FR3069805A1 - Procede de revetement d'un support courbe avec un materiau rigide et panneau d'habillage obtenu par ce procede - Google Patents

Procede de revetement d'un support courbe avec un materiau rigide et panneau d'habillage obtenu par ce procede Download PDF

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Abstract

L'invention a pour objet un procédé de réalisation d'un revêtement comportant une couche de matériau sensiblement rigide (4), qui est fixé par son envers sur un substrat formant un support présentant au moins une courbure formant une zone non plane, ce procédé étant remarquable en ce qu'il comporte une étape de fixation d'une couche de maintien flexible (6) sur l'endroit de la couche de matériau (4), puis une étape de découpe par l'envers et dans l'épaisseur de la couche de matériau (4), en formant suivant un motif prédéterminé des fentes (24) qui laissent l'épaisseur de la couche de maintien (6) au moins en partie intact, et enfin une étape d'assemblage du support sur l'envers du revêtement.

Description

DESCRIPTION
La présente invention concerne un procédé de réalisation d’un revêtement comportant une couche de matériau rigide, fixé sur un support présentant une courbure, ainsi qu’un panneau d’habillage comportant un revêtement réalisé avec ce procédé, et un véhicule automobile équipé de tels panneaux d’habillage intérieur.
Certains supports devant présenter un habillage ou une finition luxueuse, notamment des éléments d’habillage intérieur de véhicules automobiles, reçoivent un revêtement comportant un matériau de décor sensiblement rigide, notamment une couche de matériau ligneux comme du bois ou de matériau minéral, comprenant une faible épaisseur.
Toutefois pour des raisons techniques ou de style, les surfaces habillées de ces supports peuvent présenter différentes courbures dans une ou deux directions suffisamment prononcées, difficilement compatibles avec la rigidité du matériau de décor.
Pour résoudre ce problème un procédé connu, présenté notamment dans le document US-B2-7131472, comprend la découpe de lamelles de bois qui sont ensuite assemblées pour constituer une forme courbe dans deux directions. Ce procédé donne des possibilités de déformabilité très limitées, et orientées préférentiellement dans une direction, celle de la découpe. Il ne permet pas de réaliser de petits rayons, ni des formes de découpe compliquées.
Un autre procédé connu, présenté notamment dans le document FR-A1-2922137, comprend la sélection d’une feuille mince de bois destinée à être apparente, puis l’application sur l’endroit de cette feuille d’une couche mince transparente comportant une résine de synthèse présentant une élasticité supérieure à celle de la feuille, et enfin l’application de cette feuille sur le support.
La couche de résine de synthèse conserve une certaine cohésion à la feuille de bois pour un cintrage sur le support, mais ne permet pas la réalisation de courbures prononcées suivant deux directions, notamment des courbures présentant des rayons inférieurs à 15 mm. Ce procédé a aussi pour risque de provoquer des soulèvements des fibres de bois sortant audessus de la résine, en raison des contraintes en lien avec des formes géométriques complexes, provoquant des problèmes d’échardes sur la surface.
En variante le document US-A1-200200311620 présente le collage sur l’envers de la feuille de bois d’une couche de renforcement, puis la dépose sur l’endroit de cette feuille d’un film transparent, et ensuite le cintrage de cette feuille dans un moule pour réaliser l’injection du support sur son envers. De la même manière, avec ce procédé connu, la réalisation de courbures prononcées suivant deux directions est délicate.
Un autre procédé connu, présenté notamment par le document EP-A1-2886240, réalise après l’application d’une finition sur l’endroit d’une feuille de bois, comprenant une couche de colorant et une couche de durcisseur, le collage d’un support flexible de maintien sur l’envers de cette feuille.
La feuille de bois est ensuite découpée par l’endroit avec un rayon laser suivant un quadrillage formant des petites mailles séparées par des fentes, sans atteindre le support flexible disposé en dessous. On obtient un revêtement maintenu par le support flexible, présentant une certaine flexibilité dans deux directions par une inclinaison entre elles des mailles successives suivant un petit angle pour former les courbures, en ouvrant les fentes intermédiaires.
