FR3052696A1 - Procede de fabrication d'une structure d'equipement interieur de vehicule automobile et structure associee - Google Patents

Procede de fabrication d'une structure d'equipement interieur de vehicule automobile et structure associee Download PDF

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Abstract

Un procédé de fabrication d'une structure d'équipement intérieur de véhicule automobile comprend les étapes suivantes : - fourniture d'une couche de base (14) et d'une pièce complémentaire (16), - chauffage de la couche de base (14), - insertion de la pièce complémentaire (16) puis de la couche de base (14) dans un moule (28) comportant une paroi d'appui (30), et application de la pièce complémentaire (16) sur la paroi d'appui (30), - aspiration de la pièce complémentaire (16) sur la paroi d'appui (30) et application conjointe de la couche de base (14) sur la pièce complémentaire (16), la pièce complémentaire (16) et la couche de base (14) épousant alors la forme de la paroi d'appui (30). La pièce complémentaire (16) présente un trou traversant (24) dans sa région d'application sur la couche de base (14).

Description

Procédé de fabrication d’une structure d’équipement intérieur de véhicuie automobiie et structure associée
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une structure d’équipement intérieur de véhicule automobile, comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’une couche de base et d’une pièce complémentaire, - chauffage de la couche de base, - insertion de la pièce complémentaire puis de la couche de base chauffée dans un moule comportant au moins une paroi d’appui, et application de la pièce complémentaire sur la paroi d’appui du moule, - aspiration de la pièce complémentaire sur la paroi d’appui et application conjointe de la couche de base sur la pièce complémentaire, la pièce complémentaire et la couche de base épousant alors la forme de la paroi d’appui.
La structure est notamment un composant d’insonorisation d’un véhicule automobile. Un tel composant comporte dans certains cas une couche de base formée d’une masse lourde et au moins une pièce de masse lourde complémentaire rapportée sur la face d’envers de la couche de base.
Le composant est destiné à résoudre les problèmes acoustiques qui se posent dans un espace sensiblement clos, tel que l’habitacle du véhicule automobile (plancher, pavillon, tablier, etc.), au voisinage de sources de bruits telles qu’un moteur, le contact de pneumatiques avec une route, etc.
En général, dans le domaine des basses fréquences, les ondes acoustiques engendrées par les sources de bruits précitées subissent un amortissement par des matériaux sous forme de feuilles simples ou doubles, ayant un comportement visco-élastique, ou par atténuation acoustique d’un système masse-ressort poreux et élastique.
Au sens de la présente invention, un composant d’insonorisation assure une « isolation » lorsqu’il empêche l’entrée d’ondes acoustiques à moyennes et hautes fréquences dans l’espace insonorisé, essentiellement par réflexion des ondes vers les sources de bruits ou l’extérieur de l’espace insonorisé.
Un composant d’insonorisation fonctionne par « absorption acoustique >> (dans le domaine des moyennes et hautes fréquences) lorsque l’énergie des ondes acoustiques se dissipe dans un matériau absorbant.
Pour fournir une bonne isolation acoustique, il est connu d’utiliser des composants de type masse-ressort formés d’une couche poreuse et élastique, sur laquelle est disposée la couche de masse lourde décrite plus haut.
Lors de la mise en forme du composant, et notamment lors de l’emboutissage de la masse lourde, certaines zones du composant présentent de faibles épaisseurs, dues notamment à l’étirement de la matière. Les propriétés d’isolation acoustique sont donc réduites dans ces zones.
Pour pallier ce problème, il est connu d’assembler des pièces complémentaires de masse lourde dans les zones étirées.
De tels ajouts de pièces complémentaires sont par exemple décrits dans le document FR 2 985 679. Grâce au procédé décrit dans FR 2 985 679, la fabrication d’une telle pièce est simple. Néanmoins, le procédé décrit peut encore être amélioré, notamment pour maîtriser précisément la forme et l’étirement de la zone présentant une pièce complémentaire de masse lourde.
