FR3069558A1

FR3069558A1 - Dispositif d'ancrage d'armatures

Info

Publication number: FR3069558A1
Application number: FR1757297A
Authority: FR
Inventors: Julien ERDOGAN; Nicolas DEMEY; Nicolas FABRY
Original assignee: Soletanche Freyssinet SA
Current assignee: Soletanche Freyssinet SA
Priority date: 2017-07-31
Filing date: 2017-07-31
Publication date: 2019-02-01
Also published as: CA3071589A1; US20200157818A1; EP3662117A1; WO2019025330A1

Abstract

Dispositif (10) d'ancrage d'armature(s) (3) de précontrainte ou de câble de structure tel qu'un hauban, pour ouvrage, notamment en béton (1), comportant : - un bloc d'ancrage (20) présentant au moins un logement (22) configuré pour accueillir un mors de serrage (21) d'une armature (3), - un sous-bloc d'ancrage (30), présentant une face d'appui (32) sur laquelle repose le bloc d'ancrage (20) et une forme de voûte dont la concavité (38) est orientée vers l'ouvrage.

Description

DISPOSITIF D'ANCRAGE D'ARMATURES

La présente invention concerne les dispositifs d’ancrage d’armatures de précontrainte ou de câble de structure tel un hauban.

Les dispositifs d’ancrage visent à permettre le blocage des armatures de précontrainte d’un ouvrage en béton, ce blocage intervenant à l’extrémité des armatures par laquelle s’effectue la mise en tension.

Le premier brevet ER 926 505 portant sur un dispositif d’ancrage a été déposé par Eugène Ereyssinet en 1939 pour la réalisation d’un ancrage ne présentant aucune saillie à l’extérieur de l’ouvrage à mettre en compression.

Selon ce brevet, du ciment renforcé de sable siliceux ou d’amiante est introduit à l’état fluide entre deux enveloppes métalliques au sein desquelles s’étendent les armatures à retenir puis mis en compression à l’aide d’un cône en mortier poussé par un vérin. L’enveloppe métallique la plus extérieure est reçue dans un élément en béton muni d’un logement de forme conique, entouré par des armatures métalliques.

Ce type d’ancrage a cessé d’être utilisé du fait de l’augmentation de la capacité de reprise d’efforts des torons de précontrainte, et le marché a évolué vers des ancrages métalliques de conception différente.

Les dispositifs d’ancrage actuels comportent ainsi classiquement un bloc d’ancrage, encore appelé tête d’ancrage, et un élément d’appui sur lequel repose le bloc d’ancrage assurant le transfert de la force de précontrainte dans le béton.

L’élément d’appui est appelé tromplaque, lorsque sa forme lui permet d’exercer non seulement le transfert de la force de précontrainte mais également l’épanouissement des armatures raccordées au bloc d’ancrage entre ce dernier et un conduit de passage des armatures au sein de l’ouvrage.

Le bloc d’ancrage est classiquement réalisé en acier ou en fonte de manière à être suffisamment résistant pour supporter des efforts d’ancrage concentrés.

Il en est de même de l’élément d’appui.

Les armatures sont engagées dans des mors qui assurent leur coincement dans le bloc d’ancrage.

Le béton de l’ouvrage peut être renforcé par des armatures passives dites d’éclatement et de surface qui lui permettent de supporter l’effort local appliqué par le dispositif d’ancrage lors de la mise en tension des armatures, puis durant la vie de l’ouvrage.

La brochure LA PRECONTRAINTE FREYSSINET (édition 09/2014 CIII 1) décrit divers dispositifs d’ancrage couramment utilisés à ce jour.

Avec le développement des bétons à hautes performances, des dispositifs d’ancrage utilisant des composants à la fois métalliques et cimentaires ont été proposés.

Le brevet EP 0 563 006 B1 décrit ainsi un dispositif d’ancrage comportant un bloc d’ancrage reposant sur un élément d’appui métallique ayant une cavité de forme annulaire engagée sur un bloc creux de forme annulaire également, en matériau cimentaire de résistance mécanique supérieure à celle du béton de l’ouvrage. Ce bloc présente une surface périphérique de forme généralement conique et une face tournée vers l’ouvrage de forme générale convexe vers l’ouvrage. Le bloc est disposé autour d’un conduit au sein duquel passent les armatures à mettre en tension.

Le brevet EP 0 568 667 B1 divulgue un dispositif d’ancrage comportant un bloc d’ancrage constitué d’un mortier recevant les mors d’ancrage. Ce bloc d’ancrage repose sur un élément d’appui logé dans une réservation du béton, lequel est renforcé par des armatures. Le bloc d’ancrage en mortier peut être renforcé à sa périphérie par une frette métallique. L’élément d’appui peut être réalisé avec un élément en mortier disposé à l’intérieur d’une frette métallique. Dans un tel dispositif, le matériau cimentaire du bloc d’ancrage est sollicité en flexion dans sa partie basse. Or, la présence de zones de traction au sein d’un matériau cimentaire est problématique. Ce dispositif, comme le précédent, n’ont pas connu à la connaissance de la demanderesse de développement commercial important.

