EP3027820A1 - Procede d'edification d'un ouvrage en elements prefabriques en beton et ouvrage associe - Google Patents

Procede d'edification d'un ouvrage en elements prefabriques en beton et ouvrage associe

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Publication number
EP3027820A1
EP3027820A1 EP14750585.3A EP14750585A EP3027820A1 EP 3027820 A1 EP3027820 A1 EP 3027820A1 EP 14750585 A EP14750585 A EP 14750585A EP 3027820 A1 EP3027820 A1 EP 3027820A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bar
concrete
segment
prefabricated
elements
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14750585.3A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Patrick Ladret
Vanessa BUCHIN - ROULIE
Benoît Melen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Soletanche Freyssinet SA
Original Assignee
Soletanche Freyssinet SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Soletanche Freyssinet SA filed Critical Soletanche Freyssinet SA
Publication of EP3027820A1 publication Critical patent/EP3027820A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/70—Wind energy
    • Y02E10/728—Onshore wind turbines

Definitions

  • the invention relates to a method for building a prefabricated concrete structure and an associated structure. In this field, it is important to reduce as much as possible the construction time of prefabricated concrete elements.
  • CA2 762 305 discloses a prestressed concrete wind turbine mast composed of column drums linked two by two by a transverse seal, each drum being formed of prefabricated parts forming cylinder portions interconnected by longitudinal joints.
  • the transverse seal is tensioned by means of high-strength steel cables inserted into ducts in the barrel wall and opening at their ends into enlargements of the inner walls of the barrels, for a connection by fastening by channel. wet anchored, screwed fastener or post-tensioning fastener on construction site during erection.
  • the cables ensure the continuity of the prestress in all the barrels of the mast.
  • WO 2006/1 1 1597 A 1 teaches using prefabricated reinforced concrete parts to construct the wind turbine mast. These parts are connected longitudinally by post-tension by means of prestressing cables inserted in ducts previously formed in the wall of the parts; after applying forces on the cables, the ducts are filled with mortar. The junctions between pieces also use prefabricated methods such as a mortise and tenon joint.
  • WO 2008/031912 teaches the use of prefabricated panels with shear connectors in the longitudinal joint to continuously transmit the tangential forces applied to the structure. It requires the injection and hardening of the joint before continuing the edification operations, which causes their interruption.
  • each transverse or longitudinal joint between two parts is made by filling it with a wet mortar to fast curing and high strength or a microbeton mortar bonded to rebar, and each transverse or longitudinal seal must have hardened and gained strength before another piece can be assembled to the structure.
  • This traditional method thus induces interruptions of the building operations, each interruption being able to reach 24 hours (8 hours for the hardening, then 16 hours for the increase of the resistance), even more according to the climatic conditions and / or temperatures .
  • the present invention provides a method of building a prefabricated concrete structure to improve the situation and an associated work.
  • the present invention is aimed more particularly at reducing the construction time of a structure composed of prefabricated concrete elements, in particular by extracting from the critical path relating to the construction the need to wait, between two assembly operations, for the joints between the assembled elements have hardened and / or gained strength.
  • the present invention also aims to allow construction under unfavorable weather conditions including hardening joints.
  • the method of the invention is essentially such that it comprises the following steps:
  • the method thus advantageously makes it possible to tension at least two prefabricated elements made of concrete sufficient to withstand same efforts that the curable interface product is or not hardened and / or resistant, so that a third part can be assembled to the first two soon after the step of tensioning. Consequently, the method advantageously makes it possible to extract from the critical path relating to the construction the need to wait, between two assembly operations, for the joints between the assembled parts to have hardened or become more resistant.
  • the process according to the invention advantageously makes it possible to significantly reduce the construction time of a structure made of prefabricated concrete elements.
  • the bar has a first segment extending in the first element and a second segment extending in the second element, at least one of the first and second prefabricated elements having a channel arranged to open on the face of the first element. end of said prefabricated element and receive a respective segment of the bar during the establishment of the second element.
  • a curable sealant is injected into the channel after tensioning the bar to adhere the bar to the concrete of the element having said channel.
  • each bar advantageously constitutes a reinforcing bar joining the two prefabricated elements made of concrete.
  • one of the first and second segments of the bar is embedded in the concrete of one of the prefabricated elements, and the other segment of the bar is threaded into said channel formed in the other prefabricated element when setting up the second element.
  • the first and second segments are initially two separate parts, the bar further comprising a coupler for assembling the first and second segments after installation of the first element.
  • the first segment of the bar is embedded in the concrete of the first prefabricated element, and the coupler comprises:
  • At least one of the first and second segments of the bar, received in a channel formed in one of the first and second prefabricated elements, has a threaded end opposite the other segment of the bar, said threaded end being accessible after placing the second element and receiving a nut to assemble the first and second elements.
  • said threaded end of a segment of the bar is accessible in a recess formed in a wall of the element comprising said channel, the recess being adjacent to the gap between said respective end faces of the first and second elements.
  • the method thus advantageously makes it possible to require only a single operator station for the implementation and / or control of the essential steps of the process.
  • a curable sealant is injected into the channel and into the recess after tensioning the bar to adhere the bar to the concrete of the element having said channel and to at least partially fill the recess by coating the nut and the threaded end of the bar segment.
  • the wedge is passive and the tensioning of the bar comprises the application of a tensile force to at least one end of the bar.
  • the bar has at least one threaded end and the tensile force is applied by tightening a nut on said threaded end.
  • the first and second prefabricated elements are assembled using the bar, after which the tensioning of the bar comprises the application of a compressive force tending to widen said gap.
  • the wedge comprises a chamber in which a fluid is injected under pressure to apply said compressive force during the tensioning of the bar.
  • At least a portion of the curable interface product is placed in said gap during placement of the second concrete member.
  • the method thus advantageously makes it possible to ensure good contact of the respective end faces of the first element and the second element over the entire surface of the wedges.
  • the invention also relates to a structure comprising at least two prefabricated concrete elements built by implementing the building method according to any one of its features above.
  • FIGS. 1 and 2 illustrate two ways of constructing different elements to form a wind turbine mast structure, a first mode of assembling cylindrical parts and a second mode of assembling parts forming each portion of a cylinder,
  • FIG. 3 is a longitudinal sectional view of a wall of the assembled wind turbine mast according to the invention, FIG. 3 illustrating more particularly a transversal junction between two parts,
  • FIG. 4 is a sectional view with a constant radius in the thickness of a wall of the assembled wind turbine mast according to the invention, FIG. 4 illustrating more particularly a transverse junction between two parts,
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a portion of the wall of the wind turbine mast assembled according to the invention, the section being more particularly located at a longitudinal junction between two parts forming cylinder portions
  • each of FIGS. 6a and 6b is a perspective view of a piece forming a cylinder portion on the upper edge of which a plurality of flat jacks according to the invention are arranged, the flat jacks having different shapes
  • FIG. 7a and 7b are longitudinal sectional views of the wind turbine mast assembled according to the invention, these figures more particularly illustrating a transverse junction flat cylinder, the flat cylinder being respectively empty and filled.
