CN105690737A - 一种汽车用隔音垫零件高频焊接成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车用隔音垫零件高频焊接成型工艺，包括以下步骤：(1)PET毡坯制作：将超细纤维经过开松机开松、梳理机梳理、铺网机铺网后，经高温定型烘箱定型后经裁剪切割，制成毡坯坯料；(2)机械覆胶：将毡坯坯料运送至覆胶机械进行覆胶；(3)焊接、冲切：将覆胶后的毡坯坯料置于焊接区压板区域，并用夹具夹紧坯料，焊接模具开始压制坯料，焊接定型，焊接完成后坯料自动沿滑轨滑行至冲切区刀具位置，刀具自行冲切，成型隔音垫零件。与现有技术相比，本发明采用高频焊接成型工艺制备汽车用隔音垫零件，成型速度快，成型后压边不易开裂，密封性好，尺寸精度高，外观整齐，有良好的防腐防吸水性能，拓展了其使用范围，提高其使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种隔音垫成型工艺，尤其是涉及一种汽车用隔音垫零件高频焊接成型工艺。
背景技术
目前，用于汽车行业的隔音毡产品中，其毛毡件制作以无纺织物为主，通过与熔融纤维热塑性粘合而成毡坯，然后通过刀具成型，或者热压成型，通常无边缘压边封口，遇雨水环境时极易吸水腐蚀，不能保证长久的使用寿命。另外，隔音垫热压成型后零件型面局部有影响，压边不整齐，不美观，而且很容易开裂分层，在加之人工冲切，人为操作误差增大，不能保证压边尺寸的精度，冲切隔音毡在制作过程容易产生粉尘、碎屑，工作环境较差，对人体有较大的伤害。
中国专利CN102529839A公布了一种多层结构的汽车发动机舱用隔音隔热垫及其制造方法，该隔音隔热垫为三层结构，上表面层及下表面层为密度100g/cm2的无纺布，中间层为密度13～18kg/m3的阻燃聚氨酯层，将石墨粉、聚醚、异氰酸酯混合切片即得到阻燃聚氨酯发泡层，然后将聚氨酯发泡层和无纺布置于成型模具中，压制处理得到多层结构的汽车发动机舱用隔音垫。上述专利同样热压成型工艺，无边缘压边封口，使用时存在同样的弊端。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种无开裂分层现象、提高生产效率的汽车用隔音垫零件高频焊接成型工艺。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种汽车用隔音垫零件高频焊接成型工艺，包括以下步骤：
(1)PET毡坯制作：将超细纤维经过开松机开松、梳理机梳理、铺网机铺网后，经高温定型烘箱定型后经裁剪切割，制成毡坯坯料；
(2)机械覆胶：将毡坯坯料运送至覆胶机械进行覆胶，覆胶频率为50～70HZ；
(3)焊接、冲切：将覆胶后的毡坯坯料置于焊接区压板区域，并用夹具夹紧坯料，焊接模具开始压制坯料，焊接定型，焊接完成后坯料自动沿滑轨滑行至冲切区刀具位置，刀具自行冲切，成型隔音垫零件。
步骤(3)中焊接、冲切具体包括以下步骤：
A、开启高频焊接设备电源，主机预热，升起前后油缸、台面、夹具；
B、开启风机，开启高频焊接机，调节电流，气压等设备参数；
C、将覆胶后的毡坯材料置于焊接区压板区域，并用夹具夹紧坯料；
D、启动高频焊接机，焊接设备自动下行，焊接模具开始压制坯料，焊接定型，焊接时间为10～20s，焊接区压力为3.5～4.5t；
E、焊接完成后油缸自动上行，焊接台面升起，坯料自动沿滑轨滑行至冲切区刀具位置，刀具自行冲切；
F、冲切完成后刀具上行，取出完成冲切的零件，焊接台面自动滑回，完成整个单模生产周期。
