CN104228298A - 一种汽车发动机底护板的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车发动机底护板的生产方法，它包括以下步骤：将PET面毯与复合基材板均通过网链送入烘箱内进行加热，且复合基材板由复合在一起的丙纶丝层与玻璃纤维层构成；将加热结束的PET面毯与复合基材板通过网链送入成型模具型腔内，启动成型机压制成型，使得PET面毯的下表面与丙纶丝层的上表面粘结在一起，成型结束取出汽车发动机底护板坯料；将汽车发动机底护板坯料放置水刀切割治具上进行切割，得到汽车发动机底护板半成品；在汽车发动机底护板半成品上安装附件，得到汽车发动机底护板成品。本发明整个生产过程没有有害物质产生，属于环保工艺。
Description
技术领域
本发明公开了一种汽车护板的生产方法，尤其是一种汽车发动机底护板的生产方法。
背景技术
汽车外饰件一般安装于汽车车身外部，起到美化、防护、以及隔音吸音等作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代，汽车的外饰与汽车的性能一样，越来越得到人们的关注了。因此对汽车外饰件的要求也越来越高。在现有技术中，发动机底护板的低重量、高耐磨、耐水渍、隔音性等性能指标成为瓶颈，制约着发动机底护板的发展。现有发动机底护板其缺点是：重量大、价格高、噪音大等，不能满足某些汽车发动机底护板的性能要求。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种整个生产过程中没有有害物质产生、整个工艺步骤简单易行的一种汽车发动机底护板的生产方法。
按照本发明提供的技术方案，所述一种汽车发动机底护板的生产方法包括以下步骤：
a、将PET面毯与复合基材板均通过网链送入烘箱内进行加热，烘箱温度控制在350~410℃，加热时间控制在40~100秒；且复合基材板由复合在一起的丙纶丝层与玻璃纤维层构成；
b、将加热结束的PET面毯与复合基材板通过网链送入成型模具型腔内，启动成型机压制成型，使得PET面毯的下表面与丙纶丝层的上表面粘结在一起，成型压力控制在10~18Mpa，成型时间控制在45~90秒，成型结束取出汽车发动机底护板坯料；
c、将汽车发动机底护板坯料放置水刀切割治具上进行切割，水刀切割治具的水压控制在40000~50000psi，水刀切割治具的气压控制在5~7bar，得到汽车发动机底护板半成品；
d、在汽车发动机底护板半成品上安装附件，得到汽车发动机底护板成品。
所述PET面毯（1）的厚度为2~3mm，每平方米PET面毯（1）的重量为600~650g。
每平方米所述复合基材板的重量为600~650g，复合基材板的厚度为2~3mm，在复合基材板中丙纶丝层与玻璃纤维层的重量比为1:1。
本发明采用烘箱加热、成型机压制成型的流水作业，工艺稳定；切割用水刀切割治具进行切割，确保了产品的准确度，同时提升了作业效率；整个生产过程没有有害物质产生，属于环保工艺。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
以下实施例使用的PET（聚对苯二甲酸类塑料）面毯1由湖南吉永盛汽车零部件有限公司提供，其产品型号为JXPET600。
以下实施例使用的复合基材板由韩华综化（上海）塑料有限公司提供，其产品型号为JXPPGF600。
实施例1
生产广汽菲亚特汽车厂的K4L（前驱）型号的汽车发动机底护板，该汽车发动机底护板的尺寸为831*1112*89 mm。
该汽车发动机底护板的生产方法包括以下步骤：
a、将PET面毯1与复合基材板2均通过网链送入烘箱内进行加热，烘箱温度控制在350~370℃，加热时间控制在40~60秒；且复合基材板2由复合在一起的丙纶丝层2.1与玻璃纤维层2.2构成；
b、将加热结束的PET面毯1与复合基材板2通过网链送入成型模具型腔内，启动成型机压制成型，使得PET面毯1的下表面与丙纶丝层2.1的上表面粘结在一起，成型压力控制在10~13Mpa，成型时间控制在45~70秒，成型结束取出汽车发动机底护板坯料；
c、将汽车发动机底护板坯料放置水刀切割治具上进行切割，水刀切割治具的水压控制在40000~43000psi，水刀切割治具的气压控制在5~6bar，得到汽车发动机底护板半成品；
d、在汽车发动机底护板半成品上安装附件，得到汽车发动机底护板成品。
实施例1得到的汽车发动机底护板成品主要性能如下：
1、气味性能
测试标准：SAE J1351，标准要求：不大于2级；
实测为2级，符合该标准要求；
2、阻燃性能
测试标准：SAE J369，标准要求：≤100mm/min；
实测为62~71 mm/min，符合标准要求；
3、耐冷断裂性能
测试标准，SAE J323 Method A，标准要求：基材无断裂、材料无分层及其他异常变化；
实测结果符合该标准要求；
4、耐热老化性能
测试标准：LP-463LB-13-01，标准要求：在137.8°C的条件下放置7天，样品边缘无降解碎屑出现并且样品无其他异常变化；
