EP2964837A1 - Paroi moulee precontrainte et procede de realisation d'une telle paroi - Google Patents

Paroi moulee precontrainte et procede de realisation d'une telle paroi

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EP2964837A1
EP2964837A1 EP14713196.5A EP14713196A EP2964837A1 EP 2964837 A1 EP2964837 A1 EP 2964837A1 EP 14713196 A EP14713196 A EP 14713196A EP 2964837 A1 EP2964837 A1 EP 2964837A1
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EP
European Patent Office
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cable
tube
lower portion
anchoring
excavation
Prior art date
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Application number
EP14713196.5A
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German (de)
English (en)
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EP2964837B1 (fr
Inventor
Erik Mellier
Thierry JEANMAIRE
Memphis LOYGUE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Soletanche Freyssinet SA
Original Assignee
Soletanche Freyssinet SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Soletanche Freyssinet SA filed Critical Soletanche Freyssinet SA
Publication of EP2964837A1 publication Critical patent/EP2964837A1/fr
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Publication of EP2964837B1 publication Critical patent/EP2964837B1/fr
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D5/00—Bulkheads, piles, or other structural elements specially adapted to foundation engineering
    • E02D5/18—Bulkheads or similar walls made solely of concrete in situ
    • E02D5/187—Bulkheads or similar walls made solely of concrete in situ the bulkheads or walls being made continuously, e.g. excavating and constructing bulkheads or walls in the same process, without joints
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D11/00—Methods or apparatus specially adapted for both placing and removing sheet pile bulkheads, piles, or mould-pipes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D17/00—Excavations; Bordering of excavations; Making embankments
    • E02D17/13—Foundation slots or slits; Implements for making these slots or slits
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D17/00—Excavations; Bordering of excavations; Making embankments
    • E02D17/20—Securing of slopes or inclines
    • E02D17/207—Securing of slopes or inclines with means incorporating sheet piles or piles

Definitions

  • the present invention relates to the field of special works in the soil.
  • the present invention relates to a molded wall and a method of producing such a wall.
  • molded wall means a concrete structure, in particular a wall, generally but not necessarily made of reinforced concrete, molded directly into the ground.
  • Molded walls have been well known for a long time. Their production method is always substantially identical: A profile excavation corresponding to that of the wall that one wishes to obtain is formed in the ground. The stability of the excavation during the drilling operation is obtained by filling it with a liquid called "sludge", usually based on bentonite. This mud forms on the walls of the excavation a tight deposit which allows it not to percolate in the ground and prevents the landslide walls. When the depth of the excavation has reached the desired level, the excavation is progressively filled with concrete, starting below the mud, in the bottom of the excavation.
  • sludge usually based on bentonite.
  • a molded wall is, in use, subjected to loads and in particular tensile forces, which can cause cracking, and in the most serious cases, breaking concrete.
  • the structure may become deformed, threatening the integrity of the terraced structures.
  • An object of the invention is therefore to provide a molded wall having, at equal dimensions, an increased resistance to cracking.
  • the invention also aims to provide a method of producing such a molded wall.
  • This object is achieved with a method of producing a prestressed molded wall in a floor, comprising at least the following steps:
  • At least one anchoring tube is open at its upper end and closed at its lower end, so that its lower end is directed towards the bottom of the excavation,
  • a lower portion of the cable is fixed to a lower portion of the anchoring tube
  • a prestressing cable is anchored, by its lower portion, directly inside the concrete panel of the molded wall.
  • the prestressing forces minimises the deformations of the diaphragm wall, thus preserving the integrity of the adjoining structures.
  • the prestressing may be eccentric, so as to compress more particularly the face or faces of the structure subjected (s) tensile forces.
  • the tube used in the present invention should be understood as any hollow and elongated member. It is not necessarily cylindrical.
  • the nominal diameter of the tube may correspond, for example, to its minimum external diameter.
  • the tube has any shape allowing a good circulation of the surrounding fluids, in particular drilling mud as it rises towards the opening of the excavation and concrete during the concreting operation.
  • the tube does not necessarily consist of a single rectilinear section. In some cases, it may consist of a plurality of substantially straight parallel sections connected together by portions of bends. Thanks to these arrangements, it is for example possible to offset the prestressing on a limited height of the wall.
  • the anchoring tube comprises a plurality of annular beads formed at its periphery.
  • the anchor tube has a nominal diameter and, locally at its annular beads, a diameter greater than said nominal diameter.
  • the anchoring tube is composed of a plurality of cylindrical segments of diameter substantially equal to the nominal diameter, interspersed with annular beads of diameter greater than said nominal diameter.
  • the beads are formed along the lower portion of the anchoring tube, that is to say on the portion of the tube on which is fixed the lower portion of the cable.
  • the beads are distributed over a limited length of the anchoring tube, in particular over a length not exceeding one third, preferably one fifth, of the total length of the anchoring tube.
  • the beads are arranged one above the other and have the same diameter.
  • the inner wall of the lower portion of the anchoring tube forms a plurality of annular cavities arranged one above the other.
  • the beads improve the adhesion between the tube and the concrete. During the tensioning of the cable, they participate in the recovery of traction forces. Once the cable is locked under tension, they participate in the distribution of compression forces in the concrete panel.
  • the outer diameter of the tube at the beads is greater than 1.05 times the nominal diameter of the tube.
  • the outer diameter of the tube at the beads is limited to prevent the formation, between two adjacent beads, of "dead zones" where drilling mud may remain trapped during the concreting operation.
  • the external diameter of the tube at the level of the beads does not exceed 1.3 times the nominal diameter of the tube.
  • the limited radial height of the protuberances makes it possible to ensure good circulation of the concrete during concreting. Concrete can easily access all areas of the excavation to replace the drilling mud.
  • the outer diameter of the tube at the beads is between 1.1 and 1.3 times, more preferably between 1.15 and 1.25 times, its nominal diameter.
  • the beads have any shape and all dimensions adapted to ensure the good flow of the sludge and concrete during the concreting operation.
  • the angle formed at each lower or upper end point of a bead, between the outer surface of the tube adjacent to said end and the tangent to the bead at the end point is greater than at 90 °, preferably at 120 ° and even more preferably at 135 °.
  • Molded walls are most often made of reinforced concrete.
  • the anchoring tube is fixed to a reinforcement cage before introducing it into the excavation together with said reinforcing cage.
  • the tube can thus be positioned precisely inside the excavation and, ultimately, inside the concrete panel of the molded wall.
  • a lower portion of the cable is attached to a lower portion of the anchoring tube.
  • these two elements are secured to one another directly or indirectly via a connecting element which may be, in particular, a sealing material.
  • At least the lower portion of the anchoring tube is filled with a sealing material, so that the lower portion of the cable is coated with said sealing material.
  • the portion of tube filled with sealing material forms an anchoring section of sufficient length to take up the tensile forces applied to the cable. These traction forces are transmitted to the concrete by adhesion and possibly, in addition, by the beads provided at the periphery of the tube.
  • the remaining height of the anchor tube is filled with a filler material, which may be the sealing material contained in the lower portion of the tube or a different material.
  • the cable is advantageously sheathed between its lower portion and the upper end of the concrete panel. When the cable is stretched, it deforms, stretches. The sheathing allows relative movement of the cable relative to the concrete board. When the cable is tensioned, it slides in the cladding, without degrading the filler material that surrounds it.
  • the cable is made up of a plurality of strands.
  • the present invention also relates to a prestressed molded wall in a soil, obtained by implementing the method defined above.
  • the present invention also relates to a method for producing a prestressed retaining assembly comprising a wall-molded wall and a crown structure covering said molded wall, said method comprising at least the following steps:
  • At least one anchoring tube is open at its upper end and closed at its lower end, so that its lower end is directed towards the bottom of the excavation,
  • a crown structure is produced which overhangs the upper face of the concrete panel, so that the inside of the anchoring tube remains accessible from the upper face of said structure,
  • a lower portion of the cable is fixed to a lower portion of the anchoring tube
  • the cable can be placed and / or fixed inside the anchoring tube indifferently before the production of the structure of crowning - before or after concreting the concrete board - or after the crowning structure is completed.
  • the anchoring tube is positioned so that its upper end is flush with the upper face of the cap structure.
