HU176869B - Process and apparatus for producing fibres of thermoplasts - Google Patents

Description

A találmány tárgya eljárás hőre lágyuló anyagoknak, mint például üvegnek szállá való átalakítására, amely szerint gázáramlást és hordozó sugárnak elnevezett gázsugarat állítanak elő, a sugár iránya úgy van beállítva, hogy az a gázáramlással találkozik és kinetikus energiája elég ahhoz, hogy az áramlásba behatoljon és ily módon a gázsugámak a gázáramlásba való behatolásának helye közelében kölcsönhatási szakasz jön létre és a hőre meglágyult anyagot a gázáramlás határfelületére vezetik, amelybe az behatol és eljut a kölcsönhatási szakaszba, aminek következtében az anyag húzásnak lesz kitéve és létrejön maga a szál.

Ilyen eljárást ismertet a 73 11525 sz. 1973. március 30-án benyújtott francia szabadalom, amelynek címe „Eljárás és berendezés termoplasztikus anyagból készült szálak előállítására.”

Ez a szabadalom egy felületet alkalmaz, amely a kölcsönhatásból eredő áramlást az olvadt anyag bejövetele után behatárolja. Ennek a felületnek olyan hajlásszöge lehet, amely az eredő áramlás irányát eltérítheti. 20

Amikor ilyen felületet alkalmaznak, a szálak hajlamosak arra, hogy a lemezfelülethez hozzátapadjanak, különösen akkor, ha a lemez az áramlás elterelése végett szögben van elhelyezve.

A találmány egyik célja, hogy a szálaknak a lemezhez 25 való tapadási hajlamát vagy az azon való lerakódását csökkentse. Ebből a célból a találmány szerint egy járulékos gázsugarat, például levegősugarat a főáramlás és a másodlagos sugár kölcsönhatási szakaszával érintkezésbe hozunk a szálképzés helye után következő lemez elülső szélének magasságában, egy olyan ponton, amely a föáramlás irányára vonatkoztatva közvetlenül az olvadt üveg bevezető szájnyílása után található. A lemez elülső széléhez ily módon hozzávezetett levegő az áramlásnak 5 kitett lemez felületén olyan légréteget hoz létre, amely igyekszik meggátolni az üvegnek a lemez felületéhez való tapadását, vagy azon való felhalmozódását.

Ha több fonóhelyes berendezésről van szó, ahol a fonóhelyek a gázáramláshoz képest keresztirányban lép10 csözetesen vannak szétosztva, és a berendezésnek egyúttal másodlagos gázsugára van, amely a gázáramlásba behatol, az olvadt üveg számára pedig bevezető szájnyílása van, akkor a járulékos gáz bevezetését vagy több egyedi fúvóka szolgálhatja, amelyek mindegyike egy-egy 15 fonóhellyel egy vonalban van elhelyezve, vagy olyan gázbevezető rés, amely az áramlás irányához képest keresztben helyezkedik el. Mindkét esetben a járulékos levegő hozzávezetése olyan függönyt vagy légréteget hoz létre az áramlásnak kitett és a szálképzés után található lemez felületén, amely ugyancsak igyekszik az üvegszálnak a kölcsönhatási szakaszba való minél jobb behatolását létrehozni.

A találmány ismét egy másik jellemzője szerint egy szerkezetegység alakítható ki abban a szakaszban, ahol a másodlagos gázsugár és az üveg az áramlással érintkezésbe kerül. Ilyen szerkezetegység ugyanis a másodlagos gázsugár-fúvóka és az üveg bevezetésére szolgáló szájnyílás karbantartásának és szabályozásának a problémáját oldja meg az áramlásnál a szálképzés helye előtt 30 és után. Ennek a kérdésnek különleges jelentősége vau több fonóhelyet tartalmazó berendezés esetében, amikor minden fonóhelyhez egy másodlagos fúvóka és az üveg részére szájnyílás tartozik, amelyek az áramlás irányára keresztirányban csoportosan vannak szétosztva.

A szálképzés technikájában, ahol a nyújtás és szálképzés a sugár és az áramlás kölcsönhatásából jön létre, a képzett szál egységessége szempontjából fontos, hogy minden egyes szálképző helyen a másodlagos sugár és az üveg bevezető szájnyílása pontosan egy vonalba essen az áramlás irányában lefelé és felfelé. Az idézett szabadalomban szó van a pontos egyvonalba esés technikájáról és abban több különálló másodlagos sugár van, azonban az üveg részére csak egy rés alakú bevezető szájnyílás van, amelynek a nagyobb mérete az áramlás irányára keresztben áll és az áramlás irányához képest a sugarak után helyezkedik el. Amint ezt az idézett szabadalom megmagyarázza a rés alkalmazása esetében, az egyes másodlagos sugarak az olvadt üveget a réstől kezdődően tovább vezetik, be az áramlásba, kizárólag olyan pontokon, amelyek az áramláshoz képest keresztirányban lépcsőzetesen szétosztva találhatók és minden egyes pont pontosan egy-egy másodlagos sugár után helyezkedik el.

