FR2979871A1 - Piece d'habillage interieur et procede pour sa fabrication - Google Patents

Abstract

L'invention concerne une pièce d'habillage intérieur (1), en particulier un composant d'habillage intérieur pour un véhicule à moteur, avec au moins une pièce de base (10), la pièce de base (10) étant produite à partir de plastique renforcé de fibre, en particulier à partir de plastique renforcé de fibres naturelles, et la pièce de base (10) comportant une ligne de joint (50) formée par le procédé de façonnage du plastique renforcé de fibre. Selon l'invention, un dispositif de recouvrement (20) est proposé, qui recouvre au moins la ligne de joint (50) sur le côté visible (S1) de la pièce d'habillage intérieur (1). En outre l'invention concerne un procédé pour la fabrication d'une telle pièce d'habillage intérieur (1).

Description

PIÈCE D'HABILLAGE INTÉRIEUR ET PROCÉDÉ POUR SA FABRICATION La présente invention concerne une pièce d'habillage intérieur pour un véhicule à moteur. À partir de l'art antérieur général, on connaît des pièces d'habillage intérieur, en particulier des pièces d'habillage intérieur pour des véhicules à moteur ; celles-ci comportent une ligne de joint formée par un procédé de formage, et sont produites à partir de plastique renforcé de fibres, en particulier à partir de plastique renforcé de fibres naturelles. Le côté de la pièce d'habillage intérieur orienté vers l'intérieur du véhicule est d'habitude appelé côté visible.

L'objet de la présente invention est de proposer une pièce d'habillage intérieur faite d'un plastique renforcé de fibres, en particulier d'un plastique renforcé de fibres naturelles, avec une apparence visuelle améliorée, et également un procédé pour sa fabrication. Selon l'invention, une pièce d'habillage intérieur, en particulier un 15 composant d'habillage intérieur pour un véhicule à moteur, est proposé, avec au moins une pièce de base, la pièce de base étant produite à partir de plastique renforcé de fibres ou à partir de plastique renforcé de fibres naturelles, et la pièce de base étant formée par un procédé de moulage à la presse, un dispositif de recouvrement étant fixé à la pièce de base, qui 20 recouvre une section intermédiaire sur le côté visible de la pièce de base. Des panneaux de garniture qui sont faits de polypropylène à fibres naturelles (« Natural Fibre PolyPropylene » ou NFPP) et qui sont fabriqués par un procédé de moulage à la presse comportent normalement au moins un pourtour qui provient de la forme des pièces d'outillage qui sont utilisées pour 25 un moulage à la presse de panneaux de garniture en NFPP. Selon l'invention, pour des raisons esthétiques, la zone de raccordement est recouverte au moyen d'un dispositif de recouvrement ou d'une bande de garniture qui est fixé à la pièce d'habillage dans une étape de recouvrement supplémentaire. En utilisant le dispositif de recouvrement selon l'invention, la conception de la 30 pièce d'habillage intérieur peut être modifiée en ce qui concerne des panneaux de garniture connus et en particulier être conçue pour posséder une longueur plus courte. Le dispositif de recouvrement peut être formé d'un quelconque matériau applicable en tant que bande de garniture, comme du métal (aluminium), du plastique (ABS), ou du bois. La bande de garniture peut être fixée différemment à la pièce d'habillage intérieur, de préférence par des 5 moyens d'agrafage et/ou par soudage (soudage par ultrasons). La pièce d'habillage intérieur comprend au moins une pièce de base, la pièce de base étant produite à partir de plastique renforcé de fibres, en particulier à partir de plastique renforcé de fibres naturelles. La pièce de base comporte le pourtour en conséquence d'une ligne de joint de l'outil de moulage 10 à la presse formé par le procédé de façonnage du plastique renforcé de fibres. La pièce d'habillage selon l'invention peut particulièrement être déployée dans des véhicules, par exemple comme panneaux latéraux de portière, habillages de toit, planches de bord, ou tableaux de bord. La forme de la pièce d'habillage intérieur est extensive et la pièce d'habillage intérieur 15 comporte un contour essentiellement plan, ou un contour tridimensionnel, selon les prescriptions de la conception particulière en question, avec des régions convexes et concaves, et également avec une ou plusieurs ouvertures et évidements, si besoin est, pour des garnitures et des commandes de fonctionnement telles que des boutons, des interrupteurs et des boutons 20 rotatifs pour des lève-glace et des rétroviseurs extérieurs. Dans le but de fixer les pièces d'habillage intérieur dans l'habitacle, ou sur une portière de véhicule, et également pour le montage de poignées, de commandes de fonctionnement et de plateaux de rangement sur la pièce d'habillage intérieur, cette dernière est en outre équipée de fixations, qui, dans des groupes de spécialistes, sont 25 également appelées dispositifs de retenue. Dans le but de fabriquer de tels éléments décoratifs, le matériau de moulage fibreux est pressé à chaud. Selon l'invention, pour le matériau de moulage fibreux, également des plastiques, ou des matériaux composites contenant des plastiques, tels que l'acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS) ou le 30 polypropylène (PP), peuvent être utilisés. Des matériaux supplémentaires utilisés comprennent des entités superficielles textiles faites de constituants de chanvre, de sisal, de lin, de kenaf et/ou de bois, tels que des fibres de bois, de la sciure de bois, des copeaux de bois ou du papier, collés avec des agents liants. Les matériaux de moulage fibreux, en particulier le matériau de moulage fibreux naturel, qui forment par la suite la pièce d'habillage intérieur, sont agencés dans un dispositif de production, avant que ceux-ci soient joints les uns aux autres et partiellement façonnés. Dans ce but, le dispositif de production qui est utilisé comporte un outil de moulage à la presse avec deux demi-outils de moulage à la presse. Au moins un des deux demi-outils de moulage à la presse est raccordé de manière thermo-conductrice avec une source de chaleur, afin de chauffer le matériau de moulage fibreux, par l'intermédiaire du chauffage de ce demi-outil de moulage à la presse, après quoi l'outil de moulage à la presse est fermé en rassemblant les deux demi-outils de moulage à la presse. Par l'action combinée de température et de pression, la limite d'élasticité, ou température de ramollissement, du matériau de moulage