  • the invention is described below in its non-limiting application to the construction of a mast for a wind turbine.
  • the invention can effectively be applied to various other technical fields such as those relating to the construction of slabs, towers, tubes, tanks, etc., based on prefabricated concrete parts, as well as connection frames and implementing a post-tension technique at least partially perpendicular to a junction between pieces.
  • the construction of the parts 1, 2, 3 can be performed according to different modes, possibly combinable, which depend on the shape of the parts.
  • exemplary examples include parts in the form of a cylinder, preferably straight, and parts forming each portion of the cylinder, for the construction of a cylindrical mast; but the mast may also be conical, frustoconical, rectangular or hexagonal section, etc., the parts taking adapted forms accordingly.
  • the bar may include a first segment 105, hereinafter referred to as a reinforcing bar, extending into the first piece 1 and a second segment 3, hereinafter referred to as a connecting bar, extending into the second piece 2.
  • at least one of the first and second prefabricated parts may have a channel or conduit 201 arranged to open on the end face of said prefabricated part and receive a respective segment of the bar during the establishment of the second part. More particularly, each duct 201 is adapted to receive a connection bar 3.
  • each cylindrical piece has a height H, for example about 20 meters.
  • the thickness of its wall 10, 20 is traversed by conduits 201, preferably longitudinal and distributed equidistantly.
  • Each duct 201 may be centered in the thickness of the wall or may be closer to the inner wall of the cylinder as shown in Figures 6a and 6b.
  • each duct 201 opens more particularly on a lower end annular surface of the cylindrical part and extends longitudinally over at least a part of its height H, and preferably on a height less than a quarter, or even a tenth, of the height H of the room.
  • each cylindrical part may comprise at least one niche 202 formed in its wall 10, 20, preferably in its inner and lower part, so that each conduit 201 opens at one of its ends into a recess 202.
  • each reinforcing bar 105 preferably comprises at its upper end a mechanical coupler 1051 coming directly from the upper end annular surface 104 of the first cylindrical part 1.
  • the mechanical coupler is preferably tapped.
  • connection bar 3 is preferably made of low alloy steel and threaded at these ends.
  • a first threaded end 31 is adapted to cooperate with the tapping of the coupler 1051 to be fixed to a reinforcing bar 105; a continuity of work between each connection bar 3 and each reinforcing bar 105 is thus advantageously obtained.
  • the second threaded end 32 of each connection bar 3 is adapted to form a bolt, that is to say to cooperate with a clamping nut 6 and possibly a washer.
  • the building method may include depositing a plurality of wedges 4 together with the mortar bed 5 on the upper end annular surface 104 of the first cylindrical member 1.
  • the shims are preferentially distributed equidistantly on this surface and do not preferentially not protrude.
  • a non-shrinkable fluid mortar is preferably used to form the mortar bed 5.
  • each transverse seal may have a thickness, which can vary objectively between 5 mm and 25 mm; and shims of different thicknesses or thicknesses may be arranged at different locations on said surface to better absorb these variations.
  • the wedges 4 are more particularly arranged between two first reinforcing rods 105 which are adjacent to one another. This example is not limiting and shims can also be centered on the reinforcing bars. To this end, each wedge may comprise a through hole and be for example rectangular or annular.
  • the transverse seal may comprise a wedge every two consecutive intervals between rebar 105 as illustrated in Figs. 6a and 6b, as well as a wedge at all intervals or intervals, etc.
  • the building process comprises placing the second cylindrical part, for example by means of a crane, above the connecting bars 3. These latter slide in the ducts 201 of the second cylindrical piece when the latter is gradually lowered until come to rest on the wedges 4. It should be noted that the connection bars are used here in particular as a guide for an adequate placement of the second cylindrical part on the first.
  • each connection bar 3 Before bolting the threaded second end 32 of each connection bar 3, the space between each connection bar 3 and its first conduit 201 may be filled by injection of a curable sealant, or liquid mortar.
  • a curable sealant or liquid mortar.
  • connection bars 3 are for example partially engaged in the ducts 201 of the second cylindrical part, prior to said deposition.
  • the transverse seal allows, under the action of the appropriate prestressing tension, the transmission of the charges applied to the structure 0 partially or completely erected that the transverse seal has or not hardened and / or gained resistance.
  • the hardening of the transverse seal depends on the assembly phase considered, but not the previous and subsequent assembly phases.
  • the edification process makes it possible to extract from the critical path the need to wait, between two assembly phases, for the joints between the parts already assembled to harden and / or to gain strength. before continuing the edification.
  • the assembly process significantly reduces the erection time of a structure 0 composed of prefabricated concrete parts.
  • the transverse joints between the cylindrical pieces are thus designed to transmit all the vertical reinforcing capabilities, to which participate each bar 105, 3. In this way, it is possible to ensure proper behavior of the structure 0, even partially erected, especially under an action simultaneously combining its flexion and torsion.
  • the junction thus produced is able to withstand not only the forces applied to the structure during and after its construction, whether these forces are of external origin or related to the assembly operations of the structure, but also to the cyclic loadings in fatigue (cycles wind turbine blades) applied to the structure in service, without inducing cracking of the joints (in accordance with IEC 61400 and GL 2010 guidelines establishing the upper limit of acceptable cracking).
  • At least two embodiments of the method according to the invention are envisaged according to whether the wedges 4 are active or passive.
  • the shims are preferably bonded to the annular upper end surface of the first cylindrical part and may be of varying thickness and composition to enable them to compress at least under the action of the prestressing tension. Subsequent to the arrangement of the wedges 4 and prior to the introduction of the second cylindrical part 2, the wedges 4 and the annular surface portion remaining free between the wedges are covered with the mortar bed 5.
  • each shim more particularly consists of a chamber or pneumatic jack 4a as shown in FIGS. 6a and 6b.
  • the cylinders are preferably made of thin steel plate with geometric development capability. They have a mouth through which a fluid, for example oil or wet mortar, can be injected, for example using a pump.
  • the assembly method according to this embodiment preferably comprises the deposition of the mortar bed 5 on the upper end annular surface 104 of the first cylindrical part 1, before the deposit cylinders 4a themselves on said bed, to create a rough seating surface and to properly seat the cylinders on this surface.
  • the method comprises injecting liquid into the flat cylinders 4a so as to fill them to give them an inflated shape.
  • the force used for bolting can be minimal, because this bolting is simply intended to exert a relatively low prestressing tension, for example to eliminate any play and vacuum in the joint, so that this bolting can be advantageously achieved 'by hand' ; the adequate prestressing tension is therefore not induced by the single bolting of the connection bars 3, but is related to the compression force induced by the swelling of the cylinders 4a.
