FR3006341A1 - Procede d'ancrage et ancrage de cable avec materiau formant matelas - Google Patents

Abstract

Ancrage de câble destiné à ancrer un câble, par exemple un hauban comprenant de multiples torons (50), en opposition à une force de tension longitudinale. Le bloc d'ancrage (11) de l'ancrage comprend de multiples canaux dans lesquels sont individuellement filetés les torons (50). Une fois en position et sous tension, l'espace entourant les torons (50) dans le bloc d'ancrage (11) est soumis à l'injection d'un liquide, tel qu'un polyuréthane, qui durcit ensuite pour former un matériau formant matelas élastique résistant (51) à l'intérieur du bloc d'ancrage (11). Selon l'invention, ledit matériau formant matelas élastique (51) présente une dureté Shore au duromètre à 23 °C se situant dans la gamme de 10 à 70, afin de former un matelas s'étendant sensiblement autour du toron (50) dans le canal de toron (6) le long d'une région de matelas (54) du canal de toron (6), ledit matelas réduisant les contraintes de flexion se produisant dans le toron (50) en absorbant les contraintes de flexion le long de ladite région de matelas (54).

Description

Procédé d'ancrage et ancrage de câble avec matériau formant matelas La présente invention concerne le domaine des ancrages de câbles tels que ceux pouvant par exemple être utilisés pour l'ancrage de haubans. Plus précisément, bien que non exclusivement, l'invention concerne l'ancrage de câbles comprenant de multiples torons maintenus sous tension et soumis à une flexion statique et/ou dynamique. Contexte de l'invention Des haubans peuvent par exemple être utilisés pour soutenir des tabliers de ponts et peuvent généralement être maintenus sous tension entre un ancrage supérieur, fixé à une tour du pont, et un ancrage inférieur, fixé au tablier du pont. Un câble peut comprendre des dizaines ou des multitudes de torons, chaque toron comprenant de multiples brins d'acier (par exemple 7). Chaque toron est généralement retenu individuellement dans chaque ancrage par des coins coniques biseautés, logés dans un trou conique ménagé dans un bloc d'ancrage. La mise sous tension des torons peut être effectuée par l'une ou l'autre des deux extrémités, par exemple au moyen de vérins hydrauliques. Lors de leur utilisation, les câbles peuvent être soumis à des forces latérales, axiales et/ou de torsion du fait de vibrations ou d'autres mouvements du tablier du pont (pouvant être provoqués par exemple par le vent, ou par le passage de véhicules lourds). Du fait des effets mentionnés ci-dessus, les câbles peuvent être soumis à un mouvement oscillant latéral, axial et/ou de torsion. Ce mouvement oscillant peut se présenter dans le câble dans son ensemble (c'est-à-dire que les torons du câble se déplacent ensemble), ou peut affecter des torons individuels ou les deux. D'autres câbles, tels que des câbles de précontrainte, peuvent également être soumis à une flexion statique et/ou dynamique au niveau des ancrages des extrémités ou à proximité de celles -ci.

Ces mouvements oscillants du câble, du toron ou du brin peuvent conduire à des endommagements des torons individuels et de l'ancrage, du fait de chocs répétés entre le toron et le canal de toron, et du fait de la contrainte de flexion se produisant notamment à l'endroit où les torons sont ancrés. Ce frottement entre le toron VSLINT-1 08-FR et le canal de toron peut, au fil du temps, provoquer une usure de contact, un écrouissage ou d'autres endommagements affectant le câble et/ou les ancrages, réduisant ainsi de manière notable la durée de vie utile du câble et/ou de l'ancrage, et augmentant notamment les efforts d'entretien et de surveillance exigés. Le remplacement de torons endommagés est une opération fastidieuse et coûteuse et implique généralement une interruption notable de la circulation dans le cas d'un pont. Il en est notamment ainsi si tous les torons du câble doivent être remplacés en une seule fois. Art antérieur Pour remédier au moins partiellement à ce problème, une solution de l'art antérieur consiste à utiliser un élément déviateur individuel à l'orifice de l'ancrage, d'où sort chaque toron. Cette sortie de canal présentant une surface incurvée est par exemple divulguée dans le brevet européen EP1181422, dans lequel l'orifice de chaque canal d'ancrage est réalisé sous la forme d'une ouverture évasée présentant un rayon de courbure constant. L'élément déviateur de ce brevet présente une surface incurvée, en forme de trompette, contre laquelle chaque toron peut appuyer lorsqu'il est soumis à une déviation latérale, pour ainsi prolonger la longueur de la région de contact entre le toron et l'ancrage à l'endroit où des forces latérales provoquées par la flexion sont transférées entre le toron et l'ancrage, et réduisant ainsi l'endommagement localisé qui pourrait par ailleurs se produire du fait d'une usure de frottement localisée du toron contre un bord franc. Cette solution augmente la distance de déviation du câble pouvant être tolérée à la sortie de l'ancrage (et par conséquent, augmente l'étendue de câble maximale pouvant être ancrée). Cette surface incurvée réduit la surface de contact entre le toron et la paroi du canal recevant le toron à l'extrémité de l'ancrage qui est tournée vers la partie courante tendue du toron. Néanmoins, cette solution ne permet pas de faire face à des déviations importantes des torons, nécessite une partie en forme de trompette supplémentaire et une adaptation de la structure de la sortie de l'ancrage, conduisant à des coûts supplémentaires. Par ailleurs, du fait de l'augmentation possible de la déviation de chaque toron, les dimensions hors tout de l'ancrage sont notablement accrues. VSLINT-1 08-FR L'amplitude des déviations angulaires pouvant être tolérées par les ancrages impose également des limitations notables à la conception de la structure supportée ou mise sous tension. A titre d'exemple, des étendues de câbles plus longues, avec des structures de tablier plus légères et plus souples, conduisent à des déviations 5 angulaires plus importantes aux ancrages d'extrémité. La tendance actuelle orientée vers des structures plus souples implique par conséquent que les ancrages doivent être en mesure d'accepter des déviations angulaires plus importantes des câbles. Un tablier de pont soutenu centralement par un "éventail" plan unique de haubans est par exemple soumis à une rotation plus importante du tablier et par conséquent, engendre une I 0 déviation angulaire notablement plus élevée des haubans au niveau des ancrages qu'un tablier de pont suspendu à deux plans de haubans latéraux. Dans un ancrage existant de l'art antérieur de ce type, des éléments de déviation ou des surfaces de guidage incurvées sont placés aux endroits où les torons sortent de l'ancrage, sous l'hypothèse qu'il s'agit des endroits où les flexions du toron 15 endommagent le plus le toron. Cependant, comme cela sera évoqué ci-après, la combinaison des contraintes de flexion se produisant dans le câble et des contraintes de serrage latéral appliquées par les coins, signifie que la région d'ancrage (de serrage) plutôt que la région de sortie sera le plus souvent l'emplacement déterminant pour les caractéristiques de fatigue du câble et des torons individuels. 20 La longueur et la courbure des surfaces incurvées doivent être sélectionnées de manière à être adaptées à l'angle de flexion prévu des torons. Des flexions plus importantes nécessitent des surfaces incurvées plus longues. Cependant, la proximité des torons les uns des autres dans l'ancrage impose qu'il y ait une longueur pratique maximale des surfaces incurvées et/ou un rayon de courbure minimum, 25 limitant ainsi l'angle de flexion maximum pouvant être spécifié pour l'ancrage. En outre, dans ces ancrages existants de l'art antérieur, la longueur minimale exigée des éléments de déviation ou des surfaces de guidage incurvées conduit à une longueur axiale minimale des ancrages qui est supérieure à la profondeur de structure minimale exigée pour recevoir les forces des câbles ancrés. Cela implique VSLINT-1 08-FR par conséquent des coûts supplémentaires s'ajoutant au coût total de la fabrication et/ou de la réparation de la structure. La présente invention a pour objet de remédier à un ou plusieurs des inconvénients des ancrages de l'art antérieur.