Un but de l’invention est d’obtenir un procédé de fabrication d’une structure d’équipement intérieur de véhicule automobile comportant une couche de base et au moins une pièce complémentaire assemblée sur la couche de base, le procédé étant peu onéreux, tout en garantissant une très bonne précision de fabrication. A cet effet l’invention a pour objet un procédé du type précité, caractérisé en ce que la pièce complémentaire présente au moins un trou traversant, ménagé dans sa région d’application sur la couche de base.
Le procédé selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - la pièce complémentaire est insérée dans le moule sans chauffage, le procédé comportant le chauffage, par la couche de base, de la pièce complémentaire ; - la pièce complémentaire présente une température de ramollissement inférieure à la température présentée par la couche de base lors de l’étape d’insertion ; - la pièce complémentaire est préformée avant l’étape d’insertion ; - la couche de base est une couche d’isolation acoustique, avantageusement une couche de masse lourde, la pièce complémentaire étant une pièce complémentaire d’isolation acoustique ; - le procédé comporte avant l’étape d’insertion, l’application d’une couche de liaison sur la pièce complémentaire ; - la pièce complémentaire comprend une couche de liaison et une couche additionnelle ; - la couche de liaison présente une température de fusion inférieure à la température de la couche de base pendant l’étape d’aspiration ; - la pièce complémentaire présente une collerette plate, l’application de la pièce complémentaire sur la couche de base provoquant la déformation de la collerette ; - le procédé comporte, après l’étape d’aspiration, l’assemblage d’au moins une couche supplémentaire sur l’ensemble formé par la couche de base et la pièce complémentaire. L’invention a également pour objet une structure d’équipement intérieur de véhicule automobile comprenant : - une couche de base, - une pièce complémentaire appliquée sur la couche de base, dans laquelle la pièce complémentaire présente au moins un renfoncement dans sa région d’application sur la couche de base, chaque renfoncement correspondant à un trou traversant préalablement ménagé à travers de la pièce complémentaire. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d’une première structure d’équipement intérieur de véhicule automobile selon l’invention ; - la figure 2 est une vue de profil de la structure de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue en coupe suivant un plan transversal d’un nécessaire destiné à la mise en œuvre du procédé selon l’invention, lors de l’étape d’insertion dans un moule ; - la figure 4 est une vue analogue à la figure 3, illustrant l’étape d’aspiration ; - la figure 5 est une vue analogue aux figures 3 et 4, illustrant l’étape d’assemblage de la couche supplémentaire ; - la figure 6 est une vue en coupe suivant un plan transversal d’une deuxième structure d’équipement intérieur de véhicule automobile selon l’invention ; - la figure 7 est un organigramme d’un procédé selon l’invention de fabrication d’une structure d’équipement intérieur de véhicule automobile ; - la figure 8 est un ensemble de plusieurs pièces complémentaires produites par un moule multi-empreintes ; et, - la figure 9 est une vue en coupe suivant un plan transversal d’un second nécessaire destiné à la mise en œuvre du procédé selon l’invention, lors de l’étape d’insertion dans un moule.
Un procédé de fabrication selon l’invention pour réaliser une structure 12 d’équipement intérieur de véhicule automobile, représentée sur les figures 1 et 2, est mis en œuvre à l’aide d’un nécessaire 10 illustré par les figures 3 à 4.
La structure 12 est destinée à être montée à l’intérieur d’un véhicule automobile, notamment pour former un composant d’insonorisation. Le composant est avantageusement un tablier insonorisant destiné à être interposé entre l’habitacle du véhicule et le compartiment moteur, une pièce d’insonorisation destinée à être posée sur le plancher du véhicule automobile, un passage de roues, ou toute autre pièce destinée à être appliquée sur une paroi du véhicule automobile pour réaliser une insonorisation.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, la structure 12 comporte une couche de base 14 sur laquelle est assemblée au moins une pièce complémentaire 16.
La couche de base 14 présente une première face 20, et une deuxième face 22. La couche de base 14 présente un contour extérieur délimitant avantageusement le pourtour de la structure 12.
La couche de base 14 présente une épaisseur inférieure à ses autres dimensions.
Dans un mode de réalisation avantageux, la couche de base 14 est réalisée à partir d’un matériau étanche au passage de l’air.
