FR3028817A1 - Piece automobile d'ecrantage acoustique et son procede de fabrication - Google Patents

Abstract

Une pièce (11) automobile d'écrantage acoustique permet d'isoler un passage d'organe traversant (10). La pièce (11) automobile d'écrantage acoustique est une pièce (11) d'un seul tenant présentant des zones de densité et/ou de rigidité différentes, de manière à constituer des lèvres (12, 13) au passage traversant de l'organe mobile (10).

Description

1 « Pièce automobile d'écrantage acoustique et son procédé de fabrication » L'invention est relative à une pièce automobile d'écrantage acoustique autorisant le passage d'organe mobile ou statique entre la source de bruit et le receveur. L'invention est également relative à un procédé de fabrication d'une pièce automobile d'écrantage acoustique autorisant le passage d'organe mobile ou statique entre la source de bruit et le receveur. Le compartiment moteur est une source importante de bruits, nécessitant une réduction des transmissions de bruits vers l'intérieur du compartiment passager. À cet effet, on place des matériaux isolants acoustiques à l'intérieur des panneaux de porte, sur le plancher de la cabine, à l'intérieur du tableau de bord, et surtout entre le compartiment moteur et le compartiment passager de l'automobile, une pièce d'isolation communément appelée isolation de tablier.

Sur la figure 1, un plancher 100 de cabine est revêtu d'un tapis 1 de sol à propriétés acoustiques. Le tablier de séparation entre le compartiment moteur et le compartiment passager de l'automobile est revêtu d'une isolation 3 de tablier à propriétés acoustiques. Cette isolation 3 de tablier à propriétés acoustiques s'étend à l'intérieur du tableau 4 de bord jusqu'au plancher 100 de cabine et sous le tapis 1 de sol. Entre l'isolation 3 de tablier et le tableau 4 de bord, on trouve un espace creux ou une cavité 5 dans lequel se trouvent des accessoires connus et non représentés en détail comme le bloc de chauffage et climatisation, ainsi que diverses tubulures. Cet espace creux 5 est généralement bruyant du fait de la transmission du bruit moteur à travers le tablier et des fuites acoustiques des traversées et des réfections acoustiques sur les parois rigides internes du tableau 4 de bord. Le tableau 4 de bord est généralement ouvert en partie inférieure, la cavité 5 étant ainsi reliée au compartiment passager.

3028817 2 Dans ce cas, l'isolation acoustique entre le compartiment moteur et le compartiment passager de l'automobile est dégradée. La réduction du bruit transmis entre le compartiment moteur et le compartiment passager de l'automobile est obtenue par une technique bien connue, 5 notamment par interposition d'une pièce 6 appelée « sous planche de bord » par les spécialistes. Ces pièces 6 placées sous la planche 4 de bord et au-dessus des pieds du conducteur et du passager avant, servent à boucher l'ouverture entre la planche 4 de bord et l'isolation 3 de tablier et constituent des moyens d'écrantage acoustique.

10 Cette technique bien connue se heurte cependant à des difficultés lorsqu'un organe statique comme par exemple un câble de transmission ou un organe mobile tel qu'un ensemble de pédale traverse les moyens d'écrantage acoustique. Sur la figure 1, un ensemble 2 de pédale traversant les moyens 6 15 d'écrantage acoustique comporte un support 7 et une articulation 8 au voisinage du tablier et du compartiment moteur, une pédale 9 dans le compartiment passager et un levier 10 de pédale traversant la sous planche de bord 6. L'invention est particulièrement utile dans son application à la 20 fabrication de ces pièces 6 appelées « sous planche de bord » par les spécialistes. Une première technique, bien connue, et classique pour réaliser ces pièces automobiles d'écrantage acoustique avec fonctions de passage, prévoit d'associer une structure inférieure de support en 25 matière plastique injectée rigide à une couche supérieure de matériau absorbant le bruit. Lorsqu'un organe statique comme un câble de transmission ou un organe mobile tel qu'une pédale traverse les moyens d'écrantage acoustique, il faut réaliser la fonction de passage correspondante. A cet 30 effet, on crée une ouverture qui produit des fuites acoustiques et dégrade l'isolation acoustique de l'écran. Pour y remédier, on doit utiliser des pièces d'étanchéité spécifiques comportant par exemple une mousse polyuréthane thermoformée assemblée sur la pièce en matière plastique injectée rigide.

3028817 3 Un inconvénient de cet état de la technique est de nécessiter un procédé de fabrication complexe et coûteux, nécessitant un assemblage de plusieurs pièces. En outre, une pièce d'étanchéité spécifique ainsi obtenue est non 5 seulement lourde, mais aussi difficile à recycler. Une deuxième technique, pour réaliser ces pièces automobiles d'écrantage acoustique avec fonctions de passage, prévoit d'utiliser un matériau fibreux thermoformé présentant des zones épaisses d'absorption acoustique très peu comprimées et présentant des bords 10 minces fortement comprimés en regard des traversées ou passages. Cette deuxième technique présente l'avantage d'être une solution légère. Un inconvénient de ce deuxième état de la technique est cependant que la pièce d'étanchéité spécifique ainsi réalisée manque de 15 rigidité. Dans le cas de ces bords fortement comprimés en regard d'un passage d'organe mobile, on doit en outre éviter toute collision du fait des tolérances de montage, ce qui impose de respecter un interstice important entre l'écran 6 et l'organe mobile 10 de la figure 1.