  • the manufacturing tolerances of the cylindrical parts are advantageously naturally absorbed.
  • the control of the filling makes it possible to ensure that an adequate prestressing tension as defined above is attained, but can also be used for leveling the upper end annular surface 204 of the second piece 2 and for producing a geometric adjustment of the assembly of the elements, by filling more of the cylinders.
  • the cylinders 4a consist of a porous material to allow the water wetting the mortar injected into the cylinders to filter outwardly and therefore confer on the mortar contained in the cylinders a consistency increased.
  • the method may include sealing joints, tightening the nut 6 and / or filling the recesses 202.
  • Sealing of the joints involves injecting non-shrinkable, rapidly curing mortar between the cylindrical pieces at the joints. This step is intended to ensure the integrity of the assembled parts and to seal between the external environment and the inner structure of the walls of the mast, in particular so as to avoid any corrosion of the metal elements.
  • the mortar injected at this stage does not have the function of contributing to the continuity of the transmission of forces in the structure whether it is partially or completely erected, this function being fully ensured by the transverse joints previously described.
  • the method therefore advantageously makes it possible to seal the joints in a single phase. This still allows a significant time saving in the building of the mast.
  • the assembly method further comprises the tightening of at least one bolt formed of the second threaded end 32 of each connection bar 3, this tightening being preferably carried out when the joints have hardened and gained strength so that to be realized on a homogeneous structure.
  • the assembly method may also include the filling of the recesses 202, for example with highly resistant liquid mortar.
  • This filling makes it possible, on the one hand, to avoid the corrosion of the bolt and any infiltrations in the ducts 201, on the other hand to finish uniting in the concrete the whole formed of the bar 105, 3, and the clamping nut 6 for transmission of forces at the transverse joints and throughout the structure equivalent to that which would be obtained for a structure consisting of a single block of reinforced or prestressed concrete.
  • the assembly method consists in addition to the steps described above to assemble parts forming each portion of the cylinder to obtain a cylindrical piece.
  • the masts constructed from parts forming cylinder portions 1 1, 12, 13, 21, 22, 23, 24 in addition to the transverse joints as previously described, must be formed, leveled and tensioned longitudinal joints between said parts, in particular so to guarantee a monolithic appearance to the structure and the transmission of tangential forces through the joints.
  • Each piece forming a cylinder portion is significantly identical to a cylindrical piece as described above with the difference that it consists of a portion of said cylindrical piece preferentially cut along at least one plane to which the generatrix of the cylindrical piece belongs.
  • each piece forms more particularly a quarter of a cylinder.
  • Parts forming a half-cylinder or third of a cylinder are also conceivable.
  • On the longitudinal edge of each piece forming a cylinder portion may be provided a shoulder, as shown in Figures 6a and 6b, so that a bearing surface between two parts is formed on their longitudinal edge.
  • Temporary transverse anchoring systems ensure the parts are held together by their bearing surfaces to form a cylinder. Temporary transverse anchoring systems are arranged such that a minimum transverse prestressing tension is achieved. Each transverse anchoring system integrates, for example, connections screwed into the wall of each of two juxtaposed pieces. Each anchoring system 1 10 can also be used to maintain a shuttering element 1 January 1, together with the shoulder, to define between two parts juxtaposed a portion of longitudinal space open by its lower and upper transverse ends.
  • a wet mortar fast hardening and high strength or a microbore grain mortar is poured into the longitudinal portions of space between the parts.
  • the upper end annular surface of the first piece constitutes a formwork member closing each lower transverse end of the longitudinal space portions.
  • This building method according to the second assembly mode also has the same advantages as those described above with respect to the method of building cylindrical parts.
  • the anchoring systems 1 10 and other formwork elements 1 1 1 are removed and a cylindrical part with mechanical properties equivalent to a cylindrical part manufactured from only one block is obtained.
  • the present invention also relates to the structure 0 obtained by implementing the building method according to any of the features of the method described above, according to any one of the assembly modes considered or a combination of both. assembly methods considered.
  • the invention is in no way limited to the tapping of the mechanical coupler which is given by way of illustrative example for an engagement mechanism and may for example be replaced by a clipping socket.
  • the threading of the first end 31 of each connecting bar 3 is given as an illustrative example for an engagement mechanism and may be for example replaced by a clipping plug adapted to the clipping socket previously mentioned.
  • Such a clipping engagement mechanism is for example described in French Patent Document No. 2970724.
  • each piece may have not a single plurality of niches 202, but two pluralities of niches and each niche of the second plurality is symmetrically formed to a niche of the first plurality, for example with respect to a perpendicular plane. to the generatrix of said piece and located at mid-height of said piece.
  • two pieces can be brought one on the other so that the recesses of each of the pieces are facing one another to form pairs joined by the same conduit 201.
  • the establishment of the second piece on the first is made by sliding along a plurality of bars, so that the ends of each of these bars open into the niches of the same pair, when the first and second pieces are in contact via the transverse seal.
  • Each end of each of the connecting bars can then be bolted to participate in the tensioning.
  • the recesses 202 are formed adjacent to the gap between the respective end faces 104, 203 of the first and second elements 1, 2, or more particularly in a portion of the wall 10, 20 of each piece which is less than one tenth of the height H of the piece, it is in particular for a single operator station to allow the implementation and / or control of the steps of the building process according to the invention.

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Abstract

L'invention concerne un procédé d'édification d'un ouvrage 0 comportant au moins deux éléments 1, 2 préfabriqués en béton, le procédé comprenant : · installer un premier élément 1 en béton; • mettre en place un second élément 2 en béton avec au moins une cale 4 maintenant un intervalle entre des faces d'extrémité respectives 104, 203 du premier élément et du second élément; • mettre en tension au moins une barre 105, 3 tenue sur les premier et second éléments et traversant l'intervalle maintenu par la cale; et • introduire un produit d'interface durcissable 5 dans ledit intervalle. Le procédé permet ainsi d'extraire du chemin critique relatif à l'édification la nécessité d'attendre, entre deux opérations d'assemblage, que les joints entre les pièces assemblées aient durci. Incidemment, une réduction significative du temps d'édification d'un tel ouvrage est obtenue.

Description

PROCEDE D'EDIFICATION D'UN OUVRAGE EN ELEMENTS
PREFABRIQUES EN BETON ET OUVRAGE ASSOCIE
L'invention concerne un procédé d'édification d'un ouvrage en éléments préfabriqués en béton et un ouvrage associé. Dans ce domaine, il importe de réduire autant que possible le temps d'édification d'ouvrages en éléments préfabriqués en béton.
En ce sens, des systèmes et procédés ont déjà été développés.