En variante le document US-A1-20150050454 présente une découpe d’un matériau rigide, notamment du bois, qui peut être partielle en formant par l’endroit des fentes sur une partie seulement de l’épaisseur de ce matériau. En adaptant les lignes de coupe, on obtient à la fois une certaine flexibilité du revêtement permettant de s’adapter à un support courbe, et un décor qui est réalisé par les motifs tracés par ces lignes de coupe.
Ces procédés connus donnent des revêtements qui, une fois installés sur leurs supports courbes, présentent en surface des fentes restant ouvertes pour le brevet EP-A1-2886240, ou des lignes présentant un aspect imposé pour le brevet US-A1-20150050454, liant de manière indissociable la déformabilité à donner au décor rigide, et le style ainsi que l’aspect formés pas les motifs des lignes de coupe. Restant à l’état brut, ces fentes et lignes donnent aussi une surface rugueuse peu agréable au toucher, plus fragile, et pouvant retenir, dans lesdites fentes, des salissures.
En complément on peut ajouter une étape supplémentaire de dépose en surface d’une couche extérieure recouvrant les fentes, ce qui représente une opération relativement complexe à cause des courbures du revêtement, et délicate à réaliser pour obtenir une surface lisse.
La présente invention a notamment pour but d’éviter ou de résoudre au moins les principaux, préférentiellement tous les problèmes précités de l’art antérieur.
Elle propose à cet effet un procédé de réalisation d’un revêtement comportant une couche de matériau sensiblement rigide, qui est fixé par son envers sur un substrat formant un support présentant au moins une courbure formant une zone non plane, ce procédé étant remarquable en ce qu'il comporte une étape de fixation d'une couche de maintien flexible sur l’endroit de la couche de matériau, puis une étape de découpe par l’envers et dans l’épaisseur de la couche de matériau formant suivant un motif prédéterminé des fentes qui laissent l’épaisseur de la couche de maintien au moins en partie intact, et enfin une étape d’assemblage du support sur l’envers du revêtement.
Un avantage de ce procédé de réalisation est qu’il fournit un revêtement comprenant le matériau rigide se tenant d’une seule pièce, présentant une souplesse de courbure, en particulier en adaptant les motifs des fentes suivant les courbures locales du support, qui est facile à manipuler pour l’étape d’assemblage sur le support grâce à la couche de maintien sur l’endroit restant continue qui maintient d’une pièce l’ensemble de ce revêtement.
De plus le revêtement peut présenter après l’assemblage sur le support une surface extérieure finie et lisse, en conservant la couche de maintien extérieure sur le produit final.
Le procédé de réalisation d’un revêtement selon l’invention peut de plus comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être combinées entre elles.
Avantageusement, le procédé découpe la couche de maintien en même temps que la couche de matériau, sur une profondeur correspondant au plus à la moitié de l’épaisseur de cette couche de maintien.
En particulier, le procédé peut découper l’épaisseur de la couche de matériau, avec des découpes formant des fentes présentant différentes profondeurs.
Avantageusement, l’étape de dépose de la couche de maintien comporte une pulvérisation d’un produit adhésif entre cette couche de maintien et l’endroit de la couche de matériau.
En variante, l'étape de dépose de la couche de maintien peut comporter l'application d'un film adhésif entre cette couche de maintien et l’endroit de la couche de matériau.
En particulier, l’activation du produit ou du film adhésif peut être réalisée par application d’une énergie extérieure.
En particulier, le procédé peut comporter une étape supplémentaire après l’étape d’assemblage du support, de retrait d’un film de surface faisant partie de la couche de maintien.
Avantageusement, la découpe des fentes dans l’épaisseur de la couche de matériau est réalisée avec un rayon laser.
Dans ce cas, suivant les positions des découpes, le procédé peut faire varier la puissance d’émission du rayon laser pour ajuster la profondeur des fentes.
Pour cela, le procédé peut utiliser un capteur de niveau d’énergie disposé sur l’endroit du revêtement, pour régler la puissance d’émission du rayon laser et ajuster la profondeur des fentes.
Selon un mode de réalisation, la couche de maintien comporte un matériau transparent au rayonnement laser.
Selon un autre mode de réalisation, la couche de maintien comporte un matériau non transparent au rayonnement laser, les fentes se prolongeant sur une partie de cette couche de maintien.
Avantageusement, l’étape d’assemblage sur le support comporte un surmoulage par injection dans un moule d’une matière plastique sur l’envers du revêtement.