fibreux est atteinte. En outre, de cette manière, une liaison par matériau (matérielle) peut être formée avec une couche décorative, et/ou une liaison par matériau est formée entre une pluralité de composants de pièce de base. Cependant, la ligne de joint est visible sur le côté visible de la pièce finie d'habillage intérieur, et ceci présente un effet négatif sur l'apparence visuelle de cette dernière. L'objet de l'invention est atteint avec une pièce d'habillage intérieur, en particulier un composant d'habillage intérieur pour un véhicule à moteur, avec au moins une pièce de base, la pièce de base étant produite à partir de plastique renforcé de fibres, en particulier à partir de plastique renforcé de fibres naturelles, et la pièce de base comportant une ligne de joint formée par le procédé de façonnage du plastique renforcé de fibres. Le procédé de formage est réalisé, par exemple, dans un outil de moulage à la presse avec deux demi-outils de moulage à la presse. Ici, la ligne de joint, également appelée ligne de interstitielle, est l'impression réalisée par l'outil de moulage à la presse le long de la ligne de joint, ou ligne de raccordement, des deux demi- outils de moulage à la presse. Autrement dit, la ligne de joint de moule se trouve le long du plan séparant les deux demi-outils de moulage à la presse. Le procédé de formage peut également comprendre deux étapes, afin, par exemple, de former une contre-dépouille. Par conséquent, l'outil de moulage à la presse comporte un coulisseau, qui, après l'exécution de la première étape de façonnage, est repositionné d'une première à une seconde position, afin 5 d'achever le procédé de formage par exécution de la seconde étape de façonnage, générant ainsi une ligne de joint. Selon l'invention, un dispositif de recouvrement recouvre au moins la ligne de joint sur le côté visible de la pièce d'habillage intérieur. Ainsi, il est possible, de manière étonnamment simple, de fabriquer, à partir d'un matériau 10 de moulage fibreux, en particulier à partir d'un matériau de moulage fibreux naturel, une pièce d'habillage intérieur avec au moins une pièce de base de plastique renforcé de fibres, en particulier de plastique renforcé de fibres naturelles, qui comporte un côté visible visuellement agréable, une discontinuité de hauteur dans la région de la ligne de joint étant, par exemple, 15 recouverte par le dispositif de recouvrement. Avantageusement, le dispositif de recouvrement possède au moins une longueur correspondant à la longueur de la ligne de joint, alors que la largeur du dispositif de recouvrement est sélectionnée pour être supérieure à la largeur de la ligne de joint, afin de garantir un recouvrement fiable de la ligne de joint. 20 Après le procédé de pressage à chaud, le dispositif de recouvrement peut être raccordé avec une pièce brute de moulage, qui, en outre, peut comporter une couche décorative, ou, avant le procédé de pressage à chaud, le dispositif de recouvrement est agencé sur le côté visible dans la région de la ligne de joint, et est façonné et joint conjointement avec le matériau de 25 moulage fibreux, qui forme la pièce de base. Selon un mode de réalisation supplémentaire du procédé pour produire une pièce d'habillage intérieur selon l'invention, la pièce d'habillage intérieur peut comprendre une couche de support et une couche de décoration stratifiée sur la couche de support. À cet égard, en tant que matériau brut de 30 base, du NFPP, de préférence sous forme de mat plastifié, est utilisé pour former la couche de support et une feuille, faite de cuir ou de cuir artificiel ou un matériau thermoplastique. Une pièce d'habillage intérieur peut être produite par 2 9 79 8 71 le procédé de moulage à la presse, la couche de support et une couche de décoration étant positionnées dans l'outil de moulage et pressées ensemble. De même, dans ce mode de réalisation, le pourtour est créé sur la surface extérieure de la couche de décoration et éventuellement également sur la pièce 5 de base. Dans le contexte de l'invention, le terme « matériau de moulage fibreux » indique une entité superficielle textile, à savoir en particulier un tissu tissé, un tissu tricoté, ou un molleton, qui comprend des fibres, des brins, des copeaux, ou des mélanges de ceux-ci. Des exemples d'un matériau de moulage fibreux sont des molletons formés par voie humide ou formés par voie pneumatique, à savoir cardés. Les molletons peuvent contenir des fibres naturelles ou synthétiques, ou des mélanges de fibres naturelles et synthétiques, et également des copeaux ou des brins de bois. Des fibres naturelles qui peuvent être utilisées comprennent, par exemple, des fibres de bois, du kenaf, du chanvre, du jute, du lin, de la ramie (boehmeria nivea), du rotin, du soja, de l'okra (abelmoschus esculentus), de la banane, du bambou, de la noix de coco, des fibres de coco, du coton, du curaua (ananas lucidus), de l'abaca (musa textilis), du pin, de l'ananas, du raphia (raphia farinifera) et/ou du sisal. Des fibres synthétiques qui peuvent être utilisées comprennent, par exemple, des fibres de carbone, des fibres de polyester, de l'acrylique, de l'aramide, du Twaron, du Kevlar, du Technoral, du Vinalon, du Zylon et/ou du polypropylène. Le matériau de moulage fibreux peut contenir, dans chaque cas par rapport à son poids total, 60 à 80 % en poids de fibres naturelles, 15 à 30 % en poids de fibres de polyester, et 5 à 15 % en poids d'un agent de liaison thermoplastique. Le matériau de moulage fibreux contient, par exemple, des fibres de polyester avec une longueur d'environ 50 à 80 mm, et des fibres naturelles avec une longueur d'environ 2 à 20 mm. Dans le but de fabriquer le matériau de moulage fibreux, par 30 exemple, des copeaux de bois de pin ou d'épicéa, ou des tiges de kenaf, sont cuits à une pression de 5 à 10 bars, et réduits en fibres avec un raffineur à disque. Les fibres naturelles ainsi obtenues sont collées avec un agent de liaison thermoplastique, de préférence avec de la résine acrylique, et sont séchées au moyen d'un séchoir à fibre jusqu'à une teneur en humidité résiduelle de 5 à 20 % en poids, par rapport au poids des fibres naturelles collées. D'abord les fibres de polyester, et par la suite les fibres naturelles, 5 collées avec l'agent de liaison, sont déposées sur un molleton de sous-couche mince, à savoir un molleton de transport et partiellement orientées. La toile fibreuse à deux couches ainsi obtenue est comprimée par calandrage et en utilisant un dispositif d'aiguilletage pour former un molleton aiguilleté, et est fabriquée en mats en utilisant un dispositif de coupe. 