  • the upper end of the tube is sealingly coupled to a hollow extension member, positioned so that its upper end is flush with the upper face of the cap structure.
  • the hollow extension member may for example be an anchor trumpet commonly referred to as "tromplaque”.
  • the present invention further relates to a prestressed molded wall in a soil, comprising
  • At least one anchoring tube open at its upper end and closed at its lower end, and at least partially embedded in the concrete panel
  • An anchoring system of the cable configured to maintain tension cable and secure its upper portion to the upper portion of the concrete panel.
  • the molded wall further comprises a reinforcement cage embedded in the concrete panel, the anchoring tube being integral with the reinforcing cage.
  • the anchoring tube may comprise a plurality of annular beads formed at its periphery.
  • the annular beads are formed along the lower portion of the anchoring tube, that is to say on the portion of the tube on which is fixed the lower portion of the cable.
  • the anchoring system of the cable is configured to secure the upper portion of the cable to the upper portion of the concrete panel, and in particular to the upper face of said panel.
  • a sealing material may fill at least the lower portion of the anchor tube and coat at least the lower portion of the cable.
  • the remaining height of the anchoring tube is filled with a filling material, in particular said sealing material filling the lower portion of the anchoring tube.
  • the filler material may also be a material different from the sealing material.
  • the cable can be sheathed between its lower portion and the upper end of the concrete panel.
  • the anchoring system of the cable is located outside the concrete panel, now tensioning the cable and securing its upper portion to the upper face of the concrete panel.
  • Such an anchoring system typically comprises a cable locking device comprising in particular a key system, and possibly a support plate for this device, intended to distribute the stresses and to avoid, in particular, the concentration of stresses at the right of the cable locking device.
  • the present invention relates to a prestressed retaining assembly comprising a molded wall as defined above, and a crown structure covering said molded wall, the cable passing through said cap structure and the anchoring system of the cable being integral with the upper portion of said structure.
  • the anchoring system of the cable bears against the upper face of the crown structure.
  • FIG. 1 is an overall view illustrating the step of excavating the ground
  • FIG. 2 illustrates the fixing of the tubes to the reinforcement cage, as well as the filling and plugging of the tubes
  • FIG. 3 is a sectional view of a tube of FIG. 2,
  • FIG. 4 shows the assembly formed by the reinforcement cage and the tubes once positioned in the excavation, as well as the concreting step of the excavation,
  • FIG. 5 is a sectional view of the excavation, after the cables have been inserted into the tubes,
  • FIG. 5A is a detailed view of the cable inside a tube
  • FIG. 5B is a sectional view along B-B of FIG. 5A
  • FIG. 5C is a sectional view along C-C of FIG. 5A;
  • FIG. 6 shows the installation of the forms of the crown beam
  • FIG. 7 shows the corona beam after concreting, and the tensioning of the cables using jacks
  • FIG. 8 shows the prestressed support assembly obtained at the end of the steps of Figures 1 to 7.
  • FIG. 10 A first step of the method of producing a molded wall 10 according to an exemplary implementation of the invention is illustrated in FIG.
  • the excavation 12 consists in producing, in the ground S, an excavation 12 of elongate shape, marking the future location of the diaphragm wall 10.
  • the excavation 12 is hollowed out vertically. It comprises two longitudinal walls 16a, 16b of length L spaced apart by a distance constant I.
  • the height H of the excavation is a function of the total height desired for the wall 10.
  • various tools may be employed to dig the excavation 12, for example, a hydrofraise 15 as illustrated in Figure 1 or a skip, a bucket on Kelly, etc.
  • the excavation 12 is filled, during drilling, with a sludge 14 generally based on bentonite.
  • the molded wall 10 is made of reinforced concrete.
  • a reinforcement cage 18 is provided, adapted to be housed in the excavation 12.
  • the dimensions of the reinforcement cage 18 are chosen so that once positioned in the excavation 12, its lateral faces and its bottom are positioned parallel to the walls of the excavation 12 and at a sufficient distance from them for the end plates of the cage 18 can be correctly coated during concreting of the excavation 12.
  • the reinforcement cage 18 is held vertically by lines 22 of a hoist 20 cooperating with lifting loops 24 provided at the upper end of the cage 18.
  • tubes anchoring tubes 30
  • the tubes 30 are fixed on the cage 18, so as to extend parallel to the side walls of the excavation 12 once inside it. In the example, the tubes 30 are therefore placed parallel to each other, vertically.
  • the tubes 30 are aligned with a median plane of the excavation, parallel to the longitudinal walls 16a, 16b.
  • the upper and lower adjectives are used with reference to the drilling direction of the excavation or the direction of insertion of the tube into the excavation, the tube being introduced by its lower end, with its upper end facing the entrance of the excavation 12.
  • FIG. 1 An example of a tube that can be used in the present invention is illustrated in more detail in FIG.
  • the tube 30 is metallic.
  • it comprises an upper portion 32 of constant diameter and having a smooth outer surface, and a lower portion 34 annealed.
  • lower portion of an element in particular a tube 30 of axis A, is generally meant a portion located on its lower half, in its longitudinal direction.
  • the annular portion 34 extends to the lower end 36 of the tube 30.
  • the tube 30 may comprise, in the vicinity of its lower end 36, a smooth portion, c that is to say, not annealed.
  • the corrugated portion will begin, in this case, at a distance from the lower end 36 of the tube 30.
  • the length LA of the corrugated portion 34 here represents less than one third of the total length LT of the tube 30. Preferably, it represents less than one fifth of the total length LT of the tube.
  • the nominal diameter D of the tube 30 is defined as being, for example, the diameter of the tube 30 over its non-corrugated portion, here its upper portion 32. It may also be considered, particularly in cases where the tube 30 is corrugated over its entire length, the nominal diameter D of the tube 30 corresponds to its smaller diameter.
  • the tube 30 comprises, on its lower portion 34, a plurality of annular protuberances or beads 40. Locally, at each of these beads 40, the tube 30 has a larger diameter than the nominal diameter D of the tube 30, in particular a diameter enter 1.1 and 1.3 times, preferably between 1.15 and 1.25 times, its nominal diameter D.
  • the beads 40 are arranged one above the other and the diameter of the tube 30 is identical at the level of each bead 40.
  • this configuration is obtained by locally heating the tube 30 and then applying an axial compressive force, causing its buckling.
  • the tube 30 is closed at its lower end 36 and open at its upper end 38.
  • the length LT of the tube 30 is a function of the height of the molded wall to be made and therefore the height of the excavation 12. Preferably, it is chosen so that the lower end 36 of the tube 30 is located at a distance Lr non-zero, the bottom of the excavation 12. Depending on the case, the distance Lr may be relatively small (typically a few tens of centimeters) or more significant (for example in the case of a wall having a substantially hydraulic function in its part bass, and a support function only in its upper part).
  • the tubes 30 are filled with a holding liquid 44, generally water, and then their upper end 38 is plugged with a plug 46.
  • the reinforcement cage 18 and the tubes 30 integral with this cage 18 are finally introduced into the excavation 12, progressively, by means of the lifting apparatus 20.
  • the reinforcement cage 18 remains at a distance from the bottom and the walls of the excavation 12.
  • the concrete 50 is poured starting under the bentonite sludge 14 at the lower end of the excavation. 12, with the aid of a dip tube 21.
  • the concrete 50 progressively coats the reinforcements of the reinforcement cage 18 and the tubes 30, and forms a concrete panel 52.
  • the ratio of diameter to thickness D Tubes are chosen to prevent their buckling under the pressure of the concrete and to ensure the quality of the adhesion between the concrete and the tubes.
  • the cable 60 consists of a plurality of parallel strands 62 distributed along a longitudinal axis X.
  • a central portion 64 of the cable called "free portion” is sheathed and greased, generally each strand 62 is surrounded by a sheath 58 and greased within this sheath 58.
  • the strands 62 are bare and not greased on a lower portion 66 and on an upper portion 68 of the cable 60 located on either side of said central portion 64.
  • the strands 62 are locally separated from each other by means of a spacer 70, on the lower end portion
  • FIGS. 5A and 5C The spacing of the strands 62 is illustrated in more detail in FIGS. 5A and 5C.
  • the cable 60 is positioned longitudinally inside the tube 30.