20 Un inconvénient de ce deuxième état de la technique est par conséquent que la pièce d'étanchéité spécifique ainsi réalisée ne procure pas la fonction d'étanchéité désirée au niveau des traversées. Un premier but de l'invention est d'améliorer l'état de la technique connue en procurant une nouvelle pièce automobile d'écrantage 25 acoustique allégée procurant une isolation améliorée d'un passage d'organe, statique ou mobile, avec une fonction d'étanchéité désirée au niveau de certains passages. Un deuxième but de l'invention est de fournir un nouveau procédé de fabrication permettant de réaliser une pièce automobile d'écrantage 30 acoustique selon l'invention, de manière économique et écologique. L'invention a pour objet une pièce automobile d'écrantage acoustique en matériau fibreux présentant des zones de densité et/ou de rigidité différentes comportant au moins un passage d'organe statique ou 3028817 4 mobile, caractérisé par le fait que les zones de densité les plus faibles sont situées en regard des passages traversant la pièce. Selon d'autres caractéristiques alternatives de l'invention, le matériau utilisé pour la pièce d'écrantage acoustique selon l'invention est 5 de préférence un feutre de matière thermoplastique comportant des fibres de liaison et éventuellement des fibres de remplissage. Les fibres de liaison peuvent être choisies dans un groupe comportant des fibres monocomposant ou des fibres bicomposants, dans lesquelles les composants peuvent être un polyester, en particulier un polyéthylène 10 téréphtalate (PET), une polyoléfine, en particulier un polypropylène ou un polyéthylène, un acide polylactique (PLA) ou un polyamide (PA) en particulier un polyamide 6 ou un polyamide 6.6. Le pourcentage des fibres de liaison par rapport au poids total du matériau est de préférence compris entre 20 et 100 `Vo.

15 Les fibres de remplissage peuvent être des fibres synthétiques ou des fibres naturelles, de préférence des fibres recyclées ou provenant d'un matériau issu d'un procédé de recyclage. Les fibres recyclées sont de préférence comprises dans le groupe comprenant : un coton effiloché, une matière synthétique effilochée, un polyester effiloché ou des fibres 20 naturelles effilochées. Les fibres naturelles effilochées représentent au moins 51 % en poids du matériau de remplissage, tandis que 49 % du matériau de remplissage peut être composé par des fibres provenant d'autres sources. Un polyester effiloché contient par exemple 51 % en poids de matériau à base de polyester.

25 Le matériau effiloché peut également être un mélange de fibres naturelles et synthétiques, sans prédominance d'un des deux types. Les fibres peuvent être des fibres courtes ou des filaments de longueur indéfinie. Les fibres de remplissage peuvent être synthétiques, de préférence en polyester, par exemple en téréphtalate de polyéthylène. Un 30 matériau préféré pour la réalisation de la pièce automobile selon l'invention peut être réalisé par une combinaison de polyester bicomposant comportant des fibres de liaison et un remplissage de polyester. Cette disposition permet un recyclage aisé de la pièce automobile selon l'invention.

3028817 5 Des couches additionnelles peuvent être prévues sur le dessus ou le dessous de la pièce automobile, en particulier des décorations non tissées, ou des revêtements décoratifs de couverture. La pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'invention est 5 une pièce fibreuse d'un seul tenant où les zones de densité les plus faibles sont situées en regard des organes traversant la pièce, en réduisant ou en supprimant l'interstice entre le dit organe et l'écran. Avec un interstice réduit et une absorption sur les bords de l'ouverture, on améliore la performance acoustique de l'écran en 10 présence des organes traversants. La forme de l'écran peut être définie pour que le bord de faible densité de l'écran soit au moins partiellement en contact, avec ou sans déformation du bord, avec l'organe traversant, quand l'organe et l'écran sont montés sur le véhicule.