10 Le matériau de moulage fibreux peut également, dans chaque cas par rapport à son poids total, contenir 30 à 70 % en poids de fibres naturelles, et 70 à 30 % en poids d'un ou d'une pluralité de polymères thermoplastiques, en particulier des fibres de polypropylène et/ou de propylène, des copolymères, ainsi que des additifs si besoin est, tels que des agents liants, des charges, 15 et/ou des colorants, la proportion des additifs facultatifs étant de 0,5 à 15 % en poids par rapport au poids total du matériau de moulage fibreux. Dans cette forme de mode de réalisation, les fibres d'un ou d'une pluralité de polymères thermoplastiques servent d'agents liants ; durant le pressage à chaud du matériau de moulage fibreux, celles-ci sont plastifiées, et, durant le procédé de 20 refroidissement, elles se solidifient et les fibres naturelles se lient les unes avec les autres, à savoir elles forment une matrice solide, dans laquelle les fibres naturelles sont incrustées. En outre, le matériau de moulage fibreux peut, dans chaque cas par rapport à son poids total, contenir 40 à 60 % en poids de fibres naturelles, et 60 à 40 % en poids de fibres d'un ou d'une pluralité de polymères 25 thermoplastiques. Le matériau de moulage fibreux est fabriqué de manière similaire à ce qui est décrit ci-dessus, les fibres naturelles et les fibres d'un ou d'une pluralité de polymères thermoplastiques sont d'abord mélangées les unes avec les autres et déposées sur un molleton de sous-couche mince, à savoir un molleton de transport, si besoin est. Le mélange des fibres se fait de 30 préférence dans un écoulement d'air turbulent, par exemple dans un dispositif de génération de tourbillon. Ensuite, le mélange fibreux est comprimé mécaniquement pour former une toile, orientée si nécessaire, et réalisée en utilisant un dispositif de coupe. En plus de fibres naturelles et de fibres d'un ou d'une pluralité de polymères thermoplastiques, le matériau de moulage fibreux peut en outre contenir des fibres synthétiques, en particulier des fibres de carbone, et/ou des fibres de polyester, d'acrylique, d'aramide, de Twaron, de Kevlar, de Technoral, de Vinalon, et de Zylon. Dans le contexte de la présente invention, le terme « polymères » comprend les homopolymères ainsi que les copolymères des types de polymères cités.

Sous forme de mats, les matériaux de moulage fibreux possèdent une épaisseur de 5 à 30 mm, de préférence 10 à 20 mm, et une superficie de masse unitaire de 80 à 4000 g/m2, de préférence de 500 à 2500 g/m2, et particulièrement de préférence de 1200 à 2200 g/m2. Le dispositif de recouvrement, par exemple, est constitué d'un 15 matériau polymère. Ici, « matériau polymère » est entendu être un matériau qui contient plus de 60 % en poids, de préférence plus de 80 % en poids, et parfois jusqu'à 100 % en poids d'un polymère, ou un mélange d'au moins deux polymères, par rapport au poids total du matériau. L'au moins un polymère dans ce qui suit également appelé polymère matrice - est, par exemple, un 20 polymère thermoplastique, ou un thermoplastique, qui peut être chauffé et façonné à plusieurs reprises, à savoir plusieurs fois. Le polymère matrice peut, cependant, également être sélectionné à partir du groupe comprenant des polyoléfines, des polyamides, du polyéthylène, du chlorure de polyvinyle, du polyester, du polyacrylate, du polypropylène, des polylactides, et/ou des 25 mélanges de ceux-ci. Le dispositif de recouvrement peut être produit à partir d'un matériau qui correspond au matériau de la pièce de base, ou au matériau de la matrice. Le dispositif de recouvrement est agencé dans la région de la ligne de joint de sorte qu'il recouvre complètement la ligne de joint. Dans ce but, 30 l'élément décoratif peut être agencé sur la pièce de base. Des mesures sont donc prises pour que la pièce d'habillage intérieur comporte une section façonnée dans la région de la ligne de joint, dans laquelle le dispositif de recouvrement est agencé. Ici, la section façonnée est conçue de sorte que, conjointement avec le dispositif de recouvrement, elle comporte un côté visible qui n'est pas gâché par des bords ou des espaces. La section façonnée possède des dimensions qui sont supérieures aux dimensions de la ligne de joint. La section façonnée possède, par exemple, une longueur qui est supérieure à la longueur de la ligne de joint, et/ou la section façonnée possède une largeur qui est supérieure à la largeur de la ligne de joint. Ainsi, une pièce d'habillage intérieur est proposée qui est particulièrement agréable visuellement avec un côté visible plat, à savoir un côté visible ne comportant aucune discontinuité de hauteur gâchant son apparence dans la région de la limite. La pièce de base peut être conçue de façon monobloc, ou peut également être formée à partir de multiples composants de pièce de base. Le dispositif de recouvrement et la pièce de base, ou la pièce de base formée à partir de composants de pièce de base, peuvent être produits à partir d'un matériau identique. De cette manière, un raccordement particulièrement stable des éléments les uns avec les autres est fourni, car tous les éléments possèdent, par exemple, les mêmes coefficients de dilatation thermique, pour qu'un chauffage même sévère n'entraîne pas de contrainte mécanique dans la pièce d'habillage intérieur. Des mesures sont donc prises pour que le dispositif de recouvrement soit produit à partir d'un premier matériau, alors que la pièce de base est produite à partir d'un second matériau qui est différent du premier matériau. Ceci permet à des pièces de moulage d'être pourvues, sur leur côté visible, d'une surface qui est visuellement riche en contraste. En même temps, les propriétés tactiles de la pièce d'habillage intérieur peuvent ainsi être configurées agréablement, car les propriétés tactiles sont formées par des matériaux différents dans des régions différentes. Dans ce but, des mesures sont donc prises pour que le dispositif de recouvrement soit produit à partir d'un métal, d'un plastique, en particulier d'ABS, ou d'une substance naturelle, en particulier de bois. Un dispositif de recouvrement de métal fournit une pièce d'habillage intérieur avec une apparence de haute qualité appropriée, alors que les propriétés visuelles et/ou tactiles d'un dispositif de recouvrement de plastique peuvent être variées de façon particulièrement facile. Si