Il existe un besoin pour perfectionner encore les dispositifs d’ancrage afin notamment de s’affranchir de Futilisation de pièces métalliques complexes et coûteuses, ou de réduire leur nombre, et offrir de nouvelles possibilités pour réaliser l’ancrage des armatures de précontrainte ou de câble de structure tel un hauban.

L’invention vise à répondre à ce besoin et elle y parvient grâce à un dispositif d’ancrage d’armature(s) de précontrainte ou de câble de structure tel un hauban pour ouvrage, notamment en béton, comportant :

- un bloc d’ancrage présentant au moins un logement configuré pour accueillir un mors de serrage, encore appelé « mors d’ancrage », d’une armature de précontrainte ou de câble de structure de l’ouvrage,

- un sous-bloc d’ancrage comportant de préférence un matériau cimentaire, présentant une face d’appui sur laquelle repose le bloc d’ancrage et une forme de voûte dont la concavité est orientée vers l’ouvrage. Cette concavité peut être centrée sur l’axe selon lequel s’exerce la tension de la ou des armatures.

La forme de voûte du sous-bloc d’ancrage permet d’éviter la présence de zones en traction préjudiciables à la tenue du matériau. Sa forme peut être facilement obtenue par moulage, usinage ou extrusion du matériau cimentaire, notamment de type impression 3D.

L’invention permet de diminuer le prix de revient de l’ancrage en s’affranchissant de rutilisation d’éléments d’appui conventionnels métalliques, les bétons à hautes performances ayant un coût moindre que les métaux utilisés pour les réaliser. De plus, cela permet d’éviter ou de limiter les problèmes liés à la corrosion des métaux, et de maîtriser la fabrication du dispositif d’ancrage, car celle-ci peut avoir lieu, si on le souhaite, dans un atelier à proximité du chantier.

L’invention peut également permettre de donner au sous-bloc la forme recherchée permettant de supporter les efforts induits, sans utiliser d’armatures d’éclatement telles que des frettes métalliques et de surface, ou en réduisant leur nombre.

Le matériau cimentaire du sous-bloc d’ancrage est de préférence du BHP ou du BFUHP. Un béton hautes performances BHP se traduit par une résistance à la compression supérieure ou égale à 50 MPa, plus élevée que celle d’un béton classique dont la résistance est de l’ordre de 30 à 35 MPa. Un béton fibré ultra hautes performances BFUHP se traduit par une résistance à la compression supérieure ou égale à 110 MPa, voire à 150 ou 250 MPa. Selon l’invention, la résistance à la compression dont il est question est celle définie par la norme NF EN 206-1, et correspond à la résistance à 28 jours mesurée sur éprouvette cylindrique. Au sens de l’invention, les fibres contenues dans le BFUHP ne sont pas considérées comme des armatures, ce terme étant réservé à des éléments macroscopiques non dispersés de manière aléatoire dans le matériau cimentaire mais occupant une position prédéfinie.

Le dispositif d’ancrage peut comporter un élément de répartition des efforts dans l’ouvrage, comportant un matériau cimentaire, sur lequel repose le sous-bloc d’ancrage, l’élément de répartition et le sous-bloc d’ancrage ayant des surfaces en appui mutuel d’étendue suffisante pour la transmission des efforts du sous-bloc d’ancrage à l’élément de répartition.

Le matériau cimentaire du sous-bloc peut être directement en contact avec le matériau cimentaire de l’élément de répartition. Les surfaces en contact peuvent être de formes généralement complémentaires, voire exactement complémentaires. Une façon parmi d’autres, qui est toutefois avantageuse de par sa simplicité, pour assurer une bonne complémentarité de formes, est de mouler l’un du sous-bloc et de l’élément de répartition au contact de l’autre du sous-bloc et de l’élément de répartition.

On peut encore réaliser l’un au moins du sous-bloc et de l’élément de répartition avec des reliefs de faible dimension, relativement fragiles, dits « fusibles », qui vont s’écraser sous l’effet de la compression du sous-bloc sur l’élément de répartition, et en s’écrasant vont permettre un contact plus intime entre le sous-bloc et l’élément de répartition. De tels reliefs sont par exemple réalisés sous la forme de fines nervures, par exemple des annelures ou striures radiales.

