FR3037888A1 - Element de garnissage comprenant une couche d'aspect et un revetement contenant des elements de decor ponctuels - Google Patents

Abstract

L'élément de garnissage (1) de véhicule comprend au moins une couche d'aspect (8) destinée à être visible depuis l'extérieur de l'élément de garnissage et un revêtement (4) en matériau thermodurcissable s'étendant sur la surface externe de la couche d'aspect (8). Ledit revêtement (4) est formé d'au moins une couche interne (14) en couche en matériau thermodurcissable et d'une couche externe (16) en matériau thermodurcissable s'étendant sur la couche interne (14), ladite couche interne (14) comprenant contenant une pluralité d'éléments ponctuels de décor dispersés dans au moins une zone de ladite couche interne (14).

Description

1 Elément de garnissage comprenant une couche d'aspect et un revêtement contenant des éléments de décor ponctuels La présente invention concerne un élément de garnissage de véhicule du type comprenant au moins une couche d'aspect destinée à être visible depuis l'extérieur de l'élément de garnissage et un revêtement en matériau thermodurcissable s'étendant sur la surface externe de la couche d'aspect. La présente invention concerne également un procédé de réalisation d'un tel élément de garnissage.

Dans les véhicules, par exemple les véhicules automobiles, les éléments de garnissage permettent d'améliorer l'aspect de l'habitacle en formant par exemple des panneaux, de porte ou autre, dont la surface visible est agencée pour conférer un aspect esthétique satisfaisant. Toutes sortes d'aspects ont été envisagées pour améliorer l'apparence de l'habitacle et permettre de différencier les véhicules les uns des autres, par exemple en créant des gammes d'aspects plus ou moins luxueux. Il est par exemple connu d'améliorer l'aspect d'un élément de garnissage en lui conférant un aspect « brillant » ou « glacé », connu sous le nom de « high gloss ». Un tel aspect peut être obtenu en coulant un matériau thermodurcissable sur la surface externe de l'élément de garnissage. Un tel effet permet de donner une impression de profondeur à la couleur de la surface externe de l'élément de garnissage. Il peut cependant être souhaité, pour au moins certaines pièces parmi une multitude de pièces réalisées en série, de conférer un aspect encore modifié par rapport à l'effet high gloss. Dans ce cas, il est généralement nécessaire de prévoir un outillage particulier pour réaliser un aspect différent. Ainsi, plusieurs lignes de production doivent être prévues pour réaliser des éléments de garnissage présentant un aspect différent. L'un des buts de l'invention est de proposer un élément de garnissage présentant un aspect particulier qui peut être obtenu de façon simple et peu coûteuse. A cet effet, l'invention concerne un élément de garnissage du type précité, dans lequel ledit revêtement est formé d'au moins une couche interne en couche en matériau thermodurcissable et d'une couche externe en matériau thermodurcissable s'étendant sur la couche interne, ladite couche interne comprenant contenant une pluralité d'éléments ponctuels de décor dispersés dans au moins une zone de ladite couche interne. En prévoyant une couche interne comprenant des éléments de décor ponctuels dispersés dans cette couche et une couche externe s'étendant sur la couche interne, il est possible de conférer un aspect particulier, par exemple pailleté ou autre, à l'élément de 3037888 2 garnissage, en combinant cet aspect avec l'effet de profondeur obtenu par l'ajout d'une couche de matériau thermodurcissable similaire à celle utilisée pour obtenir un effet « high gloss ». Ainsi, les éléments de décor ponctuels donnent l'impression de s'étendre dans les trois dimensions de l'élément de garnissage, ce qui donne un aspect esthétique 5 particulier à l'élément de garnissage. En outre, cet élément de garnissage peut être obtenu avec l'outillage utilisé pour réaliser d'autres types d'éléments de garnissage. Selon d'autres caractéristiques de l'élément de garnissage selon l'invention : la couche interne comprend une première couche en matériau thermodurcissable seul et une deuxième couche en matériau thermodurcissable, dans laquelle les éléments 10 ponctuels de décor sont dispersés, ladite deuxième couche s'étendant entre ladite première couche et ladite couche externe, la première couche présente une épaisseur sensiblement comprise entre 0,3 mm et 1 mm, la deuxième couche présente une épaisseur sensiblement comprise entre 0,05 mm et 0,2 mm et la couche externe présente une épaisseur sensiblement comprise entre 0,3 15 mm et 1 mm, les éléments ponctuels de décor sont des paillettes, le matériau thermodurcissable du revêtement est du polyuréthane, l'élément de garnissage comprend en outre une couche de renfort formant un complexe avec la couche d'aspect, la couche de renfort s'étendant sur l'envers de la 20 couche d'aspect et le revêtement s'étendant sur l'endroit de la couche d'aspect, l'élément de garnissage comprend en outre une couche de support en matériau thermoplastique, le complexe s'étendant sur ladite couche de support, la couche de renfort est formée d'une couche de matériau textile enduite d'un matériau thermoformable, 25 la couche d'aspect est formée d'une couche de matériau ligneux ou d'une couche de matériau textile. L'invention concerne également un procédé de réalisation d'un élément de garnissage tel que décrit ci-dessus, le procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir une couche d'aspect, 30 - couler une première couche en matériau thermodurcissable seul sur la surface externe de la couche d'aspect, pulvériser une deuxième couche en matériau thermodurcissable, dans laquelle les éléments ponctuels de décor sont dispersés, sur la surface externe de la première couche, et 3037888 3 couler une couche externe en matériau thermodurcissable seul sur la surface externe de la deuxième couche, ladite couche externe formant la surface externe de l'élément de garnissage. D'autres aspects et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la 5 description qui suit, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la Fig. 1 est une représentation schématique en coupe d'un élément de garnissage selon un mode de réalisation de l'invention avant la mise de forme de l'élément de garnissage, 10 - la Fig. 2 est une représentation schématique en coupe de l'élément de garnissage de la Fig. 1 après la mise en forme de l'élément de garnissage, - la Fig. 3 est une représentation schématique en coupe d'un élément de garnissage selon un autre mode de réalisation de l'invention dans un outil de réalisation de l'élément de garnissage, et 15 Dans la description, on définit par « externe » ce qui est tourné vers l'extérieur de l'élément de garnissage, c'est-à-dire vers l'habitacle du véhicule lorsque l'élément de garnissage est monté dans un véhicule, et par « interne », ce qui est tourné vers l'intérieur de l'élément de garnissage, c'est-à-dire vers la structure de caisse du véhicule lorsque l'élément de garnissage est monté dans un véhicule.