de l'ABS (acrylonitrile-butadiène-styrène) est utilisé en tant que plastique, le dispositif de recouvrement possède une dureté superficielle particulièrement élevée. Il est ainsi particulièrement résistant aux dégâts, et est approprié pour des surfaces résistantes aux rayures, ou des surfaces qui possèdent un lustre mat. En outre, un tel dispositif de recouvrement peut être pourvu de revêtements métalliques, par exemple, au moyen d'un procédé de galvanisation, afin de lui fournir également une apparence de qualité élevée appropriée. Enfin, le dispositif de recouvrement peut être produit à partir d'une substance naturelle, telle que du bois, par exemple. Ceci permet à une apparence particulièrement naturelle d'être fournie à la pièce d'habillage intérieur. Des mesures sont donc prises pour que le dispositif de recouvrement soit raccordé avec la pièce d'habillage intérieur au moyen d'un raccordement à ajustement forcé ou à ajustement de forme, en particulier au moyen d'agrafes, ou d'un raccordement vissé. Ceci est particulièrement pratique si, par le pressage à chaud de matériau de moulage fibreux qui forme la pièce de base, une pièce brute de moulage est formé, qui est alors raccordé avec le dispositif de recouvrement. Ceci permet au dispositif de recouvrement d'être séparé de la pièce d'habillage intérieur, pour que le dispositif de recouvrement et la pièce d'habillage intérieur puissent, par exemple, être recyclés séparément l'un de l'autre. En particulier, des dispositifs de recouvrement d'ABS sont particulièrement appropriés pour le recyclage. En outre, des mesures sont donc prises pour que le dispositif de recouvrement soit raccordé avec la pièce d'habillage intérieur en utilisant une liaison par matériau, en particulier en utilisant un joint soudé ou un joint lié de façon adhésive. Une telle liaison par matériau peut être formée en même temps que le pressage à chaud du matériau de moulage fibreux qui forme la pièce de base, de sorte qu'aucun montage suivant du dispositif de recouvrement ne soit nécessaire. Ainsi dans une première étape, le matériau de moulage, qui forme la pièce de base, et le dispositif de recouvrement, sont d'abord façonnés et joints ensemble par l'intermédiaire d'un procédé de pressage à chaud, par exemple en utilisant un outil de moulage à la presse, pour former la pièce d'habillage intérieur. Ici, une liaison adhésive est formée entre la pièce de base et le dispositif de recouvrement. En variante, le matériau de moulage fibreux qui forme la pièce de base peut d'abord être façonné pour former une pièce brute de moulage, et le dispositif de recouvrement peut être fixé par la suite, par exemple par soudage. Des mesures sont donc prises pour que la pièce de base comporte une couche décorative, au moins en partie, sur le côté visible, en particulier une couche décorative transparente, translucide, ou opaque. Dans le cas d'une 10 couche décorative transparente, le matériau de la pièce de base positionné sous la couche décorative est immédiatement visible, alors que dans le cas d'une couche décorative translucide, le matériau de la pièce de base peut seulement être discerné dans une mesure limitée. Dans une option finale, une couche décorative opaque, telle que, par exemple un textile, peut également 15 être utilisée en tant que couche décorative, s'il est souhaitable que le matériau de la pièce de base reste invisible. En outre, l'invention concerne un procédé pour la fabrication d'une pièce d'habillage intérieur de plastique renforcé de fibres naturelles, en particulier d'un composant d'habillage intérieur pour un véhicule à moteur, comprenant au moins l'étape de : 20 - façonnage d'au moins une pièce de base avec la formation d'une ligne de joint pour former une pièce brute de moulage, au moins une pièce de base produite à partir de plastique renforcé de fibre, en particulier à partir de plastique renforcé de fibres naturelles, étant utilisée, caractérisé par l'étape de : 25 - raccordement d'un dispositif de recouvrement avec la pièce brute de moulage de sorte que le dispositif de recouvrement recouvre la ligne de joint sur le côté visible de la pièce d'habillage intérieur. Ainsi, de manière étonnamment simple, il est possible de fabriquer, à partir d'un matériau de moulage fibreux, en particulier à partir d'un matériau 30 de moulage fibreux naturel, une pièce d'habillage intérieur avec une pièce de base de plastique renforcé de fibres, en particulier de plastique renforcé de fibres naturelles, au moyen d'un procédé de pressage à chaud, laquelle la pièce d'habillage intérieur comporte un côté visible visuellement agréable, car une quelconque discontinuité de hauteur sur la ligne de joint, par exemple, est recouverte par l'élément décoratif. Pour le procédé de fabrication, un outil de moulage à la presse avec 5 deux demi-outils de moulage à la presse est utilisé, par exemple, au moins un des deux demi-outils de moulage à la presse étant raccordé de manière thermo-conductrice avec une source de chaleur, afin de chauffer le matériau de moulage fibreux par l'intermédiaire du chauffage de ce demi-outil de moulage à la presse, après quoi l'outil de moulage à la presse est fermé en rassemblant 10 les deux demi-outils de moulage à la presse. Grâce à l'action combinée de température et de pression, la limite d'élasticité, à savoir la température de ramollissement du matériau de moulage fibreux est atteinte. En outre, une liaison par matériau peut de cette manière être formée avec une couche décorative ou également avec une pluralité de couches décoratives. Dans ce 15 but, le matériau de moulage fibreux, en particulier le matériau de moulage fibreux naturel, qui forme ultérieurement la pièce d'habillage intérieur, et la couche ou les couches décoratives, si besoin est, sont agencés dans un des demi-outils de moulage à la presse, avant que ceux-ci soient joints ensemble, et partiellement façonnés. 20 Ici, la ligne de joint, également appelée ligne interstitielle, est formée durant le procédé de formage avec l'outil de moulage à la presse. Elle se trouve le long de la ligne qui sépare et/ou raccorde les deux demi-outils de moulage à la presse. Autrement dit, la ligne de joint de moule se trouve le long du plan séparant les deux demi-outils de moulage à la presse. Le procédé de 25 formage peut également comprendre deux étapes, afin de, par exemple, former une contre-dépouille. Par conséquent l'outil de moulage à la presse comporte un coulisseau, qui, après l'exécution de la première étape de façonnage, est repositionné d'une première à une seconde position, afin d'achever le procédé de formage en exécutant alors la seconde étape de façonnage. 