所述的高频焊接设备包括高频焊接机与冲切机，所述的高频焊接机与冲切机之间设置有滑轨，坯料通过滑轨在高频焊接机与冲切机之间移动，顺序完成焊接与切割；所述的高频焊接机包括有焊接模具、带动焊接模具上下冲压的油缸、为焊接模具加热的外接辅助加热设备；所述的冲切机包括冲切刀具与带动冲切刀具向下冲切的油缸。
其中高频焊接机采用真空电子管，整机功率输出稳定，同时采用高灵敏火花过流保护回路，有效切断大电流输出产生的火花，防止主机损坏。配备高周波频率稳定器以及屏蔽装置，最大程度降低高频干扰。采用气动加压方式施加压力，节约成本，降低工作强度，提高效率。采用4KW0.68MHZ～5-12KW27.12MHZ国际标准工业波段，无损操作人员健康。所述的焊接模具采用铜质模具。所述的冲切刀具的刀口采用SKD11或SKD61钢。滑轨、油缸等其他主要零件均由市场选购，所述的高频焊接设备焊接对象为PET、PVC、PUD等材料，工作台面尺寸1300*1000mm，有效焊接区域990*620mm。
采用高频焊接设备的好处在于：高配焊接机通过高频电场使材料内部分子产生热能融化，并通过模具挤压定型，最后通过配套刀具冲切成型。焊接定型后无需人员手工操作，定型坯料自动滑行到冲切刀具位置，刀具自行冲切，无人为操作误差，定位准确，精度高(+/-1mm)。
与现有技术相比，本发明具有以下优点及有益效果：
本发明的工艺解决了热压模具压边定型造成型面局部变形的不利影响，焊接模具与冲切刀具设计相互配合，坯料焊接完成后自动滑动至冲切刀具位置冲切，无人工操作，减小了人为误差，保证了冲切的尺寸精度；热模压边成型的零件往往因为局部受力不均而导致局部开裂、分层的问题，本发明工艺中，焊接过程实际是材料融化后融合在一起，不存在层离现象；原工艺设备需要只是2人操作，单模生产周期耗时1min，采用本工艺，工人减少为1人，单模生产周期约为25～35s，极大的提高了生产效率，节约成本。
另外，采用高频焊接成型工艺制备汽车用隔音垫零件，成型速度快，成型后压边不易开裂，密封性好，尺寸精度高，外观整齐，美观；有良好的防腐防吸水性能，进一步拓展了使用范围，也提高了零件使用寿命。
附图说明
图1为本工艺所用高频焊接设备的主视结构示意图；
图2为本工艺所用高频焊接设备的左视结构示意图；
图3为本工艺所用高频焊接设备的右视结构示意图；
图4为本工艺所用高频焊接设备的俯视结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例
一种汽车用隔音垫零件高频焊接成型工艺，包括以下步骤：
(1)PET毡坯制作：将超细纤维经过开松机开松、梳理机梳理、铺网机铺网后，经高温定型烘箱定型后经裁剪切割，制成毡坯坯料；
(2)机械覆胶：将毡坯坯料运送至覆胶机械进行覆胶，覆胶频率为50～70HZ；
(3)焊接、冲切：将覆胶后的毡坯坯料置于焊接区压板区域，并用夹具夹紧坯料，焊接模具开始压制坯料，焊接定型，焊接完成后坯料自动沿滑轨滑行至冲切区刀具位置，刀具自行冲切，成型隔音垫零件。
步骤(3)中焊接、冲切具体包括以下步骤：
A、开启高频焊接设备电源，主机预热，升起前后油缸、台面、夹具；
B、开启风机，开启高频焊接机，调节电流，气压等设备参数；
C、将覆胶后的毡坯材料置于焊接区压板区域，并用夹具夹紧坯料；
D、启动高频焊接机，焊接设备自动下行，焊接模具开始压制坯料，焊接定型，焊接时间为10～20s，焊接区压力为3.5～4.5t；
E、焊接完成后油缸自动上行，焊接台面升起，坯料自动沿滑轨滑行至冲切区刀具位置，刀具自行冲切；
F、冲切完成后刀具上行，取出完成冲切的零件，焊接台面自动滑回，完成整个单模生产周期。