20 En référence aux Fig. 1 et 2, on décrit un élément de garnissage 1 comprenant de l'intérieur vers l'extérieur un complexe 2 et un revêtement en matériau thermodurcissable 4. Un tel élément de garnissage 1 est par exemple destiné à former un panneau de garnissage de l'habitacle d'un véhicule, par exemple un véhicule automobile. Un tel panneau de garnissage est par exemple un panneau de porte ou un revêtement de 25 planche de bord ou autre. Le complexe 2 comprend, de l'intérieur vers l'extérieur, une couche de renfort 6 et une couche d'aspect 8. La couche de renfort 6 est un textile, tel qu'un tissu ou un non-tissé. La couche de renfort 6 est par exemple réalisée en un textile acrylique, comprenant environ 70% de 30 fibres d'acrylique s'étendant selon une direction particulière. La couche de renfort 6 présente par exemple une épaisseur comprise entre 0,05 mm et 0,6 mm, de préférence comprise entre 0,25 mm et 0,35 mm. La couche de renfort est par exemple sensiblement égale à 0,3 mm. Le textile de la couche de renfort 6 est en outre enduit d'au moins un matériau thermoformable, tel qu'un matériau thermoplastique ou thermodurcissable, 35 permettant de mettre en forme le complexe 2 par thermoformage comme cela sera décrit ultérieurement. En variante, la couche de renfort 6 est enduite d'un matériau 3037888 4 thermoplastique et d'un matériau thermodurcissable. Le matériau thermoplastique est agencé pour atteindre son état plastique lors d'une étape de préformage, décrite ultérieurement, durant laquelle le complexe 2 est chauffé à une température, sensiblement comprise entre 60°C et 160°C, de préféence comprise entre 130°C et 5 150°C. La température de chauffage du complexe 2 est par exemple sensiblement égale à 140°C. Dans le cas d'un matériau thermodurcissabb, celui est agencé pour se polymériser durant l'étape de préformage. A titre d'exemple, le matériau thermoplastique est du polyester, tel que du polyacrylique, du polyéthylène téréphtalate (PET), du polyéthylène (PE) ou du polypropylène (PP) et/ou le matériau thermodurcissable est du 10 polyuréthane (PUR). Selon un mode de réalisation, la couche d'aspect 8 est également un textile, par exemple le même que celui qui est utilisé pour former la couche de renfort 6. Ainsi, la couche d'aspect est par exemple réalisée en un textile acrylique, comprenant environ 70% de fibres d'acrylique. Au contraire de la couche de renfort 6, la couche d'aspect 8 est 15 dépourvue d'enduction pour conserver un aspect textile. La couche d'aspect 8 présente par exemple une épaisseur sensiblement comprise entre 0,1 mm et 0,7 mm, de préférence entre 0,25 mm et 0,35 mm. La couche d'aspect présente par exemple une épaisseur sensiblement égale à 0,3 mm. Le textile de la couche d'aspect peut être coloré et choisi en fonction de l'aspect que l'on souhaite conférer à l'élément de garnissage.