15 Dans le cas où l'organe traversant est mobile, la découpe dans l'écran doit permettre le mouvement complet de l'organe soit par un interstice minimum préférablement constant autour de l'organe soit par un effort limité en cas de contact. Quand la découpe est plus petite que la largeur de l'organe 20 traversant, la pièce se déforme et les bords de faible densité plient. Pour pouvoir contrôler la direction de la pliure, il est préférable de créer un angle entre le bord de faible densité et la partie adjacente comprimée de l'écran par thermoformage d'un côté du bord de faible densité. Cette configuration est optimale pour la fonction d'étanchéité de l'écran en 25 présence de l'organe et simplifie le montage. Dans le cas d'un organe mobile, le mouvement relatif entre l'organe et les bords de faible densité peut être dans le plan de l'écran ou perpendiculaire au plan de l'écran. Pour minimiser les efforts perpendiculaires au plan de l'écran et pour éviter la pliure du bord et de 30 l'écran, on définit la forme du bord souple de l'écran pour la faire correspondre avec la trajectoire du point de contact de l'organe. Le thermoformage d'un côté du bord de faible densité renforce la cohésion entre les fibres et évite l'effilochage du bord souple, quand la 3028817 6 face thermoformée est en contact avec un organe, en particulier un organe mobile. La pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'invention peut être constituée en un feutre aiguilleté de masse surfacique initiale 5 comprise entre 500 et 1500g/m 2, préférablement entre 600 et 900g/m2. Le matériau constituant la pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'invention peut comporter des fibres de liaison polyester et des fibres de remplissage polyester. La pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'invention peut 10 comporter une zone d'articulation des zones de faible densité enserrant le passage d'un organe mobile. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'invention, comportant une étape de moulage à chaud d'une ébauche découpée dans un flanc de 15 matière, caractérisé par le fait que le procédé comporte une étape de moulage à chaud qui évite de chauffer les zones de faible densité en définissant un entrefer de moule supérieur à l'épaisseur du flanc de matière sans contact avec l'outil. Préférablement pour créer un angle entre le bord de faible densité 20 et la partie adjacente comprimée de l'écran par thermoformage d'un côté du bord de faible densité, l'invention prévoit de forcer le contact entre le flanc de matière et l'outil chaud uniquement sur un seul côté du bord de faible densité. Le temps de thermoformage de la pièce est choisi pour ne chauffer 25 qu'en surface le bord de faible densité, mais est suffisant pour consolider la partie adjacente comprimée de l'écran. Le procédé comporte de préférence une étape intermédiaire de démoulage et de transfert rapide de l'ébauche moulée à chaud vers une matrice de refroidissement, avant une étape de découpe finalisant la 30 forme et les caractéristiques de la pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'invention. L'invention sera mieux comprise grâce à la description qui va suivre donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels : 3028817 7 La figure 2 représente schématiquement une vue en section transversale d'une première pièce automobile selon l'invention en interaction avec un organe. La figure 3 représente schématiquement une vue en section 5 transversale d'une deuxième pièce automobile selon l'invention en interaction avec un organe. La figure 4 représente schématiquement une vue en perspective d'une troisième pièce automobile selon l'invention en interaction avec un organe fixe.

10 La figure 5 représente schématiquement une vue en perspective d'une quatrième pièce automobile selon l'invention en interaction avec un organe mobile. La figure 6 représente schématiquement une vue de dessus selon la flèche VI de la figure 5 d'une pièce automobile selon l'invention en 15 interaction avec un organe mobile. La figure 7 représente schématiquement une vue en coupe selon la ligne VII-VII de la figure 5 d'une pièce automobile selon l'invention en interaction avec un organe mobile. La figure 8 représente schématiquement une vue en perspective 20 d'une cinquième pièce automobile selon l'invention en interaction avec un organe mobile. La figure 9 représente schématiquement une suite d'étapes de fabrication illustrant un procédé de fabrication selon l'invention. Sur la figure 2, une première pièce automobile d'écrantage 25 acoustique selon l'invention en matériau fibreux, vue en section transversale, est désignée dans son ensemble par 11. La pièce automobile 11 est représentée en interaction avec un organe mobile 10 tel qu'un levier de pédale, par exemple un levier de pédale d'embrayage ou de frein, une tirette, ou tout organe similaire 30 mobile en translation ou en rotation. La pièce automobile comporte deux lèvres épaisses ou parties non comprimées 12 et 13 enserrant le levier de pédale 10.

3028817 8 Les lèvres épaisses ou parties non comprimées 12 et 13 sont formées par coupure de la matière fibreuse par une fente terminée par deux conformations 12a, 13a écartées du levier 10 de pédale. Ces lèvres épaisses ou parties non comprimées 12 et 13 5 correspondent à une densité faible de matériau restant dans son état gonflant. La zone centrale correspondant aux lèvres épaisses ou parties non comprimées 12 et 13 et à la partie fendue est de densité très faible : elle correspond avantageusement à un feutre non comprimé, de préférence un feutre aiguilleté avec des fibres de liaison en polyester et 10 essentiellement des fibres de remplissage en polyester, de masse surfacique initiale comprise entre 500 et 1500g/m2, préférablement entre 600 et 900g/m2. Ce matériau est avantageux en ce qu'il permet un recyclage aisé après usage et une réinsertion dans un procédé de fabrication.

15 L'interstice réduit entre les deux conformations 12a, 13a et le levier 10 de pédale et l'absorption sur les bords de l'ouverture assurent une bonne performance acoustique de l'écran 11, y compris au passage du levier 10 de pédale. L'interstice réduit entre les deux conformations 12a, 13a et le 20 levier 10 de pédale est de préférence constant autour du levier 10 de pédale et permet ainsi son mouvement libre et complet sans contact et donc sans frottement ni effort parasite. La zone centrale correspondant aux lèvres épaisses ou parties non comprimées 12 et 13 et à la partie fendue est bordée par une bordure 14 25 comprimée du même matériau fibreux, à l'inverse de la deuxième technique connue utilisant un matériau fibreux thermoformé présentant des zones épaisses d'absorption acoustique très peu comprimées et présentant des bords minces fortement comprimés en regard des traversées ou passages d'organe mobile.