  • the lower portion 66 of the cable 60 is positioned facing the lower portion 34 of the tube
  • a sealing material 72 is introduced into the lower portion 34 of the tube 30. According to a variant, this ninth step can be inverted with the eighth step. The sealing material can be introduced into the tube before the cable is positioned therein.
  • the sealing material 72 is, for example, a grout, in particular a grout of cement, and in particular such a grout characterized by a cement to water ratio, in mass, greater than 2. It will also be possible to use, in place of the grout , a resin, or any other sealing material adapted to ensure good anchoring of the cable 60.
  • the strands 62 are exposed at the lower portion 66 of the tube 60 allows good adhesion to the sealing material 72.
  • the spacing of the strands 62 increases their surface area. contact with the sealing material 72, and further improve the adhesion.
  • the lower portion 66 of the cable 60 is thus fixed to the tube 30.
  • the sealing material 72 fills the cavities 42 formed by the inner wall of the tube 30 on its lower portion 34, further improving the anchoring of the cable to the tube after hardening of the material 72.
  • the remaining free volume of the tube 30 is filled with a filling material which may be either the sealing material 72 introduced into the lower portion 34 as in the example illustrated, or a filling material. any possible to avoid, in the long run, the corrosion of the tube 30 and the cables 60.
  • the cable 60 is sheathed from its lower portion 66 to the upper end of the tube 30 or at the very least, to the surface of the material 72.
  • the diaphragm wall 10 is surmounted by a crown beam 80 made of reinforced concrete.
  • the reinforcing armatures 19 of the reinforcement cage 18 protrude from the upper face of the concrete panel 52.
  • the coping beam 80 cast on the upper face of the molded wall 10, just encompassing these waiting frames 19, as well as an upper section of the tubes 30.
  • each upper end 38 of tube 30 is connected, for example by means of a tubular connection, to an anchoring trumpet 82 - commonly referred to as a "tromplaque".
  • the anchoring trumpet 82 is a metal piece of conical or flared shape, allowing the strands 62 of the cable 60 passing through it to exit at the outlet of the crown beam.
  • external flanges 88 are distributed over the height of the trumpet 82. These flanges are intended to distribute the forces, in particular the compression forces, in the crown beam 80.
  • the trumpet 82 is positioned inside the formwork 84, so that after concreting, its upper end is flush with the surface of the concrete. To ensure its proper positioning during concreting, the trumpet 82 is fixed to the reinforcement 86 of the beam.
  • each upper portion 68 of cable 60 projecting from the upper face of the beam 80 is coupled to an anchoring system 90.
  • An anchoring system 90 is typically constituted by a plate of support 94 bearing against the upper face of the crown beam and a cable locking device 96 including a key system.
  • the anchoring system may not comprise a support plate.
  • the cable locking device may for example come to bear on the upper end flange of the trumpet 82.
  • each cable 60 is locked in the extended position by means of its associated locking device 96.
  • the cylinders 92 are removed.
  • the anchoring systems 90 are finally covered with waterproof protections 98.
  • the anchoring system 90 transmits the prestressing force applied on the cable 60 to the concrete of the crown beam 80 and a portion of the molded wall 10 located between its upper face and the lower portion of the tube 30. The concrete is compressed.
  • the introduction into a tube 30 of a cable and / or sealing material and / or filling material can be carried out after concreting of the crown beam.
  • the method according to the invention makes it possible to obtain a prestressed molded wall in a soil and a prestressed retaining assembly comprising such a wall, the characteristics of which are inherent to said method.
  • a support assembly 100 thus obtained is shown in FIG.
  • the molded wall 10 comprises a concrete panel 52 of elongate shape, comprising two longitudinal faces of length L spaced apart by a distance I. As illustrated in FIG. 8, the panel 52 has a height H, and its upper face is located in below ground level or at this level.
  • the wall 10 is capped by the crown beam 80 having here the same length L and the same thickness I.
  • An armature cage 18 is embedded in the concrete panel 52. To ensure the mechanical fastening of the crown beam and the wall 10, the waiting frames 19 of the reinforcement cage 18 are included in said beam crowning 80
  • Tubes 30 arranged parallel to the longitudinal faces of the concrete panel 52 are partly contained in the molded wall 10 and partly in the crown beam 80.
  • the tubes are for example aligned in a median plane of the concrete panel, parallel to its walls. longitudinal faces.
  • each tube 30 is connected to an anchor trumpet 82, flush with the upper face 81 of the crown beam 80.
  • a cable 60 consisting of a plurality of strands 62 extends inside each tube 30.
  • the strands 62 are spaced apart by means of a central spacer 70.
  • the cable 60 is unsheathed, not greased, but embedded in a sealing material 72 filling a lower portion 34 of the tube 30.
  • the remainder of the tube 30 is filled with a filling material, for example the sealing material 72, and on this section above the lower portion defined above, the cable is sheathed.
  • a filling material for example the sealing material 72
  • Each cable 60 is stretched, and held in this position by the anchoring system 90 located outside the concrete panel 52, and resting on the upper face of the crown beam 80.
  • the support assembly 100 is compressed on a zone extending axially between the lower portion 34 of the tubes 30 and the upper face 81 of the crown beam 80.
  • FIGS. 1 to 8 Other exemplary embodiments, not illustrated in FIGS. 1 to 8, can also be envisaged.
  • the tubes 30 may be offset relative to the median plane of the excavation.
  • they are positioned on the side of the longitudinal face which is stretched due to external stresses.
  • the cable 60 can be offset from the median plane towards one of the longitudinal faces of the wall on a first wall height and towards the opposite face of the wall on a second height.
  • the tube 30 can then consist of two parallel pipe sections connected by a bend.
  • anchoring cable 60 in the upper part of the structure is done by means of an anchoring system 90 outside the structure.
  • the distribution of compressive forces in the support assembly is ensured by the support plate 94 on the one hand, and the flanges 88 of the trumpet 82 on the other hand.
  • the cable 60 may be sealed to the upper portion 32 of tube 30 in the same way as to its lower portion 34.
  • the lower portion of the cable 60 is attached to the lower portion 34 of the anchor tube 30 in a first step, for example by filling the lower portion 34 of the tube 30 with a sealing material encasing a length of unsheathed and ungeated cable 60.
  • the cable 60 is put in tension.
  • a filling material is introduced into the tube over a whole length of cable (sheathed and greased, or not).
  • a sealing material is introduced into the upper portion 32 of the tube 30, so as to coat an upper portion 68 of the cable 60 unsheathed and ungreased.
  • the anchoring system is integrated in the concrete panel 52.
  • the upper section of tube filled with sealing material forms an anchor section, which transmits the forces to the concrete by adhesion, and optionally, in addition, thanks to beads provided on its periphery.

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Abstract

L'invention concerne une paroi moulée précontrainte dans un sol (10) comprenant un panneau de béton (52), au moins un tube d'ancrage ouvert à son extrémité supérieure (38) et fermé à son extrémité inférieure (36) et noyé au moins partiellement dans le panneau de béton, au moins un câble (60) s'étendant à l'intérieur du tube d'ancrage (30), une portion inférieure du câble (60) étant fixée audit tube (30), et un système d'ancrage du câble (90), configuré pour maintenir en tension le câble (60) et solidariser sa portion supérieure (68) à la portion supérieure du panneau de béton (52). Elle concerne également un procédé de réalisation d'une paroi moulée précontrainte.

Description

PAROI MOULEE PRECONTRAINTE ET PROCEDE DE REALISATION
D'UNE TELLE PAROI
DOMAINE TECHNIQUE
La présente invention concerne le domaine des travaux spéciaux dans le sol.
Plus particulièrement, la présente invention concerne une paroi moulée et un procédé de réalisation d'une telle paroi.
Dans la présente demande, on entend par paroi moulée un ouvrage en béton, notamment un mur, généralement mais non nécessairement en béton armé, moulé directement dans le sol.
ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION
Les parois moulées sont bien connues depuis longtemps. Leur procédé de réalisation est toujours sensiblement identique : Une excavation de profil correspondant à celui de la paroi que l'on souhaite obtenir est formée dans le sol. La stabilité de l'excavation pendant l'opération de forage est obtenue en remplissant celle-ci d'un liquide appelé « boue », généralement à base de bentonite. Cette boue forme sur les parois de l'excavation un dépôt étanche qui lui permet de ne pas percoler dans le terrain et empêche l'éboulement des parois. Lorsque la profondeur de l'excavation a atteint le niveau désiré, l'excavation est progressivement remplie de béton, en commençant au-dessous de la boue, dans le bas de l'excavation.