20 Ainsi, on peut par exemple choisir un textile noir pour un effet black piano ou un textile blanc pour un aspect white piano. D'autres possibilités peuvent être envisagées, tel qu'un textile agencé pour conférer un aspect « fibres de carbone » à l'élément de garnissage ou un textile présentant plusieurs coloris ou différents types de fibre pour obtenir un élément de garnissage dont l'aspect n'est pas uniforme sur toute sa surface.

25 En variante, la couche d'aspect 8 peut être d'une autre nature, par exemple une couche de matériau ligneux, tel que du bois, de la pierre finement tranchée ou un minéral dispersé en surface d'une autre couche ou autre. La couche d'aspect 8 est assemblée à la couche de renfort 6 pour former le complexe 2. La surface interne de la couche d'aspect 8 est par exemple collée sur la 30 surface externe de la couche de renfort 6 par une ou plusieurs couches de colle 10. Dans le cas d'une couche d'aspect 8 en matériau textile, cet assemblage est par exemple fait de telle sorte que les fibres du textile de la couche d'aspect 8 s'étendent dans la même direction que les fibres du textile de la couche de renfort 6. Un tel complexe 2, qui ne présente pas de rigidité au départ et s'apparente à une 35 nappe textile ou à une feuille de bois ou autre en fonction de la nature de la couche d'aspect 8, peut être mis en forme tridimensionnelle et maintenu dans cette forme grâce à 3037888 5 une étape de thermoformage. Le complexe est par exemple positionné dans un outil de thermocompression définissant la forme tridimensionnelle devant être conférée au complexe et cet outil applique une pression sur le complexe 2 pour lui conférer la forme voulue. Le complexe 2 est en outre chauffé à la température de plastification et/ou à la 5 température de polymérisation du ou des matériaux d'enduction de la couche de renfort 6 de sorte que ces matériaux permettent au complexe 2 de conserver sa forme à l'issue de l'étape de thermoformage. Ainsi, la couche de renfort 6 confère au complexe 2 ses caractéristiques mécaniques de stabilité tridimensionnelle et de rigidité. En variante, le thermoformage du complexe 2 pourrait être obtenu en plaçant le 10 complexe 2, à l'état non rigide, dans un outil d'injection définissant une cavité d'injection présentant la forme de l'élément de garnissage à obtenir et en injectant un matériau plastique dans la cavité d'injection sur la face interne de la couche de renfort 6, de sorte à former une couche support 12, comme représenté sur la Fig. 3, sur l'envers du complexe 2. Dans ce cas, la couche de renfort 6 permet d'améliorer l'adhésion entre le complexe 2 15 et la couche de support 12 et de former une barrière entre la couche de support 12 et la couche d'aspect 8 afin que le matériau injecté ne dégrade pas l'aspect de la couche d'aspect 8. Selon l'invention, on prévoit, avant l'étape de thermoformage ci-dessus, d'ajouter un revêtement 4 sur le complexe 2 afin de conférer un aspect particulier à l'élément de 20 garnissage 1. Le revêtement 4 comprend une couche interne 14 et une couche externe 16, toutes deux réalisées en matériau thermodurcissable. La couche interne 14 est réalisée en un matériau thermodurcissable translucide ou transparent tel que du polyuréthane et s'étend sur la surface externe de la couche 25 d'aspect 8. La couche interne 14 contient en outre des éléments de décor ponctuels tels que des paillettes, des fibres ou autres éléments de pigmentation ou de décor. Les éléments de décor ponctuels sont par exemple répartis dans toute la surface de la couche interne 14 ou dans une zone ou plusieurs zones localisées de celle-ci en fonction de l'aspect que l'on souhaite conférer à l'élément de garnissage.