A találmány szerinti elrendezésnél ahelyett, hogy az üveg bevezetéséhez rést használnánk, az üveg olvadékterét egész sor szájnyílással látjuk el, amelyek keresztirányban lépcsőzetesen szét vannak osztva. Ezen túlmenően ezt az olvadékteret és szálképzőfejet egy lemezzel vagy válaszfallal látjuk el, az üveg bevezető szájnyílásokkal határosán, és a szájnyílásoknak az áramlás irányával ellentétes oldalán. Ez az áramlás irányával ellentétes oldalon fekvő lemez az olvadéktérrel és a szálhúzófejjel egységes egészet képez és rajta sok lyuk van, amelyek úgy vannak elhelyezve, hogy az egyes üvegbevezető szájnyílásokkal egy vonalba esnek. Ha ilyen közös és egységes szerkezetet alkalmazunk, amelynél az üveg bevezetésére, illetve a másodlagos sugár bebocsátására való lyukak ki vannak formálva vagy fúrva, úgy sokkal könnyebben biztosítható, hogy a kétfajta szájnyílás pontosan ugyanabba a vonalba essék. Azáltal, hogy a szájnyílások egymáshoz közel vannak, a hordozó sugár hőmérséklete az üvegszál hőmérsékletét befolyásolja, ami ez utóbbi szabályozhatóságát a hordozó sugár hőmérsékletének változtatása útján biztosítja.

Az olvadéktérhez vagy a szálképző fejhez hozzáerősített lemez vagy lap új és tökéletesített kialakítást ad a másodlagos sugarak bevezetésére is, az említett ráerősített lapban levő lyukakon keresztül. Ennél a tökéletesített kivitelnél a másodlagos gázsugarak kibocsátására különálló csövet alkalmazunk, ezeknek a csöveknek a külső átmérője valamivel kisebb, mint a lemez vagy lap lyukainak átmérője, a másodlagos sugár csövei kissé beleérnek a lemez lyukaiban anélkül, hogy azokon átmennének. Célszerűen a másodlagos sugár csöveit csoportosan szereljük. Például, ha a fonófejnek kb. 80 üveg- 55 bevezető szájnyílása van, a csöveket húszas csoportokba lehet osztani és célszerűen ezeket a csoportokat különkülön tápláljuk gázzal. Bár a legtöbb üvegösszetételnél a szálképzőfejet és a lemezt is platinaötvözetből kell készíteni akkor, hogyha a másodlagos sugarak csövei egymástól el vannak szigetelve a szálképzőfejeket és a lemezt ugyan platinaötvözetből kell készíteni, de a csöveket, a szerelési apróanyagot és a gáz betáplálását kevésbé drága fémből, például rozsdamentes acélból lehet gyártani. Ugyancsak nagyon előnyös az is, különösen ak- 65 kor, ha az olvadéktér és a lemez platinából, a csövek pedig rozsdamentes acélból készülnek, ha az összeszerelést és a betáplálást csoportokban alakítjuk ki, amely csoportok fogják az egészet képezni, úgy hogy egy több 5 szájnyilású szálképző fejhez társítjuk, mivel ezek a csoportok könnyebben tudnak a hőtáguláshoz, illetve Összehúzódáshoz alkalmazkodni, ami az olvadéktér vagy szálképzőfej és a betáplálás berendezése között fellép.

Abból a célból, hogy a sugarak csöveit azokon a he10 Iyeken, ahol azok az olvadéktérrel és a szálképzöfejjel egybeerősített lemez lyukain benyúlnak, megfelelően védeni tudjuk, célszerűen minden egyes csövet szigetelőanyaggal, például alumíniumoxiddal vonjuk be.

A találmányt részletesebben a rajzok alapján ismer15 tétjük, amelyek a találmány szerinti berendezés példakénti kiviteli alakját tüntetik fel.

Az 1. ábra elölnézet és részben függőleges metszet, amely az üvegbetápláló eszközöket, a gázáramot és a 20 másodlagos sugarat létrehozó eszközöket, valamint a járulékos levegősugár bevezetésére szolgáló eszközöket mutatja.

A 2. ábra az 1. ábra 2—2 vonal szerinti felülnézet metszetben.

A 3. ábra olvadéktér vagy a szálképzőfej felnagyított függőleges metszete a ráerősített lemezzel, ez a 4. ábra 3—3 vonala szerinti metszet egyben megmutatja a másodlagos sugár és a járulékos levegösugár bevezető berendezéseinek egymáshoz való viszonyát.

A 4. ábra olyan alaprajz, amelyen alulról lehet látni a 3. ábra 4—4 vonala szerinti metszetének bizonyos részeit.

Az 5. ábra a 3. ábrán bemutatott egyes részek sematikus nézete, különösképpen a főáramlás, a másodlagos 35 sugár, valamint a járulékos levegösugár alkalmazásával eszközölt szálképzést mutatja be.