Une paroi moulée est, en service, soumise à des charges et notamment des efforts de traction, pouvant entraîner sa fissuration, et, dans les cas les plus graves, la rupture du béton. L'ouvrage risque de se déformer, menaçant l'intégrité des structures mitoyennes.
Un moyen de limiter la fissuration consiste à augmenter la résistance de l'ouvrage, en augmentant ses dimensions. Mais cela entraîne un accroissement des ressources et de l'espace nécessaires à sa réalisation. OBJET ET RESUME DE L'INVENTION
Un but de l'invention est donc de fournir une paroi moulée présentant, à dimensions égales, une résistance accrue à la fissuration. L'invention a également pour but de fournir un procédé de réalisation d'une telle paroi moulée.
Ce but est atteint avec un procédé de réalisation d'une paroi moulée précontrainte dans un sol, comprenant au moins les étapes suivantes :
on réalise dans le sol une excavation de profil correspondant à celui souhaité pour la paroi moulée,
on place, dans l'excavation, au moins un tube d'ancrage ouvert à son extrémité supérieure et fermé à son extrémité inférieure, de sorte que son extrémité inférieure est dirigée vers le fond de l'excavation,
on coule du béton dans un volume de l'excavation extérieur audit tube d'ancrage, de façon à former un panneau de béton,
on place un câble à l'intérieur du tube d'ancrage,
on fixe une portion inférieure du câble à une portion inférieure du tube d'ancrage,
après fixation, on exerce une traction sur le câble de manière à mettre le câble sous tension, et
on bloque le câble sous tension par rapport au panneau de béton. Dans le procédé selon l'invention, un câble de précontrainte est ancré, par sa portion inférieure, directement à l'intérieur du panneau de béton de la paroi moulée.
Lorsque le câble est mis en tension puis bloqué dans cette position, généralement après durcissement du béton, le béton situé entre la portion inférieure du câble et la face supérieure de la paroi est comprimé. La paroi moulée est précontrainte par post-tension, le résultat étant que les fissures éventuelles du béton ont moins tendance à s'ouvrir, évitant la corrosion de l'acier et la dégradation du béton.
Grâce aux efforts de précontrainte, les déformations de la paroi moulée sont fortement limitées, préservant ainsi l'intégrité des structures mitoyennes. En particulier, en positionnant le tube et ainsi le câble de précontrainte en décalage par rapport au plan médian du panneau de béton (plan médian parallèle aux faces longitudinales du panneau), la précontrainte peut être excentrée, de façon à comprimer plus particulièrement la ou les faces de l'ouvrage soumise(s) à des efforts de traction.
Par ailleurs, l'ancrage du câble étant réalisé directement dans le panneau de béton, la nature du sol sous-jacent est sans influence sur la mise en œuvre de la précontrainte.
Le tube mis en œuvre dans la présente invention doit être entendu comme tout élément creux et allongé. Il n'est pas nécessairement cylindrique.
De façon avantageuse toutefois, il présentera une section sensiblement constante sur l'ensemble de sa longueur, généralement circulaire, caractérisée par un diamètre nominal.
Le diamètre nominal du tube peut correspondre, par exemple, à son diamètre externe minimal.
Généralement, le tube présente toute forme permettant une bonne circulation des fluides environnants, en particulier de la boue de forage lors de sa remontée vers l'ouverture de l'excavation et du béton lors de l'opération de bétonnage.
Le tube n'est pas nécessairement constitué d'un unique tronçon rectiligne. Dans certains cas de figure, il peut être constitué d'une pluralité de tronçons parallèles sensiblement rectilignes, reliés entre eux par des portions de coudes. Grâce à ces dispositions, il est par exemple possible d'excentrer la précontrainte sur une hauteur limitée de la paroi.
Selon une disposition avantageuse de l'invention, le tube d'ancrage comprend une pluralité de bourrelets annulaires formés à sa périphérie.
Dans ce cas, le tube d'ancrage présente un diamètre nominal et, localement au niveau de ses bourrelets annulaires, un diamètre supérieur au dit diamètre nominal.
Avantageusement, le tube d'ancrage est composé d'une pluralité de segments cylindriques de diamètre sensiblement égal au diamètre nominal, entrecoupés de bourrelets annulaires de diamètre supérieur audit diamètre nominal. De préférence, les bourrelets sont formés le long de la portion inférieure du tube d'ancrage, autrement dit sur la portion du tube sur laquelle est fixée la portion inférieure du câble.
Avantageusement, les bourrelets sont répartis sur une longueur limitée du tube d'ancrage, notamment sur une longueur n'excédant pas un tiers, de préférence un cinquième, de la longueur totale du tube d'ancrage.
De préférence, les bourrelets sont disposés les uns au-dessus des autres et présentent le même diamètre.
De préférence, pour améliorer encore la qualité de l'ancrage, la paroi intérieure de la portion inférieure du tube d'ancrage forme une pluralité de cavités annulaires disposées les unes au-dessus des autres.
Les bourrelets améliorent l'adhérence entre le tube et le béton. Lors de la mise en tension du câble, ils participent à la reprise des efforts de traction. Une fois le câble bloqué sous tension, ils participent à la répartition des efforts de compression dans le panneau de béton.
Avantageusement, pour que l'ancrage soit amélioré, le diamètre externe du tube au niveau des bourrelets est supérieur à 1.05 fois le diamètre nominal du tube.
De préférence, en outre, le diamètre externe du tube au niveau des bourrelets reste limité pour éviter la formation, entre deux bourrelets adjacents, de « zones mortes » où la boue de forage risquerait de rester emprisonnée lors de l'opération de bétonnage.
Avantageusement, le diamètre externe du tube au niveau des bourrelets n'excède pas 1.3 fois le diamètre nominal du tube. La hauteur radiale limitée des protubérances permet d'assurer une bonne circulation du béton lors du bétonnage. Le béton peut accéder facilement à toutes les zones de l'excavation pour y remplacer la boue de forage.
De préférence, le diamètre externe du tube au niveau des bourrelets est compris entre 1.1 et 1.3 fois, encore plus préférentiellement entre 1.15 et 1.25 fois, son diamètre nominal.
Plus généralement, les bourrelets présentent toute forme et toutes dimensions adaptées à assurer la bonne circulation de la boue et du béton lors de l'opération de bétonnage. Avantageusement, dans un plan axial du tube, l'angle formé à chaque point d'extrémité inférieure ou supérieure d'un bourrelet, entre la surface externe du tube adjacente à ladite extrémité et la tangente au bourrelet au point d'extrémité, est supérieur à 90°, de préférence à 120° et encore plus préférentiellement à 135°.
Les parois moulées sont le plus souvent réalisées en béton armé. Dans ce cas, on fixe le tube d'ancrage à une cage d'armatures avant de l'introduire dans l'excavation conjointement avec ladite cage d'armatures. Le tube peut ainsi être positionné précisément à l'intérieur de l'excavation et, in fine, à l'intérieur du panneau de béton de la paroi moulée.
Comme indiqué précédemment, dans une étape du procédé selon l'invention, une portion inférieure du câble est fixée à une portion inférieure du tube d'ancrage. En d'autres termes, ces deux éléments sont solidarisés l'un à l'autre, directement, ou indirectement par l'intermédiaire d'un élément de liaison qui pourra être, notamment, un matériau de scellement.
Selon un exemple, pour fixer la portion inférieure du câble à la portion inférieure du tube d'ancrage, on remplit au moins la portion inférieure du tube d'ancrage avec un matériau de scellement, de sorte que la portion inférieure du câble est enrobée par ledit matériau de scellement. La portion de tube remplie de matériau de scellement forme un tronçon d'ancrage de longueur suffisante pour reprendre les efforts de traction appliqués sur le câble. Ces efforts de traction sont transmis au béton par adhérence et éventuellement, en complément, par les bourrelets prévus à la périphérie du tube.