CA2 762 305 présente un mât d'éolienne en béton précontraint composé de fûts de colonne liés deux à deux par un joint transversal, chaque fût étant formé de pièces préfabriquées formant portions de cylindre liées entre elles par des joints longitudinaux. Le joint transversal est mis sous tension au moyen de câbles d'acier de haute résistance insérés dans des conduits pratiqués dans la paroi des fûts et débouchant au niveau de leurs extrémités dans des élargissements des parois intérieures des fûts, pour une jonction par fixation par voie humide ancrée par chevauchement, une fixation vissée ou une fixation par post-tension sur chantier pendant les opérations d'édification. Les câbles assurent la continuité de la précontrainte dans tous les fûts du mât.
WO 2006/1 1 1597 A 1 enseigne d'utiliser des pièces préfabriquées en béton renforcé pour construire le mât d'éolienne. Ces pièces sont reliées longitudinalement par post-tension au moyen de câbles de précontrainte insérés dans des conduits préalablement formés dans la paroi des pièces ; après l'application d'efforts sur les câbles, les conduits sont remplis de mortier. Les jonctions entre pièces utilisent en outre des méthodes préfabriquées telles qu'un joint tenon-mortaise. WO 2008/031912 enseigne d'utiliser des panneaux préfabriqués avec des connecteurs de cisaillement dans le joint longitudinal afin de transmettre en continue les forces tangentielles appliquées à l'ouvrage. Il nécessite l'injection et le durcissement du joint avant de poursuivre les opérations d'édification, ce qui provoque leur interruption. Généralement, chaque joint transversal ou longitudinal entre deux pièces est réalisé par son remplissage à l'aide d'un mortier humide à durcissement rapide et haute résistance ou d'un mortier à grains de microbéton liés à des barres d'armature, et chaque joint transversal ou longitudinal doit avoir durci et avoir gagné en résistance avant de pouvoir assembler une autre pièce à la structure. Cette méthode traditionnelle induit donc des interruptions des opérations d'édification, chaque interruption pouvant atteindre 24 heures (8 heures pour le durcissement, puis 16 heures pour l'accroissement de la résistance), voire plus en fonction des conditions climatiques et/ou de températures.
Dans ce contexte, la présente invention propose un procédé d'édification d'un ouvrage en éléments préfabriqués en béton venant améliorer la situation et un ouvrage associé.
La présente invention vise plus particulièrement à réduire le temps d'édification d'un ouvrage composé d'éléments préfabriqués en béton, notamment en extrayant du chemin critique relatif à l'édification la nécessité d'attendre, entre deux opérations d'assemblage, que les joints entre les éléments assemblés aient durci et/ou gagné en résistance.
La présente invention vise également à permettre l'édification sous des conditions climatiques peu favorables notamment au durcissement des joints.
A cette fin, le procédé de l'invention, par ailleurs conforme à la définition générique qu'en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement tel qu'il comprend les étapes suivantes :
» installer un premier élément en béton ;
• mettre en place un second élément en béton avec au moins une cale maintenant un intervalle entre des faces d'extrémité respectives du premier élément et du second élément ;
• mettre en tension au moins une barre tenue sur les premier et second éléments et traversant l'intervalle maintenu par la cale ; et
• mettre un produit d'interface durcissable dans ledit intervalle.
Le procédé permet ainsi avantageusement une mise en tension d'au moins deux éléments préfabriqués en béton suffisante pour résister aux mêmes efforts que le produit d'interface durcissable soit ou non durci et/ou résistant, de sorte qu'une troisième pièce puisse être assemblée aux deux premières sitôt après l'étape de mise en tension. Conséquemment, le procédé permet avantageusement d'extraire du chemin critique relatif à l'édification la nécessité d'attendre, entre deux opérations d'assemblage, que les joints entre les pièces assemblées aient durci ou gagné en résistance. Incidemment, le procédé selon l'invention permet avantageusement de réduire significativement le temps d'édification d'un ouvrage en éléments préfabriqués en béton.
Selon une particularité, la barre comporte un premier segment s'étendant dans le premier élément et un second segment s'étendant dans le second élément, l'un au moins des premier et second éléments préfabriqués présentant un canal disposé pour déboucher sur la face d'extrémité dudit élément préfabriqué et recevoir un segment respectif de la barre lors de la mise en place du second élément.
Selon une autre particularité, un produit de scellement durcissable est injecté dans le canal après mise en tension de la barre pour faire adhérer la barre au béton de l'élément présentant ledit canal.
Ainsi, une fois le produit de scellement durci, chaque barre constitue avantageusement une barre d'armature joignant les deux éléments préfabriqués en béton.
Selon une autre particularité, l'un des premier et second segments de la barre est noyé dans le béton de l'un des éléments préfabriqués, et l'autre segment de la barre est enfilé dans ledit canal formé dans l'autre élément préfabriqué lors de la mise en place du second élément.
Selon une autre particularité, les premier et second segments sont initialement deux pièces distinctes, la barre comportant en outre un coupleur pour assembler les premier et second segments après installation du premier élément.
Plus particulièrement, le premier segment de la barre est noyé dans le béton du premier élément préfabriqué, et le coupleur comprend :
• un raccord taraudé terminant le premier segment de la barre au droit de la face d'extrémité du premier élément ; et » un filetage formé sur le second segment de la barre, lequel filetage est engagé dans le raccord taraudé pour réunir les premier et second segments de la barre.
Selon une autre particularité, l'un au moins des premier et second segments de la barre, reçu dans un canal formé dans l'un des premier et second éléments préfabriqués, présente une extrémité filetée à l'opposé de l'autre segment de la barre, ladite extrémité filetée étant accessible après mise en place du second élément et recevant un écrou pour assembler les premier et second éléments.
Selon une autre particularité, ladite extrémité filetée d'un segment de la barre est accessible dans une niche formée dans une paroi de l'élément comportant ledit canal, la niche étant adjacente à l'intervalle entre lesdites faces d'extrémité respectives des premier et second éléments.
Le procédé permet ainsi avantageusement de ne nécessiter qu'un seul poste opérateur pour la mise en œuvre et/ou le contrôle des étapes essentielles du procédé.
Selon une autre particularité, un produit de scellement durcissable est injecté dans le canal et dans la niche après mise en tension de la barre pour faire adhérer la barre au béton de l'élément présentant ledit canal et pour remplir au moins partiellement la niche en enrobant l'écrou et l'extrémité filetée du segment de la barre.
Selon un premier mode de réalisation, la cale est passive et la mise en tension de la barre comprend l'application d'un effort de traction à une extrémité au moins de la barre.
Selon une particularité du premier mode de réalisation, la barre a au moins une extrémité filetée et l'effort de traction est appliqué en serrant un écrou sur ladite extrémité filetée.
Selon un deuxième mode de réalisation, les premier et second éléments préfabriqués sont assemblés à l'aide de la barre, après quoi la mise en tension de la barre comprend l'application d'un effort de compression tendant à élargir ledit intervalle. Selon une particularité du deuxième mode de réalisation, la cale comprend une chambre dans laquelle un fluide est injecté sous pression pour appliquer ledit effort de compression lors de la mise en tension de la barre.