A 6. ábra a másodlagos sugarak táplálására szolgáló gáz szétosztására és betáplálására való eszközök perspektivikus nézete;

A 7. ábra a szálképző helyek különböző részeinek vízszintes metszete, amelyen a központi rész nincs ábrázolva, az ábrázolt rész azoknak az elemeknek az elhelyezését mutatja be, amelyek a szálképzést több helyen valósítják meg;

A 8. ábra azoknak az elemeknek a perspektivikus nézete, amelyek a másodlagos sugarak gázzal való ellátásának a csővezetékét képezik;

A 9, és 10. ábrák a járulékos levegősugarat tápláló elemek módosított alakját mutatják, a 9. ábra a 10. ábra 50 9—9 vonala mentén vett metszete és a 10. ábra a 9. ábra 10—10 vonala mentén vett metszete;

A 11. és 12. ábrák a 3. ábrához hasonlóan részleteket mutatnak nézetben, amelyek a járulékos levegősugár bevezetésére szolgáló berendezés más kiviteli alakjait ábrázolják ;

A 13. és 14. ábrák a találmány szerinti szálképző helyek más elrendezését mutatják be, a 13. ábra az 1. ábrához hasonló általános elrendezést mutat be, a 14. ábra az alaprajz egy része, amely a 13. ábrán látható részlete60 két ábrázol.

Az általános elrendezés (különösen az 1—4. ábrákon látható) a szálképzés 200 olvadékterét mutatja a 201 előtéttesttel együtt, amely az üveg hozzávezetésére szolgál. Ezen azt kell érteni, hogy ahelyett, hogy az üveget az üvegolvasztó kemence előteréből vezetnék el, elektro2 mos fűtésű olvasztóteret lehet kialakítani az üveg megolvasztására és a betáplálás biztosítására.

Az olvadéktér az üveg részére egy sor kibocsátó 37 szájnyílással van ellátva, amelyek az üveget a fő gázáramlás és a másodlagos sugarak által létrehozott köl- 5 csönhatási szakaszba vezetik. Minden egyes másodlagos sugár párosítva van egy üveget kibocsátó nyílással, abból a célból, hogy megfelelő számú szálképző helyet alakítsunk ki. A főáramlást a 12 A nyíl jelzi (5. ábra) és a másodlagos vagy hordozó gázsugarak a 36 szájnyílásokon keresztül a tápcsővezetékekből lépnek ki. Ezeket a csöveket és nyílásokat részletesen ezt követően fogjuk ismertetni.

A főáramlást a 202 vezeték szolgáltatja. Ezt a főáramlást a 203 égőkamrában elégetett tüzelőanyag elégetéséből kapjuk, amelyet a gáznak és levegőnek a 204 helyen való összekeveréséből nyerhetünk.

A gáz és levegő keverékkel táplált 205 égőfej, amelyet a 206 cső táplál, szállítja az égésterméket a fentebb említett csövek közbeiktatásával a 36 szájnyílásokon ke- 20 resztül (5. ábra). Az egyes szálképzö helyeket képező alkatrészek elrendezését részleteiben a 3. és 4. ábrán láthatjuk. A 207 sugárcsöveket a 205 égőfej az alábbi leírás szerint táplálja és azok a 36^a lyukakba belenyúlnak, így a 202 vezetékből jövő 12 A főáramlásba keresztirányban 25 gázsugarat lövellnek be. Amint az 1—8. ábrákon ábrázolt kiviteli alaknál láthatjuk, a 36 a lyukak a 208 lemezbe vannak befúrva, amely a 12 A főáramlás felső határfalát és előnyösen a 200 olvadéktér egyik részét képezi. 30

Minden szálképző hely, ahogy azt előzetesen leírtuk általában úgy működik, ahogyan a már hivatkozott szabadalomban szerepel. A gázáramlás és a másodlagos gázsugár kinetikai energiája a munkaszakaszban, a gázáramlás és gázsugár hőmérsékletei és sebességei, továbbá az üveg hőmérsékleti, az üveg és a sugár szájnyílásai méreteinek egymáshoz való viszonya, ezek egymástól való távolsága, mindezek a paraméterek az említett szabadalom paramétereinek felelhetnek meg.

A találmány egyik tökéletesítése a „szálképzés helye után levő” falra vagy lemezalakú elemre vonatkozik, amelynek kiviteli alakjait az idézett szabadalom tartalmazza. Ezt a lemezt azért nevezik „szálképzés helye után levő” lemeznek, mert ez a 12 A főáramlás irányára vonatkoztatva a szálképzö hely után található. Ez azt jelenti, hogy az üveget kibocsátó 37 szájnyílás után van, amely szájnyílás viszont a sugarat kibocsátó 36 szájnyílás után található. Ezt a lemezt részletesebben az 1,, 3. és 5. ábrák mutatják be, ahol a szálképzés helye után levő lemezt 209-cel jelöljük. Amint azt az 1. ábrán láthatjuk a szálképzés helye után levő lemezt a beállítható 210 tartóval erősítjük fel, amivel a szálképzés helye után levő lemez helyzetét és dőlésszögét be tudjuk állítani. Ily módon a 209 lemez úgy helyezkedik el, hogy annak dőlésszöge a gázáramot elterelje, miután az az üveg bevezetésére szolgáló 37 szájnyílás előtt elhaladt.

A szálképzés helye után levő 209 lemezhez (3. és 5. ábrák) 211 vezeték tartozik és ehhez 212 csatlakozó darab kapcsolódik, amely hűtőközegnek, például víznek a keringtetését teszi lehetővé a 211 vezetéken át. Ez a vízkeringtetés a szálképzés helye után levő lemezt hűti.

