CN103303214B - 汽车隔音垫及其制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车隔音垫及其制造工艺，特征是，包括以下工艺步骤：（1）将低熔点PET纤维由梳理机梳理、铺棉机铺叠后，再进行针刺加固，得到低熔点纤维层；（2）将再生纤维、涤纶纤维和低熔点PET纤维混合后，由梳理机梳理、铺棉机铺叠后，进行针刺加固，得到混合纤维毡；（3）从下至上依次低熔点纤维层、混合纤维毡和低熔点纤维层，进行针刺加固，得到汽车隔音垫半成品；（4）将半成品置于成型模具内通蒸汽模压成型；（5）冷却；（6）将半成品切割成所需的外形尺寸，并在半成品上冲断加工所需要的孔，即得到所述的汽车隔音垫成品。本发明提高了汽车隔音垫的吸音性能，减少气味和挥发性有机物（VOC）散发，节省材料。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车隔音垫及其制造工艺，尤其是一种使用低熔点纤维和混合纤维毡制造生产的汽车隔音垫，属于汽车内饰件技术领域。
背景技术
汽车隔音垫可应用于汽车发动机舱、乘客舱、行李箱等各部位，具有减震、吸音、隔热等特点，在越来越追求高性能，环保型，轻量化，舒适度的时代，汽车内饰与汽车外形一样成为人们选车的一个重要因素，因此对汽车内饰件的要求越来越高。目前汽车隔音垫主要以再生纤维毡和PU发泡料为主。现有纤维毡隔音垫加固方式主要存在以下问题：1、酚醛树脂加固的纤维毡气味较大，容易污染环境；2、纤维毡裸露，容易引起挥发性有机化合物（VOC）不合格，气味不能满足主机厂技术要求。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种汽车隔音垫及其制造工艺，提高了汽车隔音垫的吸音性能，减少气味和挥发性有机物（VOC）散发，节省材料，符合现代汽车轻量化，环保化和舒适性的要求。
按照本发明提供的技术方案，一种汽车隔音垫，特征是，包括从下至上依次设置的第一低熔点纤维层、混合纤维毡和第二低熔点纤维层。
所述第一低熔点纤维层和第二低熔点纤维层均采用低熔点PET纤维制成。
所述第一低熔点纤维层和第二低熔点纤维层的厚度分别为0.7～1.5mm。
所述汽车隔音垫的厚度为8～12mm。
所述混合纤维毡由再生纤维、涤纶纤维和低熔点PET纤维组成，重量比为40～60:20～30:20～30。
所述汽车隔音垫的制造工艺，特征是，包括以下工艺步骤：
（1）低熔点纤维层的制备：将低熔点PET纤维由喂棉机送入梳理机进行梳理，形成低熔点纤维网；将该低熔点纤维网输送给铺棉机，铺叠形成低熔点纤维层；将低熔点纤维层在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为200～300转/分钟；
（2）混合纤维毡的制备：将再生纤维、涤纶纤维和低熔点PET纤维按重量比40～60:20～30:20～30混合均匀，得到混合纤维；将混合纤维由喂棉机送入梳理机进行梳理，形成混合纤维网；将该混合纤维网输送给铺棉机，铺叠形成混合纤维毡；将混合纤维毡在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为400～800转/分钟；
（3）从下至上依次铺设低熔点纤维层、混合纤维毡和低熔点纤维层，在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为1000～1200转/分钟，得到汽车隔音垫半成品；
（4）将经步骤（3）针刺加固后的汽车隔音垫半成品置于成型模具内进行模压成型：首先上模抽真空，抽真空时间为10～20秒，压力为0.01～0.02MPa，在抽真空的同时通入高温蒸汽；保持真空度，继续通入高温蒸汽进行加热成型，蒸汽压力为0.6～2MPa，蒸汽温度为105～115℃，加热成型的压力为5～10MPa，成型时间为40～60秒；