On peut encore interposer entre le sous-bloc et l’élément de répartition au moins un matériau non cimentaire qui va s’écraser sous l’effet de la compression du sous-bloc sur l’élément de répartition ; il s’agit par exemple d’au moins une épaisseur d’un matériau métallique, de préférence ductile, tel qu’un feuillard de plomb par exemple, ou une feuille d’un matériau polymérique.

Le cas échéant, le ou les matériaux non cimentaires présents à l’interface entre le matériau cimentaire du sous-bloc et celui de l’élément de répartition correspondent à l’enveloppe d’un ou plusieurs moules perdus ayant servi à mouler le sous-bloc et/ou l’élément de répartition.

On peut donner aux surfaces du sous-bloc et de l’élément de répartition destinées à venir en appui l’une sur l’autre une forme qui permet de s’assurer que, malgré les tolérances de fabrication, la distribution des contraintes reste favorable à la bonne tenue mécanique du sous-bloc et de l’élément de répartition. Par exemple, l’angle nominal donné à la surface du sous-bloc destinée à venir en appui sur l’élément de répartition peut être choisi de telle sorte qu’en intégrant les tolérances de fabrication on ait toujours un premier contact qui s’effectue, à la mise en place des pièces, dans la zone qui est la plus éloignée de la face concave du sous-bloc.

L’angle d’ouverture de la concavité du sous-bloc, défini par le demi-angle (a) au sommet du cône qui s’appuie sur le bord (intérieur) de la face concave le plus éloigné du bloc d’ancrage et qui est perpendiculaire en ce bord à la face concave, est de préférence compris entre 15 et 90°, mieux entre 30 et 90°

De préférence, on réalise l’interface entre le sous-bloc et l’élément de répartition de telle sorte que le sous-bloc puisse glisser dans l’élément de répartition sous l’effet de la compression et se coincer davantage dans celui-ci. Ainsi, la compression liée à la tension de la ou des armatures s’accompagne d’un serrage accru du sous-bloc par l’élément de répartition, ce qui tend à maintenir le sous-bloc en compression et à maintenir les éventuelles zones soumises à des contraintes de traction dans la limite des contraintes de traction maximales admissibles par le matériau.

On peut éventuellement disposer à l’interface entre le matériau cimentaire du sous-bloc et celui de l’élément de répartition au moins un élément intercalaire destiné à faciliter ce glissement, de préférence de coefficient de friction inférieur ou égal à 0,5.

On donne de préférence à l’interface entre le sous-bloc et l’élément de répartition une inclinaison relativement à la normale à la face concave, l’angle (b) formé entre l’interface et la tangente à la face concave au niveau de l’interface étant aigu, de préférence compris entre 15 et 90° borne supérieure exclue, mieux entre 15 et 50°, notamment de l’ordre de 30°.

La face du sous-bloc destinée à venir en appui sur l’élément de répartition peut ainsi s’inscrire dans un cône dont le demi-angle (a’) au sommet est strictement inférieur à 90°.

En présence d’un élément intercalaire en un matériau non cimentaire entre le sous-bloc et l’élément de répartition, on fait de préférence en sorte que le glissement se produise selon un cône dont rorientation est telle que donnée ci-dessus.

Dans des exemples de réalisation, le sous-bloc est réalisé avec une surface en matériau cimentaire destinée à venir en appui sur l’élément de répartition, qui est conique d’angle aigu avec la tangente à la face concave à son extrémité située au niveau de ladite face d’appui.

On peut également disposer entre le sous-bloc et l’élément de répartition un élément intercalaire en un matériau autre que cimentaire, notamment métallique, qui présente une forme de coin, auquel cas les faces en appui du sous-bloc et de l’élément de répartition peuvent présenter des angles différents, dont l’écart correspond de préférence à l’angle au somment de l’élément intercalaire en forme de coin.

L’élément de répartition présente avantageusement une résistance à la compression supérieure à celle du béton de la structure, mieux intermédiaire entre celle du matériau du sous-bloc d’ancrage et celle du béton de la structure, étant de préférence en B HP. L’élément de répartition présente de préférence une forme s’élargissant vers l’ouvrage, étant de préférence traversée par une ouverture pour le passage des armatures de précontrainte, s’élargissant vers le sous-bloc d’ancrage. L’élément de répartition peut être sans armature de renfort, telle que par exemple une armature d’éclatement.

Le bloc d’ancrage peut présenter une pluralité de logements de forme conique de réception de mors de serrage d’armatures.

Le bloc d’ancrage peut être en matériau cimentaire, de préférence en BFUHP, comportant de préférence des inserts métalliques coniques pour recevoir les mors de serrage, et comportant de préférence également une armature d’éclatement.