De préférence, on remplit la hauteur restante du tube d'ancrage avec un matériau de remplissage, qui peut être le matériau de scellement contenu dans la portion inférieure du tube ou un matériau différent. Dans ce cas, le câble est avantageusement gainé entre sa portion inférieure et l'extrémité supérieure du panneau de béton. Lorsque le câble est tendu, il se déforme, s'étire. Le gainage permet un déplacement relatif du câble par rapport au panneau de béton. Lorsque le câble est mis en tension, il coulisse dans le gainage, sans dégrader le matériau de remplissage qui l'entoure. Selon un exemple, le câble est constitué d'une pluralité de torons.
Pour améliorer la fixation du câble au tube, il est possible, préalablement à l'insertion du câble à l'intérieur du tube d'ancrage, d'écarter les torons les uns des autres à l'aide d'un écarteur sur la portion inférieure du câble destinée à être positionnée dans la portion inférieure du tube d'ancrage.
La présente invention concerne également une paroi moulée précontrainte dans un sol, obtenue par la mise en œuvre du procédé défini ci-dessus.
La présente invention concerne encore un procédé de réalisation d'un ensemble de soutènement précontraint comprenant une paroi moulée dans un sol et une structure de couronnement coiffant ladite paroi moulée, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes :
on réalise dans le sol une excavation de profil correspondant à celui souhaité pour la paroi moulée,
on place, dans l'excavation, au moins un tube d'ancrage ouvert à son extrémité supérieure et fermé à son extrémité inférieure, de sorte que son extrémité inférieure est dirigée vers le fond de l'excavation,
on coule du béton dans un volume de l'excavation extérieur audit tube d'ancrage, de façon à former un panneau de béton,
après durcissement du panneau de béton, on réalise une structure de couronnement surplombant la face supérieure du panneau de béton, de sorte que l'intérieur du tube d'ancrage reste accessible depuis la face supérieure de ladite structure,
- on place un câble à l'intérieur du tube d'ancrage,
on fixe une portion inférieure du câble à une portion inférieure du tube d'ancrage,
on exerce une traction sur le câble de manière à mettre le câble sous tension, et
- on bloque le câble sous tension par rapport au panneau de béton et à la structure de couronnement.
Dans ce procédé, le câble peut être placé et/ou fixé à l'intérieur du tube d'ancrage indifféremment avant la réalisation de la structure de couronnement - avant ou après bétonnage du panneau de béton - ou une fois la structure de couronnement terminée.
Selon un exemple de mise en œuvre de l'invention, le tube d'ancrage est positionné de sorte que son extrémité supérieure affleure la face supérieure de la structure de couronnement.
Selon un autre exemple de mise en œuvre, l'extrémité supérieure du tube est couplée de façon étanche à un élément de rallonge creux, positionné de sorte que son extrémité supérieure affleure la face supérieure de la structure de couronnement. L'élément de rallonge creux peut par exemple être une trompette d'ancrage désignée couramment par le terme « tromplaque ».
La présente invention concerne encore une paroi moulée précontrainte dans un sol, comprenant
un panneau de béton,
- au moins un tube d'ancrage ouvert à son extrémité supérieure et fermé à son extrémité inférieure, et noyé au moins partiellement dans le panneau de béton,
au moins un câble s'étendant à l'intérieur du tube d'ancrage, une portion inférieure du câble étant fixé audit tube,
- un système d'ancrage du câble, configuré pour maintenir en tension le câble et solidariser sa portion supérieure à la portion supérieure du panneau de béton.
Selon un exemple de réalisation, la paroi moulée comprend en outre une cage d'armatures noyée dans le panneau de béton, le tube d'ancrage étant solidaire de la cage d'armatures.
Pour améliorer son adhérence au béton, le tube d'ancrage peut comprendre une pluralité de bourrelets annulaires formés à sa périphérie.
De préférence, les bourrelets annulaires sont formés le long de la portion inférieure du tube d'ancrage, autrement dit sur la portion du tube sur laquelle est fixée la portion inférieure du câble.
A noter que les autres caractéristiques préférentielles relatives au tube définies précédemment en liaison avec le procédé de réalisation de la paroi moulée sont également applicables à la paroi moulée selon l'invention. Comme indiqué ci-dessus, le système d'ancrage du câble est configuré pour solidariser la portion supérieure du câble à la portion supérieure du panneau de béton, et notamment à la face supérieure dudit panneau.
Selon un exemple, un matériau de scellement peut remplir au moins la portion inférieure du tube d'ancrage et enrober au moins la portion inférieure du câble. De façon préférée, afin d'éviter la corrosion, la hauteur restante du tube d'ancrage est remplie avec un matériau de remplissage, notamment ledit matériau de scellement remplissant la portion inférieure du tube d'ancrage. Selon une variante, le matériau de remplissage peut aussi être un matériau différent du matériau de scellement.
Pour permettre la déformation du câble malgré le matériau de remplissage qui l'enrobe, le câble peut être gainé entre sa portion inférieure et l'extrémité supérieure du panneau de béton.
Selon un exemple, le système d'ancrage du câble est situé hors du panneau de béton, maintenant en tension le câble et solidarisant sa portion supérieure à la face supérieure du panneau de béton. Un tel système d'ancrage comprend typiquement un dispositif de blocage du câble comprenant notamment un système à clavettes, et éventuellement une plaque d'appui pour ce dispositif, destinée à répartir les contraintes et éviter, en particulier, la concentration de contraintes au droit du dispositif de blocage du câble.
La présente invention concerne enfin un ensemble de soutènement précontraint comprenant une paroi moulée telle que définie ci-dessus, et une structure de couronnement coiffant ladite paroi moulée, le câble traversant ladite structure de couronnement et le système d'ancrage du câble étant solidaire de la portion supérieure de ladite structure.
Selon un exemple avantageux de réalisation, le système d'ancrage du câble prend appui contre la face supérieure de la structure de couronnement.
Plusieurs modes de réalisation et de mise en œuvre sont décrits dans le présent exposé. Toutefois, sauf précision contraire, les caractéristiques décrites en relation avec un mode de réalisation ou de mise en œuvre quelconque peuvent être appliquées à un autre mode de réalisation ou de mise en oeuvre.
Brève description des dessins
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit d'un mode de réalisation de l'invention donné à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
- La figure 1 est une vue d'ensemble illustrant l'étape d'excavation du sol,
- La figure 2 illustre la fixation des tubes à la cage d'armatures, de même que le remplissage et le bouchage des tubes,
- La figure 3 est une vue en coupe d'un tube de la figure 2,
- La figure 4 montre l'ensemble formé par la cage d'armatures et les tubes une fois positionné dans l'excavation, ainsi que l'étape de bétonnage de l'excavation,
- La figure 5 est une vue en coupe de l'excavation, après que les câbles ont été insérés dans les tubes,
- La figure 5A est une vue de détail du câble à l'intérieur d'un tube,
- La figure 5B est une vue en coupe selon B-B de la figure 5A, - La figure 5C est une vue en coupe selon C-C de la figure 5A,
- La figure 6 montre l'installation des coffrages de la poutre de couronnement,
- La figure 7 montre la poutre de couronnement après bétonnage, et la mise en tension des câbles à l'aide de vérins,
- La figure 8 montre l'ensemble de soutènement précontraint obtenu à l'issue des étapes des figures 1 à 7.
Une première étape du procédé de réalisation d'une paroi moulée 10 selon un exemple de mise en œuvre de l'invention est illustrée sur la figure 1.
Elle consiste à réaliser, dans le sol S, une excavation 12 de forme allongée, marquant le futur emplacement de la paroi moulée 10. Dans l'exemple, l'excavation 12 est creusée verticalement. Elle comporte deux parois longitudinales 16a, 16b de longueur L, espacées d'une distance constante I. La hauteur H de l'excavation est fonction de la hauteur totale souhaitée pour la paroi 10.
Selon le terrain et les spécifications, divers outillages peuvent être employés pour creuser l'excavation 12, par exemple une hydrofraise 15 telle qu'illustrée sur la figure 1 ou encore une benne à câbles, une benne sur Kelly, etc.
Pour assurer la stabilité de l'excavation 12 pendant l'opération de forage et en particulier pour éviter l'éboulement des parois 16a, 16b, l'excavation 12 est remplie, au cours du forage, d'une boue 14 généralement à base de bentonite.