Ahogy azt már az előbbiekben említettük, a szálképző helyek után levő fal vagy lemez alkalmazása a lemez és az üvegszál között érintkezést hoz létre, ez az oka annak, hogy az üveg hajlamos arra, hogy a lemez felületén felhalmozódjék. A találmány szerinti megoldás ezt a felhalmozási hajlamot a levegő különleges vezetésével, előnyösen a lemez alsó síkján, vagy az ütközési él mentén, vagy a lemez felfelé mutató éle hosszában áramló folyékony réteg segítségével jelentősen csökkenti. Az erre a célra felhasznált levegőt vagy gázt járulékos levegőnek, vagy gáznak és ezt a gázsugarat „járulékos sugárnak nevezzük.

Az 1—8. ábrák szerinti kivitelnél a 209 lemez 213 10 ütközöélét a 200 olvadéktér alsó részétől bizonyos távolságra helyezzük el és így az olvadéktér és az ütközőéi között 300 rés képződik, amely résen keresztül a járulékos gázt be lehet vezetni abba a szakaszba, amely a gázáramlásra vonatkoztatva az üveg bevezetésére szol15 gáló 37 szájnyílás után van. A 209 lemezben található a 214 tápvezeték, amely a 215 csatlakozódarabbal van felszerelve, amelyen keresztül tápláljuk be a járulékos gázt, pl. levegőt. A 216 szájnyílások egész sora kapcsolódik a 214 tápvezetékhez és ezek a levegőt a lefelé irányuló 209 lemez 213 ütközőéle irányában vezetik, és a levegő a 200 olvadéktér közelében levő 300 résen áramlik át. Abból a célból, hogy az olvadéktér és a szálképzés helye után levő lefelé irányuló lemez közti hézagot lezárjuk és ilymódon biztosítsuk, hogy a járulékos gáz ne tudjon elillanni, hanem a lemez ütközőélénél levő 300 résen átáramolják, lemezből 217 fedelet erősítünk a 218 szerelőállványhoz, amely lemez úgy van az olvadéktér alsó fala közelében elhelyezve, hogy ily módon zárt tér keletkezzék, amely nagy hőellenállású, például alumíniumoxid rostból készült 219 szigetelőanyaggal van kitöltve. Előnyösnek tűnik, ha ezt a lefedést bizonyos ellenálló tulajdonsággal rendelkező rozsdamentes acélból készítjük. Ha ily módon szerelünk és ha a 217 fedelet így alakítjuk ki, úgy a szálképzés helye után levő lemezt az előzők 35 szerint lehet elhelyezni és a lemez a 217 fedéllel érintkezésben marad.

A járulékos sugár hatását az 5. ábrán mutatjuk be, amelyen az áramlási vonalak nemcsak a 12A főáramlást és a 207 sugárcsőből jövő hordozósugarat ábrázolják, 40 hanem a 216 szájnyílásból a 209 lemez 213 ütközőéle irányában áramló járulékos légsugarat is. Ez a járulékos levegő a 300 résen keresztül a főáramlás határfelületén kerül be a rendszerbe és a 209 lemez alsó felületén áramlást vagy folyékony réteget képez. A berendezés bizo45 nyos számú (5. ábra szerinti) szálképző helyet tartalmaz, amely szálképző helyek az áramláshoz képest keresztirányban helyezkednek el. A járulékos gáz minden egyes 216 szájnyílása egy vonalba esik a másodlagos vagy hordozó gázsugár egy-egy 36 szájnyílásával és a vele társí50 tott üveg kibocsátó 37 szájnyílással. A szájnyílásokból kilépő járulékos gázok összekeverednek és többé-ke vésbé összefüggő gázfüggönyt képeznek, miközben a 300 résen átáramlanak és a szálképzés helye után levő lemez alsó felülete mentén a főgázáramlás határfelületén végig55 folynak. Ennek eredményeként hatásosan meg lehet akadályozni azt, hogy az üvegszálak kialakításuk folyamán a szálképzés helye után levő lemez felületével érintkezésbe kerüljenek.

Hasonlóképpen meg lehet figyelni, hogy a 214 táp60 vezeték a járulékos gáz számára, a szálképzés helye után levő lemez felületét hűti és így a járulékos gáz és a 211 vezetékben keringtetett hűtőközeg a lemezt viszonylag alacsony hőmérsékleten tartja, ami ismét azért előnyös, mert ez az üvegnek a lemezen való lerakódását meggá65 tolja.

Olyan berendezésnél, ahol az áramlásra keresztirányban sok, pl. 80 szálképzö hely van kialakítva, célszerű ha a szálképzés helye után levő 209 lemezt megosztjuk. Amint az a 2. és 7. ábrán látható, a szálképzés helye után levő lemez a sok szálképzö hely következtében három részre van osztva és minden részben megtalálható a hűtőközeg 211 vezetéke és a járulékos gáz 214 tápvezetéke amely vezeték a levegő és a víz keringtető csővezetékéhez csatlakozódarabok útján kapcsolódik, ahogyan azt az előbbiekben leírtuk. Azáltal, hogy a lemezt több ilyen részre bontottuk, a hűtővíz hatékony és biztonságos körforgását hoztuk létre, továbbá a járulékos levegő pontos elosztását biztosítottuk és ezzel az üzemelés feltételeit szűk tűréshatárok közt tudjuk tartani.