30 À titre d'exemple, la zone centrale correspondant à la partie fendue et aux lèvres épaisses ou parties non comprimées 12 et 13 présente une épaisseur maximale comprise entre 5 et 20 millimètres, tandis que la zone comprimée 14 présente une épaisseur de l'ordre de 1 à 5 millimètres.

3028817 9 La zone comprimée ou bordure 14 peut former une articulation de la zone centrale pour faciliter le passage du levier 10 de pédale lors du montage. La fente de la zone centrale peut également s'étendre jusqu'au 5 bord de la pièce automobile 11 pour faciliter le passage du levier 10 de pédale lors du montage. Du fait que les lèvres 12 et 13 sont flexibles et correspondent à une partie feutrée non comprimée, elles sont également souples latéralement, de sorte que l'étanchéité acoustique est effective de part et 10 d'autre du levier 10 de pédale. Sur la figure 3, une deuxième pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'invention en matériau fibreux, vue en section transversale, est désignée dans son ensemble par 21. La pièce automobile 21 est représentée en interaction avec un 15 organe mobile 10 tel qu'un levier de pédale, par exemple un levier de pédale d'embrayage ou de frein, une tirette, ou tout organe similaire mobile en translation ou en rotation. La pièce automobile 21 comporte deux lèvres épaisses ou parties non comprimées 22 et 23 enserrant le levier de pédale 10.

20 Les lèvres épaisses ou parties non comprimées 22 et 23 sont formées par coupure de la matière fibreuse par une fente étroite terminée par deux conformations 22a, 23a en contact tangentiel avec le levier 10 de pédale. Ces lèvres épaisses ou parties non comprimées 22 et 23 25 correspondent à une densité faible de matériau restant dans son état libre gonflant de densité très faible. L'absence d'interstice entre les deux conformations 22a, 23a et le levier 10 de pédale et l'absorption sur les bords de l'ouverture assurent une bonne performance acoustique de l'écran 21.

30 La zone centrale correspondant aux lèvres épaisses ou parties non comprimées 22 et 23 et à la partie fendue est bordée par une bordure 24 comprimée du même matériau fibreux, à l'inverse de la deuxième technique connue utilisant un matériau fibreux thermoformé présentant des zones épaisses d'absorption acoustique très peu comprimées et 3028817 10 présentant des bords minces fortement comprimés en regard des traversées ou passages d'organe mobile. À titre d'exemple, la zone centrale correspondant à la partie fendue et aux lèvres épaisses ou parties non comprimées 22 et 23 présente une 5 épaisseur comprise entre 5 et 20 millimètres, tandis que la zone comprimée 24 présente une épaisseur de l'ordre de 1 à 5 millimètres. La zone comprimée ou bordure 24 forme une articulation de la zone centrale pour permettre une mobilité souple des lèvres épaisses ou parties non comprimées 22 et 23 lors du mouvement du levier 10 de 10 pédale. La forme de l'écran 21 est définie pour que la zone de faible densité de l'écran 21 soit au moins partiellement en contact, avec déformation du bord, avec l'organe traversant 10, quand l'organe et l'écran sont montés sur le véhicule.

15 La zone centrale correspondant à la partie fendue est de densité très faible : elle correspond avantageusement à un feutre non comprimé, de préférence un feutre aiguilleté avec des fibres de liaison en polyester et des fibres de remplissage en polyester. Ce matériau est avantageux en ce qu'il permet un recyclage aisé après usage et une réinsertion dans un 20 procédé de fabrication. Comme la fente entre les deux conformations 22a, 23a est moins large que l'organe traversant 10, les lèvres épaisses ou parties non comprimées 22 et 23 de la pièce 21 se déforment. Pour contrôler le sens de ces déformations, on crée un angle 26 25 sous les conformations 22a, 23a en contact tangentiel avec le levier 10 de pédale, par thermoformage d'un seul côté de la zone de faible densité. Cette configuration angulaire optimale pour la fonction d'étanchéité de l'écran 21 en présence de l'organe mobile 10 simplifie également son montage.

30 Le thermoformage d'un seul côté de la zone de faible densité renforce la cohésion entre les fibres et évite l'effilochage des bords souples, quand la face thermoformée est en contact avec l'organe mobile 10.

3028817 11 La face thermoformée de la pièce automobile 21 d'écrantage acoustique selon l'invention comporte une interface 25 qui s'étend sous le dessous et sur les bords internes des lèvres 22 et 23 venant au contact du levier 10 de pédale.