Plus précisément, l'un des buts de l'invention est de fournir d'autres moyens permettant de réduire les endommagements des torons des câbles et de l'ancrage, qui sont provoqués par des déviations statiques et d'éventuels mouvements oscillants du câble, notamment à la sortie de l'ancrage. Un autre but de l'invention est de fournir un ancrage exigeant des 10 dimensions et des distances entre torons inférieures à celles des ancrages de l'art antérieur. Ces buts sont atteints par un procédé d'ancrage d'un toron soumis à une flexion statique et dynamique dans un ancrage de câble, l'ancrage de câble comprenant un bloc d'ancrage, un canal de toron traversant le bloc d'ancrage, s'étendant entre une 15 extrémité d'ancrage et une extrémité de sortie, et un coin conique d'ancrage de toron au niveau de ladite extrémité d'ancrage du bloc d'ancrage, pour transférer une charge de tension axiale se produisant dans le toron au bloc d'ancrage, la longueur du canal de toron étant inférieure à 10 fois le diamètre le plus petit du canal de toron, le procédé comprenant : une étape de remplissage, lors de laquelle l'espace entourant le toron dans 20 le canal de toron est au moins partiellement rempli d'un matériau formant matelas souple et/ou élastique ayant une dureté Shore au duromètre à 23°C dans la gamme de 10 à 70, afin de former un matelas s'étendant sensiblement autour du toron dans le canal de toron et axialement le long d'une région de matelas ayant la longueur axiale du canal de toron. 25 Ces buts sont également atteints par un ancrage de câble comprenant : un bloc d'ancrage, un canal de toron traversant le bloc d'ancrage, s'étendant entre une extrémité d'ancrage et une extrémité de sortie, pour loger un toron soumis à une flexion statique dans le canal de toron, la longueur du canal de toron étant inférieure à 10 fois le VSLINT-1 08-FR diamètre le plus petit du canal de toron, et un coin conique d'ancrage de toron au niveau de ladite extrémité d'ancrage du bloc d'ancrage, pour transférer une charge de tension axiale s'exerçant dans le toron au bloc d'ancrage, dans lequel un matelas s'étend sensiblement autour du toron dans le canal de toron et axialement le long d'une région de matelas ayant la longueur axiale du canal de toron, le matelas comprenant un matériau formant matelas souple et/ou élastique ayant une dureté Shore au duromètre à 23°C dans la gamme de 10 à 70. La présence d'un matelas élastique ou souple adapté entre chaque toron et la paroi interne de chaque canal individuel correspondant du bloc d'ancrage garantit, en plus de protéger le toron de la corrosion, le fait que d'éventuelles contraintes de flexion toujours présentes dans le toron à l'endroit où le toron pénètre dans le bloc d'ancrage soient rapidement et efficacement transférées au bloc d'ancrage au moyen du "matelas élastique", comme cela sera décrit plus en détail ci-après. Il est ainsi possible d'éliminer presque entièrement les contraintes de flexion dans le toron à l'endroit où le toron pénètre dans le coin, cela protégeant le toron de tout endommagement occasionné par des déviations statiques et dynamiques. Ce matériau formant matelas élastique, qui forme un matelas dans le canal de toron entre le toron et le bloc d'ancrage, amortit en outre les vibrations du toron dans le canal de toron en absorbant au moins partiellement l'énergie vibratoire de la partie du toron qui est située à l'intérieur du canal de toron. Par conséquent, cette solution conduit également à une réduction des mouvements oscillants du toron. Un autre avantage de cet ancrage est qu'il peut être réalisé de façon à être plus court que ceux de l'art antérieur, et à permettre de plus grands angles de flexion du câble ou du/des toron(s).

L'utilisation d'un tel matelas peut être mise en oeuvre pour des torons déjà en service, soit lors d'un processus d'adaptation d'ancrages existants de l'art antérieur (remplacement total ou partiel du matériau formant matelas existant plus ou moins performant, tel que de la graisse). L'utilisation d'un matelas conformément à la présente VSLINT-1 08-FR invention peut également être combinée à des éléments déviateurs ou des surfaces de guidage incurvées d'ancrages existants de l'art antérieur. L'invention permet également d'envisager une structure comprenant un ou plusieurs ancrages de câbles tels que mentionnés ci-dessus.

On se réfèrera tout au long de la présente demande à un exemple d'ancrage destiné à des haubans comprenant des torons d'acier. On notera cependant que l'invention peut être appliquée à des ancrages destinés à des types quelconques de câbles, par exemple des haubans, des suspentes, des armatures précontraintes externes, etc., comprenant des cordages, des brins ou des torons, etc., soumis à une déviation au niveau ou à proximité de l'ancrage. Ces câbles, etc., sont souvent constitués d'acier, mais l'invention présentée ici n'est pas imitée à des câbles d'acier et peut être appliquée à des câbles constitués d'autres matériaux, tels que des fibres de carbone ou d'autres fibres de structure. Les termes de "câble" et de "toron" doivent être considérés comme couvrant tous types d'éléments de tension longitudinaux souples pouvant être soumis à une déviation angulaire. L'invention décrite ici est donc susceptible d'être appliquée à tous types de structures dans lesquelles ces câbles doivent pouvoir être ancrés. On notera également que les termes "déviation" et "flexion" sont utilisés dans la présente demande de manière équivalente. Le terme "axial" est utilisé pour désigner une direction parallèle à l'axe 20 longitudinal de l'ancrage et/ou du câble. De même, les références faites au terme "longueur" dans la présente demande désignent des dimensions mesurées dans la direction axiale. L'invention va maintenant être décrite plus en détail en référence aux dessins annexés, dans lesquels : 25 La figure 1 représente sous forme schématique une vue en coupe transversale le long d'un plan longitudinal passant par un ancrage et un câble multitoron. VSLINT-1 08-FR La figure 2a illustre schématiquement un toron unique maintenu dans un bloc d'ancrage d'un ancrage selon l'invention. La figure 2b illustre schématiquement la raideur de compression du matelas présent dans l'ancrage de la figure 2a.