本工艺使用的高频焊接设备如图1～图4所示，包括以底座1、设置在底座1上的高频焊接机2与冲切机3，高频焊接机2与冲切机3之间设置有滑轨4，坯料通过滑轨4在高频焊接机2与冲切机3之间移动，顺序完成焊接与切割；高频焊接机2包括有焊接模具，焊接模具包括作为下模的焊接平台7与上模8，其中焊接平台7受升降装置6带动上下升降，上模8受油缸5驱动上下冲压，还包括为焊接模具加热的外接辅助加热设备。冲切机3包括冲切刀具8与带动冲切刀具8向下冲切的油缸5。
其中高频焊接机采用真空电子管，整机功率输出稳定，同时采用高灵敏火花过流保护回路，有效切断大电流输出产生的火花，防止主机损坏。配备高周波频率稳定器以及屏蔽装置，最大程度降低高频干扰。采用气动加压方式施加压力，节约成本，降低工作强度，提高效率。采用4KW0.68MHZ～5-12KW27.12MHZ国际标准工业波段，无损操作人员健康。焊接模具采用铜质模具。冲切刀具的刀口采用SKD11或SKD61钢。滑轨、油缸等其他主要零件均由市场选购，高频焊接设备焊接对象为PET、PVC、PUD等材料，工作台面尺寸1300*1000mm，有效焊接区域990*620mm。
通过以上的制作方法，节约了人力消耗，无中间过程的人为误差介入，能最大程度的包装压边尺寸精确度，焊接压边完全融合为一体，压边无分层、开裂现象，不影响其他区域型面，外观整齐，美观；同时焊接过程无烟尘产生，清洁环保。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种汽车用隔音垫零件高频焊接成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)PET毡坯制作：将超细纤维经过开松机开松、梳理机梳理、铺网机铺网后，经高温定型烘箱定型后经裁剪切割，制成毡坯坯料；
(2)机械覆胶：将毡坯坯料运送至覆胶机械进行覆胶；
(3)焊接、冲切：将覆胶后的毡坯坯料置于焊接区压板区域，并用夹具夹紧坯料，焊接模具开始压制坯料，焊接定型，焊接完成后坯料自动沿滑轨滑行至冲切区刀具位置，刀具自行冲切，成型隔音垫零件。
2.根据权利要求1所述的一种汽车用隔音垫零件高频焊接成型工艺，其特征在于，步骤(3)中焊接、冲切具体包括以下步骤：
A、开启高频焊接设备电源，主机预热，升起前后油缸、台面、夹具；
B、开启风机，开启高频焊接机，调节电流，气压等设备参数；
C、将覆胶后的毡坯材料置于焊接区压板区域，并用夹具夹紧坯料；
D、启动高频焊接机，焊接设备自动下行，焊接模具开始压制坯料，焊接定型；
E、焊接完成后油缸自动上行，焊接台面升起，坯料自动沿滑轨滑行至冲切区刀具位置，刀具自行冲切；
F、冲切完成后刀具上行，取出完成冲切的零件，焊接台面自动滑回，完成整个单模生产周期。
3.根据权利要求2所述的一种汽车用隔音垫零件高频焊接成型工艺，其特征在于，所述的高频焊接设备包括高频焊接机与冲切机，所述的高频焊接机与冲切机之间设置有滑轨，坯料通过滑轨在高频焊接机与冲切机之间移动，顺序完成焊接与切割；
所述的高频焊接机包括有焊接模具、带动焊接模具上下冲压的油缸、为焊接模具加热的外接辅助加热设备；
所述的冲切机包括冲切刀具与带动冲切刀具向下冲切的油缸。
4.根据权利要求3所述的一种汽车用隔音垫零件高频焊接成型工艺，其特征在于，所述的焊接模具采用铜质模具，所述的冲切刀具的刀口采用SKD11或SKD61钢。
5.根据权利要求2所述的一种汽车用隔音垫零件高频焊接成型工艺，其特征在于，步骤D中，焊接时间为10～20s，焊接区压力为3.5～4.5t。
6.根据权利要求1所述的一种汽车用隔音垫零件高频焊接成型工艺，其特征在于，步骤(2)中，覆胶频率为50～70HZ。
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