Selon une autre particularité, une partie au moins du produit d'interface durcissable est placée dans ledit intervalle lors de la mise en place du second élément en béton.
Le procédé permet ainsi avantageusement de s'assurer d'avoir un bon contact des faces d'extrémité respectives du premier élément et du second élément sur toute la surface des cales.
L'invention concerne également un ouvrage comportant au moins deux éléments préfabriqués en béton édifié par mise en œuvre du procédé d'édification selon l'une quelconque de ses particularités ci-dessus.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
- les figures 1 et 2 illustrent deux modes d'édification de différents éléments pour former une structure de mât d'éolienne, un premier mode consistant à assembler des pièces cylindriques et un second mode consistant à assembler des pièces formant chacune portion de cylindre,
- la figure 3 est une vue en coupe longitudinale d'une paroi du mât d'éolienne assemblé selon l'invention, la figure 3 illustrant plus particulièrement une jonction transversale entre deux pièces,
- la figure 4 est une vue en coupe à rayon constant dans l'épaisseur d'une paroi du mât d'éolienne assemblé selon l'invention, la figure 4 illustrant plus particulièrement une jonction transversale entre deux pièces,
- la figure 5 est une vue en coupe transversale d'une portion de la paroi du mât d'éolienne assemblé selon l'invention, la coupe étant plus particulièrement située au niveau d'une jonction longitudinale entre deux pièces formant portions de cylindre, - chacune des figures 6a et 6b est une vue en perspective d'une pièce formant portion de cylindre sur la tranche supérieure de laquelle est disposée une pluralité de vérins plats selon l'invention, les vérins plats présentant différentes formes, et
- chacune des figures 7a et 7b est une vue en coupe longitudinale du mât d'éolienne assemblé selon l'invention, ces figures illustrant plus particulièrement une jonction transversale à vérin plat, le vérin plat étant respectivement vide et rempli.
L'invention est décrite ci-après dans son application non limitative à l'édification d'un mât pour éolienne. L'invention peut effectivement être appliquée à différents autres domaines techniques tels que ceux relatifs à la construction de dalles, de tours, de tubes, de réservoirs, etc., à base de pièces préfabriquées en béton, ainsi que d'armatures de connexion et mettant en œuvre une technique de post-tension au moins partiellement perpendiculaire à une jonction entre pièces.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, l'édification des pièces 1 , 2, 3 peut être réalisée selon différents modes, éventuellement combinables, qui dépendent de la forme des pièces. On considérera notamment à titre d'exemple illustratifs des pièces de la forme d'un cylindre, préférentiellement droit, et des pièces formant chacune portion de ce cylindre, pour la construction d'un mât cylindrique ; mais le mât peut aussi bien être conique, tronconique, de section rectangulaire ou hexagonale, etc., les pièces prenant des formes adaptées en conséquence.
Les différents termes ci-dessous qualifiés de longitudinaux sont agencés selon la génératrice du mât cylindrique et les différents termes ci- dessous qualifiés de transversaux sont agencés selon un plan perpendiculaire à cette génératrice. Les termes 'inférieur' et 'supérieur', 'sous' et 'sur', 'dessous' et 'dessus' utilisés ci-après sont considérés comme indiquant respectivement le côté du sol ou d'une base du mât et le côté du ciel ou d'un sommet du mât. Chaque élément ou pièce est préfabriqué et constitué de béton préférentiellement précontraint, mais éventuellement armé. Dans son acceptation la plus large, le procédé d'édification d'un ouvrage 0 comportant au moins deux de ces pièces 1 , 2 comprend :
« installer une première pièce 1 ;
• mettre en place une deuxième pièce 2 avec au moins une cale 4 maintenant un intervalle entre des faces d'extrémité 104, 203 respectives de la première pièce 1 et de la seconde pièce 2 ;
• mettre en tension au moins une barre 05, 3 tenue sur les premier et second éléments et traversant l'intervalle maintenu par la cale 4 ; et
• mettre un produit d'interface durcissable 5, tel que du mortier, dans ledit intervalle.
La barre peut comporter un premier segment 105, ci-dessous appelé barre d'armature, s'étendant dans la première pièce 1 et un second segment 3, ci-dessous appelé barre de connexion, s'étendant dans la seconde pièce 2. L'une au moins des première et seconde pièces préfabriquées peut présenter un canal ou conduit 201 disposé pour déboucher sur la face d'extrémité de ladite pièce préfabriquée et recevoir un segment respectif de la barre lors de la mise en place de la seconde pièce. Plus particulièrement, chaque conduit 201 est propre à recevoir une barre de connexion 3.
A titre d'exemple, chaque pièce cylindrique présente une hauteur H, par exemple d'environ 20 mètres. L'épaisseur de sa paroi 10, 20 est parcourue de conduits 201 , préférentiellement longitudinaux et répartis de façon équidistante. Chaque conduit 201 peut être centré dans l'épaisseur de la paroi ou peut être plus proche de la paroi interne du cylindre comme illustré sur les figures 6a et 6b. Par exemple, chaque conduit 201 débouche plus particulièrement sur une surface annulaire d'extrémité inférieure de la pièce cylindrique et s'étend longitudinalement sur au moins une partie de sa hauteur H, et préférentiellement sur une hauteur inférieure au quart, voire au dixième, de la hauteur H de la pièce. Comme illustré sur les figures 3 et 4, chaque pièce cylindrique peut comprendre au moins une niche 202 formée dans sa paroi 10, 20, préférentiellement dans sa partie interne et inférieure, de sorte que chaque conduit 201 débouche par une de ses extrémités dans une niche 202.
Comme illustré sur les figures 3, 4, 6a et 6b, chaque barre d'armature 105 comprend préférentiellement à son extrémité supérieure un coupleur 1051 mécanique venant au droit de la surface annulaire d'extrémité supérieure 104 de la première pièce cylindrique 1 . Le coupleur mécanique est préférentiellement taraudé.
Chaque barre de connexion 3 est préférentiellement réalisée en acier faiblement allié et filetée à ces extrémités. Une première extrémité 31 filetée est propre à coopérer avec le taraudage du coupleur 1051 pour être fixée à une barre d'armature 105 ; une continuité du travail entre chaque barre de connexion 3 et chaque barre d'armature 105 est ainsi avantageusement obtenue. La seconde extrémité 32 filetée de chaque barre de connexion 3 est propre à former un boulon, c'est-à-dire à coopérer avec un écrou de serrage 6 et éventuellement une rondelle.
Le procédé d'édification peut comprendre le dépôt d'une pluralité de cales 4, conjointement avec le lit de mortier 5 sur la surface annulaire d'extrémité supérieure 104 de la première pièce cylindrique 1 . Les cales sont préférentiellement réparties de façon équidistante sur cette surface et n'en font préférentiellement pas saillie.