30 Avantageusement, le dispositif de recouvrement possède au moins une longueur correspondant à la longueur de la ligne de joint, alors que la largeur du dispositif de recouvrement est sélectionnée pour être supérieure à la largeur de la ligne de joint, afin de garantir un recouvrement fiable de la ligne de joint. Après le procédé de formage, le dispositif de recouvrement peut être fixé à la pièce brute de moulage formé au moyen du procédé de pressage à chaud, ou le dispositif de recouvrement est agencé sur le côté visible dans la région de la limite avant le procédé de formage, et est façonné et joint conjointement avec le matériau de moulage fibreux qui forme la pièce de base. Concernant le terme « matériau de moulage fibreux » et les propriétés du matériau du dispositif de recouvrement, on renvoie aux remarques ci-dessus, qui sont également valides ici. Avec le procédé, une pièce d'habillage intérieur avec au moins une pièce de base peut être fabriquée. En outre la pièce d'habillage intérieur peut comporter une ou une pluralité de couches décoratives, et ainsi un côté visuel agréable.

Le dispositif de recouvrement est agencé dans la région de la ligne de joint de sorte qu'il recouvre complètement la ligne de joint. Dans ce but, l'élément décoratif peut être agencé sur la pièce de base. Des mesures sont donc prises pour une étape dans laquelle la pièce brute de moulage est façonnée, au moyen de laquelle une section façonnée est formée pour le dispositif de recouvrement, au moins dans la région de la ligne de joint. Dans ce but, un outil de moulage à la presse peut être utilisé avec un poinçon supplémentaire, qui effectue ce procédé de formage. Grâce à une configuration appropriée du poinçon, une pièce d'habillage intérieur, qui ne comporte aucune discontinuité dérangeante de hauteur ni espace gâchant son côté visible dans la région de la limite, peut ainsi être fabriquée. La section façonnée est conçue de sorte que ses dimensions soient supérieures aux dimensions de la ligne de joint. Ainsi, une section façonnée est formée, qui possède, par exemple, une longueur qui est supérieure à la longueur de la ligne de joint, et/ou une largeur qui est supérieure à la largeur de la ligne de joint.

Selon une première forme préférée de mode de réalisation du procédé, des mesures sont prises pour que l'étape de raccordement du dispositif de recouvrement avec la pièce brute de moulage et l'étape de façonnage de la pièce de base soient exécutées en même temps. Ceci peut avoir lieu dans un outil de moulage à la presse pour le façonnage de matériau de moulage fibreux. Dans ce but, un matériau de moulage fibreux est agencé dans un outil de moulage à la presse, à savoir dans un demi-outil de moulage à la presse, lequel matériau forme la pièce de base et également le dispositif de recouvrement. L'outil de moulage à la presse est alors fermé et, grâce à l'action combinée de température et de pression, la limite d'élasticité, à savoir la température de ramollissement, du matériau de moulage fibreux et du matériau du dispositif de recouvrement est atteinte. De cette manière, une liaison par matériau est formée au sein du matériau de moulage fibreux. Ici, le dispositif de recouvrement forme un type de poinçon qui effectue un procédé de formage. Ainsi, le dispositif de recouvrement sert de poinçon propre à lui-même pour réaliser le procédé de formage. Aucune modification structurelle de l'outil de moulage à la presse n'est donc nécessaire, pour que l'outil de moulage à la presse puisse être utilisé dans ce but sans aucun travail de conversion. Selon une seconde forme préférée de mode de réalisation du procédé, des mesures sont prises pour que l'étape de raccordement du dispositif de recouvrement avec la pièce brute de moulage soit exécutée après l'étape de façonnage de la pièce de base. Le procédé comporte donc deux étapes, qui sont exécutées l'une après l'autre. Après que la pièce brute de moulage a été fabriquée, par l'intermédiaire du procédé de façonnage du matériau de moulage fibreux, il est sorti de l'outil de moulage à la presse et, dans une seconde étape, le dispositif de recouvrement est alors fixé à la pièce brute de moulage. Dans ce but, un raccordement peut être formé en réalisant un raccordement agrafé, ou par soudage, ou en utilisant un adhésif ou des vis. La présente invention est expliquée de façon plus détaillée à l'aide des figures jointes, sur lesquelles : - la figure 1 représente un mode de réalisation de la pièce d'habillage intérieur selon l'invention ; - la figure 1 a représente une vue agrandie d'une section de la pièce d'habillage intérieur représentée sur la figure 1 ; et - la figure 2 représente une vue éclatée de la pièce d'habillage intérieur sur la figure 1. Pour décrire la pièce d'habillage intérieur 1 de l'invention sur les figures, un système de coordonnées du véhicule dans lequel la pièce d'habillage intérieur 1 est supposée être installée est représenté. Le système de coordonnées comporte un axe x qui est dirigé dans une direction longitudinale du véhicule, un axe y qui est une direction latérale du véhicule et un axe z. En ce qui concerne la pièce d'habillage intérieur 1, une direction longitudinale L est indiquée sur la figure 1 qui doit être entendue comme étant une direction de référence. Généralement, pour décrire la pièce d'habillage intérieur 1 de l'invention, les axes du système de coordonnés du véhicule peuvent être entendus comme étant des directions de référence. Dans un mode de réalisation de la pièce d'habillage intérieur 1, cette dernière est conçue de sorte qu'elle doive être installée dans le véhicule avec la direction longitudinale L suivant, ou parallèle à, l'axe x. La pièce d'habillage intérieur 1 comprend une pièce de base 10 possédant une surface extérieure ou avant 10a et une surface intérieure ou arrière 10b et un dispositif de recouvrement 20. La pièce de base 10 peut être conçue de façon monobloc, ou peut être formée à partir de deux ou d'une pluralité de composants de pièce de base. La pièce de base 10 est de préférence fabriquée par un outil de moulage à la presse. La pièce de base 10 est constituée ou est faite d'un plastique renforcé de fibres. Dans le présent exemple de mode de réalisation, la pièce de base 10 est constituée d'un plastique renforcé de fibres naturelles.