Dans l'exemple, et comme dans la plupart des cas, la paroi moulée 10 est réalisée en béton armé. On fournit donc, dans un second temps, une cage d'armatures 18, adaptée à venir se loger dans l'excavation 12.
Les dimensions de la cage d'armatures 18 sont choisies pour qu'une fois positionnée dans l'excavation 12, ses faces latérales et son fond soient positionnés parallèlement aux parois de l'excavation 12 et à une distance suffisante de celles-ci pour que les armatures d'extrémité de la cage 18 puissent être correctement enrobées lors du bétonnage de l'excavation 12.
Avant sa descente dans l'excavation, la cage d'armatures 18 est maintenue à la verticale par des suspentes 22 d'un engin de levage 20 coopérant avec des anses de levage 24 prévues à l'extrémité supérieure de la cage 18.
Dans un troisième temps, plusieurs tubes d'ancrage 30 (ci-après « tubes ») sont ligaturés à la cage d'armatures 18. Les tubes 30 sont fixés sur la cage 18, de façon à s'étendre parallèlement aux parois latérales de l'excavation 12 une fois à l'intérieur de celle-ci. Dans l'exemple, les tubes 30 sont donc placés parallèlement les uns aux autres, à la verticale.
Dans l'exemple illustré, plus particulièrement, les tubes 30 sont alignés avec un plan médian de l'excavation, parallèle aux parois longitudinales 16a, 16b.
Dans le présent exposé, sauf précision contraire, les adjectifs supérieur et inférieur sont utilisés en référence à la direction de forage de l'excavation ou à la direction d'introduction du tube 30 dans l'excavation, le tube étant introduit par son extrémité inférieure, avec son extrémité supérieure orientée vers l'entrée de l'excavation 12.
Un exemple de tube 30 pouvant être utilisé dans la présente invention est illustré plus en détail sur la figure 3.
Le tube 30 est métallique.
Dans l'exemple, il comprend une portion supérieure 32 de diamètre constant et présentant une surface externe lisse, et une portion inférieure 34 annelée.
Par portion inférieure d'un élément, notamment un tube 30 d'axe A, on entend généralement une portion située sur sa moitié inférieure, dans sa direction longitudinale.
De la même façon, on entend généralement par portion supérieure d'un élément, notamment un tube 30, une portion située sur sa moitié supérieure dans sa direction longitudinale.
Dans l'exemple illustré, la portion annelée 34 s'étend jusqu'à l'extrémité inférieure 36 du tube 30. Selon des variantes de réalisation, le tube 30 pourra comporter, au voisinage de son extrémité inférieure 36, une portion lisse, c'est-à-dire non annelée. La portion annelée débutera, dans ce cas, à une certaine distance de l'extrémité inférieure 36 du tube 30.
La longueur LA de la portion annelée 34 représente ici moins du tiers de la longueur totale LT du tube 30. De préférence, elle représente moins d'un cinquième de la longueur totale LT du tube.
Pour la suite de la présente description, on définit le diamètre nominal D du tube 30 comme étant, par exemple, le diamètre du tube 30 sur sa portion non annelée, ici sa portion supérieure 32. On peut aussi considérer, notamment dans les cas où le tube 30 est annelé sur toute sa longueur, que le diamètre nominal D du tube 30 correspond à son plus faible diamètre.
Le tube 30 comporte, sur sa portion inférieure 34, une pluralité de protubérances ou bourrelets annulaires 40. Localement, au niveau de chacun de ces bourrelets 40, le tube 30 présente un diamètre supérieur au diamètre nominal D du tube 30, notamment un diamètre compris entre 1.1 et 1.3 fois, de préférence entre 1.15 et 1.25 fois, son diamètre nominal D.
Dans l'exemple illustré, les bourrelets 40 sont disposés les uns au- dessus des autres et le diamètre du tube 30 est identique au niveau de chaque bourrelet 40.
L'épaisseur e de la paroi du tube 30 restant sensiblement constante sur toute sa hauteur, une cavité annulaire 42 est formée à l'intérieur du tube 30 au niveau de chaque bourrelet 40.
Dans l'exemple, cette configuration est obtenue en chauffant localement le tube 30 puis en lui appliquant un effort de compression axiale, provoquant son flambement.
Pour des raisons qui seront explicitées dans la suite, le tube 30 est obturé à son extrémité inférieure 36 et ouvert à son extrémité supérieure 38.
Autrement dit, l'extrémité 36 du tube 30 orientée vers le fond de l'excavation 12 est fermée, tandis que son extrémité 38 regardant vers l'entrée de l'excavation 12 est ouverte.
La longueur LT du tube 30 est fonction de la hauteur de la paroi moulée à réaliser et donc de la hauteur de l'excavation 12. De préférence, elle est choisie pour que l'extrémité inférieure 36 du tube 30 soit située à une distance Lr non nulle, du fond de l'excavation 12. Selon les cas, la distance Lr pourra être relativement faible (typiquement quelques dizaines de centimètres) ou plus significative (par exemple dans le cas d'une paroi ayant une fonction essentiellement hydraulique dans sa partie basse, et une fonction de soutènement seulement dans sa partie supérieure).
Dans une quatrième étape du procédé illustrée sur la figure 2, les tubes 30 sont remplis d'un liquide d'attente 44, généralement de l'eau, puis leur extrémité supérieure 38 est bouchée à l'aide d'un bouchon 46.
Dans une cinquième étape illustrée sur la figure 4, la cage d'armatures 18 et les tubes 30 solidaires de cette cage 18 sont finalement introduits dans l'excavation 12, progressivement, au moyen de l'engin de levage 20. Comme indiqué précédemment, pour permettre un enrobage satisfaisant de ses armatures et pour éviter qu'elles ne se déforment, il est nécessaire que la cage d'armatures 18 reste à une certaine distance du fond et des parois de l'excavation 12.
Une fois la cage d'armatures 18 et les tubes 30 mis en place, dans une sixième étape montrée également sur la figure 4, le béton 50 est coulé en commençant sous la boue de bentonite 14, à l'extrémité basse de l'excavation 12, à l'aide d'un tube plongeur 21. Le béton 50 vient progressivement enrober les armatures de la cage d'armatures 18 et les tubes 30, et forme un panneau de béton 52. De préférence, le ratio diamètre sur épaisseur D/e des tubes est choisi pour éviter leur flambement sous la pression du béton et assurer la qualité de l'adhérence entre le béton et les tubes.
Une fois le béton 50 durci, un câble 60 est introduit à l'intérieur de chaque tube 30.
Dans l'exemple, le câble 60 est constitué d'une pluralité de torons parallèles 62 répartis le long d'un axe longitudinal X.
Dans l'exemple, et comme illustré sur les figures 5 et 5A, une portion centrale 64 du câble dite « portion libre » est gainée et graissé, généralement chaque toron 62 est entouré d'une gaine 58 et graissé à l'intérieur de cette gaine 58.
Au contraire, les torons 62 sont à nu et non graissés sur une portion inférieure 66 et sur une portion supérieure 68 du câble 60 situées de part et d'autre de ladite portion centrale 64.
Avant d'insérer le câble 60 à l'intérieur du tube 30, dans une septième étape du procédé, les torons 62 sont localement écartés les uns des autres au moyen d'un écarteur 70, sur la portion d'extrémité inférieure
66 du câble 60. L'écartement des torons 62 est illustré plus en détail sur les figures 5A et 5C.
Dans une huitième étape du procédé, le câble 60 est positionné longitudinalement à l'intérieur du tube 30.
Dans l'exemple, et de façon avantageuse, la portion inférieure 66 du câble 60 est positionnée en regard de la portion inférieure 34 du tube
30 comprenant les bourrelets 40. Dans cette portion inférieure du tube, les torons 62 sont non gainés, non graissés, mais écartés localement à l'aide d'écarteurs 70. Dans une neuvième étape du procédé, un matériau de scellement 72 est introduit dans la portion inférieure 34 du tube 30. Selon une variante, cette neuvième étape peut être intervertie avec la huitième étape. Le matériau de scellement peut être introduit dans le tube avant que le câble n'y soit positionné.