5 Cette interface 25 est une interface résistante présentant une fonction anti-abrasion lors du mouvement du levier de pédale 10 au contact des lèvres 22 et 23. Cette interface 25 est glacée en surface, de manière à permettre un glissement et bonne tenue des lèvres 22 et 23 au contact du levier 10 10 de pédale et empêcher l'effilochage des lèvres 22 et 23 par le frottement du levier 10 de pédale. Le glissement de cette interface 25 sur l'organe mobile 10 évite ainsi d'endommager les parties externes et supérieures des lèvres épaisses 2 et 3 correspondant à un feutre non comprimé en surface et 15 produit un effort de contact limité sur le mouvement du levier 10 de pédale. Sur la figure 4, une troisième pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'invention est désignée dans son ensemble par 31. La pièce automobile 31 est représentée en interaction avec un 20 organe fixe 10a tel qu'un câble La pièce automobile comporte une zone centrale épaisse 32 enserrant câble 10a. Cette zone centrale épaisse 32 correspond à une densité faible de matériau fibreux non comprimé. Des fentes 33 jointives sont réalisées 25 dans la matière de la zone centrale épaisse 32. La zone centrale épaisse 32 est conformée pour donner une bonne flexibilité lors du montage du câble 10a, tout en assurant une bonne étanchéité autour du câble 10a après montage. La zone centrale 32 est de densité très faible : elle correspond 30 avantageusement à un feutre non comprimé, de préférence un feutre aiguilleté avec des fibres de liaison en polyester et des fibres de remplissage en polyester. Ce matériau est avantageux en ce qu'il permet un recyclage aisé après usage et une réinsertion dans un procédé de fabrication.

3028817 12 La zone centrale 32 est bordée par une première zone périphérique 34 comprimée. La première zone périphérique 34 est comprimée, de manière à constituer un maintien de la zone centrale épaisse 32 autour du câble 5 10a. À titre d'exemple, la zone centrale épaisse 32 présente une épaisseur comprise entre 5 et 20 millimètres, tandis que la zone comprimée 34 présente une épaisseur de l'ordre de 1 à 2 millimètres. La première zone périphérique ou bordure périphérique 34 10 entourant la zone centrale 32 est bordée par une deuxième zone périphérique 35 comprimée, typiquement d'une épaisseur comprise entre 2 et 5 millimètres. Cette deuxième zone périphérique 35 peut servir à fixer la pièce automobile 31 selon l'invention en position, de manière à constituer une 15 sous planche de bord. En référence aux figures 5 à 7, une quatrième pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'invention est désignée dans son ensemble par 41. La pièce automobile 41 est représentée en interaction avec un 20 organe mobile 10 tel qu'un levier de pédale, par exemple un levier de pédale d'embrayage ou de frein, une tirette, ou tout organe similaire mobile en translation ou en rotation. La pièce automobile comporte deux lèvres épaisses 42 et 43 enserrant le levier de pédale 10. Ces lèvres épaisses 42 et 43 sont 25 formées par coupure de la matière par une fente terminée par au moins une conformation transversale, par exemple une conformation en V. L'ensemble ainsi découpé est conformé pour donner une bonne flexibilité lors du déplacement du levier 10 de pédale, tout en assurant l'étanchéité acoustique de part et d'autre du levier 10 de pédale.

30 La zone centrale de ces lèvres épaisses 42 et 43 correspondant à la partie fendue est de densité très faible : elle correspond avantageusement à un feutre non comprimé, de préférence un feutre aiguilleté avec des fibres de liaison en polyester et des fibres de remplissage en polyester. Ce matériau est avantageux en ce qu'il permet 3028817 13 un recyclage aisé après usage et une réinsertion dans un procédé de fabrication. La zone centrale correspondant aux lèvres 42 et 43 est bordée par une première zone périphérique 44 comprimée.

5 La première zone périphérique 44 est comprimée, de manière à constituer une charnière ou une articulation permettant un pivotement et une ouverture vers le haut des lèvres 42 et 43 lors du déplacement de la pédale 10. À titre d'exemple, la zone centrale correspondant à la partie fendue 10 et aux lèvres 42 et 43 présente une épaisseur comprise entre 5 et 20 millimètres, tandis que la zone comprimée 44 présente une épaisseur de l'ordre de 1 à 2 millimètres. La première zone périphérique ou bordure périphérique 44 formant articulation de la zone centrale est bordée par une deuxième 15 zone périphérique 45 comprimée, typiquement d'une épaisseur comprise entre 2 et 5 millimètres. Cette deuxième zone périphérique 45 peut servir à fixer en position la pièce automobile 41 selon l'invention. Du fait que les lèvres 42 et 43 sont flexibles et correspondent à 20 une partie feutrée non comprimée, elles sont également souples latéralement, de sorte que l'étanchéité est effective de part et d'autre du levier 10 de pédale comme on le voit sur la figure 6. Ainsi, les lèvres flexibles 42 et 43 se déforment transversalement au passage du levier 10 de pédale et se referment après le passage du 25 levier 10 de pédale. Sur la figure 7, la pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'invention comporte une peau fine 46 qui s'étend sous le dessous et sur les bords internes des lèvres 42 et 43 venant au contact du levier 10 de pédale.