（5）冷却：将经步骤（4）处理后的汽车隔音垫半成品放入冷却治具，在常温下进行冷却定型，冷却时间为30～45秒；
（6）将经步骤（5）冷却后的汽车隔音垫半成品切割成所需的外形尺寸，并在半成品上进行冲断加工得到所需要的孔，即得到所述的汽车隔音垫成品。
所述低熔点PET纤维的熔点为105～115℃。
所述低熔点纤维层的密度为100～250g/m2，所述混合纤维毡的密度为500～1800g/m2。
所述步骤（1）中，喂棉机的速度为20～30Hz，梳理机道夫的速度为350～450转/分钟，铺棉机往复频度为4～10Hz；所述步骤（2）中，喂棉机的速度为20～40Hz，梳理机道夫的速度为350～600转/分钟，铺棉机往复频度为4～20Hz。
所述步骤（6）中，汽车隔音垫半成品采用水刀切割机进行切割，切割压力为40000～60000psi，切割气压为0.5～0.8MPa；汽车隔音垫半成品采用冲断加工孔时，冲断压力为5～10MPa，冲断时间为3～10秒。
本发明具有以下优点：本发明所述的汽车隔音垫重量轻、吸音效果好、环保、可以回收再利用，这种隔音垫能够很好地满足客户使用要求，符合现代汽车轻量化、环保化和舒适性的要求。本发明采用“三明治”结构生产的隔音垫对汽车内气味和VOC管控具有一定贡献，并且能提高低频波吸声系数。
附图说明
图1为本发明所述汽车隔音垫的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体附图对本发明作进一步说明。
如图1所示：所述汽车隔音垫，包括从下至上依次设置的第一低熔点纤维层1、混合纤维毡2和第二低熔点纤维层3。
所述第一低熔点纤维层1和第二低熔点纤维层3均采用低熔点PET纤维制成，低熔点PET纤维采用市售产品，熔点一般为105～115℃。
本发明实施例中所使用的再生纤维、涤纶纤维和低熔点PET纤维均为市售产品。
实施例一：一种汽车隔音垫的制造工艺，包括以下工艺步骤：
（1）低熔点纤维层的制备：将低熔点PET纤维由喂棉机送入梳理机进行梳理，形成低熔点纤维网；将该低熔点纤维网输送给铺棉机，铺叠形成低熔点纤维层；其中，喂棉机的速度为20Hz，梳理机道夫的速度为350转/分钟，铺棉机往复频度为4Hz；将得到的低熔点纤维层在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为200转/分钟；所述低熔点纤维层的密度为100g/m2；
（2）混合纤维毡的制备：将再生纤维、涤纶纤维和低熔点PET纤维按重量比40:20:20混合均匀，得到混合纤维；将混合纤维由喂棉机送入梳理机进行梳理，形成混合纤维网；将该混合纤维网输送给铺棉机，铺叠形成混合纤维毡；其中，喂棉机的速度为20Hz，梳理机道夫的速度为350转/分钟，铺棉机往复频度为4Hz；将得到的混合纤维毡在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为400转/分钟；所述混合纤维毡的密度为500g/m2；
（3）从下至上依次铺设低熔点纤维层、混合纤维毡和低熔点纤维层，在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为1000转/分钟，得到汽车隔音垫半成品；上下两层低熔点纤维层的厚度分别为0.7mm；
（4）将经步骤（3）针刺加固后的汽车隔音垫半成品置于成型模具内进行模压成型：首先上模抽真空，抽真空时间为10秒，压力为0.01MPa，在抽真空的同时通入高温蒸汽；保持真空度，继续通入高温蒸汽进行加热成型，蒸汽压力为0.6MPa，蒸汽温度为105℃，加热成型的压力为5MPa，成型时间为60秒；
（5）冷却：将经步骤（4）处理后的汽车隔音垫半成品放入冷却治具，在常温下进行冷却定型，冷却时间为30秒；