30 Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la couche interne 14 est plus particulièrement formée d'une première couche 18 et d'une deuxième couche 20. Dans ce cas, la première couche 18 est appliquée sur la surface externe de la couche d'aspect 8 du complexe 2, recouvre celle-ci et est agencée dans certains cas pour imprégner au moins partiellement la couche d'aspect 8, comme cela va être décrit. La première couche 35 18 est faite d'un matériau thermodurcissable translucide ou transparent seul, c'est-à-dire sans ajout d'un autre matériau. L'épaisseur de la première couche 18 est par exemple 3037888 6 comprise entre 0,3 mm et 1 mm. L'application de la première couche 18 sur le complexe 2 peut se faire par coulage du matériau thermodurcissable sous forme liquide sur la surface externe de la couche d'aspect 8. Ainsi, au cours de cette opération, par exemple dans cas d'une couche d'aspect en matériau textile, le matériau thermodurcissable pénètre au 5 moins partiellement dans la couche d'aspect 8 et imprègne les fibres du textile de la couche d'aspect 8. Ainsi, au moins les fibres s'étendant au voisinage de la surface externe de la couche d'aspect 8 sont imprégnées par le matériau thermodurcissable, ce qui modifie leur aspect en leur conférant un aspect « mouillé » qui dépend de la nature et de la couleur des fibres ainsi que du matériau thermodurcissable utilisé. Il convient de 10 noter que le matériau thermodurcissable est translucide ou transparent de sorte que la surface externe de la couche d'aspect 8 est visible au travers de la couche externe 4. La deuxième couche 20 de matériau thermodurcissable translucide ou transparent est ajoutée sur la surface externe de la première couche 18 et recouvre celle-ci. Cette deuxième couche 20 contient les éléments de décor ponctuels. Les éléments de décor 15 sont par exemple répartis dans toute la surface de la deuxième couche 20 ou dans une zone localisée de cette surface. L'épaisseur de cette deuxième couche 20 est par exemple sensiblement comprise entre 0,05 mm et 0,2 mm, par exemple sensiblement égale à 0,1 mm. La deuxième couche peut être pulvérisée sur la première couche ou coulée sur celle-ci, comme cela sera décrit ultérieurement.

20 Selon un autre mode de réalisation, la couche interne est formée d'une couche unique contenant les éléments de décor ponctuels et appliquée directement sur la surface externe de la couche d'aspect 8 et imprégnant par exemple au moins partiellement celle-ci. Dans ce cas, l'épaisseur de la couche interne 14 est par exemple sensiblement comprise entre 0,3 mm et 1,1 mm.

