CN101987511B - 汽车隔音垫的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车隔音垫的生产方法,所述汽车隔音垫的生产方法包括如下步骤:a、原材料铺放:将热塑性毛毡材料铺放在烘箱网链上;b、烘温软化:将热塑性毛毡材料通过烘箱网链送入烘箱内进行烘温软化,所述烘箱上加热区温度为230~250℃,下加热区温度为310~330℃,烘温时间为255~285s;c、压制成型:将经烘温软化后的热塑性毛毡进行压制冷却为半成品,压制冷却成型时,成型压力为16~17MPa,成型时间为90~110s;冷却温度为20~30℃;d、水刀切割:将压制冷却后的半成品进行定位,水刀切割,得到所需隔音垫;所述切割水压为40000~50000psi;切割气压为0.6~0.8MPa;e、检验:经检验后,装箱入库。本发明能够降低隔音垫的生产方法,节能环保,强度高,生产效率高且能降低劳动强度。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车隔音垫的生产方法,具体地说是用于安装在汽车前围驾舱部位且具有隔热、隔音作用的汽车隔音垫,属于汽车内饰件加工的技术领域。
背景技术
汽车隔音垫安装在汽车前围驾舱部位,起到隔热与隔音作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代,汽车的内饰与汽车的外形一样,成为人们选购汽车的一个重要因素。因此对汽车内饰件的要求也越来越高。在现有技术中,隔音垫的高吸音、低克重、环保等性能指标成为瓶颈,制约着汽车隔音垫的发展。现有隔音垫主要存在着以下问题:1、吸音指标达不到要求;2、产品材料不环保;3、产品重量大,不利于整车轻量化,节能。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足,提供一种汽车隔音垫的生产方法,其能够降低隔音垫的生产方法,节能环保,强度高,生产效率高且能降低劳动强度。
按照本发明提供的技术方案,所述汽车隔音垫的生产方法包括如下步骤:
a、原材料铺放:将热塑性毛毡材料铺放在烘箱网链上;b、烘温软化:将热塑性毛毡材料通过烘箱网链送入烘箱内进行烘温软化,所述烘箱上加热区温度为230~250℃,下加热区温度为310~330℃,烘温时间为255~285s;c、压制成型:将经烘温软化后的热塑性毛毡进行压制冷却为半成品,压制冷却成型时,成型压力为16~17MPa,成型时间为90~110s;冷却温度为20~30℃;d、水刀切割:将压制冷却后的半成品进行定位,水刀切割,得到所需隔音垫;所述切割水压为40000~50000psi;切割气压为0.6~0.8MPa;e、检验:经检验后,装箱入库。
所述热塑性材料的重量为1620g~1980g。所述热塑性毛毡,按重量百分比计算,包括45%的聚酯纤维丝,20%棉纤维丝及35%再生棉。
本发明与现有技术相比具有如下优点:
本发明的方法解决了隔音垫总成的吸音、环保、轻量化等性能指标;大大降低了隔音垫重量,满足了整车轻量化设计的要求;选用热塑性毛毡材料使原材料成本减低,在材料加工过程中,采用双层网链烘箱平铺烘温、钢模压制冷却成型,工艺稳定,确保了操作的安全性和准确度,同时提升了作业效率;产品不会折断;途中没有半成品堆积,节约了制造成本;产品整个生产过程没有有害物质产生。
具体实施方式
下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
生产郑州日产C16A前围挡板上隔音垫,其规格为:L1750×W700mm。
所述隔音垫的生产工艺步骤如下:
基材选用热塑性毛毡材料,按重量百分比计算,所述热塑性毛毡包括45%的低熔点纤维丝,所述低熔点纤维丝为聚酯纤维;20%的棉纤维及35%的再生棉;
a1、原材料铺放:将热塑性毛毡平铺于烘箱网链上,铺放时,无正反面要求;
b1、烘温软化:由烘箱网链传输机构将热塑性毛毡送入烘箱进行烘温,烘箱上加热区温度:240℃,下加热区温度:320℃,烘温时间为270s;
c1、压制成型:采用300吨液压成型机,将上述经烘温的材料在模具内压制冷却成为半成品;压制冷却成型时成型压力控制在16.5MPa,成型时间控制在100s,冷却时间为25s;