（6）将经步骤（5）冷却后的汽车隔音垫半成品在水刀切割机上切割成所需的外形尺寸，切割压力为40000psi，切割气压为0.5MPa；并在半成品上进行冲断加工得到所需要的孔，冲断压力为5MPa，冲断时间为10秒，即得到所述的汽车隔音垫成品，汽车隔音垫成品的厚度为8mm。
实施例二：一种汽车隔音垫的制造工艺，包括以下工艺步骤：
（1）低熔点纤维层的制备：将低熔点PET纤维由喂棉机送入梳理机进行梳理，形成低熔点纤维网；将该低熔点纤维网输送给铺棉机，铺叠形成低熔点纤维层；其中，喂棉机的速度为30Hz，梳理机道夫的速度为450转/分钟，铺棉机往复频度为10Hz；将得到的低熔点纤维层在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为300转/分钟；所述低熔点纤维层的密度为250g/m2；
（2）混合纤维毡的制备：将再生纤维、涤纶纤维和低熔点PET纤维按重量比60:30:30混合均匀，得到混合纤维；将混合纤维由喂棉机送入梳理机进行梳理，形成混合纤维网；将该混合纤维网输送给铺棉机，铺叠形成混合纤维毡；其中，喂棉机的速度为40Hz，梳理机道夫的速度为600转/分钟，铺棉机往复频度为20Hz；将得到的混合纤维毡在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为800转/分钟；所述混合纤维毡的密度为1800g/m2；
（3）从下至上依次铺设低熔点纤维层、混合纤维毡和低熔点纤维层，在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为1200转/分钟，得到汽车隔音垫半成品；上下两层低熔点纤维层的厚度分别为1.5mm；
（4）将经步骤（3）针刺加固后的汽车隔音垫半成品置于成型模具内进行模压成型：首先上模抽真空，抽真空时间为20秒，压力为0.02MPa，在抽真空的同时通入高温蒸汽；保持真空度，继续通入高温蒸汽进行加热成型，蒸汽压力为2MPa，蒸汽温度为115℃，加热成型的压力为10MPa，成型时间为40秒；
（5）冷却：将经步骤（4）处理后的汽车隔音垫半成品放入冷却治具，在常温下进行冷却定型，冷却时间为45秒；
（6）将经步骤（5）冷却后的汽车隔音垫半成品在水刀切割机上切割成所需的外形尺寸，切割压力为60000psi，切割气压为0.8MPa；并在半成品上进行冲断加工得到所需要的孔，冲断压力为10MPa，冲断时间为10秒，即得到所述的汽车隔音垫成品，汽车隔音垫成品的厚度为12mm。
实施例三：一种汽车隔音垫的制造工艺，包括以下工艺步骤：
（1）低熔点纤维层的制备：将低熔点PET纤维由喂棉机送入梳理机进行梳理，形成低熔点纤维网；将该低熔点纤维网输送给铺棉机，铺叠形成低熔点纤维层；其中，喂棉机的速度为25Hz，梳理机道夫的速度为400转/分钟，铺棉机往复频度为5Hz；将得到的低熔点纤维层在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为250转/分钟；所述低熔点纤维层的密度为200g/m2；
（2）混合纤维毡的制备：将再生纤维、涤纶纤维和低熔点PET纤维按重量比50:25:25混合均匀，得到混合纤维；将混合纤维由喂棉机送入梳理机进行梳理，形成混合纤维网；将该混合纤维网输送给铺棉机，铺叠形成混合纤维毡；其中，喂棉机的速度为30Hz，梳理机道夫的速度为500转/分钟，铺棉机往复频度为10Hz；将得到的混合纤维毡在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为600转/分钟；所述混合纤维毡的密度为1000g/m2；
（3）从下至上依次铺设低熔点纤维层、混合纤维毡和低熔点纤维层，在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为1100转/分钟，得到汽车隔音垫半成品；上下两层低熔点纤维层的厚度分别为1mm；