30 Cette peau fine 46 est une peau rigidifiée pour présenter une fonction anti-abrasion lors du mouvement du levier de pédale 10 au contact des lèvres 42 et 43. Cette peau 46 rigidifiée a une épaisseur typiquement comprise entre 0,2 et 0,6 millimètre, de manière à permettre une bonne tenue des 3028817 14 lèvres 42 et 43 au contact du levier 10 de pédale et empêcher l'effilochage des lèvres 42 et 43 par le frottement du levier 10 de pédale. Cette peau fine 46 se déforme légèrement au contact de la pédale 10 pour présenter un arrondi comme on le voit sur la figure 7, 5 tandis qu'elle reprend une forme angulaire en arrière et en avant du levier de pédale 10, en fermant ainsi l'interstice compris entre les lèvres épaisses 42 et 43. Ainsi, lors du déplacement d'un organe mobile, par exemple du levier 10 de pédale, la peau 46 anti-abrasion présente une flexibilité 10 suffisante pour s'adapter au contour du levier 10 de pédale et pour laisser les lèvres épaisses 42 et 43 se refermer de part et d'autre de ce levier 10 de pédale. Le glissement de cette peau fine 46 sur l'organe mobile 10 évite ainsi d'endommager les parties externes et inférieures des lèvres 15 épaisses 42 et 43 correspondant à un feutre non comprimé en surface. Sur la figure 8, une cinquième pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'invention en matériau fibreux, vue en section transversale, est désignée dans son ensemble par 51. La pièce automobile 51 est représentée en interaction avec un 20 organe mobile 10 tel qu'un levier de pédale, par exemple un levier de pédale d'embrayage ou de frein, une tirette, ou tout organe similaire mobile en translation ou en rotation. La pièce automobile 51 présente une zone centrale fendue, avec deux lèvres épaisses 52 et 53, de densité très faible et correspondant 25 avantageusement à un feutre non comprimé. La zone centrale correspondant aux lèvres 52 et 53 est bordée par deux bords cylindriques 54 en matériau comprimé. Les deux bords cylindriques 54 en matériau comprimé sont prolongés latéralement par deux rebords 55.

30 À titre d'exemple, la zone centrale correspondant à la partie fendue et aux lèvres 52 et 53 présente une épaisseur comprise entre 5 et 20 millimètres, tandis que chaque bord cylindrique 54 en matériau comprimé présente une épaisseur de l'ordre de 1 à 5 millimètres.

3028817 15 Chaque rebord 55 peut servir à fixer en position la pièce automobile 51 selon l'invention. Dans le cas d'un organe mobile 10 monté rotatif sur un axe 10b, on choisit l'axe central des formes cylindriques 54 sur l'axe 10b, pour 5 éviter tout effort radial sur les lèvres 52 et 53 de faible densité et éviter ainsi leur effilochage, leur déformation et/ou une déformation de la pièce automobile 51 selon l'invention. Ainsi, en faisant correspondre la trajectoire du point de contact de l'organe avec la courbure des bords souples 52, 53 de l'écran 51 en 10 contact avec l'organe 10, le mouvement relatif entre l'organe 10 et les lèvres 52 et 53 de faible densité s'effectue à rayon constant. Les efforts perpendiculaires à la surface de l'écran 51 sont ainsi annulés, de sorte que tout risque de repli ou de déformation radiale des bords souples 52, 53 de l'écran 51 et de l'écran 51 lui-même sont évités.

15 Bien entendu, l'invention s'applique à toutes sortes de matériaux fibreux, en particulier du genre feutre, aiguilleté ou non, comprenant un seul composant ou comprenant une pluralité de composants avec des fibres de liaison ou des fibres de remplissage. L'essentiel est de pouvoir fabriquer la pièce automobile selon 20 l'invention d'un seul tenant à partir d'un flan d'une matière préparée préalablement, de manière à simplifier la fabrication et à éviter tout problème d'assemblage de deux pièces différentes, en remédiant ainsi aux inconvénients de l'art antérieur. Le fait de prévoir des zones comprimées et des zones non 25 comprimées permet de moduler les propriétés d'étanchéité acoustique et d'écrantage acoustique en fonction des propriétés sonores requises dans le compartiment passager. La pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'invention peut également être adaptée à la signature sonore du compartiment moteur, 30 pour atténuer celle-ci de la manière choisie par le constructeur du véhicule automobile ou souhaitée par le client. L'invention s'applique à toutes sortes d'écrans acoustiques avec passage d'organe fixe ou mobile, de manière à atteindre des propriétés 3028817 16 voisines aux pièces automobiles d'isolation acoustique, ne présentant pas de passage d'organe fixe ou mobile ou de câble. Bien entendu, l'invention s'applique à toutes sortes de matériaux du genre feutre, aiguilleté ou non, comprenant un seul composant ou 5 comprenant une pluralité de composants avec des fibres de liaison ou des fibres de remplissage. L'essentiel est de pouvoir fabriquer la pièce automobile selon l'invention d'un seul tenant à partir d'un flan d'une matière préparée préalablement, de manière à simplifier la fabrication et à éviter tout 10 problème d'assemblage de deux pièces différentes, en remédiant ainsi aux inconvénients de l'art antérieur. Sur la figure 9, une ligne de fabrication est représentée schém atiquement. Le procédé de fabrication commence à l'étape A par placement 15 d'un flan de matière dans un moule à chaud comprenant une partie supérieure centrale évidée pour éviter de comprimer la partie centrale de l'ébauche. Le moulage à chaud de l'ébauche forme des zones périphériques comprimées et thermoformées à des valeurs prédéterminées imposées 20 par la forme du moule à chaud. Pour créer un angle entre la zone de faible densité et les zones périphériques comprimées et thermoformées et forcer le contact entre le flanc de matière et l'outil chaud uniquement sur un seul côté, la partie inférieure centrale du moule présente une protubérance centrale réalisant 25 un thermoformage unilatéral. Le temps de thermoformage de la pièce est choisi pour ne chauffer qu'en surface la zone de faible densité, tout en suffisant pour consolider la partie adjacente comprimée de l'écran. La pièce insérée dans le moule à chaud comprenant une partie 30 centrale évidée pour éviter de comprimer la partie centrale de la pièce est pourvue des bordures comprimées et thermoformées à des zones prédéfinies comparables aux zones décrites en référence aux figures 2 à 8.