De préférence, la pièce de base 10 est faite de polypropylène à fibres naturelles (« Natural Fibre PolyPropylene » ou NFPP). Dans un mode de réalisation, la pièce de base 10 est constituée de polypropylène à fibres naturelles (« Natural Fibre PolyPropylene » ou NFPP). La pièce de base 10 est produite de façon monobloc et comprend un pourtour ou une ligne de joint 50 s'étendant dans l'axe y. La ligne de joint 50 est une conséquence du procédé de façonnage de la pièce de base 10 dans un procédé de moulage à la presse ou procédé de formage à la presse. La pièce de base 10 peut comprendre une couche de support S et une couche décorative D stratifiées sur celle-ci, de préférence par l'intermédiaire du procédé de moulage à la presse. Le procédé de formage est réalisé, par exemple, dans un outil de 5 moulage à la presse avec deux pièces d'outillage de moulage à la presse. En fermant les pièces d'outillage, une première pièce d'outillage et une seconde pièce d'outillage sont déplacées ensemble et fermées, des parties de bord respectives des pièces d'outillage sont mises dans une position étroite l'une par rapport à l'autre, laissant un petit espace entre les pièces d'outillage. Dans cet 10 espace, un matériau du produit semi-fini pour former la pièce de base 10, qui est un matériau plastifié durant le procédé de formage, est comprimé dans l'espace entre les première et seconde pièces lorsque les pièces d'outillage sont fermées. Ainsi, un pourtour ou renflement faisant saillie à partir de la surface visible ou extérieure 10a de la pièce de base est créé. Le pourtour 50 15 peut également être appelé ligne interstitielle, car le pourtour est formé par l'outil de moulage à la presse le long de la ligne séparant et/ou raccordant les deux demi-outils de moulage à la presse. Comme la ligne de joint de moule se trouve le long du plan séparant les deux demi-outils de moulage à la presse, le pourtour 50 se trouve le long d'une direction latérale de la pièce d'habillage 20 intérieur 1 qui s'étend dans la direction longitudinale L. Le procédé de formage peut également comprendre deux étapes, afin de, par exemple, former une contre-dépouille. Par conséquent l'outil de moulage à la presse comporte un coulisseau, qui, après l'exécution de la première étape de façonnage, est repositionné d'une première à une seconde 25 position, afin d'achever le procédé de formage en exécutant alors la seconde étape de façonnage, et en créant la ligne de joint 50. La ligne de joint 50 forme une discontinuité de hauteur qui peut être vue ou ressentie à partir d'un côté visible S1 sur la surface extérieure 10a de la pièce de base 10. La direction longitudinale L est dirigée à partir du côté visible S1 vers la surface 30 extérieure 10a de la pièce de base 10 ou la pièce d'habillage 1. La pièce de base 10 comprend une première section 11, une seconde section 12 et une section de raccordement 13 qui sont produites de façon monobloc. De même, la première section 11, la seconde section 12 et la section de raccordement 13 s'étendent dans une direction latérale ou latéralement par rapport à la direction longitudinale L. La première section 11 et la seconde section 12 s'étendent, en vue à partir de la section de raccordement 13, le long de la direction longitudinale L et par rapport au pourtour 50 sur des cotés opposés de celui-ci. Donc, le pourtour 50 est formé dans la section de raccordement 13 et peut être vu lorsque la pièce de base 10 est vue dans la direction longitudinale L. La section de raccordement 13 peut être formée comme une section incurvée. En variante, comme cela est réalisé dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, le profil de section transversale de la pièce de base 10 représentée sur les figures 1 et 2 comprend une transition en forme de bord d'une partie intermédiaire 15 à un premier bord 15 raccordant la section de raccordement 13 et la première section 11 et à un second bord 16 raccordant la section de raccordement 13 et la première section 11. Le premier bord 15 et le second bord 16 peuvent également être formées comme des sections incurvées avec un rayon relativement petit dans le profil de section transversale de la pièce de base 10 représentée sur les figures 1 et 2. La direction longitudinale L peut généralement être définie comme étant une direction qui se trouve verticalement à la tangente à l'emplacement du pourtour 50 d'un profil de section transversale de la pièce de base 10 et en particulier du profil de section transversale de la pièce de base 10 représentée sur les figures 1 et 2. Dans un mode de réalisation, la section intermédiaire 13 est la zone en travers de la direction longitudinale L qui est recouverte par le dispositif de recouvrement. La pièce d'habillage intérieur 1 peut être conçue de sorte que la pièce de recouvrement 20 s'étende sur la vue en coupe transversale de la figure 1 entre deux positions P1, P2 auxquelles la tangente respective T1, T2 sur la surface extérieure 10a de la pièce de base réalise un angle respectif A1, A2, avec la direction longitudinale L (voir lignes B), inférieur 30 à 60 degrés. De préférence, les angles A1, A2 sont au maximum 45 degrés. Un dispositif de recouvrement 20 est agencé dans la région de cette section de raccordement 13. Le dispositif de recouvrement 20 comprend une pièce de recouvrement 21 qui comporte une surface extérieure 21a et une surface intérieure 21b orientée de façon opposée à la surface extérieure 21a et une barre de support 25, qui fait saillie à partir de la surface intérieure 21b et prend appui contre la pièce de base 10. Le contour en section transversale de la pièce de