Le matériau de scellement 72 est par exemple un coulis, en particulier un coulis de ciment, et notamment un tel coulis caractérisé par un ratio ciment sur eau, en masse, supérieur à 2. On pourra aussi utiliser, à la place du coulis de ciment, une résine, ou tout autre matériau de scellement adapté à assurer un bon ancrage du câble 60.
Le fait que les torons 62 soient à nu au niveau de la portion inférieure 66 du tube 60 permet une bonne adhérence au matériau de scellement 72. De plus, l'écartement des torons 62, à cet endroit, permet d'augmenter leur surface de contact avec le matériau de scellement 72, et d'améliorer encore l'adhérence. La portion inférieure 66 du câble 60 est ainsi fixée au tube 30.
Comme il ressort en outre de la figure 5A, le matériau de scellement 72 vient combler les cavités 42 formées par la paroi interne du tube 30 sur sa portion inférieure 34, améliorant encore l'ancrage du câble sur le tube après durcissement du matériau 72.
Selon un mode de mise en œuvre avantageux, le volume restant libre du tube 30 est comblé avec un matériau de remplissage qui peut être soit le matériau de scellement 72 introduit dans la portion inférieure 34 comme dans l'exemple illustré, soit un matériau de remplissage quelconque permettant d'éviter, à terme, la corrosion du tube 30 et des câbles 60.
Comme décrit précédemment et illustré sur la figure 5, pour permettre la mise en tension du câble 60 une fois le matériau de scellement 72 durci, le câble 60 est gainé depuis sa portion inférieure 66 jusqu'à l'extrémité supérieure du tube 30 ou, tout du moins, jusqu'à la surface du matériau 72.
Dans l'exemple, la paroi moulée 10 est surmontée d'une poutre de couronnement 80 en béton armé. Dans ce cas, il est prévu que des armatures d'attente 19 de la cage d'armatures 18 fassent saillie de la face supérieure du panneau de béton 52. Ainsi, la poutre de couronnement 80, coulée sur la face supérieure de la paroi moulée 10, vient englober ces armatures d'attente 19, de même qu'un tronçon supérieur des tubes 30.
Comme illustré sur la figure 6, chaque extrémité supérieure 38 de tube 30 est raccordée, par exemple au moyen d'un raccord tubulaire, à une trompette d'ancrage 82 - désignée couramment par le terme « tromplaque ». La trompette d'ancrage 82 est une pièce métallique de forme conique ou évasée, permettant l'épanouissement des torons 62 du câble 60 la traversant en sortie de la poutre de couronnement.
Comme illustré sur la figure 6, des collerettes externes 88 sont réparties sur la hauteur de la trompette 82. Ces collerettes sont destinées à répartir les efforts, notamment les efforts de compression, dans la poutre de couronnement 80.
La trompette 82 est positionnée, à l'intérieur du coffrage 84, de sorte qu'après bétonnage, son extrémité supérieure affleure à la surface du béton. Pour assurer son bon positionnement lors du bétonnage, la trompette 82 est fixée au ferraillage 86 de la poutre.
Une fois la poutre de couronnement bétonnée, chaque portion supérieure 68 de câble 60 faisant saillie de la face supérieure de la poutre 80 est couplée à un système d'ancrage 90. Un système d'ancrage 90 est typiquement constitué d'une plaque d'appui 94 en appui contre la face supérieure de la poutre de couronnement et d'un dispositif de blocage du câble 96 comprenant notamment un système à clavettes. Selon une variante, le système d'ancrage pourra ne pas comporter de plaque d'appui. Dans ce cas, le dispositif de blocage du câble pourra par exemple venir en appui sur la collerette d'extrémité supérieure de la trompette 82.
A l'aide de vérins 92, les câbles 60 sont mis en tension à la charge souhaitée, puis chaque câble 60 est bloqué en position tendue au moyen de son dispositif de blocage associé 96.
Les vérins 92 sont retirés. Pour éviter les infiltrations d'eau à l'intérieur des tubes d'ancrage, les systèmes d'ancrage 90 sont finalement recouverts de protections étanches 98. Le système d'ancrage 90 transmet l'effort de précontrainte appliqué sur le câble 60 au béton de la poutre de couronnement 80 et d'une partie de la paroi moulée 10 située entre sa face supérieure et la portion inférieure du tube 30. Le béton est comprimé.
La succession d'étapes décrite ci-dessus n'est qu'un exemple de mise en œuvre, non limitatif, du procédé selon l'invention.
D'autres exemples de mise en œuvre peuvent être envisagés.
Par exemple, l'introduction, dans un tube 30, d'un câble et/ou du matériau de scellement et/ou du matériau de remplissage, peut être réalisée après bétonnage de la poutre de couronnement.
Le procédé selon l'invention permet d'obtenir une paroi moulée précontrainte dans un sol et un ensemble de soutènement précontraint comprenant une telle paroi, dont les caractéristiques sont inhérentes audit procédé.
Un ensemble de soutènement 100 ainsi obtenu est représenté sur la figure 8.
La paroi moulée 10 comprend un panneau de béton 52 de forme allongée, comprenant deux faces longitudinales de longueur L espacées d'une distance I. Comme illustré sur la figure 8, le panneau 52 présente une hauteur H, et sa face supérieure est située en-dessous du niveau du sol ou à ce niveau.
La paroi 10 est coiffée par la poutre de couronnement 80 présentant ici la même longueur L et la même épaisseur I.
Une cage d'armatures 18 est noyée dans le panneau de béton 52. Pour assurer la solidarisation mécanique de la poutre de couronnement et de la paroi 10, des armatures d'attente 19 de la cage d'armatures 18 sont englobées dans ladite poutre de couronnement 80
Des tubes 30 disposés parallèlement aux faces longitudinales du panneau de béton 52 sont contenus pour partie dans la paroi moulée 10 et pour partie dans la poutre de couronnement 80. Les tubes sont par exemple alignés dans un plan médian du panneau de béton, parallèle à ses faces longitudinales.
Leur extrémité inférieure 36, fermée, est noyée dans le panneau de béton 52, et espacée de l'extrémité inférieure du panneau 52 d'une distance prédéterminée Lr. Leur extrémité supérieure 38, ouverte, est contenue dans la poutre de couronnement 80.
Dans l'exemple, l'extrémité supérieure 38 de chaque tube 30 est reliée à une trompette d'ancrage 82, affleurant la face supérieure 81 de la poutre de couronnement 80.
Un exemple de tube 30 ayant été décrit en détail en référence à la figure 3, ses caractéristiques ne sont pas répétées ici.
Un câble 60 constitué d'une pluralité de torons 62 s'étend à l'intérieur de chaque tube 30. Sur la portion inférieure de chaque câble 60, les torons 62 sont écartés ponctuellement au moyen d'un écarteur central 70. Sur cette portion inférieure, le câble 60 est non gainé, non graissé, mais noyé dans un matériau de scellement 72 remplissant une portion inférieure 34 du tube 30.
Le reste du tube 30 est rempli d'un matériau de remplissage, par exemple le matériau de scellement 72, et, sur ce tronçon situé au-dessus de la portion inférieure définie précédemment, le câble est gainé.
Chaque câble 60 est tendu, et maintenu dans cette position grâce au système d'ancrage 90 situé hors du panneau de béton 52, et prenant appui sur la face supérieure de la poutre de couronnement 80.
Sous l'effet du maintien en tension des câbles, l'ensemble de soutènement 100 est comprimé sur une zone s'étendant axialement entre la portion inférieure 34 des tubes 30 et la face supérieure 81 de la poutre de couronnement 80.
D'autres exemples de réalisation, non illustrés sur les figures 1 à 8, peuvent également être envisagés.
Par exemple, lors de la réalisation de la paroi moulée, les tubes 30 peuvent être décalés par rapport au plan médian de l'excavation. De façon préférentielle, dans la paroi moulée, ils sont positionnés du côté de la face longitudinale qui est tendue du fait des sollicitations extérieures.
Dans certains cas particuliers, il est même souhaité que le câble 60 soit décalé par rapport au plan médian vers l'une des faces longitudinales de la paroi sur une première hauteur de paroi et vers la face opposée de la paroi sur une deuxième hauteur. Le tube 30 peut alors être constitué de deux tronçons de tube parallèles reliés par un coude. Dans l'exemple de réalisation illustré, l'ancrage du câble 60 en partie supérieure de l'ouvrage se fait au moyen d'un système d'ancrage 90 extérieur à l'ouvrage. Dans l'exemple particulier considéré, la répartition des efforts de compression dans l'ensemble de soutènement est assurée, par la plaque d'appui 94 d'une part, et les collerettes 88 de la trompette 82 d'autre part.