3028817 17 Au sortir du moulage à chaud, la pièce automobile sous forme d'ébauche avec des zones comprimées et thermoformées ne présente encore aucune fente ni aucune lèvre interne libérée. Après formage à chaud dans le moule, le procédé continue par un 5 démoulage rapide et un transfert. Cette étape de démoulage rapide et de transfert est de préférence exécutée dans un intervalle de temps inférieur à 30 secondes, avantageusement de l'ordre de 15 secondes. La pièce démoulée et transférée est ensuite placée à une étape B dans une matrice froide refroidie et est ensuite maintenue pendant une 10 durée prédéterminée correspondant à un refroidissement suffisant pour rigidifier la pièce et à lui donner une forme définitive. Après sortie de la matrice froide, la pièce devient une pièce avec des zones comprimées et therm oform ées. Après sortie de la pièce froide, le procédé continue à une étape C 15 de réalisation des fentes correspondant à la création de lèvres jointives ou non dans la zone centrale de feutre non comprimé. Cette réalisation des fentes peut être effectuée par découpe au moyen d'une lame, d'un outil de découpe par cisaillement, d'un laser, d'un jet d'eau ou de tout autre moyen de coupe approprié.

20 La rainure centrale et les rainures transversales peuvent être pratiquées simultanément dans la pièce. La fente ou les fentes dans la zone centrale de feutre non comprimé peuvent déboucher vers l'extérieur ou le bord de la pièce. Le procédé se termine enfin à l'étape D d'emballage et de 25 conditionnement des pièces automobiles d'écrantage acoustique selon l'invention terminées dans des conteneurs ou emballages de livraison avant livraison sur un site de constructeur automobile. L'invention décrite en référence à un mode de réalisation particulier ne lui est nullement limitée, mais couvre au contraire toute 30 modification de forme et toute variante de réalisation dans le cadre et l'esprit des revendications annexées. L'essentiel est de ménager des lèvres de densité très faible autour d'un organe mobile tel qu'un levier de pédale ou autour d'un organe fixe tel qu'un câble de commande.

3028817 18 Une fonction anti-abrasion évite la détérioration des lèvres mobiles non comprimées par effilochage ou entraînement, lorsqu'elles sont en contact avec un organe traversant, et ce notamment en constituant une peau rigidifiée anti-abrasion de faible épaisseur au contact de l'organe 5 mobile à entourer.

Claims (27)