La figure 2c représente sous une forme schématique fortement exagérée une flexion transversale du toron de la figure 2a. La figure 2d représente schématiquement les contraintes de flexion s'exerçant dans le toron de la figure 2a lorsqu'il est soumis à une flexion telle que celle illustrée sur la figure 2c. 1 0 La figure 3 représente dans une vue en coupe transversale schématique un ancrage selon un premier mode de réalisation de l'invention. La figure 4 représente une coupe agrandie (A) de l'ancrage de la figure 3. La figure 5 représente, dans une vue en coupe transversale schématique, un ancrage selon un second mode de réalisation de l'invention. 1 5 La figure 6 représente une coupe agrandie (B) de l'ancrage de la figure 5. Les figures sont présentées à titre non limitatif d'illustration pour aider à la compréhension de certains principes sous-jacents à l'invention, et ne doivent pas être considérées comme limitant l'étendue de la protection recherchée. Lorsque des références numériques identiques sont utilisées dans des figures différentes, elles 20 doivent être considérées comme se référant à des éléments caractéristiques identiques ou équivalents. Cependant, l'utilisation de références numériques différentes ne doit pas nécessairement signifier qu'elles révèlent une différence particulière entre les éléments caractéristiques auxquelles elles se réfèrent. VSLINT-108-FR a Comme le montre la figure 1, un câble 8 peut comprendre des torons individuels 50 qui sont ancrés individuellement dans un bloc d'ancrage 11 d'un ancrage. Ce bloc d'ancrage comprend typiquement un bloc plein constitué d'un métal tel que de l'acier, et est conçu pour maintenir le câble 8 sous tension contre une partie de la structure 4, qui est précontrainte ou soutenue. Les torons 50 doivent être séparés les uns des autres dans le bloc d'ancrage 11 afin de laisser de l'espace pour le moyen d'ancrage (par exemple des coins coniques 12 à l'extrémité d'ancrage 1 du bloc d'ancrage 11), et les torons séparés 50 sortent du bloc d'ancrage 11 à l'extrémité de sortie 3 du bloc d'ancrage 11 et peuvent être réunis par un collier 13, également désigné sous le nom de déviateur, de manière à ce que les torons soient étroitement associés les uns aux autres le long de la partie courante principale du câble 8, pour ainsi minimiser l'exposition au vent (dans le cas d'un hauban de pont). Dans l'exemple illustré, chaque toron est ancré par des sections formant coins coniques 12 qui s'ajustent autour du toron, en le bloquant en compression dans des alésages coniques correspondants lorsque le toron est sous tension. La région 56 de l'ancrage dans laquelle le toron est bloqué, ou ancré, est appelée dans la présente demande région de blocage ou d'ancrage, et le blocage ou l'ancrage peut être réalisé par des coins coniques 12, comme mentionné, ou des têtes de boutons, des pièces de compression ou tout autre procédé approprié. C'est dans cette région de blocage que le toron est particulièrement vulnérable aux endommagements se produisant lorsque le câble est soumis à une flexion, en raison de la combinaison d'une contrainte axiale, d'une contrainte de flexion et d'une contrainte de serrage transversale. Chaque toron 50 est donc individuellement contenu dans un canal de toron 6 dédié. La figure 1 illustre également, de manière très exagérée, la façon dont le câble 8, et par conséquent les brins ou torons individuels 50, peuvent être soumis à une déviation latérale pendant qu'ils sont sous tension et ancrés dans le bloc d'ancrage 11. L'axe longitudinal principal 7 du câble 8 peut être soumis à un angle de flexion 13 instantané au niveau ou à proximité de la sortie de l'ancrage, pouvant par exemple atteindre 45 nu-ad ou plus par rapport à l'axe longitudinal 9' de l'ancrage, bien que la déviation maximale correspondante d'un toron individuel 50 puisse par exemple VSLINT- I 08-FR atteindre 75 mrad par rapport à l'axe longitudinal 9 du canal de toron correspondant selon la position du toron dans le câble 8. La déviation du toron comporte typiquement une composante horizontale et une composante verticale, par exemple du fait d'une résonance se produisant dans le 5 câble ou de forces externes telles qu'une force du vent ou du fait d'une torsion dans une partie de la structure. Comme évoqué précédemment, on s'est principalement intéressé, pour les ancrages de l'art antérieur, à la conception de la région de sortie de l'ancrage, à l'endroit où les torons sortent à l'air libre. 10 L'hypothèse faite était que cet endroit correspondait au point où un endommagement ou une défaillance potentielle était le plus susceptible de se produire du fait de contraintes axiales et de flexion combinées dans les torons. Cependant la demanderesse a déterminé qu'une défaillance, notamment dans les ancrages compacts, était en fait davantage susceptible de se produire dans la région d'ancrage 56 elle-même, 15 c'est-à-dire dans la région où le toron est bloqué. Le toron est plus vulnérable à une défaillance à l'endroit où il est bloqué, par exemple par des coins d'ancrage, en raison des forces de compression latérales notables se produisant dans le toron. Il se produit également typiquement une déformation de la surface du toron dans la région d'ancrage 56, provoquant des effets d'entaille par exemple dus au profil de blocage, par exemple 20 un nervurage sur la surface intérieure des coins. D'autres types d'ancrage peuvent être associés à d'autres sources de vulnérabilité aux défaillances. Pour empêcher les contraintes de flexion d'atteindre la région de blocage (région d'ancrage), l'invention propose à présent d'utiliser un matériau formant matelas souple et/ou élastique 51, ayant de préférence une raideur et une dureté définies, situé 25 dans l'espace compris entre le toron 50 et la paroi interne du canal, comme indiqué schématiquement sur la figure 2a. Le matériau formant matelas 51 forme un matelas qui se prolonge le long d'une région de matelas 54 ayant la longueur axiale 55 du canal de toron 6. Il existe donc un matelas pour chaque toron 50, ledit matelas étant constitué dudit matériau formant matelas 51. Le matériau formant matelas 51 peut comprendre un VSLINT- I 08-FR matériau polymère ou élastomère ou un élastomère polymère plein, notamment un polymère viscoélastique, tel que du polyuréthane, de l'époxy-polyuréthane, un polymère époxydique, ou une résine époxyde réticulée, par exemple, et a pour rôle de transférer les contraintes de flexion à la structure d'ancrage l'entourant, qui est sensiblement rigide, sur la base d'un effet connu sous le nom de "matelas élastique". Le concept de matelas élastique a été initialement mis au point sous la forme d'un procédé d'analyse numérique permettant de modéliser le comportement en flexion d'éléments de structure prenant appui sur le sol ou d'autres types de matériaux de base, afin que la souplesse du sol puisse être prise en compte lors de la conception de structures implantées dans ou sur le sol. Des calculs mathématiques semblables peuvent être réalisés pour déterminer les propriétés du matelas élastique, par exemple la raideur de compression, qui sont nécessaires dans le matériau formant matelas 51 pour garantir le fait que les contraintes de flexion latérales se produisant dans le toron 50 soient absorbées par l'ancrage dans une région de matelas 54 aussi courte que possible dans la pratique. Il est à noter que, dans le contexte de la présente demande, le terme de "matelas élastique" n'est pas limité à un matelas présentant une élasticité linéaire classique, mais peut également comprendre un matelas présentant un comportement de déformation non linéaire. La raideur de compression du matériau formant matelas peut être prédéterminée en sélectionnant par exemple un matériau formant matelas ayant une valeur Shore (au duromètre) particulière, et en tenant compte des dimensions de l'espace occupé par le matériau formant matelas entre le toron et le matériau sensiblement rigide de l'ancrage l'entourant (par exemple l'acier du bloc d'ancrage 11), du moins dans la région 54 du canal (appelée région de matelas) dans laquelle il est exigé que le matelas élastique soit efficace. La partie libre ou principale du toron 50 est indiquée sur les figures par la référence numérique 53. La figure 2b illustre la raideur de compression du matelas élastique (également appelée degré de soutien latéral), indiquée sous la forme d'une fonction k(x), qui est produite par la présence du matériau formant matelas 51 pour résister aux contraintes de flexion latérales résultant d'une flexion du toron libre d'un angle a, où x représente une distance suivant un axe longitudinal 9 parallèle aux canaux de l'ancrage. Comme illustré sur la figure 2b, le matériau formant matelas 51 se comporte comme des VSLINT-108-FR ressorts placés en série le long de la région de matelas 54 entre le toron 50 et le canal de toron 6, et formant un matelas jouant le rôle de support souple pour limiter la contrainte, et d'amortisseur vis-à-vis d'une charge dynamique. La figure 2c illustre, de façon fortement exagérée dans la direction transversale, la courbure du toron 50 de la figure 2a lorsqu'il est dévié par rapport à son axe longitudinal 9 d'un angle cc. Le toron 50 se cintre lorsqu'il sort de la région d'ouverture 3 du bloc d'ancrage 11. Les solutions existantes visent à maîtriser la contrainte de flexion se produisant dans l'ancrage en agissant à la sortie de l'ancrage par mise en place soit d'un orifice en forme de cloche, soit d'un guidage souple.