La face d’appui du sous-bloc d’ancrage sur laquelle repose le bloc d’ancrage peut être concave vers le bloc d’ancrage, notamment lorsque ce dernier est réalisé en matériau cimentaire, et le bloc d’ancrage a dans ce cas avantageusement une face d’appui inférieure convexe de forme complémentaire. L’une peut avoir été contre-moulée sur l’autre, à l’instar de ce qui a été détaillé ci-dessus concernant l’appui du sous-bloc sur l’élément de répartition. Un élément intercalaire en un matériau non cimentaire, tel qu’une épaisseur de métal ou de matière plastique, peut également être utilisé à l’interface entre le bloc d’ancrage et le sou s-bloc.

En variante, le bloc d’ancrage est métallique. Dans ce cas, la face d’appui précitée peut être plane.

Le sous-bloc d’ancrage est de préférence réalisé sans armature.

L’invention a encore pour objet un ouvrage, notamment en béton, comportant au moins une armature de précontrainte ou de câble de structure ancrée (ou « maintenue en tension ») à l’aide d’un dispositif d’ancrage selon l’invention, tel que défini ci-dessus.

L’ouvrage peut comporter une structure en béton dans laquelle est avantageusement noyé l’élément de répartition précité. Le béton de la structure peut présenter une résistance à la compression inférieure ou égale à 40 MPa, notamment de l’ordre de 30 à 35 MPa, voire moindre, par exemple inférieure ou égale à 35 MPa, par exemple de l’ordre de 20 à 25 MPa.

Cette structure en béton peut comporter un conduit débouchant par une portion évasée sur l’élément de répartition.

L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé d’ancrage d’au moins une armature de précontrainte ou de câble de structure d’un ouvrage, notamment en béton, comportant l’ancrage de l’armature au sein d’un bloc d’ancrage d’un dispositif d’ancrage selon l’invention, tel que défini ci-dessus.

Ce procédé peut comporter la mise en tension de la ou des armatures à l’aide d’un vérin prenant appui sur le bloc d’ancrage ou le sous-bloc.

L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de fabrication d’un dispositif d’ancrage d’armature(s) de précontrainte ou de câble de structure pour ouvrage, notamment en béton, notamment d’un dispositif tel que défini ci-dessus, ce dispositif comportant :

- un bloc d’ancrage présentant au moins un logement configuré pour accueillir un mors de serrage d’une armature de précontrainte de l’ouvrage,

- un sous-bloc d’ancrage comportant un matériau cimentaire, présentant une face d’appui sur laquelle repose le bloc d’ancrage et de préférence une forme de voûte dont la concavité est orientée vers l’ouvrage, procédé dans lequel le sous-bloc d’ancrage est réalisé au moyen d’un équipement de moulage ou d’extrusion de matériau cimentaire.

Le sous-bloc d’ancrage peut être réalisé dans un atelier sur site.

Le sous-bloc d’ancrage peut être disposé au moins partiellement dans une réservation de l’ouvrage.

Le dispositif d’ancrage selon l’invention peut être mis en place en lieu et place d’un bossage d’ancrage.

On peut mouler l’un du sous-bloc d’ancrage et de l’élément de répartition précité au contact de l’autre, de façon à obtenir des surfaces en appui de formes complémentaires.

On peut réaliser, le cas échéant, le sous-bloc d’ancrage dans un moule perdu, ce moule étant par exemple en matière thermoplastique. On peut également réaliser l’élément de répartition dans un moule perdu.

Le bloc d’ancrage, lorsque réalisé au moins partiellement en un matériau cimentaire, peut lui aussi être réalisé dans un moule perdu. H peut encore être contre-moulé sur le sous-bloc, ou inversement.

L’invention a encore pour objet, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un système d’ancrage d’armatures de précontrainte ou de câble de structure, notamment pour un dispositif d’ancrage tel que défini plus haut, comportant des mors de serrage (dits encore « mors d’ancrage ») des armatures et un bloc d’ancrage réalisé en BFUHP, présentant des logements de forme conique pour recevoir les mors et assurer le coincement des armatures sous l’effet de la tension dans celles-ci, le bloc d’ancrage ayant une face par laquelle les efforts sont transmis à la structure, de forme convexe vers la structure.

Un tel système peut présenter tout ou partie des caractéristiques énoncées plus haut. En particulier, les logements de réception des mors peuvent comporter des inserts métalliques, notamment ayant au moins une portion de forme conique. Le bloc d’ancrage peut comporter autant de passages pour les armatures qu’il y a d’armatures. Le système peut comporter une armature d’éclatement à la périphérie du bloc d’ancrage, du côté opposé à la face qui transmet les efforts. Le bloc d’ancrage peut présenter une surface extérieure s’élargissant en rapprochement de la face qui transmet les efforts à la structure de l’ouvrage, notamment de forme tronconique.