Dans le cas où la structure 12 est un composant d’insonorisation, la couche de base 14 est avantageusement une couche de masse lourde. La masse lourde comprend un matériau thermoplastique de type polyoléfine, tel qu’un copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle, un polyéthylène, un polymère éthylène propylène diène monomère.
Elle incorpore avantageusement des charges, de type bitume, craie et/ou sulfate de baryum permettant d’obtenir une densité élevée par exemple supérieure à 1500 kg/m^, de préférence supérieure ou égale à 2000 kg/m^.
La masse surfacique de la couche 14 est comprise notamment entre 0,2 kg/m^et 9 kg/m^, en particulier entre 1 kg/m^ et 4 kg/m^. L’épaisseur de la couche 14 est généralement comprise entre 0,1 mm et 5 mm.
La pièce complémentaire 16 est destinée à être appliquée sur l’une de la première face 20 ou de la deuxième face 22 de la couche de base 14, ici sur la première face 20.
La pièce complémentaire 16 est avantageusement formée d’un bloc de matériau solide, et prédécoupée en sa périphérie avant son assemblage sur la couche de base 14. La pièce complémentaire 16 est autoportante et présente ainsi une tenue autonome, à l’inverse d’un matériau liquide ou fluide.
La pièce complémentaire 16 présente une étendue, prise suivant son contour extérieur, inférieure à l’étendue totale de la couche de base 14, prise suivant son contour extérieur.
Avantageusement, la pièce complémentaire 16 présente une étendue maximale inférieure à 50% de l’étendue de chacune des faces 20, 22 de la couche de base 14.
Comme illustré sur la figure 3, avant son assemblage sur la couche de base 14, la pièce complémentaire 16 comporte une zone préformée 23A en relief. La zone préformée 23A épouse la forme que présente la couche de base 14 une fois la structure 12 fabriquée.
La pièce complémentaire 16 présente ici en outre, avant son assemblage sur la couche de base 14, une collerette plate 23B s’étendant en saillie à l’écart de la zone préformée, à partir d’un bord libre de la zone préformée 23A, comme illustré sur la figure 3. Ce type d’insert peut être fabriqué avantageusement sur un moule muiti empreintes comme décrit ci-dessous et illustré sur la figure 8.
En variante, la pièce complémentaire 16 est entièrement préformée et épouse totalement la forme que présente la couche de base 14 une fois la structure 12 fabriquée.
Dans le cas où la structure 12 est un composant d’insonorisation, la pièce complémentaire 16 est avantageusement une pièce complémentaire d’isolation acoustique.
Dans un mode de réalisation, la pièce complémentaire 16 est alors formée de masse lourde, par exemple du même matériau que celui constituant la couche de base 14.
La pièce complémentaire 16 est alors fixée sur la couche de base 14 directement par compression à chaud, comme on va le voir plus bas.
La pièce complémentaire 16 présente par exemple une épaisseur comprise entre 50% et 150% de l’épaisseur de la couche de base 14, dans la région sur laquelle elle est appliquée.
La pièce complémentaire 16 augmente localement l’isolation acoustique dans des régions choisies de la structure 12, sans avoir à augmenter la masse totale de la structure 12.
La pièce complémentaire 16 est appliquée totalement sur la couche de base 14, sans interstice entre elles.
Selon l’invention, la pièce complémentaire 16 présente au moins un trou traversant 24, avantageusement plusieurs trous traversant 24, ménagés dans sa région d’application sur la couche de base 14. Sur les figures, un seul trou traversant 24 est illustré bien que plusieurs pourraient être présents.
Sur les figures 1 à 3, le premier élément présentant des trous traversant 24 est la pièce complémentaire 16. Le deuxième élément, ici la couche de base 14, est dépourvue de trous traversant 24 et est avantageusement imperméable.
La structure 12 est produite par le procédé selon l’invention à l’aide du nécessaire 10 illustré par les figures 3 à 4. Ce nécessaire 10 comprend, outre la couche de base 14, et la pièce complémentaire 16, un poste de chauffe 26 et un moule 28.