25 La couche externe 16 est une couche de matériau thermodurcissable translucide ou transparente seul et est agencée sur la surface externe de la deuxième couche 20 de sorte à recouvrir celle-ci. La couche externe 16 présente par exemple une épaisseur sensiblement comprise entre 0,3 mm et 2 mm. La couche externe 16 forme la surface externe de l'élément de garnissage. La couche externe 16 est par exemple coulée sur la 30 deuxième couche 20. Un tel mode de réalisation permet d'ajouter un effet pailleté ou autre, combiné à un effet de profondeur, à l'apparence de l'élément de garnissage 1. Plus particulièrement, les éléments de décor ponctuels donnent l'impression de s'étendre dans les trois dimensions du revêtement 4, bien qu'ils ne soient disposés que dans la deuxième couche 20 ou dans 35 la couche interne 14.

3037888 7 Le revêtement 4 permet aussi de réaliser une couche externe en matériau thermodurcissable d'une épaisseur prédéfinie sur la couche d'aspect 8. Cette épaisseur peut être choisie en fonction de l'effet de profondeur que l'on souhaite conférer à l'élément de garnissage et également en fonction de l'outillage utilisé pour réaliser 5 l'élément de garnissage 1, comme cela sera décrit ultérieurement. Au cours de l'opération de thermoformage décrite précédemment, le matériau thermodurcissable du revêtement se polymérise et forme un revêtement rigide et translucide ou transparent sur la couche d'aspect 8, ce qui permet de voir la couche d'aspect 8 ainsi que les éléments de décor ponctuels de la couche interne au travers du 10 revêtement 4. La demanderesse a constaté qu'à l'issue de cette étape, dans le cas d'une couche d'aspect en matériau textile, les fibres du textile de la couche d'aspect 8 conservent leur aspect mouillé, ce qui permet d'obtenir un élément de garnissage 1 présentant un aspect très particulier. En plus de cet aspect mouillé, le revêtement 4 confère un effet de profondeur à la couleur de la couche d'aspect 8, cet effet étant 15 d'autant plus important que l'épaisseur du revêtement 4 est grande. Le revêtement 4 entraîne donc une modification de la couleur perçue du textile de la couche d'aspect 8 au travers du revêtement 4. Ainsi, en choisissant par exemple un textile noir pour réaliser la couche d'aspect 8, on obtient un élément de garnissage dont la couleur est d'un noir profond et brillant, connu sous le nom de « black piano ». De même en choisissant un 20 textile blanc, on obtient un effet « white piano ». D'autres effets peuvent être obtenus en modifiant le textile, par exemple un effet « fibres de carbone » alors même que le textile ne contient pas de telles fibres. Des variations d'aspect peuvent également être obtenus au moyen d'une couche d'aspect 8 en matériau ligneux, par exemple en fonction de la nature du bois utilisé, de sa couleur, ou autre.

25 En référence à la Fig. 3, on décrit à présent un procédé de réalisation d'un élément de garnissage 1, tel que décrit ci-dessus, et comprenant en outre une couche de support 12 en matériau plastique injecté sur l'envers du complexe 2 comme décrit précédemment. Il est cependant entendu que l'invention s'applique également à un élément de garnissage 1 dépourvu de couche de support 12, cet élément de garnissage pouvant être 30 obtenu par un simple thermoformage du complexe 2 et du revêtement 4 pour mettre en forme l'élément de garnissage. Au cours d'une première étape, on réalise un complexe 2 tel que décrit ci-dessus. C'est-à-dire qu'on réalise une couche de renfort 6 enduite d'un ou de plusieurs matériaux thermoformables et que l'on assemble, par exemple par collage, cette couche de renfort 6 35 à une couche d'aspect 8 dont la nature a été choisie en fonction de l'aspect final que l'on souhaite conférer à l'élément de garnissage 1.