Figyelembevéve a másodlagos fúvókák felszerelését, ahogyan azt az 1—8. ábrák mutatják, alá kell húznunk, hogy célszerűbb ha a szálképzés helye előtt levő 208 lemez vagy alaplap a 200 olvadéktérrel összefüggő egészet képez. Célszerűen ez a darab platina ötvözetből készül, ha az üvegszál gyártásánál a szokásos üvegösszetételeket alkalmazzuk, különösen azért, hogy a sok szálképző helyen a képződő szálak egyenletességét biztosítsuk. Nagyon fontos, hogy a szálképzési hely előtt és után a másodlagos gázsugár 36 szájnyílásának és az üvegbevezetés 37 szájnyílásának pontos egyvonalba eső kialakítására ügyeljünk. A már előzetesen említett szabadalomban ismertetett egyik kiviteli megoldásnál a másodlagos gázsugámak és a szállá képzendő üvegnek a szálképzés előtt és után egyvonalba eső kialakítását azzal lehet automatikusan biztosítani, hogy az üveg belépési helyén szűk rést alkalmazunk, mivel ez kedvezőbb, mint az üveg bevezetésére szolgáló szájnyílások egész sorának külön-külön való kialakítása, ahogyan azt már előbb ismertettük. Az 1—8. ábrák szerinti megoldás ugyancsak lehetővé teszi, hogy a másodlagos gázsugarak az üvegszálakkal egyvonalba essenek, annak ellenére, hogy az üvegnek különálló szájnyílásai vannak. Ezt azzal érjük el, hogy a szálképzés helye előtt levő 208 lemezt és a 200 olvadékteret egymáshoz erősítjük. Mivel a másodlagos gázsugarak 36a lyukai és az üveg 37 szájnyílásai ugyanabban a darabban vannak kifúrva, az egyvonalba esést a berendezés különböző részeinek a változó feltételek közti hőtágulása és zsugorodása esetén is biztosítani tudjuk.

Az egyvonalba esés pontosságát még más kivitellel is biztosíthatjuk, ahogyan azt az 1—8. ábrákon ábrázoltuk. A 2., 3., 4., 7. és 8. ábrák szerint minden egyes másodlagos gázsugár egy 207 sugárcsőből kerül kibocsátásra, amely sugárcső a 36a lyukba nyúlik be. A 207 sugárcső átmérője valamivel kisebb, mint a 36a lyuké. A 207 sugárcsövek csoportokban vannak felosztva, a rajzokon négy ilyen csoport látható és minden csoport a 221 tápvezetékre csatolt folyadékhozzávezető 220 elosztócsőhöz van csatlakoztatva. Annak következtében, hogy a 207 sugárcsövek összességét felosztottuk és minden egyes csoportot külön szereltünk fel, az egyes csoportok alátámasztására és táplálására szolgáló 220 elosztócső hőtágulásának és összehúzódásának könnyebben tudunk mozgásteret adni, mintha az összes szálképző hely valamennyi csövének egyetlen egy alátámasztást adnánk. Ezen túlmenően azáltal, hogy minden egyes különálló 36a lyukba benyúló és ennek belső átmérőjénél valamivel kisebb külső átmérőjű 207 sugárcsövet alkalmazunk, ezzel még több hőtágulási és összehúzódási mozgásteret biztosítottunk. A sugárcsövek csopor tosítása és elhelyezése, valamint azok felszerelése, ahogyan azt a hőtágulás és összehúzódás érdekében biztosított mozgástér vonatkozásában leírtuk, különösen akkor fontos, ha például a 200 olvadéktér és a szálképzés helye előtt levő 208 lemez platinaötvözetből, a sugárcsövek és a többi alkatrészek pedig olcsóbb fémből, például rozsdamentes acélból készülnek, mivel ezeknek a fémeknek a hőtágulási és összehúzódási együtthatói különbözőek.

Ahogyan azt a 8. ábra a legjobban mutatja, a 207 sugárcsövek minden egyes csoportja azzal a 220 elosztócsővel, amelyre rá van szerelve és a hozzátartozó 221 tápvezeték csatlakozó darabjával egy egységet képez, amely gereblyéhez hasonlít és ezt az egységet a 221 tápvezeték csatlakozásának alsó végére lehet szerelni. Amint az az 1. és 2. ábrán látható a 221 tápvezeték csatlakozásait a 205 égőfejhez lehet kapcsolni. Ily módon lehet a másodlagos gázsugarakat létrehozni és előnyös, ha a 221 tápvezeték minden egyes csatlakozásában a gázáramhoz levegőt is hozzá tudunk vezetni. Ezt olymódon tudjuk biztosítani, ha a 203 égőkamra és a 222 szerelőlemezek közé iktatott 223 szerelvény segítségével a 221 tápvezeték csatlakozásait tápláljuk. Ez az égéstermék — hígító berendezés aminek az a szerepe, hogy a 205 égőfejből kilépő gáz hőmérsékletét a sugárcsövek anyagának megfelelő hőmérsékletre hűtse le, a levegőszállító 224 csövekből áll, amelyek a 225 csövekhez csatlakoznak. Az égéstermékhígító berendezés hosszában több ilyen 224 cső helyezkedik el. A 225 csövek levegőt vezetnek a 226 járatokhoz, és a másodlagos gázsugárcsövek minden egyes csoportjához egy-egy 226 járat tartozik. Ily módon tehát a sugárcsövek a 203 égőkamra égéstermékét a 224 csővezetékek levegőjével felhígítva kapják.