Le poste de chauffe 26 est avantageusement disposé au voisinage du moule 28, et est représenté uniquement sur la figure 3. Le poste de chauffe 26 est destiné à réaliser le chauffage de la couche de base 14, et le chauffage de la pièce complémentaire 16, dans le cas où la pièce complémentaire 16 est chauffée avant le formage de la structure 12.
Le moule 28 est destiné à donner sa forme à la structure 12, tout en assemblant la pièce complémentaire 16 sur la couche de base 14.
Comme illustré sur les figures 3 à 4, le moule 28 comporte une première paroi d’appui 30. Le moule 28 comporte aussi un dispositif 36 de mise sous vide destinée à aspirer un élément au contact de la paroi d’appui 30, au travers d’une pluralité d’orifices 38 délimités par la paroi d’appui 30.
Dans un premier mode de réalisation illustré sur les figures 3 à 5, la paroi d’appui 30 est creusée dans le moule 28 et de forme complémentaire à la forme de la structure 12 assemblée. Dans une variante, illustrée sur la figure 9, la paroi d’appui 30 forme une bosse faisant saillie et de forme complémentaire à la forme de la structure 12 assemblée.
La pièce complémentaire 16 est destinée à être disposée sur la paroi d’appui 30, dans une région de forme complémentaire à la zone préformée 23A.
La première paroi 30 présente des reliefs 44 destinés à donner sa forme à la structure 12 constituée par la couche de base 14 et par la pièce complémentaire 16 pour former par exemple des creux et des bosses sur la structure 12.
Un procédé de fabrication d’une structure 12 d’équipement intérieur de véhicule automobile va maintenant être décrit.
Le procédé comprend une première étape 100 de fourniture d’une couche de base 14 et d’une pièce complémentaire 16 au voisinage du moule 28.
Au cours d’une étape 110 de chauffage, la couche de base 14 est chauffée dans le poste de chauffe 26 jusqu’à une température avantageusement supérieure à sa température de ramollissement. Dans le cas où la couche de base 14 est une couche de masse lourde, elle est par exemple chauffée à une température comprise entre 160°C et 200 °C.
Par « température de ramollissement », on entend la température de ramollissement définie par la norme ISO 4625-1:2004. Pour une masse lourde cette température est légèrement inférieure à la température de fusion du polymère qu’elle contient, par exemple inférieure d’au moins 10°C à la températurede fusion du polymère.
Dans un mode de réalisation, la pièce complémentaire 16 est aussi chauffée dans le poste de chauffe 26 jusqu’à une température avantageusement supérieure à sa température de ramollissement.
Puis, le moule 28 est ouvert. Le procédé comporte alors une étape 120 d’insertion de la pièce complémentaire 16 puis de la couche de base 14 dans le moule 28.
Au cours de cette étape 120 d’insertion, visible sur la figure 3, la pièce complémentaire 16 est tout d’abord disposée sur la paroi d’appui 30 du moule 28 dans la région de forme complémentaire à la zone préformée 23A.
Les trous traversant 24 débouchent sur la paroi d’appui 30.
La couche de base 14 est alors disposée sur la paroi d’appui 30 en couvrant la pièce complémentaire 16. Sa première face 20 est en contact avec la paroi d’appui 30 du moule 28 à l’écart de la pièce complémentaire 16 et est au contact de la pièce complémentaire 16 en regard de celle-ci.
Au cours d’une étape 130 d’aspiration, visible sur la figure 4, le dispositif de mise sous vide 36 est activé. La pièce complémentaire 16 est aspirée vers la paroi d’appui 30 par l’intermédiaire des orifices 38 de la paroi d’appui 30.
Au travers des trous traversant 24 de la pièce complémentaire 16, la couche de base 14 est aspirée à la fois sur la pièce complémentaire 16 et sur la paroi d’appui 30. A la fin de cette étape, la pièce complémentaire 16 est appliquée totalement sur la couche de base 14. La pièce complémentaire 16 et la couche de base 14 épousent la forme de la paroi d’appui 30. En particulier, l’application de la pièce complémentaire 16 sur la couche de base 14 provoque la déformation de la collerette 23B.