L’invention a encore pour objet, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un sous-bloc d’ancrage, notamment pour un dispositif d’ancrage tel que défini plus haut, réalisé en BHP ou en BFUHP, comportant une face d’appui pour recevoir un bloc d’ancrage d’armatures de précontrainte ou de câble de structure, notamment un bloc d’ancrage d’un système tel que défini ci-dessus, des passages pour lesdites armatures , une partie périphérique de transmission des efforts et une partie centrale définissant, du côté opposé à la face d’appui, une concavité. La partie périphérique peut avoir une face d’extrémité se raccordant sensiblement perpendiculairement à la surface concave de la partie centrale, mieux formant un angle aigu avec la tangente à ladite surface concave à son bord extérieur. Le sous-bloc peut être de forme extérieure de révolution autour de l’axe selon lequel s’applique la tension dans les armatures. La face d’appui précitée peut être de forme concave, notamment complémentaire de celle du bloc d’ancrage. En variante, ladite face d’appui est plane. Le sous-bloc peut être constitué exclusivement de BEUHP, sans armature intégrée. La surface de la partie centrale de forme concave peut être sphérique, et mieux de courbure non constante, diminuant en éloignement du sommet, étant par exemple parabolique.

Le sous-bloc peut comporter une enveloppe en un matériau non cimentaire constituant un moule perdu. Le sous-bloc peut comporter sur l’une au moins de ses faces destinées à être comprimées, par exemple la face d’appui pour le bloc d’ancrage ou celle destinée à reposer sur l’élément de répartition, des reliefs destinés à s’écraser sous l’effort, par exemple un ensemble de nervures fines et de faible hauteur.

Le sous-bloc peut comporter des gaines de passage des armatures qui traversent le matériau cimentaire. Ces gaines peuvent faire saillie dans la concavité du sous-bloc d’ancrage, ce qui peut faciliter leur découpe en permettant une coupe droite. Ces gaines peuvent être obturées lors du moulage du sous-bloc d’ancrage.

L’invention a encore pour objet, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un élément de répartition, notamment pour un dispositif d’ancrage tel que défini plus haut, comportant un corps en BHP, traversé par une ouverture centrale pour le passage des armatures de précontrainte ou de câble de structure, ayant une surface de réception d’un sous-bloc d’ancrage et une surface extérieure périphérique qui s’élargit en éloignement de la surface, notamment de forme tronconique.

L’ouverture centrale peut présenter une section qui augmente en rapprochement du sous-bloc d’ancrage. L’élément de répartition peut présenter une face à l’opposé du sousbloc d’ancrage qui est plane et perpendiculaire à l’axe de l’ouverture centrale.

L’élément de répartition est de préférence réalisé avec un conduit pour l’injection d’un coulis de ciment ou d’une graisse ou cire.

L’élément de répartition peut être réalisé avec un moule perdu.

L’invention a encore pour objet, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un dispositif d’ancrage pour ouvrage en béton, comportant un bloc d’ancrage servant à ancrer des armatures de précontrainte, un sous-bloc d’ancrage sur lequel repose le bloc d’ancrage et un élément de répartition à noyer au moins partiellement dans la structure en béton de l’ouvrage, le sous-bloc d’ancrage et l’élément de répartition étant réalisés au moins partiellement en des matériaux cimentaires de résistance à la compression supérieure à celle du béton de la structure, la résistance à la compression du sous-bloc d’ancrage étant supérieure à celle de l’élément de répartition. Un tel agencement permet de diffuser les efforts dans la structure sans excéder la résistance mécanique de chaque composant, l’élément de répartition pouvant être réalisé avec une taille supérieure à celle du sous-bloc, en un matériau moins coûteux. On peut donner à chaque composant la forme qui lui permet de travailler majoritairement en compression.

Le sous-bloc d’ancrage est de préférence réalisé en BLUHP. L’élément de répartition peut être réalisé en un matériau de moindre résistance mécanique que le BLUHP, notamment être réalisé en BHP.

Le bloc d’ancrage peut être réalisé en un matériau cimentaire, notamment en BLUHP.

Un tel dispositif peut comporter un système tel que défini plus haut, un sousbloc d’ancrage tel que défini plus haut, et/ou un élément de répartition tel que défini plus haut. Au moins un élément intercalaire qui n’est pas en matériau cimentaire, notamment sous forme de feuillard métallique ou d’une épaisseur de matière plastique, peut être interposé entre le bloc d’ancrage et le sous-bloc, ou entre ce dernier et l’élément de répartition.

Le ou les moules servant à réaliser le bloc d’ancrage, le sous-bloc et/ou l’élément de répartition peuvent être réalisés par impression 3D.