Dans ce cas, avantageusement avant le surmoulage, le procédé comporte l’application sur l’envers du revêtement d’une couche technique d’accrochage de la matière surmoulée.
En particulier, lors du surmoulage, le procédé peut comporter le remplissage de matière plastique, préférentiellement entièrement, des fentes formées par les découpes.
Avantageusement, la couche de matériau présente une épaisseur inférieure à 2 mm.
L’invention a aussi pour objet un panneau d’habillage comprenant un support présentant un revêtement comportant une couche de matériau sensiblement rigide, remarquable en ce qu’il est produit avec un procédé de réalisation comprenant l’une quelconque, certaines des, ou toutes les caractéristiques précédentes, la couche de matériau étant choisie dans le groupe formé par les matériaux minéraux, les matériaux ligneux et les matériaux organiques.
En option, le panneau d’habillage peut comporter une source lumineuse disposée à l’arrière du revêtement, et une matière plastique de remplissage des fentes qui est transparente ou translucide.
En particulier, le panneau d’habillage peut constituer un élément d’habillage intérieur de véhicule automobile.
L’invention a de plus pour objet un véhicule automobile comportant dans son habitacle au moins un panneau d’habillage comprenant l’une quelconque ou plusieurs des caractéristiques précédentes.
L’invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après donnée à titre d’exemple et de manière non limitative, en référence aux dessins annexés dans lesquels :
- la figure 1 est un schéma en coupe transversale d’un support présentant des surfaces courbes, recouvert par un revêtement comprenant successivement une couche de matériau puis une couche de maintien, obtenu avec un procédé de réalisation selon l’invention ;
- la figure 2 présente, en relation avec ce procédé, un collage de la couche de maintien par une pulvérisation de colle ;
- les figures 3 et 4 présentent, en variante par rapport à la figure 2, respectivement un collage de la couche de maintien par un film de colle, et une activation de cette colle ;
- la figure 5 présente en variante une activation de la colle par un rayon laser ;
- les figures 6 et 7 présentent, en vue d’ensemble et en vue de détail, la découpe de l’envers du matériau rigide par un rayon laser en accord avec le procédé selon l’invention ;
- la figure 8 illustre un capteur d’énergie pour réguler ce rayon laser ;
- les figures 9a, 9b, 9c et 9d présentent quatre exemples de découpe des fentes formant des décors ;
- la figure 10 présente, en coupe selon deux échelles différentes, une étape suivante d’assemblage du revêtement sur le support ;
- la figure 11 présente, en coupe selon deux échelles différentes, en option une étape suivante de retrait de la couche de maintien ;
- la figure 12 présente en option une étape suivante de pulvérisation d’un revêtement de finition ;
- la figure 13 présente en option l’installation d’un éclairage en arrière du support ; et
- la figure 14 présente en option l’injection d’une résine dans les fentes venant sur l’endroit de la couche de matériau, pour former des effets décoratifs.
La figure 1 illustre un support 2 formant un substrat comprenant des surfaces courbes dans les deux directions, recevant sur un côté endroit une couche de matériau sensiblement rigide 4 formant un décor, qui peut comporter en particulier un matériau ligneux comme une plaque de bois, ou minéral comme une tranche de pierre.
D’une manière générale le côté endroit tourné vers l’extérieur du support 2, est celui destiné à être visible sur ce support formant un panneau. En particulier on peut réaliser des panneaux comprenant un tel support 2, pour former un habillage intérieur de véhicule automobile afin d’assurer une finition luxueuse. On peut aussi l’utiliser dans tout autre domaine.
La couche de matériau 4 constituant un décor du support 2, comporte au-dessus une couche de maintien 6 nécessaire pour le procédé selon l’invention, qui peut être transparente ou translucide. La couche de maintien 6 peut être laissée sur le produit final en formant une finition ainsi qu’une protection de la couche de matériau 4, ou retirée du produit final en laissant la couche de matériau à l’état brut, ou en disposant ensuite dessus une couche de finition finale.
En particulier la couche de matériau 4 peut présenter une épaisseur inférieure à 2 mm, comprenant notamment une épaisseur inférieure à 1 mm, d’environ 0,5 à 0,7 mm pour du bois, et d’environ 1,5 mm pour de la pierre.
