CN102310613B - 一种汽车驾舱前围隔音垫的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种汽车驾舱前围隔音垫的生产方法，属于汽车内饰件加工技术领域。本发明生产步骤为将硬层热塑性毛毡置于底层，热熔膜置于中间层，软层热塑性毛毡置于上层，并铺放在烘箱网链上；将原材料通过烘箱网链送入烘箱内进行烘温软化，并将中间层热熔膜充分溶解；将材料在烘箱中烘温完毕后放入模具内进行压制冷却成型为半成品；对半成品进行定位，水刀切割，得到所需驾舱前围隔音垫；经检验后，装箱入库。本发明满足了驾舱前围隔音垫总成的吸音、隔音、环保、轻量化等性能指标要求；大大降低了驾舱前围隔音垫重量，满足了整车轻量化设计的要求。

Description

一种汽车驾舱前围隔音垫的生产方法
技术领域
本发明涉及一种汽车驾舱前围隔音垫的生产方法，具体地说是用于安装在汽车前围驾舱部位且具有隔热、隔音、吸音作用的汽车驾舱前围隔音垫，属于汽车内饰件加工技术领域。 
背景技术
汽车驾舱前围隔音垫安装在汽车前围驾舱部位，起到隔热、隔音与吸音作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代，汽车的内饰与汽车的外形一样，成为人们选购汽车的一个重要因素。因此对汽车内饰件的要求也越来越高。在现有技术中，驾舱前围隔音垫的高吸音、高隔音、低克重、隔热性强、环保等性能指标成为瓶颈，制约着汽车驾舱前围隔音垫的发展。现有驾舱前围隔音垫主要存在着以下问题：1、吸音指标达不到要求；2、隔音指标达不到要求；3、隔热性差；4、产品材料不环保；5、产品重量大，不利于整车轻量化，节能。 
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，从而提供一种能降低产品重量、节能环保，强度高、能大大降低生产过程中工人的劳动强度、没有有害物质产生，并能提高生产效率的汽车驾舱前围隔音垫的生产方法。 
按照本发明提供的技术方案，所述汽车驾舱前围隔音垫的生产方法包括如下步骤： 
一种汽车驾舱前围隔音垫的生产方法，其特征是，所述生产方法步骤如下：
（a）、原材料铺放：基材选用硬层热塑性毛毡、软层热塑性毛毡及热熔膜；将硬层热塑性毛毡置于底层，热熔膜置于中间层，软层热塑性毛毡置于上层，并铺放在烘箱网链上；
软层热塑性毛毡︰热熔膜︰硬层热塑性毛毡重量比为20-35︰1︰20-35。
（b）、烘温软化：将铺放好的原材料通过烘箱网链送入烘箱内进行烘温软化直至中间层热熔膜充分熔解；所述烘箱上加热区温度为250-270℃，下加热区温度为330-350℃，烘温时间为210-230s； 
（c）、压制成型：将在烘箱中烘温软化后的材料放入模具内进行压制冷却成型得到半成品；压制冷却成型时，成型压力为15-16MPa，成型时间为80-90s；冷却温度为15-20℃；
（d）、水刀切割：将压制成型所得半成品进行定位，水刀切割，得到汽车驾舱前围隔音垫；所述切割水压为40000-50000psi；切割气压为0.6-0.8MPa；
（e）、检验：经检验后，装箱入库。
所述硬层热塑性毛毡密度为190-210㎏/m3，软层热塑性毛毡密度为30-40㎏/m3；热熔膜密度为600㎏/m3。 
所述软层及硬层热塑性毛毡，按重量百分比计算，包括45%的聚酯纤维丝，20%棉纤维丝及35%再生棉。 
本发明与现有技术相比具有如下优点：本发明满足了驾舱前围隔音垫要求的吸音、隔音、环保、轻量化等性能指标；大大降低了驾舱前围隔音垫重量，满足了整车轻量化设计的要求；选用软、硬层热塑性毛毡材料使原材料成本减低，并更有选择性；在材料加工过程中，采用双层网链烘箱平铺烘温、钢模压制冷却成型，工艺稳定，确保了操作的安全性和准确度，同时提升了作业效率；产品不会折断；途中没有半成品堆积，节约了制造成本；产品整个生产过程没有有害物质产生。 
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。 
实施例1 
生产东风日产423驾舱前围隔音垫，其规格为：L1600×W1100mm。
所述驾舱前围隔音垫的生产工艺步骤如下： 
所述软层及硬层热塑性毛毡材料购自宜兴市均亚汽车内饰件有限公司，硬层热塑性毛毡密度为200㎏/m3，软层热塑性毛毡密度为38㎏/m3；热熔膜密度为600㎏/m3；按重量百分比计算，所述热塑性毛毡包括45%的低熔点纤维丝，所述低熔点纤维丝为聚酯纤维；20%的棉纤维及35%的再生棉；
（a）、原材料铺放：将硬层热塑性毛毡置于底层，热熔膜置于中间层，软层热塑性毛毡置于上层，并平铺烘箱网链上；为防止原材料烘焦，铺放时硬层需在下面；
（b）、烘温软化：由烘箱网链传输机构将原材料送入烘箱进行烘温，烘箱上加热区温度：250℃，下加热区温度：330℃，烘温时间为210s；
（c）、压制成型：采用300吨液压成型机，将上述经烘温的材料在模具内压制冷却成为半成品；压制冷却成型时成型压力控制在15MPa，成型时间控制在85s，冷却温度为15℃；
（d）、水刀切割：在单刀机器人切割系统上，将冷却定型过的半成品按照指定的切割程序进行水刀切割，得到所需的汽车上驾舱前围隔音垫；切割水压控制在45000psi，切割气压控制在0.6 MPa；切割完成后，去除余料，然后到检具检查切割尺寸；
（e）、检验：检验时应表面平整，无损伤、破裂、皱折、烘焦等缺陷；经检验过的驾舱前围隔音垫依包装技术标准准确装箱，按30套/箱入库。
实施例2 
生产东风股份W03驾舱前围隔音垫，其规格为：L1650×W1160mm。
所述驾舱前围隔音垫的生产工艺步骤如下： 
所述软层及硬层热塑性毛毡材料购自镇江市通达内饰材料有限公司，硬层热塑性毛毡密度为200㎏/m3，软层热塑性毛毡密度为38㎏/m3；热熔膜密度为600㎏/m3；按重量百分比计算，所述热塑性毛毡包括45%的低熔点纤维丝，所述低熔点纤维丝为聚酯纤维；20%的棉纤维及35%的再生棉；
（a）、原材料铺放：将硬层热塑性毛毡置于底层，热熔膜置于中间层，软层热塑性毛毡置于上层，并平铺烘箱网链上；为防止原材料烘焦，铺放时硬层需在下面；
（b）、烘温软化：由烘箱网链传输机构将原材料送入烘箱进行烘温，烘箱上加热区温度：255℃，下加热区温度：335℃，烘温时间为215s；
（c）、压制成型：采用300吨液压成型机，将上述经烘温的材料在模具内压制冷却成为半成品；压制冷却成型时成型压力控制在15MPa，成型时间控制在80s，冷却温度为15℃；
（d）、水刀切割：在单刀机器人切割系统上，将冷却定型过的半成品按照指定的切割程序进行水刀切割，得到所需的汽车上驾舱前围隔音垫；切割水压控制在45000psi，切割气压控制在0.6 MPa；切割完成后，去除余料，然后到检具检查切割尺寸；
（e）、检验：检验时应表面平整，无损伤、破裂、皱折、烘焦等缺陷；经检验过的驾舱前围隔音垫依包装技术标准准确装箱，按25套/箱入库。
实施例3 
生产广汽丰田334驾舱前围隔音垫，其规格为：L1600×W1500mm。
所述驾舱前围隔音垫的生产工艺步骤如下： 
所述软层及硬层热塑性毛毡材料购自镇江市通达内饰材料有限公司，硬层热塑性毛毡密度为200㎏/m3，软层热塑性毛毡密度为38㎏/m3；热熔膜密度为600㎏/m3；按重量百分比计算，所述热塑性毛毡包括45%的低熔点纤维丝，所述低熔点纤维丝为聚酯纤维；20%的棉纤维及35%的再生棉；
（a）、原材料铺放：将硬层热塑性毛毡置于底层，热熔膜置于中间层，软层热塑性毛毡置于上层，并平铺烘箱网链上；为防止原材料烘焦，铺放时硬层需在下面；
（b）、烘温软化：由烘箱网链传输机构将原材料送入烘箱进行烘温，烘箱上加热区温度：258℃，下加热区温度：337℃，烘温时间为220s；
（c）、压制成型：采用300吨液压成型机，将上述经烘温的材料在模具内压制冷却成为半成品；压制冷却成型时成型压力控制在16MPa，成型时间控制在90s，冷却温度为20℃；
（d）、水刀切割：在单刀机器人切割系统上，将冷却定型过的半成品按照指定的切割程序进行水刀切割，得到所需的汽车上驾舱前围隔音垫；切割水压控制在45000psi，切割气压控制在0.6 MPa；切割完成后，去除余料，然后到检具检查切割尺寸；
（e）、检验：检验时应表面平整，无损伤、破裂、皱折、烘焦等缺陷；经检验过的驾舱前围隔音垫依包装技术标准准确装箱，按30套/箱入库。