Afin de garantir le remplissage correct de la jonction transversale, un mortier fluide non rétractable est préférentiellement utilisé pour constituer le lit de mortier 5.
Les cales 4 peuvent être avantageusement nivelées pour réaliser le réglage géométrique de l'assemblage des éléments et absorber les tolérances de fabrication des pièces en béton. En effet, de façon liée aux tolérances de fabrication de ces pièces, chaque joint transversal peut présenter une épaisseur, qui peut varier objectivement entre 5 mm et 25 mm ; et des cales de différentes épaisseurs ou d'épaisseurs variables peuvent être disposées en différents endroits de ladite surface pour mieux absorber ces variations. Comme illustré sur les figures 6a et 6b, les cales 4 sont plus particulièrement disposées entre deux barres d'armature 105 premières voisines entre elles. Cet exemple n'est pas limitatif et les cales peuvent également être centrées sur les barres d'armature. A cette fin, chaque cale peut comporter un trou traversant et être par exemple de forme rectangulaire ou annulaire. En outre, le joint transversal peut comprendre une cale tous les deux intervalles consécutifs entre barres d'armature 105 comme illustré sur les figures 6a et 6b, aussi bien qu'une cale tous les intervalles ou tous les trois intervalles, etc. Le procédé d'édification comprend la mise en place de la deuxième pièce cylindrique, par exemple à l'aide d'une grue, au-dessus des barres de connexion 3. Ces dernières s'insèrent en glissant dans les conduits 201 de la deuxième pièce cylindrique lorsque cette dernière est progressivement abaissée jusqu'à venir s'appuyer sur les cales 4. Il est à noter que les barres de connexion servent ici notamment de guide pour un placement adéquat de la deuxième pièce cylindrique sur la première.
Une fois la deuxième pièce mise en place, il est possible de venir, par la niche, visser un écrou de serrage 6 sur le filetage de chaque seconde extrémité filetée des barres de connexion et d'exercer ainsi une tension de précontrainte longitudinale entre les première et deuxième pièces cylindriques.
Avant de boulonner la seconde extrémité 32 filetée de chaque barre de connexion 3, l'espace entre chaque barre de connexion 3 et son premier conduit 201 peut être rempli par injection d'un produit de scellement durcissable, ou de mortier liquide. Ainsi, une fois le mortier durci, chaque barre de connexion 3 constitue avantageusement une barre d'armature.
Lorsqu'est appliquée la tension de précontrainte, il est encore avantageusement possible de vérifier le nivellement de la surface annulaire d'extrémité supérieure de la deuxième pièce cylindrique en serrant davantage certains des différents boulons. Au cours des phases d'édification, les mouvements de l'ouvrage 0 induits par l'action des vents et des effets thermiques ou rhéologiques créent des moments de flexion ou cycles de traction et de compression dans la jonction transversale entre les deux pièces cylindriques. Une tension de précontrainte adéquate est suffisante pour compenser ces moments ou cycles et permettre à la jonction transversale de ne pas expérimenter de décompression pouvant induire sa fissuration avant durcissement et/ou gain en résistance de ladite jonction.
La mise en place de la deuxième pièce cylindrique et sa mise en tension est préférentiellement réalisée avant durcissement du lit de mortier 5. Un bon contact sur toute la surface des cales 4 est ainsi obtenu. Pour minimiser le temps entre le dépôt du lit de mortier 5 et la mise en place de la deuxième pièce cylindrique, les barres de connexion 3 sont par exemple partiellement engagées dans les conduits 201 de la deuxième pièce cylindrique, préalablement audit dépôt.
Une fois la tension de précontrainte adéquate appliquée, il est avantageusement possible grâce au procédé selon l'invention d'assembler une troisième pièce cylindrique sur la deuxième, sans attendre que le joint transversal entre les première et deuxième pièces ait durci et/ou gagné en résistance. En effet, le joint transversal permet, sous l'action de la tension de précontrainte adéquate, la transmission des charges appliquées à l'ouvrage 0 partiellement ou complètement édifié que le joint transversal ait ou non durci et/ou gagné en résistance. En outre, le durcissement du joint transversal dépend de la phase d'assemblage considérée, mais pas des phases d'assemblage précédentes et suivantes.
Ainsi, dans son acceptation la plus large, le procédé d'édification permet d'extraire du chemin critique la nécessité d'attendre, entre deux phases d'assemblage, que les joints entre les pièces déjà assemblées aient durci et/ou gagné en résistance avant de poursuivre l'édification. Incidemment, le procédé d'assemblage permet de réduire significativement le temps d'édification d'un ouvrage 0 composé de pièces préfabriquées en béton. En outre, les joints transversaux entre les pièces cylindriques sont ainsi conçus afin de transmettre toutes les capacités de renfort vertical, auxquelles participent chaque barre 105, 3. De cette façon, il est possible de garantir un comportement correct de l'ouvrage 0, même partiellement érigé, notamment sous une action combinant simultanément sa flexion et sa torsion.
La jonction ainsi réalisée est propre à résister non seulement aux forces appliquées à la structure pendant et après sa construction, que ces forces soient d'origine externe ou liées aux opérations d'assemblage de la structure, mais également aux chargements cycliques en fatigue (cycles des pâles d'éolienne) appliqués à l'ouvrage en service, sans induire de fissuration des joints (conformément aux directives IEC 61400 et GL 2010 établissant la limite supérieure de fissuration admissible).
Au moins deux modes de réalisation du procédé selon l'invention sont envisagés selon que les cales 4 sont actives ou passives.
Dans le premier mode de réalisation du procédé mettant en œuvre des cales 4 passives, les cales sont préférentiellement collées à la surface annulaire d'extrémité supérieure de la première pièce cylindrique et peuvent être d'épaisseur et de composition variables propres à leur permettre de se compresser au moins sous l'action de la tension de précontrainte. Postérieurement à la disposition des cales 4 et préalablement à la mise en place de la deuxième pièce cylindrique 2, les cales 4 et la portion de surface annulaire restée libre entre les cales sont recouvertes du lit de mortier 5.
Dans le deuxième mode de réalisation du procédé mettant en œuvre des cales 4 actives, chaque cale consiste plus particulièrement en une chambre ou vérin pneumatique 4a tel que représenté sur les figures 6a et 6b. Les vérins sont préférentiellement réalisés en plaque d'acier mince à capacité de développement géométrique. Ils présentent une embouchure par laquelle un fluide, par exemple de l'huile ou du mortier humide, peut être injecté, par exemple à l'aide d'une pompe.
Le procédé d'assemblage selon ce mode de réalisation comprend préférentiellement le dépôt du lit de mortier 5 sur la surface annulaire d'extrémité supérieure 104 de la première pièce cylindrique 1 , avant le dépôt des vérins 4a eux-mêmes sur ledit lit, afin de créer une surface d'assise rugueuse et d'asseoir correctement les vérins sur cette surface.