Contrairement à cela, un ancrage de l'invention peut avoir pour caractéristique de réguler la contrainte de flexion en agissant le long de la plus grande partie de la région de matelas du fait de la mise en place d'un matelas non rigide suivant la longueur de la région de matelas. Cela conduit à une réduction plus efficace de la contrainte de flexion dans le toron et conduit à une amélioration de la régulation de la contrainte de flexion tout en réduisant la distance entre les coins et la sortie de l'ancrage. Bien qu'on se soit principalement intéressé à l'absorption de la contrainte de flexion à la sortie du canal dans les ancrages de l'art antérieur, et que ceux-ci étaient donc conçus pour atténuer l'effet de pivot se produisant dans le toron, en mettant par exemple en place une surface de transition incurvée à la sortie de l'ancrage, le procédé et l'ancrage de la présente invention se concentrent plus particulièrement sur la réduction des effets de flexion se produisant dans le toron dans la région de blocage 56, et conduisent par conséquent à une autre solution : la flexion est compensée à l'intérieur du canal de toron par la raideur de compression du matelas 51 dans la région de matelas 54 du bloc d'ancrage 11. Du fait de la mise en oeuvre des contremesures (matelas) contre les contraintes de flexion se produisant dans le bloc d'ancrage 11 lui-même, la longueur hors tout de l'ancrage peut être fortement réduite. En outre, comme le matelas élastique constitue une contremesure de grande efficacité pour absorber les contraintes de flexion, le procédé et l'ancrage de l'invention peuvent être utilisés dans des situations dans lesquelles l'angle de déviation du toron/câble est notablement supérieur à ce qu'il était possible d'obtenir avec des ancrages antérieurs de longueur semblable. L'ancrage de l'invention peut par exemple être utilisé dans des situations dans lesquelles l'angle de déviation atteint 60 mrad (en VSLI NT-1 08-FR statique) +/- 15 mrad en dynamique ou même plus. Cette possibilité d'acceptation d'un angle de déviation beaucoup plus grand signifie également que le procédé et l'ancrage de l'invention peuvent être utilisés pour ancrer des câbles acceptant des étendues beaucoup plus longues que ne le permettait jusqu'à présent l'art antérieur.

La figure 2d représente les contraintes de flexion se produisant dans le toron 50 de la figure 2a lorsqu'il est soumis à une flexion d'angle a tel qu'illustré sur la figure 2c. La valeur crête 22 de la contrainte de flexion se produit à proximité de la sortie 3 du canal d'ancrage. Cependant, comme le montre également la figure 2d, l'effet de matelas élastique produit par le matelas 51 dans la région de matelas 54 fait en sorte que les contraintes de flexion se produisant dans le toron 50 soient réduites, dans cet exemple, de façon pratiquement linéaire, à une valeur très faible 23, tendant vers 0, à l'extrémité d'ancrage de la région de matelas 54. Dans les ancrages de l'art antérieur comportant des canaux de torons convergents et une section de paroi élastique à la sortie du canal, comme l'ancrage décrit dans le document W02012079625, la contrainte de flexion due à la flexion se produisant dans le toron ne diminue pas aussi régulièrement ou aussi rapidement ou à une valeur aussi faible que celle qui peut être obtenue au moyen d'un ancrage conforme à la présente invention. Dans un ancrage utilisant un élément déviateur incurvé/évasé à l'orifice de sortie du canal de toron, comme dans les ancrages décrits par exemple dans les brevets EP1227200 et EP1181422, la contrainte de flexion se produisant dans le toron reste notable en un point où le toron pénètre dans la région de blocage 56. Ces ancrages doivent donc être réalisés de manière à être sensiblement plus longs pour que l'élément déviateur puisse réguler de manière adéquate les contraintes de flexion dans la région de blocage 56. On s'intéressera à présent à des exemples de la façon dont le matelas 51 de l'invention peut être mis en place. Le matériau formant matelas peut être introduit dans l'espace entourant le toron à l'intérieur du canal, par exemple par injection. Ainsi, un composé de polyuréthane liquide peut par exemple être injecté à travers ou entre les VSLINT-1 08-FR coins d'ancrage 12, de telle sorte qu'il remplisse sensiblement l'espace séparant le toron 50 de la paroi du canal sur la totalité de la longueur 55, ou du moins sur une majeure partie de la longueur du canal dans le bloc d'ancrage 11. Le type de polyuréthane peut être sélectionné de façon qu'il puisse s'écouler facilement lorsqu'il est injecté, et le processus d'injection peut en outre être assisté au moyen d'une ouverture d'aspiration (à vide), ou du moins d'un évent, par l'intermédiaire duquel l'air déplacé par le liquide injecté peut s'échapper ou être aspiré en dehors de l'espace entourant le toron 50 dans le canal. Le liquide est choisi de manière à ce que, une fois qu'il a été injecté, il durcisse à la dureté requise au duromètre, conformément aux calculs d'effet de matelas élastique.

En variante, le matériau formant matelas peut être introduit sous forme solide. Cela peut être effectué en l'introduisant par exemple sous la forme d'un matériau particulaire ou fibreux, tel qu'une poudre ou des billes ou des fibres. Si nécessaire, pour obtenir les propriétés requises d'élasticité et/ou de flexion, un processus supplémentaire, tel qu'un frittage, peut ensuite être effectué sur le matériau particulaire.