Claims (1)

1. 一种汽车驾舱前围隔音垫的生产方法，其特征是，所述生产方法步骤如下：
（a）、原材料铺放：基材选用硬层热塑性毛毡、软层热塑性毛毡及热熔膜；将硬层热塑性毛毡置于底层，热熔膜置于中间层，软层热塑性毛毡置于上层，并铺放在烘箱网链上；
软层热塑性毛毡︰热熔膜︰硬层热塑性毛毡重量比为（20-35）︰1︰（20-35）；
（b）、烘温软化：将铺放好的原材料通过烘箱网链送入烘箱内进行烘温软化直至中间层热熔膜充分熔解；所述烘箱上加热区温度为250-270℃，下加热区温度为330-350℃，烘温时间为210-230s；
（c）、压制成型：将在烘箱中烘温软化后的材料放入模具内进行压制冷却成型得到半成品；压制冷却成型时，成型压力为15-16MPa，成型时间为80-90s；冷却温度为15-20℃；
（d）、水刀切割：将压制成型所得半成品进行定位，水刀切割，得到汽车驾舱前围隔音垫；所述切割水压为40000-50000psi；切割气压为0.6-0.8MPa；
（e）、检验：经检验后，装箱入库；
所述硬层热塑性毛毡密度为190-210㎏/m3，软层热塑性毛毡密度为30-40㎏/m3；热熔膜密度为590-610㎏/m3；
所述硬层热塑性毛毡及软层热塑性毛毡，按重量百分比计算，包括45%的聚酯纤维丝，20%棉纤维丝及35%再生棉。
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