De plus, la pièce complémentaire 16 étant au-dessus de sa température de ramollissement lors de l’aspiration, les trous traversant 24 se comblent au moins partiellement par le fluage de la pièce complémentaire 16 autour du trou 24. Une fois la structure 12 assemblée, la pièce complémentaire 16 présente avantageusement au moins un renfoncement 45 dans sa région d’application sur la couche de base 14, visible sur les figures 1 et 2, chaque renfoncement 45 correspondant à un trou traversant 24 qui a flué.
Le moule 28 est alors ouvert, et l’ensemble formé par la pièce complémentaire 16 assemblée sur la couche de base 14 est extrait du moule 28.
Avantageusement, le nécessaire 10 comprend un outillage 46 de préparation des pièces complémentaires 16, destiné à mettre en œuvre le formage et le découpage de la pièce complémentaire 16. L’outillage 46 comporte alors un moule secondaire 47A destiné au formage de la pièce complémentaire 16.
Le moule secondaire 47A est avantageusement apte à former en même temps un ensemble de plusieurs pièces complémentaires 16 venues de matière, par exemple un ensemble de huit pièces complémentaires 16 comme illustré sur la figure 8. En variante, le moule secondaire 47A est apte à former individuellement chaque pièce complémentaire 16. En complément, le moule secondaire 47A est apte à former les pièces complémentaires 16 à partir de matière stockée ou bien à partir d’une chute d’une structure 12 précédemment assemblée. L’outillage 46 comprend par exemple un ensemble de découpe 47B de chaque pièce complémentaire 16. L’ensemble de découpe 47B est apte à découper l’ensemble de plusieurs pièces complémentaires venues de matière en plusieurs pièces complémentaires séparées.
En complément, l’ensemble de découpe est apte à découper chaque pièce complémentaire 16 tel que chacune présente une forme conjuguée à celle de la couche de base 14 une fois la structure 12 fabriquée. Dans ce cas, la pièce complémentaire 16 est dépourvue de collerette 23B. L’outillage 46 comprend avantageusement un ensemble de perforation 47C de la pièce complémentaire 16 propre à former des trous traversant 24 à travers la pièce complémentaire 16. L’outillage 46, le moule secondaire 47A, l’ensemble de découpe 47B et l’ensemble de perforation 47C ne sont représentés que sur la figure 3.
Le procédé comporte alors une étape préliminaire 135 de préparation, au cours de laquelle la pièce complémentaire 16 est préformée dans le moule de l’outillage 46 et est découpée dans l’ensemble de découpe de l’outillage 46. Au cours de cette étape, la pièce complémentaire 16 est perforée de trous traversant 24 par l’ensemble de perforation 47C.
Dans une variante, la pièce complémentaire 16 présente une température de ramollissement inférieure à la température de la couche de base 14 lors de l’introduction de la pièce complémentaire 16 dans le moule 28.
La pièce complémentaire 16 est alors introduite à une température inférieure à sa température de ramollissement dans le moule 28, par exemple à température ambiante, puis est réchauffée au contact de la couche de base 14.
Ainsi, la pièce complémentaire 16 est insérée dans le moule sans chauffage, le procédé comporte alors une étape 140 de chauffage de la pièce complémentaire 16 par la couche de base 14.
Dans une autre variante, la pièce complémentaire 16 comprend une couche de liaison et une couche additionnelle.
La couche de liaison présente une température de fusion inférieure à la température de la couche de base 14 lors de l’étape 120 d’insertion. En particulier, la couche de liaison présente une température de fusion inférieure à la température de ramollissement de la couche de base 14. La couche de liaison est formée d’un matériau de fixation, tel qu’un adhésif comme un adhésif « hot melt ». La couche de liaison est placée du côté de la pièce complémentaire 16 destiné à être mis en contact avec la couche de base 14.
La couche additionnelle est thermoformable et est, par exemple, en éthylène-acétate de vinyle.