L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel :

- la figure 1 représente de façon schématique et partielle un ouvrage en béton muni d’un dispositif d’ancrage conforme à l’invention,

- la figure 2 représente en coupe axiale une variante de dispositif d’ancrage selon l’invention,

- la figure 3 représente une variante de réalisation d’un sous-bloc, avec le bloc d’ancrage représente posé dessus,

- la figure 4 est une vue analogue à la figure 2 d’une variante de réalisation du dispositif d’ancrage,

- la figure 5 illustre un exemple de relief pouvant être réalisé sur la face du sous-bloc d’ancrage destinée à venir en appui sur l’élément de répartition,

- la figure 6 illustre Γ utilisation d’un élément intercalaire à l’interface entre le sous-bloc d’ancrage et l’élément de répartition, et la figure 7 est un exemple de moule perdu pouvant servir au moulage du sous-bloc d’ancrage.

On a représenté partiellement à la figure 1 un ouvrage comportant une structure en béton 1 au sein de laquelle est intégré au moins un dispositif d’ancrage 10 conforme à l’invention.

Ce dispositif d’ancrage 10 sert à maintenir en tension (« ancrer ») des armatures 3 constitutives de câbles, par exemple des câbles formés d’un faisceau de torons sensiblement parallèles, de toutes nuances d’acier, galvanisés, graissés et/ou gainés individuellement. Chaque toron du câble peut lui-même être constitué de fils multiples. Le câble formé par les armatures 3 reliées à un même dispositif d’ancrage peut être constitué par exemple de 1 à 61 torons, mieux 2 ou 3 à 61, chaque toron étant par exemple du type T15.7. Le nombre d’armatures peut encore être plus élevé pour un hauban, allant par exemple jusqu’à 200.

Les armatures 3 ne sont pas limitées à des torons de câble, et peuvent être des fils ou des barres filetées, auquel cas leur mise sous tension s’effectue par serrage d’un écrou engagé sur le filetage de la barre.

Les armatures 3 peuvent être adhérentes ou non à la structure 1, selon que la précontrainte est adhérente ou non.

Les armatures 3 traversent la structure 1 à la faveur d’un conduit 8, qui peut être recouvert intérieurement d’une gaine 58, par exemple en une matière thermoplastique ou en feuillard métallique nervuré (annelé). Les armatures 3 peuvent être noyées au sein du conduit dans une graisse, dans le cas d’une précontrainte non-adhérente, ou dans un coulis cimentaire faisant prise dans le cas d’une précontrainte adhérente.

L’ouvrage 1 présente de préférence, comme illustré, une réservation 2 pour accueillir un cachetage ou un capotage non représenté, de protection du dispositif d’ancrage 10, après installation et mise en tension des armatures 3.

Le béton de la structure 1 présente une résistance à la compression conventionnelle, typiquement de l’ordre de 30 à 35 MPa, par exemple comprise entre 20 MPa et 45 MPa.

Le dispositif d’ancrage 10 comporte dans l’exemple illustré un bloc d’ancrage 20, un sous-bloc 30 et un élément de répartition 40, encore appelé « tromplaque » par analogie avec les éléments de répartition existants.

Le bloc d’ancrage 20 sert à retenir les extrémités 3a des armatures 3, grâce à des mors 21 de forme conique, formés chacun de clavettes et d’un jonc de maintien 59, de façon conventionnelle.

Les mors 21 sont reçus dans des inserts métalliques 22, eux-mêmes disposés dans des logements 29 de forme complémentaire du bloc d’ancrage 20. Les inserts 22 présentent une forme conique là où les mors 21 sont reçus, de telle sorte qu’une traction sur l’armature 3 engagée dans le mors 21 s’accompagne d’un serrage radial et d’une indentation du mors 21 sur l’armature, d’autant plus forte que la traction est intense.

Dans l’exemple illustré, seules trois armatures 3 sont apparentes, l’invention n’étant pas limitée à un nombre d’armatures de précontrainte particulier, ni à un agencement particulier de ces armatures par rapport à l’axe X du dispositif d’ancrage 10.

Le bloc d’ancrage 20 est réalisé dans l’exemple de la figure 1 en BFUHP, avec une armature d’éclatement 23 en partie supérieure, à sa périphérie, sous la forme d’une frette métallique.

Le bloc d’ancrage 20 présente une base 25 s’élargissant vers une face intérieure 24, convexe vers la structure 1. La base 25 est par exemple de surface extérieure périphérique tronconique, de révolution ou non autour de l’axe X, de préférence à symétrie axiale. Les armatures 3 peuvent être disposées selon une configuration hexagonale autour d’une armature centrale (ou d’un triplet central), par exemple.

La face inférieure 24 présente par exemple une forme de calotte sphérique

Le sous-bloc 30 est réalisé en BFUHP également, dans l’exemple illustré.

Il présente un corps traversé par autant de trous 31 que d’armatures 3. Ces trous sont revêtus chacun d’une gaine 57 dans l’exemple illustré.