recouvrement 21 comporte une section de première extrémité 22 avec une première extrémité 22a et comporte une section de seconde extrémité 23 avec une seconde extrémité 23a. Selon un mode de réalisation, la barre de support 25 est raccordée ou fixée à la surface intérieure 21b. Ce dispositif de recouvrement 20 est positionné sur la pièce de base 10 et en particulier sur sa partie intermédiaire de sorte qu'il recouvre le pourtour 50 lorsque la pièce d'habillage intérieur 1 est vue à partir du côté visible S1 de la pièce d'habillage intérieur 1. La courbure de section transversale de la surface extérieure 21a de la pièce de recouvrement 21 du profil de section transversale de la pièce de base 10 représentée sur les figures 1 et 2 comporte une courbure uniforme qui, en particulier, signifie qu'elle ne comporte aucun point d'inflexion. Ainsi, la partie intermédiaire 14 avec le pourtour qui est une discontinuité du contour de sa surface extérieure est recouverte par la pièce de recouvrement 21 avec le contour de surface continue pour que le pourtour ou la ligne de joint 50 ne puisse pas être vu ou ressenti à partir du côté visible S1. En particulier, la pièce de base 10 est conçue de sorte que celle-ci, conjointement avec le dispositif de recouvrement 20, forme une surface de la pièce d'habillage intérieur 1 qui est essentiellement dépourvue d'épaulement ou d'espace sur sa surface extérieure 10a et vue à partir du côté visible S1. Ensemble, elles forment ainsi une pièce d'habillage intérieur 1, dont la pièce de base 10 est produite à partir d'un plastique renforcé de fibres, en particulier à partir d'un plastique renforcé de fibres naturelles, toute discontinuité de hauteur dans la région de la ligne de joint 50 étant recouverte par le dispositif de recouvrement 20, pour que la pièce d'habillage intérieur 1 présente généralement une apparence agréable sur son côté visible S1. La barre de support 25 effectue un renforcement du dispositif de recouvrement 20, de sorte que le dispositif de recouvrement 20 possède une raideur améliorée, et ainsi la pièce d'habillage intérieur 1 fournit une impression de haute qualité grâce à sa stabilité mécanique. De préférence, la première extrémité 22 et la seconde extrémité 23 sont en contact avec la pièce de base 10 pour qu'il n'y ait aucun espace entre la pièce de recouvrement 20 et la pièce de base 10. Dans un mode de réalisation, la première extrémité 22 et la seconde extrémité 23 du dispositif de recouvrement 20 sont fixées à ou liées de façon matérielle avec la pièce de base 10 au moyen de joints adhésifs. En outre ou en variante, l'extrémité 26a d'une section d'extrémité 26 de la barre de support 25 qui est dirigée pour s'éloigner de la surface arrière 21b de la pièce de recouvrement 21 est fixée à ou liée de façon matérielle avec la pièce de base 10 au moyen de joints adhésifs. En variante, dans ces zones de contact, ou dans l'une ou l'autre de ces zones de contact, un joint soudé peut également être formé. Au lieu d'une liaison par matériau, un raccordement à ajustement forcé ou à ajustement de forme peut également être formé entre le dispositif de recouvrement 20 et la pièce d'habillage intérieur 1. Le raccordement à ajustement forcé ou à ajustement de forme peut être formé au moyen d'agrafes ou de vis. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 1 a, un dispositif de réception ou un manchon 30 est formé sur la surface extérieure 10a de la partie intermédiaire 14. Dans un mode de réalisation, le dispositif de réception ou un manchon 30 peut être produit en tant que partie de la pièce de base 20. Dans un autre mode de réalisation, le dispositif de réception ou un manchon 30 est soudé sur la pièce de base 20. Le dispositif de réception ou un manchon 30 est conçu de sorte que la section d'extrémité 26 puisse être introduite dans le dispositif de réception ou un manchon 30. De même, le dispositif de réception 30 et la section d'extrémité 26 sont conçus de sorte qu'elles puissent fournir un raccordement à ajustement de forme ou un accordement à la presse entre eux afin de fixer le dispositif de recouvrement 20 sur la pièce de base 10.

Dans le mode de réalisation représenté, le dispositif de réception 30 comprend, sur sa surface intérieure, un premier dispositif de verrouillage 31 et la section d'extrémité 26 comprend, sur sa surface extérieure, un second dispositif de verrouillage 32, les premier et second dispositifs de verrouillage 31, 32 étant formés de sorte qu'ils se verrouillent l'un avec l'autre lorsque la section d'extrémité 26 est introduite selon une manière prédéterminée dans le dispositif de réception 30.

La pièce de base 10 peut être conçue de façon monobloc, ou également sous forme de multiples composants de pièce de base. Le dispositif de recouvrement 10 et la pièce de base 20 peuvent être produits à partir d'un matériau identique. En variante le dispositif de recouvrement 20 peut être produit à partir d'un premier matériau, alors que la pièce de base 10, ou les composants de pièce de base, est/sont produits à partir d'un second matériau différent du premier matériau. Ces deux matériaux peuvent être différents, par exemple, en ce qui concerne leurs ingrédients et/ou leurs propriétés de matériau. Le dispositif de recouvrement 20 peut, par exemple, être produit à partir de métal, d'un plastique tel que, par exemple, d'ABS (acrylonitrile butadiène styrène), ou à partir d'une substance naturelle, telle que, par exemple, de bois. D'abord, un exemple de mode de réalisation du procédé pour la fabrication de la pièce d'habillage intérieur 1 est expliqué à l'aide des figures 1 et 2.