（4）将经步骤（3）针刺加固后的汽车隔音垫半成品置于成型模具内进行模压成型：首先上模抽真空，抽真空时间为15秒，压力为0.015MPa，在抽真空的同时通入高温蒸汽；保持真空度，继续通入高温蒸汽进行加热成型，蒸汽压力为1MPa，蒸汽温度为110℃，加热成型的压力为8MPa，成型时间为50秒；
（5）冷却：将经步骤（4）处理后的汽车隔音垫半成品放入冷却治具，在常温下进行冷却定型，冷却时间为40秒；
（6）将经步骤（5）冷却后的汽车隔音垫半成品在水刀切割机上切割成所需的外形尺寸，切割压力为50000psi，切割气压为0.6MPa；并在半成品上进行冲断加工得到所需要的孔，冲断压力为6MPa，冲断时间为5秒，即得到所述的汽车隔音垫成品，汽车隔音垫成品的厚度为10mm。
本发明所述的汽车隔音垫重量轻，满足吸音降噪的要求，热熔后的低熔点纤维层可以阻止混合纤维毡的气味和挥发性有机化合物（VOC）的散发，对汽车内气味和VOC管控具有一定贡献。另外低熔点纤维层可以增加隔音垫的有效厚度，从而提高低频波吸声系数。这种隔音垫能够很好地满足客户使用要求，符合现代汽车轻量化、环保化和舒适性的要求。
Claims (3)
1. 一种汽车隔音垫的制造工艺，其特征是，包括以下工艺步骤：
（1）低熔点纤维层的制备：将低熔点PET纤维由喂棉机送入梳理机进行梳理，形成低熔点纤维网；将该低熔点纤维网输送给铺棉机，铺叠形成低熔点纤维层；将低熔点纤维层在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为200～300转/分钟；
（2）混合纤维毡的制备：将再生纤维、涤纶纤维和低熔点PET纤维按重量比40～60:20～30:20～30混合均匀，得到混合纤维；将混合纤维由喂棉机送入梳理机进行梳理，形成混合纤维网；将该混合纤维网输送给铺棉机，铺叠形成混合纤维毡；将混合纤维毡在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为400～800转/分钟；
（3）从下至上依次铺设低熔点纤维层、混合纤维毡和低熔点纤维层，在针刺机上进行针刺加固，针刺速度为1000～1200转/分钟，得到汽车隔音垫半成品；
（4）将经步骤（3）针刺加固后的汽车隔音垫半成品置于成型模具内进行模压成型：首先上模抽真空，抽真空时间为10～20秒，压力为0.01～0.02MPa，在抽真空的同时通入高温蒸汽；保持真空度，继续通入高温蒸汽进行加热成型，所述高温蒸汽压力为0.6～2MPa，所述高温蒸汽温度为105～115℃，加热成型的压力为5～10MPa，成型时间为40～60秒；
（5）冷却：将经步骤（4）处理后的汽车隔音垫半成品放入冷却治具，在常温下进行冷却定型，冷却时间为30～45秒；
（6）将经步骤（5）冷却后的汽车隔音垫半成品切割成所需的外形尺寸，并在半成品上进行冲断加工得到所需要的孔，即得到所述的汽车隔音垫成品；
所述低熔点PET纤维的熔点为105～115℃；
所述低熔点纤维层的密度为100～250g/m2，所述混合纤维毡的密度为500～1800g/m2；
所述步骤（1）中，喂棉机的速度为1200～1800转/分钟，梳理机道夫的速度为350～450转/分钟，铺棉机往复频度为4～10Hz；所述步骤（2）中，喂棉机的速度为1200～2400转/分钟，梳理机道夫的速度为350～600转/分钟，铺棉机往复频度为4～20Hz；
所述步骤（6）中，汽车隔音垫半成品采用水刀切割机进行切割，切割压力为40000～60000psi，切割气压为0.5～0.8MPa；汽车隔音垫半成品采用冲断加工孔时，冲断压力为5～10MPa，冲断时间为3～10秒。
2.如权利要求1所述的汽车隔音垫的制造工艺，其特征是：所述低熔点纤维层的厚度分别为0.7～1.5mm。
3.如权利要求1所述的汽车隔音垫的制造工艺，其特征是：所述汽车隔音垫的厚度为8～12mm。
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