Le matériau formant matelas peut présenter la forme d'un revêtement ou d'un manchon, ajusté ou appliqué sur la surface intérieure du canal et/ou sur la surface extérieure du toron 50, et être ajusté à des dimensions telles que le revêtement ou le manchon remplisse la fonction de matelas élastique requise entre le toron 50 et la paroi interne du canal. Si le matériau de la paroi du canal ou de la gaine du toron présente une 20 raideur de compression et/ou des propriétés élastiques appropriées, il peut aussi faire au moins partiellement partie du matelas 51. Dans cette situation, l'étape de remplissage consiste à appliquer le matériau formant matelas 51 sous la forme d'un revêtement ou d'un manchon entourant le toron 50 dans la région de matelas 54 du canal de toron 6. En variante, une ou plusieurs des variantes mentionnées ci-dessus 25 peuvent être combinées pour obtenir l'effet de matelas élastique souhaité. Le matelas 51 formé par le matériau formant matelas peut entièrement remplir la cavité formée entre le toron 50 et la paroi du canal de toron 6. Cependant, l'effet de matelas élastique souhaité peut également être obtenu même si un interstice (non représenté) sépare le matelas 51 de la paroi du canal de toron 6 et/ou du toron 50. VSLI NT- 1 08-FR Le matériau formant matelas peut également avantageusement être sélectionné pour ses propriétés de protection contre la corrosion. Du polyuréthane liquide, qui durcit ensuite jusqu'à obtention d'une raideur de compression prédéterminée, et qui adhère bien aux surfaces de l'espace qu'il remplit, constitue un exemple d'un tel matériau formant matelas permettant également de protéger le toron de la corrosion. L'introduction du matériau formant matelas sous la forme d'un fluide ou d'un matériau particulaire est avantageusement effectuée une fois que les torons 50 ont été mis sous tension, de façon que le matériau formant matelas puisse remplir l'espace et prendre une forme qui ne subira ultérieurement aucune déformation notable du fait d'éventuels autres mouvements importants du toron. Un matelas optimal est ainsi réalisé entre le toron 50 et le corps d'ancrage. La description présentée ci-dessus fait référence à une description généralisée de la façon dont l'invention peut être mise en oeuvre pour réduire la longueur de l'ancrage tout en éliminant néanmoins et en réduisant notablement les effets de la contrainte de flexion dans la région d'ancrage 56 de l'ancrage. On a montré qu'avec un toron à sept brins, dans lequel chaque brin a un diamètre de 5,25 mm, la contrainte de flexion au niveau de la région d'ancrage 56 pouvait être limitée à moins de 50 MPa (amplitude) du fait de l'utilisation d'une région de matelas 54 d'une longueur inférieure à 150 mm (par exemple comprise entre 90 mm et 150 mm), et en utilisant un matériau formant matelas (ou une combinaison de matériaux formant matelas) ayant une raideur de compression comprise entre 50 et 250 MPa (de préférence, entre 50 et 180 MPa) et une dureté Shore au duromètre de 10 à 70. Il est préférable que la dureté Shore se situe dans la gamme 10 à 30 et même de préférence, dans la gamme de 15 à 25. Lorsqu'on utilise la relation suivante entre la dureté et le module de Young pour les élastomères : E - 0.0981(56+ 7.62336S) 0.137505(254 - 2.54S) où E est le module de Young en MPa et S est la dureté de type A ASTM D2240 utilisée en tant que dureté au duromètre, le matériau formant matelas 21 utilisé conformément à VSLI NT-1 08-FR l'invention a de préférence une raideur définie par son module de Young se situant dans la gamme de 0,4 à 5,5 MPa , et mieux encore, dans la gamme de 0,4 à 1,1 ou même encore plus préférablement, dans la gamme de 0,6 à 0,9 MPa. Il était exigé des ancrages de l'art antérieur qu'ils aient une longueur comprise entre 10 et 20 fois le diamètre du toron ancré afin d'assurer une régulation adéquate de la flexion. Les techniques de l'invention décrites ici conduisent cependant à un ancrage ayant une longueur de canal 55 inférieure à 10 fois le diamètre du/des toron(s) ancré(s). Un avantage supplémentaire de l'utilisation d'un matériau formant matelas élastique ayant une dureté au duromètre modeste, comme décrit précédemment, ou d'un matériau formant matelas élastique séparé du toron par un interstice, est que ce matelas offre une faible résistance aux mouvements longitudinaux du toron. Cela signifie que bien que le matelas soit suffisamment rigide pour remplir sa fonction de matelas élastique souhaitée, il présente néanmoins une résistance suffisamment faible pour que le toron puisse être sorti du canal au moyen d'une force relativement faible. Pour des ancrages courts, il est même possible de tirer un toron à la main. Pour des ancrages plus longs, un vérin de faible capacité ou un autre dispositif peut être exigé pour faire passer le toron à travers l'ancrage. Deux exemples de modes de réalisation vont être décrits ci-après, ceux-ci concernant deux ancrages typiques destinés à un hauban : un premier mode de réalisation, est appelé ancrage "d'extrémité passive", et globalement situé à l'extrémité la moins accessible du câble, et maintient simplement les torons à une extrémité du câble. Le second est désigné ancrage "d'extrémité contrainte" et est généralement situé à l'extrémité la plus accessible du câble, cela permettant au toron d'être tiré à travers son bloc d'ancrage, par exemple au moyen de vérins hydrauliques, jusqu'à ce que les torons soient individuellement amenés à la tension requise. Le premier mode de réalisation va être décrit en référence aux figures 3 et 4, tandis que le second mode de réalisation est décrit en référence aux figures 5 et 6. VSLINT-1 08-FR Les figures 3 et 4 représentent un exemple d'un ancrage convenant pour l'application "d'extrémité passive" mentionnée précédemment. Il comprend de multiples canaux 6 formés à travers un bloc d'ancrage 11 pouvant par exemple être un bloc d'acier dur ou un autre matériau apte à résister à d'importantes forces de tension longitudinales.