3037888 8 On réalise ensuite le revêtement 4, par exemple par coulage de la première couche 18, pulvérisation ou coulage de la deuxième couche 20 et coulage de la couche externe 16, sur le complexe 2. L'épaisseur des couches du revêtement 4 est choisie en fonction de l'effet de profondeur souhaité. En outre, cette épaisseur peut être choisie en fonction 5 de l'outillage utilisé pour réaliser l'élément de garnissage final comme cela sera décrit ultérieurement. Une étape de préformage est ensuite réalisée. Au cours de cette étape, un thermoformage du complexe 2 et du revêtement 4 est réalisé afin de conférer à ces couches une forme tridimensionnelle intermédiaire proche de la forme qu'elles doivent 10 avoir dans l'élément de garnissage fini. Comme décrit précédemment, cette étape de thermoformage est par exemple réalisée par thermocompression et permet de conférer une forme tridimensionnelle stable au complexe 2 et au revêtement 4. Le complexe 2 dans sa forme intermédiaire est ensuite placé dans la cavité de moulage d'un outil d'injection 22, la cavité de moulage présentant la forme de l'élément de 15 garnissage à réaliser. Comme représenté sur la Fig. 3 et de façon connue, un tel outil 22 comprend par exemple une première partie 24 et une deuxième partie 26 comprenant chacune une paroi de moulage, lesdites parois définissant entre elles la cavité de moulage. Une buse d'injection 28 débouche dans la paroi de moulage de la première partie 24 de sorte à permettre l'injection d'un matériau plastique dans la cavité de 20 moulage. Le complexe 2 est disposé dans la cavité de moulage de sorte que la surface externe du revêtement 4 est appliquée contre la paroi de moulage de la deuxième partie 26 et de sorte que la surface interne de la couche de renfort 6 se trouve en regard de la paroi de moulage de la première partie 24, l'espace s'étendant entre la paroi de moulage de la première partie 24 et la surface interne de la couche de renfort 6 formant une cavité 25 de moulage dans laquelle le matériau plastique de la couche de renfort 12 est injecté par la buse d'injection 28. Cette étape d'injection a pour effet de remplir la cavité de moulage et d'appliquer le complexe 2 et le revêtement 4 contre la paroi de moulage de la deuxième partie 26 qui présente la forme de la surface externe de l'élément de garnissage à réaliser. Le 30 complexe 2 et le revêtement 4 acquièrent ainsi leur forme tridimensionnelle définitive en même temps que la couche de support est formée, ou surmoulée, sur l'envers du complexe 2. On obtient ainsi l'élément de garnissage fini. Il convient de noter que l'outil d'injection 22 décrit ci-dessus peut être utilisé pour réaliser des éléments de garnissage d'une structure différente de celle décrite ci-dessus.

35 Ainsi, l'outil d'injection 22 peut être utilisé pour réaliser des éléments de garnissage dont le complexe est plus épais. Dans ce cas, il convient de noter qu'en modifiant l'épaisseur 3037888 9 du revêtement 4 de l'élément de garnissage 1, il est possible d'adapter l'épaisseur du complexe 2 et du revêtement 4 à la dimension de la cavité de moulage. Ainsi, si l'outil d'injection est utilisé pour réaliser un élément de garnissage dont la couche d'aspect présente une épaisseur supérieure à celle du complexe 2 de l'élément de garnissage de 5 l'invention, il suffit de réaliser un revêtement 4 d'une épaisseur correspondant à la différence d'épaisseur entre le complexe 2 et la couche d'aspect de l'autre élément de garnissage, pour réaliser deux éléments de garnissage différents dont la couche de support 12 est identique. Ainsi, l'élément de garnissage selon l'invention peut être utilisé avec le même outillage que celui utilisé pour réaliser d'autres types d'éléments de 10 garnissage, par exemple de gamme ou d'aspect différents, tout en conservant des dimensions et des caractéristiques de la couche de support 12 identiques pour tous les éléments de garnissage. Le procédé de réalisation décrit ci-dessus est donc peu coûteux et peut facilement être mis en oeuvre dans une ligne de production déjà existante.

15 En variante du procédé décrit ci-dessus, il est possible de réaliser le revêtement 4 après avoir surmoulé le complexe 2 avec la couche de support 12. Cependant, dans ce cas, le revêtement 4 ne peut pas être utilisé pour compenser d'éventuelles différences d'épaisseur entre différents types d'éléments de garnissage, comme cela a été décrit ci-dessus.