实测结果符合该标准要求。
实施例2
生产广汽菲亚特汽车厂的K4L（四驱）型号的汽车发动机底护板，该汽车发动机底护板的尺寸为831*1112*89 mm。
该汽车发动机底护板的生产方法包括以下步骤：
a、将PET面毯1与复合基材板2均通过网链送入烘箱内进行加热，烘箱温度控制在370~390℃，加热时间控制在60~80秒；且复合基材板2由复合在一起的丙纶丝层2.1与玻璃纤维层2.2构成；
b、将加热结束的PET面毯1与复合基材板2通过网链送入成型模具型腔内，启动成型机压制成型，使得PET面毯1的下表面与丙纶丝层2.1的上表面粘结在一起，成型压力控制在13~15Mpa，成型时间控制在70~80秒，成型结束取出汽车发动机底护板坯料；
c、将汽车发动机底护板坯料放置水刀切割治具上进行切割，水刀切割治具的水压控制在43000~47000psi，水刀切割治具的气压控制在6~7bar，得到汽车发动机底护板半成品；
d、在汽车发动机底护板半成品上安装附件，得到汽车发动机底护板成品。
实施例2得到的汽车发动机底护板成品主要性能如下：
1、气味性能
测试标准：SAE J1351，标准要求：不大于2级；
实测为2级，符合该标准要求；
2、阻燃性能
测试标准：SAE J369，标准要求：≤100mm/min；
实测为57~65 mm/min，符合标准要求；
3、耐冷断裂性能
测试标准，SAE J323 Method A，标准要求：基材无断裂、材料无分层及其他异常变化；
实测结果符合该标准要求；
4、耐热老化性能
测试标准：LP-463LB-13-01，标准要求：在137.8°C的条件下放置7天，样品边缘无降解碎屑出现并且样品无其他异常变化；
实测结果符合该标准要求；
实施例3
生产广汽菲亚特汽车厂的K4L（前驱）型号的汽车发动机底护板，该汽车发动机底护板的尺寸为831*1112*89 mm。
该汽车发动机底护板的生产方法包括以下步骤：
a、将PET面毯1与复合基材板2均通过网链送入烘箱内进行加热，烘箱温度控制在390~410℃，加热时间控制在80~100秒；且复合基材板2由复合在一起的丙纶丝层2.1与玻璃纤维层2.2构成；
b、将加热结束的PET面毯1与复合基材板2通过网链送入成型模具型腔内，启动成型机压制成型，使得PET面毯1的下表面与丙纶丝层2.1的上表面粘结在一起，成型压力控制在15~18Mpa，成型时间控制在70~90秒，成型结束取出汽车发动机底护板坯料；
c、将汽车发动机底护板坯料放置水刀切割治具上进行切割，水刀切割治具的水压控制在47000~50000psi，水刀切割治具的气压控制在5.5~6.5bar，得到汽车发动机底护板半成品；
d、在汽车发动机底护板半成品上安装附件，得到汽车发动机底护板成品。
实施例3得到的汽车发动机底护板成品主要性能如下：
1、气味性能
测试标准：SAE J1351，标准要求：不大于2级；
实测为2级，符合该标准要求；
2、阻燃性能
测试标准：SAE J369，标准要求：≤100mm/min；
实测为65~73 mm/min，符合标准要求；
3、耐冷断裂性能
测试标准，SAE J323 Method A，标准要求：基材无断裂、材料无分层及其他异常变化；
实测结果符合该标准要求；
4、耐热老化性能
测试标准：LP-463LB-13-01，标准要求：在137.8°C的条件下放置7天，样品边缘无降解碎屑出现并且样品无其他异常变化；
实测结果符合该标准要求。
Claims (3)
1.一种汽车发动机底护板的生产方法，其特征是该生产方法以下步骤：
a、将PET面毯（1）与复合基材板均通过网链送入烘箱内进行加热，烘箱温度控制在350~410℃，加热时间控制在40~100秒；且复合基材板由复合在一起的丙纶丝层（2.1）与玻璃纤维层（2.2）构成；
b、将加热结束的PET面毯（1）与复合基材板通过网链送入成型模具型腔内，启动成型机压制成型，使得PET面毯（1）的下表面与丙纶丝层（2.1）的上表面粘结在一起，成型压力控制在10~18Mpa，成型时间控制在45~90秒，成型结束取出汽车发动机底护板坯料；
c、将汽车发动机底护板坯料放置水刀切割治具上进行切割，水刀切割治具的水压控制在40000~50000psi，水刀切割治具的气压控制在5~7bar，得到汽车发动机底护板半成品；
d、在汽车发动机底护板半成品上安装附件，得到汽车发动机底护板成品。
2.如权利要求1所述的一种汽车发动机底护板的生产方法，其特征是：所述PET面毯（1）的厚度为2~3mm，每平方米PET面毯（1）的重量为600~650g。
3.如权利要求1所述的一种汽车发动机底护板的生产方法，其特征是：每平方米所述复合基材板的重量为600~650g，复合基材板的厚度为2~3mm，在复合基材板中丙纶丝层（2.1）与玻璃纤维层（2.2）的重量比为1:1。
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