La figure 2 présente une première étape de collage de la couche de maintien 6 sur la couche de matériau 4, comportant d’abord la pulvérisation d'un produit adhésif ou d’une colle 12 par une buse 10 sur l’endroit de cette couche de matériau, puis l’application de la couche de maintien 6, notamment par un rouleau presseur non représenté.
En particulier la couche de maintien 6 peut comporter une mousse en polyéthylène présentant une épaisseur d’environ 2 mm, qui est collée par une projection d’une colle polyuréthane.
La figure 3 présente en variante une première étape de collage de la couche de maintien 6 comprenant lors d’une avance de la couche de matériau 4, l’application simultanée de cette couche de maintien et d’un film adhésif 14 interposé, qui sont pressés par un rouleau 16 tournant en même temps que l’avance de la couche de matériau pour répartir la pression sur l’ensemble de la surface.
En particulier dans ce cas le film adhésif 14 peut comporter une colle du type acrylique.
La figure 4 présente l’activation de la colle ou du film de colle 14 par un apport d’énergie 18, qui peut utiliser en particulier un chauffage, notamment avec une presse chauffante qui applique en même temps une pression, ou un rayonnement infrarouge.
La figure 5 présente en variante l’activation de la colle ou du film de colle 14 par un rayon laser 22 appliqué par un système laser 20, sur l’endroit de la couche de maintien 6.
Les figures 6 et 7 présentent la projection d’un rayon laser 22 par un système laser 20 sur l’envers de la couche de matériau 4, comprenant un déplacement programmé du rayon laser ou du revêtement pour suivre des parcours prédéfinis, afin de former des fentes 24 qui se prolongent sur une partie de la couche de maintien 6, toutefois sans la découper entièrement afin de laisser sur l’endroit sa surface extérieure intacte.
Dans ce cas, la couche de maintien 6 doit comporter un matériau non transparent au rayon laser 22, pour permettre sa découpe.
On peut notamment utiliser le même système laser 20 que pour l’activation de la colle 12 ou du film adhésif ou de colle 14 présentée précédemment, en ayant retourné le revêtement afin de travailler sur l’envers.
En particulier le système laser 20 peut utiliser une technologie CO2, et une tête scanner qui permet de balayer toute la surface du revêtement. Avantageusement on pilote la puissance du laser le long de la découpe, pour obtenir la profondeur des fentes souhaitée qui peut varier localement.
La largeur des fentes 24 peut présenter une dimension minimum égale à l’épaisseur du rayon laser, soit environ 0,12 mm, et une dimension maximum d’environ 1 mm. On ajuste la largeur des fentes 24 en particulier en fonction du rayon de courbure du support 2 afin de permettre une déformation de ce revêtement dans les deux directions.
On augmente la largeur des fentes quand le rayon de courbure disposé vers l’envers du support 2 est plus prononcé, pour permettre une flexion de ce revêtement qui rapproche les morceaux de la couche de matériau 4 sensiblement rigide ainsi séparés, en resserrant les fentes, et en laissant intact la couche de maintien 6 qui se déforme par flexion.
Quand le rayon de courbure du support 2 augmente, ou passe du côté extérieur de ce support, à l’inverse on peut réduire la largeur des fentes 24. On supprime les fentes 24 pour une partie plane du support 2, sauf si on veut les maintenir pour réaliser un effet décoratif.
La figure 8 présente un capteur d’énergie 26 disposé sur l’endroit de la couche de maintien 6, en face du rayon laser 22, afin de mesurer le niveau d’énergie résiduel traversant le revêtement complet et arrivant sur ce capteur.
De cette manière on peut ajuster en temps réel la puissance délivrée par le système laser 20, pour obtenir une certaine profondeur des fentes 24. En particulier suivant la densité de la couche de matériau 4, on peut faire varier cette puissance de manière à obtenir une hauteur des fentes 24 qui est constante sur l’ensemble du revêtement.
On peut aussi prévoir des hauteurs de fente 24 variables, ajustées par le niveau d’énergie reçu par le capteur 26.
La figure 8 présente une fente 24 qui traverse une majeure partie de la couche de matériau 4, sans atteindre la couche de maintien 6. Dans ce cas la couche de maintien 6 peut être transparente au rayon laser 22.