Les torons 50 sont maintenus en place dans les canaux 6 au moyen de coins coniques 12. Un élément d'orifice 18 est situé dans la région de sortie de l'ancrage, à l'endroit où le toron 50 sort de l'ancrage. L'élément d'orifice 18 peut par exemple être une pièce en matière plastique moulée, et est muni d'un joint d'étanchéité interne 26 assurant l'étanchéité à l'eau entre l'élément d'orifice 18 et le toron 50, et d'un joint d'étanchéité externe 27 destiné à former un joint étanche à l'eau entre l'élément d'orifice 18 et la structure voisine. Par ailleurs, notamment pour faciliter la fabrication, l'élément d'orifice 18 peut être une pièce en deux parties, l'assemblage de ces deux parties définissant une frontière à l'emplacement d'un évidement permettant de recevoir le joint d'étanchéité interne 26. A titre d'exemple, ces deux parties sont en matière plastique et soudées l'une à l'autre avant d'être montées dans l'ancrage afin que ladite frontière soit étanche à l'eau. Comme illustré sur les figures 4 à 5, il est préférable que le joint d'étanchéité 26 soit disposé entre la surface extérieure du toron 50 et la surface intérieure du canal de toron 6 à une première position axiale le long du canal de toron 6, dans une région évidée annulaire ou cylindrique de la paroi intérieure du canal 6, pour empêcher un transfert de liquide entre ledit volume et une région externe de l'ancrage de câble située vers la partie courante principale 8. Dans cet exemple d'ancrage d'extrémité passive, il est avantageux que l'ancrage soit aussi court que possible, le matériau formant matelas 51 étant donc doté d'une rigidité de compression et d'une dureté optimales et étant de préférence continu et 25 remplissant la totalité de l'espace séparant le toron 50 du bloc d'ancrage 11 avoisinant. Une partie du toron 50 (hachurée en foncé) est gainée, par exemple au moyen d'un matériau polymère. Le joint d'étanchéité interne 26, qui est avantageusement constitué d'un matériau élastomère, porte donc contre la surface extérieure de la gaine. VSLI NT-1 08-FR Le joint d'étanchéité interne 26 empêche non seulement la pénétration d'eau de l'extérieur (côté droit sur les figures 3 et 4) de l'ancrage, mais permet également de jouer le rôle de barrière permettant de définir l'étendue du matériau formant matelas 51, par exemple si le matériau formant matelas 51 est injecté sous forme de liquide. 5 Dans ce cas, le liquide constituant le matériau formant matelas 51 est contenu dans le canal défini par le canal de toron 6 (paroi extérieure), par le toron (paroi intérieure) et par le joint d'étanchéité interne 26 formant donc un bouchon d'extrémité. La combinaison du joint d'étanchéité élastique 26 et du matériau formant matelas souple/élastique 51 conduit non seulement à un effet de matelas élastique hautement I 0 efficace, comme mentionné précédemment, mais également à une protection hautement efficace contre la corrosion. Grâce à la présence du matériau formant matelas 51, la longueur hors tout de l'ancrage illustré sur les figures 3 et 4 peut être notablement réduite tout en garantissant de faibles contraintes de flexion dans la région de blocage du toron. 15 Un deuxième mode de réalisation est illustré sur les figures 5 et 6, celui- ci étant semblable à celui des figures 3 et 4, mais avec ajout d'un conduit de transition 15 et de tubes de prolongement de canal 14, avec une adaptation appropriée des éléments d'orifice 18 et du bloc d'ancrage 11. Cet exemple d'ancrage est plus long que celui du premier mode de réalisation (par exemple plus long que 150 mm), et convient 20 plus particulièrement pour une utilisation en tant qu'ancrage d'extrémité active, où il est moins déterminant de minimiser la longueur hors tout de l'ancrage, étant donné qu'une certaine longueur minimale est exigée pour effectuer les opérations de mise sous tension ou de précontrainte du toron. La région de matelas 54 peut donc être plus longue et l'effet de matelas peut être réparti sur une plus grande distance. Le matelas 51 peut être 25 tel que le gradient de réduction (figure 2d) des contraintes de flexion à travers la région de matelas 54 soit moins élevé que celui du premier mode de réalisation. Il peut par exemple exister un interstice (non représenté) entre le matelas 51 et le toron 50 ou la paroi du canal, ou bien le matériau formant matelas 51 peut être moins rigide ou moins dur que le matériau formant matelas utilisé dans le premier mode de réalisation. VSLINT-1 08-FR Des torons, notamment les torons de haubans, sont débarrassés de leur gaine polymère dans leurs régions d'extrémité avant d'insérer les torons dans le canal d'ancrage 6 de l'extrémité de contrainte. Cela permet de faire en sorte que les coins 12 puissent directement se bloquer sur l'acier dénudé du toron, plutôt que sur la gaine. Bien que la gaine puisse être retirée de manière à ce que, une fois que le toron 50 a été amené à passer à travers le canal 6 du bloc d'ancrage 10 à l'extrémité de contrainte, et qu'il a été entièrement tendu, l'extrémité de la gaine soit située en un point intermédiaire entre la région d'ancrage 56 et le joint d'étanchéité interne 26 de l'élément d'orifice 18. Il est donc exigé de l'ancrage d'extrémité de contrainte qu'il soit plus long que l'ancrage d'extrémité passive, cela permettant un mouvement axial du toron pendant la mise sous tension. Dans ce cas, le canal ménagé dans le bloc d'ancrage est en fait prolongé au moyen de tubes de prolongement de canal 14, qui sont inclus dans une structure rigide telle qu'un mortier solide, du béton, ou un autre matériau de remplissage dur 5. Le conduit de transition 15 est suffisamment rigide pour supporter les charges transversales provoquées par la déviation du câble et transférées soit par un matériau de remplissage dur soit par exemple par une plaque arrière 20 fixée de manière assez rigide à la région de sortie 3 de l'ancrage. Comme pour l'ancrage d'extrémité passive, l'espace compris entre le toron 50 et la paroi intérieure du canal (prolongé) est au moins partiellement rempli d'un matériau formant matelas 51, de préférence sur une majeure partie de la longueur du bloc d'ancrage 11, et avec ou sans interstice entre le matériau formant matelas et le toron, ou entre le matériau formant matelas et la paroi du canal. Le matériau formant matelas 51 peut également avantageusement se prolonger à travers le reste du canal de toron vers le joint d'étanchéité interne 26 de l'élément d'orifice 18. Comme la plupart des charges transversales provoquées par la déviation du câble seront transférées au conduit de transition à proximité de la région de sortie de l'ancrage, dans ce cas, à une plus grande distance du bloc d'ancrage, le conduit de transition 15 doit être suffisamment rigide et être fixé au bloc d'ancrage de manière suffisamment ferme pour que les forces soient transmises par le conduit de transition 15 au bloc d'ancrage 11. A cet effet, un joint fileté 16 a été proposé, un filetage arrondi étant de préférence utilisé afin de minimiser les points de fracture entre le conduit de transition 15 et le bloc d'ancrage 11. Une bague de réglage 10 est également prévue sur la périphérie extérieure VSLINT- I 08-FR du bloc d'ancrage 11 pour un réglage précis de la position axiale du bloc d'ancrage 11 contre la structure 4, qui ne peut pas être assuré par les coins. La figure 6 représente la façon dont l'élément d'orifice 18 est agencé avec des joints d'étanchéité interne 26 et externe 27, par exemple dans une plaque arrière 20 ou un autre élément, scellé au tube de transition 15 au moyen d'un joint d'étanchéité ou d'un joint torique 19. L'élément d'orifice 18 est également prolongé de façon à recevoir le tube de prolongement de canal 14 ajusté serré. Le matériau formant matelas 51 est introduit dans l'espace séparant le toron 50 de la paroi intérieure du canal /des tubes de prolongement de canal 14, avec ou sans interstice radial. Les tubes de prolongement 14 et/ou les gaines de toron peuvent eux-mêmes également faire partie du matériau formant matelas 51 ou du matelas afin de conférer la rigidité exigée au matériau formant matelas élastique/souple entre le toron 50 et la structure sensiblement rigide voisine (dans ce cas, le mortier/le béton/la charge de remplissage 5). L'élément d'orifice 18 peut également être réalisé sous la forme d'une pièce à paroi en matière plastique et peut ainsi contribuer au matelas élastique à proximité de la région de sortie 3 si cela est nécessaire. Le canal de toron 6 se prolonge radialement jusqu'à la structure rigide voisine (dans ce cas, le mortier/le béton/la charge de remplissage 5) et reçoit le matelas, c'est-à-dire le matériau formant matelas 51, l'élément d'orifice 18 ainsi que l'éventuel tube de prolongement de canal 14. Le diamètre du canal de toron 6 peut éventuellement ne pas être constant sur toute sa longueur. Les exemples et modes de réalisation décrits ci-dessus ont été illustrés sur la base d'exemples d'ancrage comprenant des canaux de torons droits 6, parallèles à l'axe longitudinal 9 du câble 50 et les uns aux autres. Cependant, l'invention peut être utilisée dans des ancrages dans lesquels tout ou partie des canaux ne sont pas droits et/ou ne sont pas parallèles les uns aux autre et/ou ne sont pas parallèles à l'axe longitudinal 9 du câble 50. Le matelas élastique 51 décrit ci-dessus peut par exemple être utilisé dans un ancrage dans lequel les canaux de torons 6 de l'ancrage sont incurvés et/ou convergent vers la partie courante libre 53 du câble 50. Dans le texte qui précède, l'ancrage de câble a été illustré à titre non 30 limitatif d'illustration dans le cas d'un hauban, lequel ancrage a été réalisé à son VSLI NT- 1 08-FR extrémité libre contenue dans la seconde extrémité de canal 6 au moyen d'un dispositif d'ancrage de toron tel que des coins coniques 12. Par conséquent, la présente invention peut également être appliquée à un autre type d'ancrage des haubans, à savoir un ancrage situé dans une partie du hauban qui est éloignée de ses extrémités libres. Lors 5 de l'utilisation d'une selle de déviation de câble, dans certaines circonstances, il n'existe pas de déplacement possible de la partie du toron qui est située dans la partie centrale de la selle, cette situation correspondant par conséquent à un ancrage dont la selle forme un dispositif d'ancrage de toron équivalent au coin conique 12. Cette situation correspond au document W02011116828 dans lequel un matériau formant matelas 51 peut être 10 utilisé en remplacement du matériau habituel destiné à protéger des torons contre une corrosion des torons dans le corps de la selle. Conformément à une variante envisageable, le remplissage est effectué de manière à ce que la région de matelas 54 se prolonge axialement le long d'une partie unique sensiblement continue de la longueur axiale du canal de toron 6. En variante, le 15 remplissage est effectué de manière à ce que la région de matelas 54 comprenne deux parties discontinues ou davantage de la longueur axiale du canal de toron 6. Par ailleurs, de manière préférable, le remplissage est effectué de manière à ce que la longueur axiale de la partie continue de ladite région de matelas 54, ou la somme des longueurs axiales des parties discontinues de ladite région de matelas 54, soit supérieure à la moitié de la 20 longueur axiale du canal de toron 6. Dans une variante préférée, le remplissage est effectué de manière à ce que la région de matelas 54 se prolonge axialement sur la presque totalité de la longueur axiale 55 du canal de toron 6. Il est préférable que le remplissage soit effectué de manière à ce que le matelas remplisse au moins partiellement la distance de séparation radiale entre la surface extérieure du toron 50 25 dans le canal de toron 6 et une paroi sensiblement rigide du canal de toron 6, du moins dans la région de matelas 54. Dans une variante préférée, le remplissage est effectué de manière à ce que le matelas remplisse sensiblement la distance de séparation radiale au moins sur la longueur axiale de la région de matelas 54. Il est préférable que l'étape de remplissage consiste à introduire un liquide dans ledit espace, lequel liquide durcit 30 ensuite pour former le matériau formant matelas 51. Il est préférable que le liquide ait VSLI NT-1 08-FR une viscosité dynamique Brookfield qui soit inférieure à 25 poises et de préférence, inférieure à 10 poises. Par ailleurs, dans un mode de réalisation préféré, le coin d'ancrage de toron 12 comprend une ou plusieurs ouvertures, et l'étape de remplissage consiste à 5 introduire dans l'espace le matériau formant matelas 51 à travers les ouvertures. Conformément à une variante, la dureté au duromètre prédéterminée du matériau formant matelas 51 varie le long de la région de matelas 54. En variante, la raideur prédéterminée du matériau de matelas 51 varie le long de la région matériau de matelas 54. Il est préférable que la variation de raideur soit obtenue en faisant varier l'épaisseur 10 du matelas et/ou la dureté au duromètre du matériau formant matelas 51 suivant la longueur axiale de la région de matelas 54. Il est préférable que le procédé comprenne également une étape d'étanchéité lors de laquelle un joint d'étanchéité 26 est formé entre la surface extérieure du toron et la surface intérieure du canal de toron 6, et à une position axiale 15 prédéterminée le long du canal de toron 6, dans une région évidée annulaire ou cylindrique de la paroi intérieure du canal 6, de façon à éviter un mouvement axial du matériau formant matelas 51, du moins pendant que le matériau formant matelas 51 est introduit dans le canal de toron 6, au-delà de la position axiale prédéterminée, dans la direction d'une partie courante principale B du toron. Il est préférable que le joint 20 d'étanchéité 26 soit configuré de manière à empêcher la pénétration d'humidité dans le canal de toron 6 depuis une seconde extrémité 3 du canal de toron 6 qui est éloignée des coins coniques d'ancrage de toron 12. En variante, l'étape de remplissage comprend une étape de mise sous vide consistant à mettre au moins partiellement sous vide l'espace avant et/ou pendant 25 l'introduction du matériau formant matelas 51. Il est préférable que l'étape de remplissage comprenne une étape de test consistant à tester l'étanchéité aux fuites du joint d'étanchéité 26. Par ailleurs, de manière préférable, l'ancrage de câble comprend un élément de prolongement de canal de toron 14 destiné à former un prolongement de la longueur axiale du canal de toron 6 à l'extérieur du bloc d'ancrage 11 dans une 30 direction orientée vers la partie courante principale 8. VSLINT- I 08-FR En variante, l'ancrage de câble comprend une pluralité de canaux de torons 6, et le procédé consiste à effectuer individuellement les étapes de remplissage, de mise sous vide et/ou de test sur un ou plusieurs d'une pluralité de torons 50 dans un ou plusieurs des canaux de torons 6. En variante, le procédé comprend une étape d'installation consistant à installer le toron 50 dans le canal de toron 6. De façon préférable, une étape de retrait est effectuée avant l'étape d'installation, celle-ci consistant à retirer du canal de toron 6 un toron précédemment installé. Il est préférable que l'ancrage de câble comporte un ou plusieurs orifices de mise sous vide permettant de raccorder une ligne à vide pour mettre sous vide ledit volume.