Amint az a 2., 4. és 7. ábrákon látható az üveg kibocsátó 37 szájnyílássor mindkét végénél, oldalt, kiegészítő másodlagos gázsugár számára 36 szájnyílásokat és másodlagos 207 sugárcsöveket alkalmazunk. Ez az elrendezés egyenértékű azzal, amit az előzőekben hivatkozott szabadalom tartalmaz, amely az üveg bevezetésére szolgáló szájnyílások szintjén, a fúvókasor végeinél újforma szálképzést biztosít. Ezen az elhelyezési módon túlmenően a járulékos gázt bevezető járatok is az említett szabadalomhoz hasonló elrendezésűek. Más szavakkal, amint az a 2., 4. és 7. ábrákon látható, az üveg bevezetésére szolgáló szájnyílássor végein a járulékos gáz hozzávezetésének járata található. Ennek az elrendezésnek ugyanaz az oka, mint amit a kiegészítő, oldalt elhelyezett másodlagos gázsugár szájnyílásairól mondottunk.

A 9. és 10. ábrákon a szálképzés helye után levő lemez és a járulékos sugár táplálásának másik kiviteli alakját mutatjuk be. Itt a szálképzés helye után levő 227 lemezbe a hűtőközeg keringtetésére szolgáló 228 vezeték a 229 csatlakozó darabokkal, továbbá a 231 tápcsonkokkal ellátott levegő betápláló 230 vezeték van beépítve. A különálló járatok, vagy 232 szájnyílások, amelyek a 230 vezetékből a pótlevegőt vezetik be, a 233 réshez csatlakoznak, amely rés a szálképzés helye után levő lemez 234 ütközőéle irányába mutató, pontosan az ütközőéi felett elhelyezkedő szegélyt képez. Könnyen belátható, hogy a szálképzési helyekhez viszonyítva ezt a szerkezetet ugyanúgy kell felszerelni, mint amit az 1. ábrával kapcsolatban előbb leírtunk. A 9. és 10. ábrákon látható szálképzés helye után levő fedélnek ugyanaz a szerepe» mint a 3. és 5. ábrákon a 217 és 219 fedeleknek, vagyis

ΙΟ hogy a szálképzés helye után levő lemez és az olvadéktér közti teret lezárja. A 233 rés arra való, hogy a 227 lemez éle mentén a járulékos gáz szétterülését cs a lemez felületén a járulékos gázból fátyol kialakulásai elősegítse.

All. ábra a szálképzés helye után levő lemez és a kiegészítő gáz adagolásának másik módosított kiviteli alakját mutatja. Amint látható, a 200 olvadéktér alsó részének, valamint a szálképzés helye után levő 234 lemeznek az alakja kissé módosítva van abból a célból, hogy az olvadéktér alsó részéhez jobban hozzáidomuljon. A 234 lemezhez a 236 csatlakozó darabbal ellátott 235 vezeték tartozik a hűtőközeg számára, továbbá a járulékos gáz betáplálására szolgáló 237 vezeték. Ez a 238 csatlakozó darabok útján a 239 járatokba torkollik, amelyek a 234 lemez ütközőéle és az olvadéktér alsó része közötti résszerű szűk nyílásba torkollnak. A lemez és az olvadéktér közötti tér úgy van kialakítva, hogy a járulékos gáz a lemez ütközőélénél a 300 résen kifelé, a kívánt irányban, áramolják.

A 12. ábra a szálképző hely után levő 209 lemez egy másik kiviteli alakját mutatja be, ahol a 200 olvadéktér a szálképzés helye előtt levő 208 lappal vagy lemezzel szerves egészet képez és ebben a 207 sugárcsöveknek megfelelő 36a lyukak vannak kialakítva. Itt a szálképzőhely utáni 209 lemez kialakítása lényegében ugyanolyan, mint ahogy azt az 1—8. ábráknál az előzőekben leírtuk, azonban a lemez és az olvadéktér közti tér kialakítása más. Például a szálképzés után 209 lemez alsó része 240 fémszalaggal van ellátva, amely a 209 lemez teljes hoszszában helyezkedik el és a lemez felső részével a járulékos gáznak a főáramba való bevezetésére szolgáló hoszszanti rést alakítja ki. Ez az egész az olvadéktér hője ellen a 241 szigetelő réteggel van szigetelve, amely a 240 fémszalagot befedi. Egy ilyen szigetelőréteg, mint pl. az előzőekben ismertetett 219 szigetelőanyag azért is előnyös, mert az olvadéktér hőveszteségét csökkenti.

Az előzőekben ismertetett kiviteleknél minden alkalommal, amikor 207 sugárcsöveket alkalmazunk, amelyek a 200 olvadéktérrel szerves egészet képező 36a lyukakba benyúlnak, kívánatos, hogy a sugárcsövek és a lyukfalak között hőszigetelést alkalmazzunk. Ilyen hőszigetelés lehet az, ha a csöveket például alumíniumoxiddal vesszük körül. Ez a hőszigetelés nemcsak az olvadéktér hőveszteségét csökkenti, hanem ezenkívül a sugárcsövek fémanyagát is védi.