Après mise en place de la deuxième pièce et boulonnage de la seconde extrémité filetée 32 de chaque barre de connexion 3, le procédé comprend l'injection de liquide dans les vérins 4a plats de façon à les remplir pour leur conférer une forme gonflée. La force mise en œuvre pour le boulonnage peut être minimale, car ce boulonnage est simplement destiné à exercer une tension de précontrainte relativement faible, par exemple propre à éliminer tout jeu et tout vide dans le joint, de sorte que ce boulonnage peut être avantageusement réalisé 'à la main' ; la tension de précontrainte adéquate n'est donc pas induite par le seul boulonnage des barres de connexion 3, mais est liée à l'effort de compression induit par le gonflement des vérins 4a. En effet, comme illustré sur les figures 7a et 7b, le gonflement des vérins induit un écartement des deux pièces cylindriques 1 , 2 entre elles et, grâce à la force de rappel exercée par les barres 105, 3, permet incidemment la mise en tension des première et seconde pièces cylindriques entre elles.
Dans ce deuxième mode de réalisation, les tolérances de fabrication des pièces cylindriques sont avantageusement naturellement absorbées. En outre, la maîtrise du remplissage permet de s'assurer qu'une tension de précontrainte adéquate telle que précédemment définie est atteinte, mais peut également servir au nivellement de la surface annulaire d'extrémité supérieure 204 de la deuxième pièce 2 et à la réalisation d'un réglage géométrique de l'assemblage des éléments, en remplissant davantage certains des vérins.
Selon une variante de ce mode de réalisation, les vérins 4a sont constitués d'un matériau poreux pour permettre à l'eau mouillant le mortier injecté dans les vérins de filtrer vers l'extérieur et par conséquent conférer au mortier contenu dans les vérins une consistance accrue.
De façon générale, c'est-à-dire adaptée aux deux modes de réalisation présentés ci-dessus, à mesure que l'édification du mât progresse ou une fois l'édification du mât achevée, le procédé peut comprendre le scellement des joints, le resserrage de l'écrou 6 et/ou le remplissage des niches 202. Le scellement des joints consiste à injecter du mortier non rétractable à durcissement rapide entre les pièces cylindriques au niveau des joints. Cette étape a pour but de garantir l'intégrité des pièces assemblées et d'assurer l'étanchéité entre l'environnement extérieur et la structure intérieure des parois du mât, notamment de façon à éviter tout phénomène de corrosion des éléments métalliques. Le mortier injecté à cette étape n'a pas pour fonction de participer à la continuité de la transmission des forces dans la structure qu'elle soit partiellement ou complètement érigée, cette fonction étant pleinement assurée par les joints transversaux précédemment décrits. Le procédé permet donc avantageusement de procéder au scellement des joints en une seule phase. Cela permet encore une économie de temps significative dans l'édification du mât.
Eventuellement, le procédé d'assemblage comprend en outre le resserrage d'au moins un boulon formé de la seconde extrémité filetée 32 de chaque barre de connexion 3, ce resserrage étant préférentiellement réalisé lorsque les joints ont durci et gagné en résistance de sorte d'être réalisé sur une structure homogène.
Le procédé d'assemblage peut comprendre également le remplissage des niches 202 par exemple par du mortier liquide hautement résistant. Ce remplissage permet d'une part d'éviter la corrosion du boulon et d'éventuelles infiltrations dans les conduits 201 , d'autre part de finir d'unir dans le béton le tout formé de la barre 105, 3, et de l'écrou de serrage 6 pour une transmission des forces au niveau des joints transversaux et dans toute la structure équivalente à celle qui serait obtenue pour une structure constituée en un seul bloc de béton armé ou précontraint.
Selon un deuxième mode d'assemblage, mode illustré sur les figures 2, 5, 6a et 6b, le procédé d'assemblage consiste en plus des étapes décrites ci- dessus à assembler des pièces formant chacune portion de cylindre pour obtenir une pièce cylindrique. Dans les mâts construits à partir de pièces formant portions de cylindre 1 1 , 12, 13, 21 , 22, 23, 24, en plus des joints transversaux tels que précédemment décrits, doivent être formés, nivelés et mis en tension des joints longitudinaux entre lesdites pièces, notamment afin de garantir un aspect monolithique à la structure et la transmission des forces tangentielles à travers les joints.
Chaque pièce formant portion de cylindre est significativement identique à une pièce cylindrique telle que décrite ci-dessus à la différence qu'elle consiste en une portion de ladite pièce cylindrique préférentiellement découpée selon au moins un plan auquel appartient la génératrice de la pièce cylindrique. Dans l'exemple illustré sur la figure 2, chaque pièce forme plus particulièrement un quart de cylindre. Des pièces formant demi-cylindre ou tiers de cylindre sont également envisageables. Sur la tranche longitudinale de chaque pièce formant portion de cylindre peut être ménagé un épaulement, tel qu'illustré sur les figures 6a et 6b, de façon à ce qu'une surface d'appui entre deux pièces soit ménagée sur leur tranche longitudinale.
Des systèmes d'ancrage 1 10 transversal temporaires garantissent le maintien des pièces entre elles par leurs surfaces d'appui pour former un cylindre. Les systèmes d'ancrage 1 10 transversal temporaires sont agencés de sorte qu'une tension de précontrainte transversale minimale soit atteinte. Chaque système d'ancrage transversal intègre par exemple des connexions vissées dans la paroi de chacune de deux pièces juxtaposées. Chaque système d'ancrage 1 10 peut également servir au maintien d'un élément de coffrage 1 1 1 permettant, conjointement avec l'épaulement, de définir entre deux pièces juxtaposées une portion d'espace longitudinale ouverte par ses extrémités transversales inférieure et supérieure.
Consécutivement, à la mise en place de pièces temporairement assemblées entre elles sur une première pièce cylindrique, un mortier humide à durcissement rapide et haute résistance ou un mortier à grains de microbéton est coulé dans les portions d'espace longitudinales ménagées entre les pièces. La surface annulaire d'extrémité supérieure de la première pièce constitue un élément de coffrage fermant chaque extrémité transversale inférieure des portions d'espace longitudinales. L'agencement conjoint des systèmes d'ancrage 1 10 avec des poutres de serrage permet de réaliser une mise en tension transversale des pièces formant portions de cylindre suffisante pour qu'il ne soit avantageusement pas nécessaire d'attendre que les joints longitudinaux aient eu le temps de durcir et d'accroître leur résistance pour poursuivre l'édification du mât.
Ce procédé d'édification selon le deuxième mode d'assemblage présente en outre les mêmes avantages que ceux précédemment décrits relativement au procédé d'édification de pièces cylindriques.