Il est préférable que l'ancrage de câble 1 comprenne une région de transition 2 se prolongeant axialement entre le bloc d'ancrage 11 et une région de sortie de toron 3, et un élément de prolongement de canal de toron 14 destiné à former un prolongement de la longueur axiale du canal de toron 6 par l'intermédiaire de la région de transition 2. Il est également préférable que l'ancrage de câble comprenne une 1 5 pluralité des canaux de torons. Il est préférable que la longueur 54 de la région de matelas 54 soit d'au moins 90 mm, et de préférence, d'au moins 150 mm. VSLINT-108-FR Références numériques utilisées sur les figures 1 Extrémité d'ancrage 3 Extrémité de sortie 4 Partie de la structure Matériau de remplissage dur 6 Canal de toron 7 Axe longitudinal du câble 8 Câble 9 Axe longitudinal du canal de toron Bague de réglage 11 Bloc d'ancrage 12 Dispositif d'ancrage (coins coniques) 13 Collier ou déviateur 14 Tubes de prolongement de canal Conduit de transition 18 Elément d'orifice 19 Joint torique Plaque arrière 22 Valeur crête 23 Très faible valeur 26 Joint d'étanchéité interne 27 Joint d'étanchéité externe 50 Toron 51 Matériau formant matelas 53 Partie libre ou principale du toron 54 Région de matelas 55 Longueur axiale du canal de toron 56 Région de blocage ou d'ancrage VSLI NT-1 08-FR