La couche additionnelle présente une température de ramollissement inférieure à la température de la couche de base 14 lors de l’étape 120 d’insertion. Ainsi au travers de sa couche additionnelle, la pièce complémentaire 16 présente une température de ramollissement inférieure à la température de la couche de base 14 lors de l’étape 120 d’insertion.
Le procédé comporte alors, avant l’étape 100 de fourniture d’une pièce complémentaire 16 au voisinage du moule 28 et de préférence avant l’étape préliminaire 135 de préparation, une étape 145 d’application d’une couche de liaison sur la pièce complémentaire 16.
Une variante de structure 12 selon l’invention est illustrée sur la figure 6. La structure 12 de la figure 6 diffère de celle de la figure 2 en ce qu’elle comporte en outre une couche supplémentaire 48 assemblée sur la deuxième face 22 de la couche de base 14.
La couche supplémentaire 48 est par exemple formée par une couche de mousse. La mousse formant la couche 48 est une mousse à cellule ouverte, notamment réalisée en polyuréthane. L’assemblage de la couche supplémentaire 48 sur la couche de base 14 se produit avantageusement lors de la formation de la couche supplémentaire 14 dans le moule 28.
La couche supplémentaire 48 recouvre au moins partiellement, avantageusement totalement, la couche de base 14. L’épaisseur maximale de la couche supplémentaire 48 est supérieure à celle de la couche de base 14. Cette épaisseur peut cependant être variable en se déplaçant le long de la couche de base 14.
Le moule 28 comporte une deuxième paroi opposée 50 (visible sur la Figure 5), destinée à être placée en regard de la première paroi 30 pour délimiter une cavité de moulage 34. Le moule 28 comprend aussi un ensemble d’injection 40 de la couche supplémentaire 48.
La deuxième paroi 50 est mobile entre une position d’ouverture du moule 28, disposée à l’écart de la première paroi 30, et une position de moulage, représentée sur la figure 5, dans laquelle elle est disposée au voisinage et/ou au contact de la première paroi 30.
Dans la position de moulage, la deuxième paroi 50 délimite la cavité de moulage 34. Elle présente une surface opposée de forme complémentaire à une surface extérieure de la couche supplémentaire 48. La cavité de moulage 34 est ainsi sensiblement conjuguée avec la couche supplémentaire 48. L’ensemble d’injection 40 comporte un ensemble 42 d’amenée d’un matériau fluide dans la cavité de moulage 34. L’ensemble 42 d’amenée débouche dans la cavité de moulage 34. Le matériau fluide est propre à augmenter de volume et à se solidifier dans le moule 28. Ce matériau est par exemple un matériau moussant.
Le procédé de fabrication comporte une étape supplémentaire 150 de formation et d’assemblage de la couche supplémentaire 48 sur l’ensemble formé par la couche de base 14 et la pièce complémentaire 16. Cette étape est illustrée sur la figure 5.
Cette étape supplémentaire 150 d’assemblage est mise en œuvre à la suite de l’étape 130 d’aspiration.
Au cours de cette étape 150 d’assemblage, la deuxième paroi 50 est déplacée par rapport à la première paroi 30 pour fermer le moule 28 et former, entre le deuxième élément et la deuxième paroi 50, la cavité de moulage 34.
Puis, le matériau fluide destiné à former la couche supplémentaire 48 est introduit dans la cavité de moulage 34 par l’ensemble d’injection 40.
La formation de la couche supplémentaire 48, par exemple par moussage, ainsi que le vide réalisé à la suite ou simultanément avec l’étape 130 d’aspiration, provoque la compression de l’ensemble formé par la couche de base 14 et la pièce complémentaire 16 contre la première paroi 30.
Une fois la couche supplémentaire 48 formée, le moule 28 est ouvert. L’ensemble formé par la couche de base 14, par la pièce complémentaire 16 assemblée sur la couche de base 14 et par la couche supplémentaire 48 est extrait du moule 28.
Dans une variante, la couche supplémentaire 48 est assemblée sur la couche de base 14 après sa formation. Dans un exemple, la mousse est refendue, et est assemblée sur la couche de base 14.
Dans une autre variante, la mousse est remplacée par un feutre.