Mindaz, amit az előzőekben leírtunk, az 1. ábrán bemutatott általános típusra is vonatkozik, ahol a 200 olvadéktér a 201 előtettest alatt helyezkedik el, amely az üveg betáplálására szolgál. Az olvadéktér el van választva az üvegbetápláló szerkezettől a 242 kerámiatest segítségével, amelyben a hűtőközeg 243 csöve van elhelyezve (1. és 2. ábra). Ugyancsak előnyösen használható rostos anyagból készült 244 szigetelés is, ahogyan azt az előtéttest összefüggő alsó felületein bemutattuk, amivel ebben a szakaszban a hőveszteséget le lehet csökkenteni.

Egyes esetekben célszerű elektromos berendezéseket alkalmazni, ahogyan azt 245 helyen jelöltük, amelyek a 200 olvadéktér külső részén helyezkednek el és az olvadéktér villamos ellenállással való hevítését biztosítják.

A 13. és 14. ábrák a járulékos levegő betáplálásának másik kivitelét mutatják be. Itt az üveget, vagy ezzel egyenértékű anyagot betápláló 246 előtéttest és az alján a szálképző fejjel ellátott 247 olvadéktér látható. Az üveg betáplálására szolgáló 37 szájnyílások és a másodlagos gázsugár bevezetésére szolgáló 36 szájnyílások az elóreugró 248 darabokban vannak elhelyezve, amely darabok a gázsugarat szállító 249 vezetékből indulnak ki. A 250 tápvezeték a 249 vezetékhez kapcsolódik.

A 12A gázáramlást a 251 vezeték bocsátja ki. A gázáramlás felső felülete a másodlagos gázsugár és az üveg 36 és 37 szájnyílásának a közelében van.

A 37 szájnyílás szálképzés utáni oldalánál található a

252 lemez, amelynek belseje 254 csővezetéken át táplált

253 vezetékként van kiképezve, amelyen bemélyedés alakú 255 dudorok vannak, és ezek 256 szájnyílásai úgy bocsátják ki a járulékos levegőt, hogy a gázáramlás irányából nézve, az hátrább van, mint az üveg szájnyílása és a másodlagos gázsugár által kialakított szálképzö hely.

Amint az a 14. ábrán látható, a gázsugarak szájnyílásai az üveg betáplálására szolgáló szájnyílások és a járulékos gáz szájnyílásai egymással egyvonalban vannak kialakítva és minden egyes csoport fonalképző helyet képez.

Azt, hogy a járulékos gázt hogyan kell alkalmazni a szálképzésnél már leírtuk, de meg kell még jegyeznünk, hogy a járulékos gáz nyomása 0,5—2 bar, előnyösen kb. 0,8—1,2 bar lehet.

Az 1—8. ábrákon ábrázolt 80 szálképzö helyet tartalmazó berendezésnél a járulékos gáz táplálására szolgáló légáram 15—30 normál m³/óra nagyságrendű lehet, előnyösen kb. 17—25 normál m³/óra.

A járulékos gázsugár térfoga tégy ségére számított kinetikusenergiájának jelentékenyen kisebbnek kell lennie, mint a másodlagos gázsugárénak.

Claims (13)