Les figures 9a, 9b, 9c et 9d présentent différents décors formés par les fentes 24, qui sont visibles sur l’endroit du revêtement. En particulier les fentes 24 peuvent atteindre la couche de maintien 6 qui est transparente ou translucide, ce qui permet de visualiser le décor au travers de cette couche.
La figure 9a présente des fentes 24 disposées parallèlement suivant deux axes inclinés, avec des écartements variables, traçant des losanges.
La figure 9b présente des fentes 24 formant des vagues parallèles.
La figure 9c présente des fentes 24 formant un quadrillage comprenant des dimensions constantes.
La figure 9d présente des fentes 24 formant des losanges réguliers, une rangée sur deux de ces losanges comprenant des arcs de cercle disposés sensiblement parallèlement à ses côtés.
La figure 10 présente une étape suivante du procédé selon l’invention, comprenant le déplacement du revêtement et sa mise en forme pour recevoir le support 2 en suivant sa courbure.
On peut en particulier effectuer un collage du revêtement sur le support 2, après une enduction de colle ou la dépose d’un film adhésif sur l’un ou l’autre de ces éléments, puis un pressage pour obtenir un collage uniforme.
En variante on peut réaliser un surmoulage d’une matière plastique sur l’envers du revêtement. On peut en particulier réaliser le surmoulage d’un polypropylène, présentant une épaisseur d’environ 3 mm, afin de former des panneaux suffisamment rigides destinés à l’habillage intérieur d’un véhicule automobile.
Dans le cas d’un surmoulage par injection, on peut disposer sur l’envers du revêtement un film technique, notamment un film non-tissé, afin d’empêcher l’écoulement de la matière plastique dans les fentes 24 du revêtement.
La figure 11 présente une étape suivante qui est optionnelle, comprenant le retrait de la couche de maintien 6.
En effet on peut choisir une couche de maintien 6 présentant une fonction provisoire de maintien pendant le procédé, qui est retiré après la mise en place du support 2 sur l’envers du revêtement. Dans ce cas l’adhésion de la couche de matériau 4 sur le support 2 doit être suffisamment importante pour éviter le décollement de morceaux de cette couche lors d’une traction sur la couche de maintien 6 formant un film pelable.
On peut procéder ensuite comme présenté figure 12 à la dépose d'une couche ou d’un film de finition directement sur la couche de matériau 4, notamment un vernis ou une laque 30, pour réaliser une protection, une fermeture des fentes 24 si elles sont ouvertes sur l’endroit de cette couche, et un bel aspect.
La figure 13 présente l’installation d’une source lumineuse 32 à l’intérieur du support 2, envoyant vers l’extérieur un rayonnement qui traverse une zone particulière translucide 36 de ce support, pour ensuite être conduit par les fentes 24, et diffuser une lumière 34 vers l’extérieur au travers de ses fentes.
La ou les source(s) lumineuse(s) 32 peu(ven)t utiliser en particulier des diodes électroluminescentes du type « LED >>. Les fentes 24 peuvent ne pas traverser complètement la couche de matériau 4, le passage du rayonnement lumineux se faisant au travers des épaisseurs réduites de cette couche au fond des fentes.
On obtient un motif lumineux décoratif sur l’endroit du panneau, suivant précisément les dessins réalisés par les fentes 24 du revêtement de ce panneau. En particulier la couleur de la lumière diffusée 34 peut varier en fonction des couleurs d’une matière remplissant les fentes 24, ou des couleurs de la couche de maintien 6 ou de finition 30.
La figure 14 présente des fentes 24 traversant complètement la couche de matériau 4, ce qui permet lors d’une injection de matière plastique sur l’envers de cette couche de matériau, notamment pour réaliser par surmoulage le support 2, de laisser passer cette matière pour former avec elle une couche de surface décorative 40 sur l’endroit du revêtement.
On peut réaliser de cette manière, en particulier en utilisant des matières plastiques injectées de couleurs différentes, et avec un débit contrôlé de fuite au travers des fentes 24 sur l’endroit de la couche de matériau 4, des effets décoratifs du type moirage recouvrant ce matériau.
D’une manière générale on peut réaliser tous types de décors sur le revêtement, notamment par jet de colorants ou d’encres, ou par sublimation d’un matériau. On peut en particulier réaliser des décors présentant une texture structurée formant des légers reliefs.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.