Claims (4)

1. REVENDICATIONS1. Procédé d'ancrage d'un toron (50) soumis à une flexion statique et dynamique dans un ancrage de câble, l'ancrage de câble comprenant un bloc d'ancrage (11), un canal de toron (6) traversant le bloc d'ancrage (11), s'étendant entre une extrémité d'ancrage (1) et une extrémité de sortie (3), et un coin conique d'ancrage de toron (12) à ladite extrémité d'ancrage (1) du bloc d'ancrage (11), pour transférer une charge de tension axiale dans le toron (50) au bloc d'ancrage (11), la longueur (55) du canal de toron (6) étant inférieure à 10 fois le diamètre le plus petit du canal de toron (6), le procédé comprenant : une étape de remplissage, lors de laquelle un espace entourant le toron (50) dans le canal de toron (6) est au moins partiellement rempli d'un matériau formant matelas souple et/ou élastique (51) ayant une dureté au duromètre Shore à 23°C se situant dans la gamme de 10 à 70, afin de former un matelas se prolongeant sensiblement autour du toron (50) dans le canal de toron (6) et axialement le long d'une région de matelas (54) ayant la longueur axiale du canal de toron (6).
2. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le remplissage est effectué de manière à ce que la longueur axiale de la partie continue de ladite région de matelas (54), ou que la somme des longueurs axiales des parties discontinues de ladite région de matelas (54), soit supérieure à la moitié de la longueur axiale du canal de toron (6).
3. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, dans lequel le remplissage est 20 effectué de manière à ce que la région de matelas (54) se prolonge axialement sensiblement sur la totalité de la longueur axiale (55) du canal de toron (6).
4. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le remplissage est effectué de manière à ce que le matelas remplisse au moins partiellement la distance de séparation radiale entre la surface extérieure du toron (50) dans le canal de toron (6) 25 et une paroi sensiblement rigide du canal de toron (6), du moins dans la région de matelas (54). VSLINT- I 08-FR . Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau formant matelas (51) comprend un matériau polymère, un matériau élastomère ou un élastomère polymère. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau 5 formant matelas (51) comprend un polyuréthane, un époxy-polyuréthane ou un polymère époxydique. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape de remplissage consiste à introduire un liquide dans ledit espace, lequel liquide durcit ensuite pour former le matériau formant matelas (51). 8. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le liquide présente une viscosité dynamique Brookfield inférieure à 25 poises et de préférence, inférieure à 10 poises. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la dureté Shore au duromètre à 23°C dudit matériau formant matelas (51) se situe dans la gamme de 10 à 30, et de préférence, dans la gamme de 15 à 25. 10 Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'étape de remplissage consiste à mettre en place le matériau formant matelas (51) sous la forme d'un revêtement ou d'un manchon entourant le toron (50) dans la région de matelas (54). 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la raideur de compression dudit matériau formant matelas (51) est comprise entre 50 et 250 MPa. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, comprenant une étape d'étanchéité, lors de laquelle un joint d'étanchéité (26) est disposé entre la surface extérieure du toron et la surface intérieure du canal de toron (6), et à une position axiale prédéterminée le long du canal de toron (6), dans une région évidée annulaire ou cylindrique de la paroi intérieure du canal (6), de façon à empêcher un mouvement axial du matériau formant matelas (15), du moins pendant que le matériau formant matelas VSLI NT-1 08-FR(51) est introduit dans le canal de toron (6), au-delà de la position axiale prédéterminée, dans la direction de la partie courante principale (B) du toron. 13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'ancrage de câble comprend une pluralité de canaux de toron (6), et dans lequel le procédé consiste à effectuer individuellement les étapes de remplissage, de mise sous vide et/ou de test sur un ou plusieurs d'une pluralité de torons (50) dans un ou plusieurs des canaux de toron (6). 14. Procédé selon la revendication 13, comprenant une étape de retrait, effectuée avant l'étape d'installation, consistant à retirer du canal de toron (6) un toron 10 précédemment installé. 15. Ancrage de câble, comprenant : un bloc d'ancrage (11), un canal de toron (6) à travers le bloc d'ancrage (11), s'étendant entre une extrémité d'ancrage (1) et une extrémité de sortie (3), pour loger un toron (50) soumis à une 15 flexion statique ou dynamique dans le canal de toron (6), la longueur (55) du canal de toron (6) étant inférieure à 10 fois le diamètre le plus petit du canal de toron (6), et un coin conique d'ancrage de toron (12) à ladite extrémité d'ancrage (1) du bloc d'ancrage (11), pour transférer une charge de tension axiale dans le toron (50) au bloc d'ancrage (11), 20 caractérisé par un matelas se prolongeant sensiblement autour du toron (50) dans le canal de toron (6) et axialement le long d'une région de matelas (54) ayant la longueur axiale du canal de toron (6), dans lequel le matelas comprend un matériau formant matelas souple et/ou élastique (51) ayant une dureté Shore au duromètre à 23°C se situant dans la gamme de 25 10 à 70. 16. Ancrage de câble selon la revendication 15, dans lequel le matériau formant matelas (51) comprend un matériau polymère, un matériau élastomère ou un élastomère polymère. VSLI NT-1 08-FR17. Ancrage de câble selon l'une des revendications 15 et 16, dans lequel le matériau formant matelas (51) comprend un polyuréthane, un époxy-polyuréthane ou un polymère époxydique. 18. Ancrage de câble selon l'une des revendications 15 et 16, dans lequel la dureté Shore au duromètre prédéterminée à 23°C se situe dans la gamme de 10 à 30 et de préférence, dans la gamme de 15 à 25. 19. Ancrage de câble selon l'une des revendications 15 à 18, comprenant un joint d'étanchéité (26) disposé entre la surface extérieure du toron (50) et la surface intérieure du canal de toron (6) à une première position axiale le long du canal de toron (6), dans une région évidée annulaire ou cylindrique de la paroi intérieure du canal (6), pour empêcher le passage d'un liquide entre ledit volume et une région externe de l'ancrage de câble située vers la partie courante principale (8). 20. Ancrage de hauban selon l'une des revendications 15 à 19, dans lequel la longueur (54) de la région de matelas (54) est d'au moins 90 mm et de préférence d'au 15 moins 150 mm. VSLINT- 1 08-FR