Après durcissement et accroissement de la résistance du mortier coulé dans la portion d'espace longitudinale, les systèmes d'ancrage 1 10 et autres éléments de coffrage 1 1 1 sont retirés et une pièce cylindrique aux propriétés mécaniques équivalentes à une pièce cylindrique fabriquée d'un seul bloc est obtenue.
La présente invention concerne également l'ouvrage 0 obtenu par mise en œuvre du procédé d'édification selon l'une quelconque des particularités du procédé décrit ci-dessus, selon l'un quelconque des modes d'assemblage considérés ou selon une combinaison des deux modes d'assemblage considérés.
L'invention n'est nullement limitée au taraudage du coupleur mécanique qui est donné à titre d'exemple illustratif pour un mécanisme de mise en prise et peut être par exemple remplacé par une prise femelle de clipsage. De même, le filetage de la première extrémité 31 de chaque barre de connexion 3 est donné à titre d'exemple illustratif pour un mécanisme de mise en prise et peut être par exemple remplacé par une fiche mâle de clipsage adaptée à la prise femelle de clipsage précédemment évoquée. Un tel mécanisme de mise en prise par clipsage est par exemple décrit dans le document de brevet français N° 2970724.
Il en va de même pour le filetage de la seconde extrémité 32 de chaque barre de connexion 3 qui est donné à titre d'exemple pour l'agencement d'un dispositif de mise en tension ou de post-tension et peut être remplacé par exemple par une cale en coin agencée conjointement avec une fente pratiquée dans la seconde extrémité 32 de chaque barre de connexion 3. En variante (non représentée), chaque pièce peut présenter non pas une seule pluralité de niches 202, mais deux pluralités de niches et chaque niche de la seconde pluralité est formée symétriquement à une niche de la première pluralité par exemple par rapport à un plan perpendiculaire à la génératrice de ladite pièce et situé à mi-hauteur de ladite pièce.
Selon cette variante, deux pièces peuvent être amenées l'une sur l'autre de sorte que les niches de chacune des pièces soient en regard l'une de l'autre pour former des paires jointes par un même conduit 201 . La mise en place de la deuxième pièce sur la première est réalisée par coulissement le long d'une pluralité de barres, de sorte que les extrémités de chacune de ces barres débouchent dans les niches d'une même paire, lorsque les première et deuxième pièces sont en contact via le joint transversal. Chaque extrémité de chacune des barres de connexion peut alors être boulonnée de manière à participer à la mise en tension. Cette variante est cependant plus coûteuse.
II est à noter que, s'il est proposé que les niches 202 sont formées de façon adjacente à l'intervalle entre les faces d'extrémité 104, 203 respectives des premier et second éléments 1 , 2, ou plus particulièrement dans une partie de la paroi 10, 20 de chaque pièce qui est inférieure au dixième de la hauteur H de la pièce, c'est notamment pour qu'un seul poste opérateur permette la mise en œuvre et/ou le contrôle des étapes du procédé d'édification selon l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé d'édification d'un ouvrage (0) comportant au moins deux éléments (1 , 2) préfabriqués en béton, le procédé comprenant : · installer un premier élément (1 ) en béton ;
» mettre en place un second élément (2) en béton avec au moins une cale (4) maintenant un intervalle entre des faces d'extrémité respectives (104, 203) du premier élément et du second élément ;
• mettre en tension au moins une barre (105, 1051 , 3) tenue sur les premier et second éléments et traversant l'intervalle maintenu par la cale (4) ; et
• mettre un produit d'interface durcissable (5) dans ledit intervalle.
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel la barre (105, 1051 , 3) comporte un premier segment (105) s'étendant dans le premier élément (1 ) et un second segment (3) s'étendant dans le second élément (2), l'un au moins des premier et second éléments préfabriqués présentant un canal (201 ) disposé pour déboucher sur la face d'extrémité dudit élément préfabriqué et recevoir un segment respectif de la barre lors de la mise en place du second élément.
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel un produit de scellement durcissable est injecté dans le canal (201 ) après mise en tension de la barre pour faire adhérer la barre au béton de l'élément présentant ledit canal.
4. Procédé selon la revendication 2 ou la revendication 3, dans lequel l'un des premier et second segments (105, 3) de la barre est noyé dans le béton de l'un des éléments préfabriqués, et l'autre segment de la barre est enfilé dans ledit canal formé dans l'autre élément préfabriqué lors de la mise en place du second élément (2).
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel les premier et second segments (105, 3) sont initialement deux pièces distinctes, la barre comportant en outre un coupleur (1051 ) pour assembler les premier et second segments après installation du premier élément (1 ).
6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le premier segment (105) de la barre est noyé dans le béton du premier élément (1 ) préfabriqué, et dans lequel le coupleur (1051 ) comprend : un raccord taraudé terminant le premier segment (105) de la barre au droit de la face d'extrémité du premier élément (1 ) ; et un filetage formé sur le second segment (3) de la barre, lequel filetage est engagé dans le raccord taraudé pour réunir les premier et second segments de la barre.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, dans lequel l'un au moins des premier et second segments (105, 3) de la barre, reçu dans un canal formé dans l'un des premier et second éléments (1 , 2) préfabriqués, présente une extrémité filetée (32) à l'opposé de l'autre segment de la barre, ladite extrémité filetée étant accessible après mise en place du second élément et recevant un écrou (6) pour assembler les premier et second éléments.
8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel ladite extrémité filetée (32) d'un segment de la barre est accessible dans une niche (202) formée dans une paroi de l'élément comportant ledit canal (201 ) adjacente à l'intervalle entre lesdites faces d'extrémité respectives des premier et second éléments (1 , 2).
9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel un produit de scellement durcissable est injecté dans le canal (201 ) et dans la niche (202) après mise en tension de la barre pour faire adhérer la barre au béton de l'élément présentant ledit canal et pour remplir au moins partiellement la niche en enrobant l'écrou (6) et l'extrémité filetée (32) du segment (3) de la barre.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la cale (4) est passive, et dans lequel la mise en tension de la barre comprend l'application d'un effort de traction à une extrémité au moins de la barre.
1 1 . Procédé selon la revendication 10, dans lequel la barre a au moins une extrémité filetée (32) et l'effort de traction est appliqué en serrant un écrou (6) sur ladite extrémité filetée.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel les premier et second éléments (1 , 2) préfabriqués sont assemblés à l'aide de la barre, après quoi la mise en tension de la barre comprend l'application d'un effort de compression tendant à élargir ledit intervalle.
13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel la cale (4) comprend une chambre (4a) dans laquelle un fluide est injecté sous pression pour appliquer ledit effort de compression lors de la mise en tension de la barre.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une partie au moins du produit d'interface durcissable (5) est placée dans ledit intervalle lors de la mise en place du second élément (2) en béton.
15. Ouvrage (0) comportant au moins deux éléments (1 , 2) préfabriqués en béton édifié par mise en œuvre du procédé d'édification selon l'une quelconque des revendications 1 à 14.
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