Dans une variante (non représentée), la pièce issue du procédé d’assemblage ci-dessus décrit est reprise dans un deuxième moule dans lequel est opéré un second moussage sur la face opposée au premier. On réalise ainsi un composant d’insonorisation connu sous l’appellation de « Light Weight Concept » tel que décrit dans EPI474798.
Ce procédé de fabrication garantie une excellente précision de fabrication de la structure d’équipement intérieur de véhicule automobile.
Parmi les modes de réalisation, celui consistant à conserver les collerettes plates 23B permet de générer moins de chutes de matière que dans le cas où les pièces complémentaires 16 sont découpées pour présenter une forme conjuguée à celle de la couche de base 14 une fois la structure 12 fabriquée.
Un tel procédé permet de compenser les faibles épaisseurs de certaines zones du composant, ces faiblesses étant par exemple dues à l’étirement de la matière lors de la mise en forme.
Ce procédé permet d’obtenir une très bonne maîtrise de la localisation de la pièce complémentaire, du poids à engager, et du poids qui en résultera sur la pièce finale.
Dans le cas où la pièce complémentaire est réchauffée au contact de la couche de base, le temps de chauffe dans le poste de chauffe est réduit.

Claims (11)

  1. REVENDICATIONS
    1. - Procédé de fabrication d’une structure (12) d’équipement intérieur de véhicule automobile, comprenant les étapes suivantes : - fourniture (100) d’une couche de base (14) et d’une pièce complémentaire (16), - chauffage (110) de la couche de base (14), - insertion (120) de la pièce complémentaire (16) puis de la couche de base (14) chauffée dans un moule (28) comportant au moins une paroi d’appui (30), et application de la pièce complémentaire (16) sur la paroi d’appui (30) du moule (28), - aspiration (130) de la pièce complémentaire (16) sur la paroi d’appui (30) et application conjointe de la couche de base (14) sur la pièce complémentaire (16), la pièce complémentaire (16) et la couche de base (14) épousant alors la forme de la paroi d’appui (30), caractérisé en ce que la pièce complémentaire (16) présente au moins un trou traversant (24), ménagé dans sa région d’application sur la couche de base (14).
  2. 2. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel la pièce complémentaire (16) est insérée dans le moule (28) sans chauffage, le procédé comportant le chauffage (140), par la couche de base (14), de la pièce complémentaire (16).
  3. 3. - Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce complémentaire (16) présente une température de ramollissement inférieure à la température présentée par la couche de base (14) lors de l’étape (120) d’insertion.
  4. 4. - Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce complémentaire (16) est préformée avant l’étape (120) d’insertion.
  5. 5. - Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche de base (14) est une couche d’isolation acoustique, avantageusement une couche de masse lourde, la pièce complémentaire (16) étant une pièce complémentaire d’isolation acoustique.
  6. 6. - Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant avant l’étape (120) d’insertion, l’application (145) d’une couche de liaison sur la pièce complémentaire (16).
  7. 7. - Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce complémentaire (16) comprend une couche de liaison et une couche additionnelle.
  8. 8. - Procédé selon la revendication 7, dans lequel la couche de liaison présente une température de fusion inférieure à la température de la couche de base (14) pendant l’étape (130) d’aspiration.
  9. 9. - Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce complémentaire (16) présente une collerette plate (23B), l’application de la pièce complémentaire (16) sur la couche de base (14) provoquant la déformation de la collerette (23B).
  10. 10. - Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le procédé comporte, après l’étape d’aspiration (130), l’assemblage (150) d’au moins une couche supplémentaire (48) sur l’ensemble formé par la couche de base (14) et la pièce complémentaire (16).
  11. 11. - Structure (12) d’équipement intérieur de véhicule automobile susceptible d’être fabriquée par un procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant : - une couche de base (14), - une pièce complémentaire (16) appliquée sur la couche de base (14), dans laquelle la pièce complémentaire (16) présente au moins un renfoncement (45) dans sa région d’application sur la couche de base (14), chaque renfoncement (45) correspondant à un trou traversant (24) préalablement ménagé à travers de la pièce complémentaire (16).
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