Claims (19)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé de réalisation d’un revêtement comportant une couche de matériau sensiblement rigide (4), qui est fixé par son envers sur un substrat formant un support (2) présentant au moins une courbure formant une zone non plane, procédé caractérisé en ce qu'il comporte une étape de fixation d'une couche de maintien flexible (6) sur l’endroit de la couche de matériau (4), puis une étape de découpe par l’envers et dans l’épaisseur de la couche de matériau (4), en formant suivant un motif prédéterminé des fentes (24) qui laissent l’épaisseur de la couche de maintien (6) au moins en partie intact, et enfin une étape d’assemblage du support (2) sur l’envers du revêtement.
  2. 2. Procédé de réalisation suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de maintien (6) est découpée en même temps que la couche de matériau (4), sur une profondeur correspondant au plus à la moitié de l’épaisseur de cette couche de maintien (6).
  3. 3. Procédé de réalisation suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que’ l’épaisseur de la couche de matériau (4) est découpée avec des découpes formant des fentes (24) présentant différentes profondeurs.
  4. 4. Procédé de réalisation suivant l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de dépose de la couche de maintien (6) comporte une pulvérisation d’un produit adhésif ou d'une colle (12) entre cette couche de maintien (6) et l’endroit de la couche de matériau (4).
  5. 5. Procédé de réalisation suivant l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'étape de dépose de la couche de maintien (6) comporte l'application d'un film adhésif (14) entre cette couche de maintien (6) et l’endroit de la couche de matériau (4).
  6. 6. Procédé de réalisation suivant la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que l’activation de la colle (12) ou du film adhésif (14) est réalisée par application d’une énergie extérieure (18).
  7. 7. Procédé de réalisation suivant la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu’il comporte une étape supplémentaire après l’étape d’assemblage du support (2), de retrait d’un film de surface faisant partie de la couche de maintien (6).
  8. 8. Procédé de réalisation suivant l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la découpe des fentes (24) dans l’épaisseur de la couche de matériau (4) est réalisée avec un rayon laser (22).
  9. 9. Procédé de réalisation suivant la revendication 8, caractérisé en ce que suivant les positions des découpes, la puissance d’émission du rayon laser (22) est modifiée pour ajuster la profondeur des fentes (24).
  10. 10. Procédé de réalisation suivant l’une quelconque des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la couche de maintien (6) fournie comporte un matériau transparent au rayonnement laser (22).
  11. 11. Procédé de réalisation suivant l’une quelconque des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la couche de maintien (6) fournie comporte un matériau non transparent au rayonnement laser (22), les fentes (24) se prolongeant sur une partie de cette couche de maintien (6).
  12. 12. Procédé de réalisation suivant l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape d’assemblage sur le support (2) comporte un surmoulage par injection dans un moule d’une matière plastique sur l’envers du revêtement.
  13. 13. Procédé de réalisation suivant la revendication 12, caractérisé en ce qu’avant le surmoulage, l’application sur l’envers du revêtement d’une couche technique d’accrochage de la matière surmoulée est réalisée.
  14. 14. Procédé de réalisation suivant la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que lors du surmoulage, il est prévu une étape de remplissage de matière plastique, préférentiellement entièrement, des fentes (24) formées par les découpes.
  15. 15. Procédé de réalisation suivant l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de matériau (4) fournie présente une épaisseur inférieure à 2 mm.
  16. 16. Panneau d’habillage comprenant un support (2) présentant un revêtement comportant une couche de matériau sensiblement rigide (4), caractérisé en ce qu’il est produit avec un procédé de réalisation suivant l’une quelconque des revendications 1 à 15, la couche de matériau (4) étant
    5 choisie dans le groupe formé par les matériaux minéraux, les matériaux ligneux et les matériaux organiques.
  17. 17. Panneau d’habillage suivant la revendication 16, caractérisé en ce qu’il comporte une source lumineuse (32) disposée à l’arrière du revêtement, et une matière plastique de remplissage des fentes (24) qui est transparente
    10 ou au moins translucide.
  18. 18. Panneau d’habillage suivant la revendication 16 ou 17, caractérisé en ce qu’il constitue un élément d’habillage intérieur de véhicule automobile.
  19. 19. Véhicule automobile, caractérisé en ce qu’il comporte dans son habitacle au moins un panneau d’habillage selon l’une quelconque des
    15 revendications 16 à 18.
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