Selon un autre exemple de réalisation, le câble 60 peut être scellé à la portion supérieure 32 de tube 30 de la même façon qu'à sa portion inférieure 34. Dans ce cas, selon un exemple de mise en œuvre, la portion inférieure du câble 60 est fixée à la portion inférieure 34 du tube d'ancrage 30 dans une première étape, par exemple en remplissant la portion inférieure 34 du tube 30 avec un matériau de scellement enrobant une longueur de câble 60 non gainée et non graissée. Dans une seconde étape, le câble 60 est mis en tension. Puis un matériau de remplissage est introduit dans le tube sur toute une longueur de câble (gainée et graissée, ou non). Enfin, dans une quatrième étape, un matériau de scellement est introduit dans la portion supérieure 32 du tube 30, de façon à enrober une portion supérieure 68 du câble 60 non gainée et non graissée.
Dans ce cas, le système d'ancrage est intégré dans le panneau de béton 52. Le tronçon supérieur de tube rempli de matériau de scellement forme un tronçon d'ancrage, qui transmet les efforts au béton par adhérence, et éventuellement, en complément, grâce à des bourrelets prévus sur sa périphérie.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de réalisation dans un sol d'une paroi moulée précontrainte (10), caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes :
on réalise dans le sol (S) une excavation (12) de profil correspondant à celui souhaité pour la paroi moulée (10),
on place, dans l'excavation (12), au moins un tube d'ancrage ouvert à son extrémité supérieure (38) et fermé à son extrémité inférieure (36), de sorte que son extrémité inférieure est dirigée vers le fond de l'excavation (12),
on coule du béton dans un volume de l'excavation (12) extérieur audit tube d'ancrage, de façon à former un panneau de béton,
- on place un câble à l'intérieur du tube d'ancrage (30), on fixe une portion inférieure du câble (60) à une portion inférieure du tube d'ancrage (30),
après fixation, on exerce une traction sur le câble (60) de manière à mettre le câble sous tension,
- on bloque le câble (60) sous tension par rapport au panneau de béton (52).
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le tube d'ancrage (30) comprend une pluralité de bourrelets annulaires (40) formés à sa périphérie.
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le tube d'ancrage (30) présente un diamètre nominal (D) et, au niveau des bourrelets (40), un diamètre compris entre 1.05 et 1.3 fois, de préférence compris entre 1.10 et 1.3 fois, encore plus préférentiellement entre 1.15 et 1.25 fois, son diamètre nominal (D).
4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel les bourrelets annulaires (40) sont formés le long de la portion inférieure (34) du tube d'ancrage (30).
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel on fixe préalablement le tube d'ancrage (30) à une cage d'armatures (18), puis on introduit le tube d'ancrage (30) dans l'excavation (12) conjointement avec ladite cage d'armatures (18).
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel, pour fixer la portion inférieure du câble à la portion inférieure du tube d'ancrage, on remplit au moins la portion inférieure (34) du tube d'ancrage (30) avec un matériau de scellement (72), de sorte que la portion inférieure (66) du câble (60) est enrobée par ledit matériau de scellement (72).
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le câble est constitué d'une pluralité de torons (62) et, préalablement à l'insertion du câble (60) à l'intérieur du tube d'ancrage (30), on écarte les torons (62) les uns des autres à l'aide d'un écarteur (70) sur la portion inférieure (66) du câble (60) destinée à être positionnée dans la portion inférieure (34) du tube d'ancrage (30).
8. Procédé de réalisation d'un ensemble de soutènement (100) précontraint comprenant une paroi moulée (10) dans un sol et une structure de couronnement (80) coiffant ladite paroi moulée (10), ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes :
on réalise dans le sol une excavation (12) de profil correspondant à celui souhaité pour la paroi moulée (10),
on place, dans l'excavation (12), au moins un tube d'ancrage (30) ouvert à son extrémité supérieure (38) et fermé à son extrémité inférieure (36), de sorte que son extrémité inférieure (36) est dirigée vers le fond de l'excavation (12), on coule du béton dans un volume de l'excavation (12) extérieur audit tube d'ancrage (30), de façon à former un panneau de béton (52),
après durcissement du panneau de béton (52), on réalise une structure de couronnement (80) surplombant la face supérieure du panneau de béton (52), de sorte que l'intérieur du tube d'ancrage (30) reste accessible depuis la face supérieure de ladite structure,
on place un câble (60) à l'intérieur du tube d'ancrage (30), on fixe une portion inférieure du câble (60) à une portion inférieure du tube d'ancrage (30),
on exerce une traction sur le câble (60) de manière à mettre le câble sous tension, et
on bloque le câble (60) sous tension par rapport au panneau de béton (52) et à la structure de couronnement (80).
9. Paroi moulée précontrainte (10) dans un sol, obtenue par la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.
10. Paroi moulée précontrainte dans un sol (10), caractérisée en ce qu'elle comprend :
un panneau de béton (52),
au moins un tube d'ancrage ouvert à son extrémité supérieure (38) et fermé à son extrémité inférieure (36), et noyé au moins partiellement dans le panneau de béton,
au moins un câble (60) s'étendant à l'intérieur du tube d'ancrage (30), une portion inférieure du câble (60) étant fixée audit tube (30),
un système d'ancrage du câble (90), configuré pour maintenir en tension le câble (60) et solidariser sa portion supérieure (68) à la portion supérieure du panneau de béton (52).
11. Paroi moulée selon la revendication 10, comprenant en outre une cage d'armatures (18) noyée dans le panneau de béton (52), le tube d'ancrage étant solidaire de la cage d'armatures.
12. Paroi moulée selon la revendication 10 ou 11, dans laquelle le tube d'ancrage (30) comprend une pluralité de bourrelets annulaires (40) formés à sa périphérie.
13. Paroi moulée selon la revendication 12, dans laquelle les bourrelets annulaires (40) sont formés le long de la portion inférieure (34) du tube d'ancrage (30).
14. Paroi moulée selon la revendication 12 ou 13, dans laquelle le tube d'ancrage (30) présente un diamètre nominal (D) et, au niveau des bourrelets (40), un diamètre compris entre 1.05 et 1.3 fois, de préférence compris entre 1.10 et 1.3 fois, encore plus préférentiel lement entre 1.15 et 1.25 fois, son diamètre nominal (D).
15. Paroi moulée selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, dans laquelle les bourrelets (40) sont disposés les uns au-dessus des autres et présentent le même diamètre.
16. Paroi moulée selon l'une quelconque des revendications 12 à 15, dans laquelle les bourrelets (40) sont répartis sur une longueur limitée du tube d'ancrage (30), notamment sur une longueur (LA) n'excédant pas un tiers, de préférence un cinquième, de la longueur totale (LT) du tube d'ancrage (30).
17. Paroi moulée selon l'une quelconque des revendications 10 à 16, dans laquelle la paroi intérieure de la portion inférieure (34) du tube d'ancrage (30) forme une pluralité de cavités annulaires (42) disposées les unes au-dessus des autres.
18. Paroi moulée selon l'une quelconque des revendications 10 à 17, dans laquelle un matériau de scellement (72) remplit au moins la portion inférieure (34) du tube d'ancrage (30) et enrobe au moins la portion inférieure (66) du câble (60).
19. Paroi moulée selon l'une quelconque des revendications 10 à 18, dans laquelle le câble (60) est constitué d'une pluralité de torons (62) et, sur une portion inférieure (66) du câble (60) positionnée dans la portion inférieure (34) du tube d'ancrage (30), les torons (62) sont écartés les uns des autres par un écarteur (70).
20. Ensemble de soutènement précontraint (100) comprenant :
une paroi moulée (10) selon l'une quelconque des revendications 10 à 19, et
une structure de couronnement (80) coiffant ladite paroi moulée (10), le câble (60) traversant ladite structure de couronnement (80) et le système d'ancrage (90) du câble (60) étant solidaire de la portion supérieure de ladite structure (80).
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