Pour la fabrication de telles pièces d'habillage intérieur 1, on utilise un outil de moulage à la presse (non représenté) avec deux demi-outils de moulage à la presse, par exemple, un des deux demi-outils de moulage à la presse étant raccordé de manière thermiquement conductrice avec une source de chaleur. Dans l'exemple actuel de mode de réalisation, un matériau de moulage fibreux naturel est déposé dans un des deux demi-outils de moulage à la presse en tant que matériau de moulage fibreux ; ce matériau forme ultérieurement la pièce de base 10 de la pièce d'habillage intérieur 1. En outre une couche décorative 8 peut être agencée sur le côté visible S1 ; cette couche recouvre une partie du côté visible S1. La couche décorative 8 peut être transparente, translucide, ou visuellement opaque. Une pluralité de couches décoratives 8 peut également être agencées sur le côté visible S1. Si la pièce de base 10 est formée à partir d'une multiplicité de composants de pièce de base, ces derniers sont agencés dans un des demi-outils de moulage à la presse pour le raccordement et le façonnage. Dans une étape supplémentaire, le dispositif de recouvrement 20 est agencé sur la ligne de joint 50 entre la pièce de base 10, de sorte que, dans la pièce d'habillage intérieur 1 achevée ultérieurement, il recouvre la ligne de joint 50 sur le côté visible S1. L'outil de moulage à la presse est à présent fermé et, par activation de la source de chaleur, les matériaux de moulage fibreux qui forment la pièce de base 10 et le dispositif de recouvrement 20 sont chauffés jusqu'à leur température de ramollissement, ou limite d'élasticité, et ainsi, dans une étape, sont liés de façon matérielle, de sorte que le dispositif de recouvrement 20, avec ses deux sections d'extrémité 22, 23, et la barre de support 25, avec son extrémité libre, soient liés de façon adhésive avec la pièce de base 10. En outre, dans cette étape, un procédé de formage est effectué grâce à la configuration des demi-outils de moulage à la presse, dans lequel la section façonnée 16 est formée, et en particulier par l'impression du dispositif de recouvrement 20 dans le matériau de moulage fibreux, pour que la pièce d'habillage intérieur achevée 1 comporte une surface plane sans aucun espace ni discontinuité étagée de hauteur sur son côté visible S1.

En variante, juste le matériau de moulage fibreux qui forme la pièce de base 10, facultativement un produit intermédiaire pour former une couche de support et une feuille pour former une couche décorative, comme cela est décrit ci-dessus, peuvent être insérés dans un outil de moulage à la presse, liés de façon matérielle les uns avec les autres et façonnés. Ici, un demi-outil de moulage à la presse est conçu de sorte que, par l'intermédiaire d'un procédé de formage, la section façonnée 16 soit formée en utilisant un poinçon. De cette manière, une pièce brute de moulage est obtenue et extrait à partir de l'outil de moulage à la presse, qui est constitué de la pièce de base avec la section intermédiaire 146. Dans une étape supplémentaire, le dispositif de recouvrement 20 est agencé dans la région de la section intermédiaire 14 et fixé, par exemple par la fabrication d'un raccordement à ajustement forcé ou à ajustement de forme. Dans ce but, des agrafes peuvent être utilisées, ou un raccordement vissé est formé. En variante, une liaison par matériau est fabriquée, par exemple par formation d'un joint soudé ou d'un joint lié de façon adhésive, afin d'achever la pièce d'habillage intérieur 1. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'invention.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS1. Pièce d'habillage intérieur (1), en particulier un REVENDICATIONS1. Pièce d'habillage intérieur (1), en particulier un composant d'habillage intérieur pour un véhicule à moteur, avec au moins une pièce de base (10), dans laquelle la pièce de base (10) est produite à partir de plastique renforcé de fibre ou à partir de plastique renforcé de fibres naturelles, et la pièce de base (10) est formée par un procédé de moulage à la presse, caractérisée par un dispositif de recouvrement (20), qui est fixé à la pièce de base, qui recouvre une section intermédiaire sur le côté visible de la pièce de base (10).
2. 2. Pièce d'habillage intérieur (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la pièce d'habillage intérieur (1) comporte une section façonnée (16) dans la région de la ligne de joint (50), dans laquelle le dispositif de recouvrement (20) est agencé.
3. 3. Pièce d'habillage intérieur (1) selon la revendication 1 ou 2, 15 caractérisée en ce que le dispositif de recouvrement (20) est produit à partir de métal, de plastique, en particulier CABS, ou d'une substance naturelle, en particulier de bois.
4. 4. Pièce d'habillage intérieur (1) selon une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif de recouvrement (20) est 20 raccordé avec la pièce d'habillage intérieur (1) au moyen d'un raccordement à ajustement forcé ou à ajustement de forme, en particulier au moyen d'agrafes ou d'un raccordement vissé.
5. 5 . Pièce d'habillage intérieur (1) selon une des revendications précédentes 1 à 3, caractérisée en ce que le dispositif de recouvrement (20) 25 est raccordé avec la pièce d'habillage intérieur (1) au moyen d'une liaison par matériau, en particulier au moyen d'un joint soudé ou d'un joint lié de façon adhésive.
6. 6 . Pièce d'habillage intérieur (1) selon une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la pièce de base (10) comporte, sur le 30 côté visible (S1), au moins en partie, une couche décorative (D), en particulier une couche décorative (D) transparente, translucide, ou opaque.
7. 7 . Procédé pour la fabrication d'une pièce d'habillage intérieur (1), en particulier d'un composant d'habillage intérieur pour un véhicule à moteur, comprenant au moins l'étape de : - façonnage d'au moins une pièce de base (10) avec la formation 5 d'une ligne de joint (50) pour former une pièce brute de moulage, dans lequel au moins une pièce de base (10) de plastique renforcé de fibre, en particulier de plastique renforcé de fibres naturelles est utilisée, caractérisé par l'étape de : - raccordement d'un dispositif de recouvrement (20) avec la pièce 10 brute de moulage de sorte que le dispositif de recouvrement (20) recouvre la ligne de joint (50) sur le côté visible (S1) de la pièce d'habillage intérieur (1).
8. 8 . Procédé selon la revendication 7, caractérisé par l'étape de façonnage de la pièce brute de moulage, au moins dans la région de la ligne de joint (50), pour former une section façonnée (16) pour le dispositif de 15 recouvrement (20).
9. 9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'étape de raccordement du dispositif de recouvrement (20) avec la pièce brute de moulage, et l'étape de façonnage de la pièce de base (10) sont exécutées en même temps. 20
10. 10 . Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'étape de raccordement du dispositif de recouvrement (20) avec la pièce brute de moulage est exécutée après l'étape de façonnage de la pièce de base (10).