1. REVENDICATIONS1. Pièce automobile d'écrantage acoustique en matériau fibreux présentant des zones de densité et/ou de rigidité différentes et comportant au moins un passage d'organe traversant (10, 10a) fixe ou mobile, caractérisé par le fait qu'une zone de faible densité est située au passage traversant la pièce automobile.
2. 2. Pièce automobile selon la revendication 1, caractérisée par le fait que qu'une zone de faible densité est une zone non comprimée de matériau fibreux et par le fait que la zone de faible densité comporte des lèvres épaisses séparées par une fente correspondant au passage d'organe traversant (10, 10a).
3. 3. Pièce automobile selon la revendication 2, caractérisée par le fait que la zone de faible densité située au passage traversant la pièce automobile comporte des lèvres épaisses (12, 13) qui sont écartées de l'organe traversant par un interstice de largeur réduite.
4. 4. Pièce automobile selon la revendication 2, caractérisée par le fait que la zone de faible densité située au passage traversant la pièce automobile comporte des lèvres épaisses (22, 23) qui sont en contact avec l'organe traversant.
5. 5. Pièce automobile selon la revendication 4, caractérisée par le fait que les lèvres épaisses (22, 23) sont en contact tangentiel avec l'organe traversant et par le fait que les lèvres épaisses (22, 23) présentent un angle (26) imposant le sens de leurs déformations lors du mouvement de l'organe traversant.
6. 6. Pièce automobile selon la revendication 1, adaptée à l'isolation d'un passage d'un organe (10) mobile, caractérisée par le fait que la zone de faible densité située au passage traversant la pièce automobile comporte des lèvres (42, 43) épaisses flexibles constituées en une zone non comprimée et qui sont délimitées par une rainure longitudinale terminée par deux rainures transversales.
7. 7. Pièce automobile selon la revendication 1, adaptée à l'isolation d'un passage d'un organe (10a) fixe, caractérisée par le fait que la zone 3028817 20 de faible densité (32) située au passage traversant la pièce automobile comporte des fentes (33) jointives.
8. 8. Pièce automobile selon la revendication 1, adaptée à l'isolation d'un passage d'un organe (10) mobile rotatif, caractérisée par le fait que 5 la zone de faible densité située au passage traversant la pièce automobile présente une courbure cylindrique, dont l'axe central correspond sensiblement à l'axe (10b) de rotation de l'organe mobile (10), pour éviter tout effort radial sur la zone de faible densité et éviter ainsi sa déformation ou son effilochage. 10
9. 9. Pièce automobile selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la zone de faible densité est bordée par une zone (14, 24, 34, 44, 54) comprimée de plus forte densité.
10. 10. Pièce automobile selon la revendication 9, caractérisée par le fait que la zone (24, 44) comprimée de plus forte densité comporte une 15 zone d'articulation de lèvres épaisses à un passage d'organe mobile.
11. 11. Pièce automobile selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la pièce automobile d'écrantage acoustique est une pièce d'un seul tenant et présentant des zones de densité et/ou de rigidité différentes, des lèvres (42, 43) et une peau (46) anti-abrasion au contact 20 de l'organe traversant (10).
12. 12. Procédé de fabrication de pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape (A) de moulage à chaud d'un flan de matière, caractérisé par le fait que le moulage à chaud de l'ébauche est effectué 25 dans un moule présentant une partie centrale évidée pour éviter de comprimer la partie centrale du flan.
13. 13. Procédé de fabrication selon la revendication 12, caractérisé par le fait que le moulage à chaud de l'ébauche est effectué dans un moule présentant une protubérance centrale pour donner une forme 30 angulaire à la partie centrale de l'ébauche
14. 14. Procédé de fabrication selon la revendication 12 ou la revendication 13, caractérisé par le fait que le procédé comporte une étape (B) de refroidissement dans une matrice fixant la forme définitive de la pièce pendant le refroidissement à froid. 3028817 21
15. 15. Procédé de fabrication selon la revendication 12, caractérisé par le fait que le procédé comporte une étape (C) de découpe de fentes dans la zone de faible densité située au passage traversant la pièce automobile. 5
16. 16. Utilisation pour la fabrication d'une pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 d'un matériau fibreux ou feutre de matière thermoplastique comportant essentiellement des fibres de remplissage et des fibres de liaison.
17. 17. Utilisation pour la fabrication d'une pièce automobile 10 d'écrantage acoustique selon la revendication 16 d'un matériau fibreux, dans lequel les fibres de liaison sont choisies dans un groupe comportant : des fibres monocomposant ou des fibres bicomposants, dans lesquelles les composants peuvent être un polyester, en particulier un polyéthylène téréphtalate (PET), une polyoléfine, en particulier un 15 polypropylène ou un polyéthylène, un acide polylactique (PLA) ou un polyamide (PA), en particulier un polyamide 6 ou un polyamide 6.6.
18. 18. Utilisation pour la fabrication d'une pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'une des revendications 16 ou 17 d'un matériau fibreux, dans lequel le pourcentage des fibres de liaison par 20 rapport au poids total du matériau est de préférence compris entre 20 et 100 %.
19. 19. Utilisation pour la fabrication d'une pièce automobile d'écrantage acoust-ktue selon l'une quelconque des revendications 16 à 18 d'un matériau fibreux, dans lequel les fibres de remplissage sont 25 choisies dans un -groupe comportant : des fibres synthétiques et/ou des fibres naturelles, de préférence des fibres recyclées ou provenant d'un matériau issu d'un proçédé de recyclage.
20. 20. Utilisation pOur la fabrication d'une pièce automobile d'écrantage acoustique selon la revendication 19 d'un matériau fibreux 30 comprenant des fibres recyclées choisies dans le groupe comprenant : un coton effiloché, une matière synthétique effilochée, un polyester effilochë ou des fibres naturelles effilochées.
21. 21. utingettioe pour la fabrication d'une pièce automobile d'écrantage acoustique selon la revendication 20 d'un matériau fibreux 3028817 22 dans lequel les fibres naturelles effilochées représentent au moins 51 % en poids du matériau de remplissage, tandis que 49 % du matériau de remplissage peut être composé par des fibres provenant d'autres sources. 5
22. 22. Utilisation pour la fabrication d'une pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 d'un matériau fibreux comportant des fibres courtes.
23. 23. Utilisation pour la fabrication d'une pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 10 d'un matériau fibreux comportant des filaments de longueur indéfinie.
24. 24. Utilisation pour la fabrication d'une pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 d'un matériau fibreux comportant une combinaison de polyester bicomposant comportant des fibres de liaison et un remplissage de 15 polyester, par exemple en téréphtalate de polyéthylène.
25. 25. Utilisation pour la fabrication d'une pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 d'un matériau fibreux dans lequel la zone de faible densité est soumise à un thermoformage unilatéral, d'un seul côté, pour renforcer la cohésion 20 entre les fibres et éviter son effilochage.
26. 26. Utilisation pour la fabrication d'une pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 d'un matériau fibreux constitué par un feutre de masse surfacique initiale comprise entre 500 et 1500g/m2, préférablement entre 600 et 900g/m2.
27. 27. Utilisation pour la fabrication d'une pièce automobile d'écrantage acoustique selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 d'un matériau fibreux présentant une épaisseur comprise entre 5 et 20 millimètres dans son état gonflant, et apte à être comprimé jusqu'à une épaisseur de l'ordre de 1 à 5 millimètres.