20 Selon une autre variante particulièrement avantageuse, seule la première couche 18 peut être déposée sur le complexe 2 avant l'étape de thermoformage et la deuxième couche 20 et la couche externe 16 peuvent être déposées après l'étape de thermoformage. Un tel mode de réalisation permet de réaliser une multitude d'éléments de 25 garnissage fini ne comprenant comme revêtement 4 que la première couche 18, qui suffit déjà à conférer un aspect « high gloss » à l'élément de garnissage. Pour certaines pièces sur lesquelles on souhaite en outre réaliser un effet pailleté, il suffit alors d'ajouter au revêtement 4 la deuxième couche 20 et la couche externe 16. Ainsi, un tel mode de réalisation permet par exemple de réaliser des éléments de garnissage ne comprenant 30 qu'une première couche 18 comme revêtement 4 à grande échelle et de n'appliquer l'effet pailleté que sur certains des éléments de garnissage réalisés pour réaliser une gamme plus réduite d'éléments de garnissage présentant un aspect pailleté. Les éléments de garnissage décrits ci-dessus sont particulièrement peu coûteux tout en présentant un aspect satisfaisant, correspondant à ce qui est attendu dans les 35 gammes de produits luxueux.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS1.- Elément de garnissage (1) de véhicule comprenant au moins une couche d'aspect (8) destinée à être visible depuis l'extérieur de l'élément de garnissage et un revêtement (4) en matériau thermodurcissable s'étendant sur la surface externe de la couche d'aspect (8), caractérisé en ce que ledit revêtement (4) est formé d'au moins une couche interne (14) en couche en matériau thermodurcissable et d'une couche externe (16) en matériau thermodurcissable s'étendant sur la couche interne (14), ladite couche interne (14) comprenant contenant une pluralité d'éléments ponctuels de décor dispersés dans au moins une zone de ladite couche interne (14).
2. 2.- Elément de garnissage selon la revendication 1, dans lequel la couche interne (14) comprend une première couche (18) en matériau thermodurcissable seul et une deuxième couche (20) en matériau thermodurcissable, dans laquelle les éléments ponctuels de décor sont dispersés, ladite deuxième couche (20) s'étendant entre ladite première couche (18) et ladite couche externe (16).
3. 3.- Elément de garnissage selon la revendication 2, dans lequel la première couche (18) présente une épaisseur sensiblement comprise entre 0,3 mm et 1 mm, la deuxième couche (20) présente une épaisseur sensiblement comprise entre 0,05 mm et 0,2 mm et la couche externe (16) présente une épaisseur sensiblement comprise entre 0,3 mm et 1 mm.
4. 4.- Elément de garnissage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les éléments ponctuels de décor sont des paillettes.
5. 5.- Elément de garnissage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le matériau thermodurcissable du revêtement (4) est du polyuréthane.
6. 6.- Elément de garnissage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant en outre une couche de renfort (6) formant un complexe (2) avec la couche d'aspect (8), la couche de renfort (6) s'étendant sur l'envers de la couche d'aspect (8) et le revêtement (4) s'étendant sur l'endroit de la couche d'aspect (8). 3037888 11
7. 7.- Elément de garnissage selon la revendication 6, comprenant en outre une couche de support (12) en matériau thermoplastique, le complexe (2) s'étendant sur ladite couche de support (12). 5
8. 8.- Elément de garnissage selon la revendication 6 ou 7, dans lequel la couche de renfort (6) est formée d'une couche de matériau textile enduite d'un matériau thermoformable.
9. 9.- Elément de garnissage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans 10 lequel la couche d'aspect (8) est formée d'une couche de matériau ligneux ou d'une couche de matériau textile.
10. 10.- Procédé de réalisation d'un élément de garnissage selon l'une quelconque des revendications 2 à 9, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : 15 - prévoir une couche d'aspect (8), - couler une première couche (18) en matériau thermodurcissable seul sur la surface externe de la couche d'aspect (8), - pulvériser une deuxième couche (20) en matériau thermodurcissable, dans laquelle les éléments ponctuels de décor sont dispersés, sur la surface externe de la 20 première couche (18), et - couler une couche externe (16) en matériau thermodurcissable seul sur la surface externe de la deuxième couche (20), ladite couche externe (16) formant la surface externe de l'élément de garnissage. 25