d1、水刀切割:在单刀机器人切割系统上,将冷却定型过的半成品按照指定的切割程序进行水刀切割,得到所需的汽车上隔音垫;切割水压控制在45000psi,切割气压控制在0.6MPa;切割完成后,去除余料,然后到检具检查切割尺寸;
e1、检验:检验时应表面平整,无损伤、破裂、皱折、烘焦等缺陷;经检验过的隔音垫依包装技术标准准确装箱,按60套/箱入库。
实施例2
生产郑州日产C16A前围挡板内下隔音垫,其规格为:L1750×W950mm。
所述隔音垫的生产工艺步骤如下:
基材选用热塑性毛毡材料,按重量百分比计算,所述热塑性毛毡包括45%的低熔点纤维丝,所述低熔点纤维丝为聚酯纤维;20%的棉纤维及35%的再生棉;
a2、原材料铺放:将热塑性毛毡平铺于烘箱网链上,铺放时,无正反面要求;
b2、材料烘温:由烘箱网链传输机构将原材料送入烘箱进行烘温,烘箱上加热区温度:240℃,下加热区温度:320℃,烘温时间为270s;
c2、压制成型:采用300吨液压成型机,将上述经烘温的材料在模具内压制冷却成型;压制冷却成型时成型压力控制在16.5mpa,成型时间控制在100s,冷却时间为20s;
d2、水刀切割:在单刀机器人切割系统上,将冷却定型过的半成品按照指定的切割程序进行水刀切割,得到所需的汽车隔音垫;切割水压控制在45000psi,切割气压控制在0.6MPa;切割完成后,去除余料,然后到检具检查切割尺寸;
e2、检验:检验时应表面平整,无损伤、破裂、皱折、烘焦等缺陷;经检验过的隔音垫依包装技术标准准确装箱,按25套/箱入库。
实施例3
生产广汽丰田334行李箱隔音垫,其规格为:L1550×W1450mm。
所述隔音垫的生产工艺步骤如下:
基材选用热塑性毛毡材料,按重量百分比计算,所述热塑性毛毡包括45%的低熔点纤维丝,所述低熔点纤维丝为聚酯纤维;20%的棉纤维及35%的再生棉;
a3、原材料铺放:将热塑性毛毡平铺于烘箱网链上,铺放时,无正反面要求;
b3、材料烘温:由烘箱网链传输机构将原材料送入烘箱进行烘温,烘箱上加热区温度:230℃,下加热区温度:310℃,烘温时间为255s;
c3、压制成型:采用300吨液压成型机,将上述经烘温的材料在模具内压制冷却成型;压制冷却成型时成型压力控制在16MPa,成型时间控制在100s,冷却时间为30s;
d3、水刀切割:在单刀机器人切割系统上,将冷却定型过的半成品按照指定的切割程序进行水刀切割,得到所需的汽车隔音垫;切割水压控制在45000psi,切割气压控制在0.6MPa;切割完成后,去除余料,然后到检具检查切割尺寸;
e3、检验:检验时应表面平整,无损伤、破裂、皱折、烘焦等缺陷;装箱入库:经检验过的隔音垫依包装技术标准准确装箱,按20套/箱入库。
本发明的方法解决了隔音垫总成的吸音、环保、轻量化等性能指标;大大降低了隔音垫重量,满足了整车轻量化设计的要求;选用热塑性毛毡材料使原材料成本减低,在材料加工过程中,采用双层网链烘箱平铺烘温、钢模压制冷却成型,工艺稳定,确保了操作的安全性和准确度,同时提升了作业效率;产品不会折断;途中没有半成品堆积,节约了制造成本;产品整个生产过程没有有害物质产生。
Claims (2)
1.一种汽车隔音垫的生产方法,其特征是,所述生产方法包括如下步骤:
(a)、原材料铺放:将热塑性毛毡材料铺放在烘箱网链上;
(b)、烘温软化:将热塑性毛毡材料通过烘箱网链送入烘箱内进行烘温软化,所述烘箱上加热区温度为230~250℃,下加热区温度为310~330℃,烘温时间为255~285s;
(c)、压制成型:将经烘温软化后的热塑性毛毡进行压制冷却为半成品,压制冷却成型时,成型压力为16~17MPa,成型时间为90~110s;冷却温度为20~30℃;
(d)、水刀切割:将压制冷却后的半成品进行定位,水刀切割,得到所需隔音垫;所述切割水压为40000~50000psi;切割气压为0.6~0.8MPa;
(e)、检验:经检验后,装箱入库;
所述热塑性毛毡,按重量百分比计算,包括45%的聚酯纤维丝,20%棉纤维丝及35%再生棉。
2.根据权利要求1所述的汽车隔音垫的生产方法,其特征是:所述热塑性毛毡材料的重量为1620g~1980g。
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