Le sous-bloc 30 présente une face d’appui 32 de forme concave, complémentaire de la face convexe 24 du bloc d’ancrage 20, par exemple sous forme de cavité sphérique de révolution autour de l’axe X.

Le sous-bloc 30 présente une forme générale de voûte, et vient en appui par une partie périphérique 33 sur l’élément de répartition 40.

La face voûtée 34 du sous-bloc 30, intérieure à la partie périphérique 33, présente une forme concave vers l’élément de répartition 40 et définit sous la partie centrale du sousbloc 30 une cavité 38, dans laquelle débouche les trous 31 de passage des armatures 3.

L’élément de répartition 40 est creux et présente une ouverture centrale 41 s’évasant en direction du sous-bloc 30, qui est traversée par les câbles 3. Dans l’exemple considéré, l’ouverture 41 est tronconique.

La face voûtée 34 est par exemple, comme illustré, sphérique de révolution d’axe X, mais peut avantageusement être autrement concave, comme cela sera décrit plus loin.

La partie périphérique 33 vient en appui sur une surface 49 de l’élément de répartition 40 par une surface d’appui annulaire 36 qui converge vers la structure 1 et qui est par exemple tronconique, comme illustré. La surface d’appui 36 est par exemple orientée sensiblement perpendiculairement à la face voûtée 34, comme illustré.

La concavité 38 peut être d’ouverture donnée par le demi-angle a au sommet du cône passant par le bord extérieur de la concavité 38 et perpendiculaire à la surface concave 34 en ce bord, compris entre 15 et 90°, et de préférence entre 30 et 90°.

La surface 49 de l’élément de répartition présente la même orientation que la surface 36 du sous-bloc, étant de forme complémentaire, étant au moins aussi large que la surface 36.

Le bord 53 de l’ouverture 41 peut se situer, comme illustré, sensiblement à la jonction entre la face voûtée 34 et la surface d’appui 36.

L’élément de répartition 40 présente une forme qui va en s’élargissant, i.e. en s’épanouissant, au sein de la structure 1, avec par exemple une surface extérieure 46 de forme tronconique, dans le prolongement du sous-bloc 30 vers l’intérieur de la structure 1.

L’élément de répartition 40 peut être réalisé dans un matériau de résistance à la compression intermédiaire entre celle du béton de la structure 1 et celle du sous-bloc 30, de préférence du béton haute résistance BHP. On dispose ainsi entre le bloc d’ancrage 20 et le béton de la structure 1 plusieurs éléments de transmission des efforts dont la résistance est dégressive depuis les armatures 3 jusqu’à l’élément 40 en contact avec le béton de la structure, et dont la taille (notamment la plus grande dimension) peut être croissante, comme illustré.

L’élément de répartition 40 peut présenter une face d’extrémité 47 perpendiculaire à l’axe X, comme illustré sur la figure 1, c’est-à-dire perpendiculaire à la direction selon laquelle s’exerce la contrainte dans la structure 1.

Pour mettre en œuvre le dispositif de la figure 1, on positionne l’élément de répartition 40 dans le prolongement du conduit 8, puis on coule le béton de la structure 1.

L’ouverture 41 de l’élément de répartition 40 peut être reliée à une gaine 52 habillant le conduit 8 par un élément de transition (non représenté) de forme générale conique, encore appelé « trompette », qui peut être un simple tube évasé. Après coulage, prise et décoffrage du béton de la structure 1, on enfile les armatures 3 dans le conduit 8 et à travers l’élément de répartition 40.

Le sous-bloc 30 et le bloc d’ancrage 20 sont ensuite mis en place avec les mors

21.

Un vérin, de préférence hydraulique, est alors utilisé pour la mise en tension des armatures 3 qui sont ancrées en tension dans le bloc d’ancrage 20 par coincement des mors 21 sur chaque armature 3.

Le sous-bloc 30 en BFUHP et l’élément de répartition 40 en BHP peuvent être coulés ou extradés sur site, c’est-à-dire dans un atelier situé à proximité du chantier de construction (typiquement moins de 50 km). H en est de même le cas échéant du bloc d’ancrage 20 lorsque celui-ci est réalisé en BFUHP. On peut mettre en place les divers inserts métalliques dans un coffrage adapté, puis couler ou extrader le béton et mettre à l’étuve.

Pour obtenir une bonne complémentarité de forme des surfaces en appui 36 du sous-bloc 30 et 49 de l’élément de répartition 40, on peut mouler l’un au contact de l’autre.

Les dimensions du bloc d’ancrage 20, du sous-bloc 30 et de l’élément de répartition 40 sont paramétrables en fonction de la résistance et de la géométrie de la structure 1 à laquelle le dispositif d’ancrage 10 est destiné, pour un effort donné de précontrainte à diffuser dans celle-ci.