1. Szabadalmi igénypontok

   1. Eljárás nyújtható anyagnak, különösen termoplasztikus anyagnak szállá való átalakítására, amelynél egy főgázáramlást és legalább egy másodlagos hordozó gázsugarat hoznak létre, amelynek a keresztmetszete kisebb, mint a fögázáramlásé és egy kölcsönhatási szakaszt hoznak létre azáltal, hogy a másodlagos hordozósugarat a főgázáramlásra keresztirányban vezetik be abba és a másodlagos hordozósugár kinetikai energiája akkora, hogy behatoljon a főgázáramlásba, a nyújtható anyagot pedig a főgázáramlás és a hordozósugár kölcsönhatási szakasza felé, majd annak belsejébe vezetik, azzal jellemezve, hogy a főgázáramlás és a hordozósugár kölcsönhatásából származó gázáramlásba egy járulékos gázsugarat vezetünk be.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a nyújtható anyagot a főgázáramlás áramlásirányában nézve a hordozósugártól lejjebb vezetjük be és a járulékos gázsugarat a nyújtható anyag bevezetési pontjánál lejjebb vezetjük be.
3. 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a járulékos gázsugarat a nyújtható anyag bevezetési pontja közvetlen közelében vezetjük be a kölcsönhatásából származó gázáramlásba.
4. 4. Berendezés az 1—3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítására nyújtható anyagnak, különösen termoplasztikus anyagnak szállá való átalakítása céljából, amelynek kiömlőnyílással ellátott főgázáramlást (12A) létesítő generátora és ezen legalább egy hordozósugarat kibocsátó szájnyílása (36) van. amelynek keresztmetszete kisebb, mint a fögázáram kiömlönyílásáé és ezek a nyílások egy pontba összefutóan vannak irányítva a berendezéseknek pedig ezenkívül a főgázáramlást (12A) határoló, annak áramlásirányában futó felülete van, továbbá a nyújtható anyag számára olvadéktere (200) és ebben legalább egy olvadt anyagot kibocsátó szájnyílása (37) van, azzal jellemezve, hogy járulékos gázsugarat létesítő eszköze van, amelyen a járulékos gázsugarat az említett felület mentén irányító és a főgázáram és a hordozósugár kölcsönhatásából származó áramba vezető rés illetve kiömlőnyílás (300, 256) van a főgázáram (12A) áramlásirányában nézve a nyújtható anyagot bevezető szájnyílás (37) után elhelyezve.
5. 5. A 4. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a járulékos gázsugarat bevezető rés (300) a nyújtható szálnak a főgázáram és a hordozósugár által képzett kölcsönhatási szakaszba való belépési helyének közvetlen közelében van elhelyezve.
6. 6. A 4. vagy 5. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az említett felület a járulékos gázsugarat létesítő eszköz egy része és a főgázáram (12A) haladási irányában nézve a hordozósugarat kibocsátó szájnyílás (36) után elhelyezett lemezből (209, 227,252) áll és a járulékos gázsugarat bevezető rés, illetve kiömlőnyílás (300, 256) a lemez áramlásirányában fekvő felső éle tartományában van elhelyezve.
7. 7. A 6. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a járulékos gázsugarat létesítő eszköznek gázsugarat betápláló vezetéke (214, 230) van, amelyben a lemez ütközőéle (213, 234) felé irányított járatok, illetve szájnyílások (216,232) vannak kialakítva.
8. 8. A 6. vagy 7. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy egy sorozat nyújtható anyagot bevezető szájnyílása (37) van, amelyek egymással egyvonalban és a főgázáram áramlásirányára keresztirányban vannak elhelyezve, valamint egy sorozat egyvonalba eső és az egyes anyagbevezető szájnyílások (37) előtt elhelyezkedő másodlagos sugarat kibocsátó száj nyílása (36), továbbá a főgázáram (12A) áramlás irányára keresztirányú résként (300) kialakított járulékos gázsugarat bevezető kiömlőnyílása van.
9. 9. A 7. vagy 8. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az egyes járatok illetve szájnyílások (216, 232) a járulékos gázsugarat betápláló vezeték (214, 230) és a rés (233) között vannak elhelyezve.
10. 10. A 6—9. igénypontok bármelyike szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a lemez ütközőéle (234) felett elhelyezett rés (233) a nyújtható anyagot bevezető nyílások (37) sora mentén végignyúlik.
11. 11. A 6. igénypont szerinti berendezés változata, amelynek egy sorozat másodlagos sugarat kibocsátó szájnyílása (36) van a főgázáramra keresztirányban egymástól távolságban és áramlásirányban az egyes nyújtható anyagot bevezető szájnyílás (37) előtt elhelyezve, azzal jellemezve, hogy a járulékos gázsugár kiömlőnyílása, amely a lemez áramlásirányban felső éle tartományában van elhelyezve, több különálló szájnyílásból (256) áll, amelyek mindegyike a nyújtható anyagot kibocsátó szájnyílás (37) után van elhelyezve.
12. 12. A 6—10. igénypontok bármelyike szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a lemez hűtőközeget keringtető vezetékkel (211, 228) van ellátva.
13. 13. A 4. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a főgázáramot határoló lemeze (208) van és az ebben a lemezben kialakított lyuk (36a) után a főgázárarh áramlásirányában nézve egy sorozat olvadt anyagot pl. üveget kibocsátó szájnyílása (37) van, továbbá ezekbe a lyukakba (36a) benyúló csövekből (207) álló másodlagos gázsugarat létesítő eszköze van, valamint áramlásirányban az üveget kibocsátó szájnyílások (37) után járulékos gázsugarat létesítő eszköze van, amelynek ezt a járulékos gázsugarat a felület (209) mentén vezető kiömlőnyílása (300) van.

    8 lap rajz 14 ábrával

    Hivatkozási számok jegyzéke 45 215 csatlakozó 216 szájnyílás 12A főáramlás 217 fedél 36 másodlagos vagy hordozó sugár kibocsátó 218 szerelőállvány szájnyílás 219 szigetelőanyag 36a lyuk 221 tápvezeték 37 üvegkibocsátó szájnyílás 50 220 elosztócső 200 olvadéktér 222 szerelőlemez 201 előtéttest 223 szerelvény 202 vezeték 224 levegőszállító cső 203 égőkamra 225 cső 204 hely 55 226 járat 205 égőfej 227 lemez 206 cső 228 vezeték 207 sugárcső 229 csatlakozódarab 208 lemez 230 vezeték 209 lemez 60 231 tápcsonk 210 tartó 232 járat 211 vezeték 233 rés 212 csatlakozódarab 234 ütközőéi 213 ütközőéi 235 vezeték 214 tápvezeték 65 2-36 csatlakozódarab

    237 vezeték

    238 csatlakozódarab

    239 járat

    240 fémszalag

    241 szigetelőréteg

    242 kerámiatest

    243 cső

    244 szigetelés

    245 hely

    246 előtéttest

    247 olvadéktér

    248 darabok

    249 vezeték

    250 tápvezeték

    5 251 vezeték

    252 lemez

    253 vezeték

    254 csővezeték

    255 dudorok