Notamment lorsque la taille de l’élément de répartition 40 est suffisante, il peut ne pas être nécessaire d’intégrer dans la structure 1 des armatures passives, notamment de diffusion et de frettage, à proximité du dispositif d’ancrage 10, notamment sous celui-ci et autour de l’élément de répartition 40.

Toutefois, on peut intégrer à la structure 1 autour du conduit 8 une armature hélicoïdale 51, comme illustré, pour tenir compte du fait que les armatures 3 peuvent être contraintes radialement par le conduit 8.

Les formes données au bloc d’ancrage 20, au sous-bloc 30 et à l’élément de répartition 40 permettent de solliciter le matériau cimentaire qui les constitue majoritairement en compression sous l’effet de l’effort de tension régnant dans les armatures de précontrainte 3. En particulier, les contraintes de traction dans le matériau cimentaire de ces éléments n’excèdent de préférence jamais 1/20 de la résistance en compression du matériau cimentaire concerné.

Le sous-bloc 30 transmet de par sa forme interne en voûte l’effort reçu du bloc d’ancrage 20 via des contraintes internes majoritairement de compression.

On peut mouler l’élément de répartition 40 et la structure 1 avec un conduit 60 pour le passage d’un tuyau servant à l’injection d’une graisse ou d’un coulis de ciment dans le conduit 8.

Dans l’exemple de la figure 1, le bloc d’ancrage 20 est en BLUHP.

Dans les variantes des figures 2 à 4, le bloc d’ancrage 20 est métallique, étant par exemple en acier, et sa face 24 venant en appui sur le sous-bloc d’ancrage 30 est plane et perpendiculaire à l’axe X.

Le sous-bloc d’ancrage 30 présente dans ce cas une surface d’appui 32 plane également, perpendiculaire à l’axe X.

On a illustré sur la figure 2 la possibilité pour la face concave 34 d’être non sphérique, en l’espèce parabolique. La concavité 38 est ainsi plus profonde, ce qui permet d’accentuer le fonctionnement en voûte, prévenant d’autant Γapparition de contraintes de traction dans le sous bloc 30.

L’angle a’ défini comme le demi-angle au sommet du cône dans lequel s’inscrit la face 36 est moins ouvert que l’angle a de l’exemple de la figure 1.

La face 36 de la partie périphérique 33 fait un angle aigu b avec la tangente à la surface concave 34 prise au niveau du bord extérieur de la concavité 38. Cet angle b est par exemple de l’ordre de 30°, étant de préférence compris entre 15 et 90° borne supérieure exclue, mieux entre 20 et 60°.

On a illustré sur la figure 3 la possibilité pour les gaines 57 de dépasser du côté de la concavité 38. Il n’est en effet pas nécessaire de les couper au profil exact de la concavité, étant donné que ces gaines 57 sont obturées pendant le coulage du matériau cimentaire du sou s-bloc 30.

La variante de la figure 4 diffère de celle de la figure 2 par le fait que l’élément de répartition 40 est moins profond, et par la forme de la concavité 38.

Dans ce cas, la structure 1 peut comporter des armatures de surface et/ou d’éclatement, sous l’élément de répartition 40.

Il est souhaitable que le sous-bloc 30 appuie sur l’élément de répartition 40 de façon relativement homogène, sur toute la largeur de la surface 36.

Or, les tolérances de fabrication peuvent conduire à des défauts de régularité ou d’inclinaison qui nuisent à une transmission homogène des efforts.

Pour éviter des disparités dans la forme des surfaces 36 et 49, on peut contremouler le sous-bloc 30 sur l’élément de répartition 40, ou inversement. De même, on peut contre-mouler le bloc d’ancrage 20 sur le sous-bloc 30 ou inversement.

En l’absence de contre-moulage, on peut réaliser sur le sous-bloc 30 et/ou l’élément de répartition 40 des stries 65 comme illustré à la figure 5. Ces stries 65 présentent des arêtes fragiles qui rompent sous la pression exercée et qui en s’écrasant là où les contraintes sont localement les plus fortes tendent à niveler le niveau de contrainte sur toute la surface et à compenser les tolérances de fabrication. Il s’agit d’une forme de matage d’une ou des deux surfaces en vis-à-vis.

Il est encore possible, comme illustré à la figure 6, d’intercaler entre le sous bloc 30 et l’élément de répartition 40 au moins un élément intercalaire 70.

Cet élément intercalaire 70 peut s’écraser sous la pression d’appui du sous-bloc 30 sur l’élément de répartition 40 et ainsi absorber par déformation locale les contraintes les plus fortes par effet de redistribution.

L’élément intercalaire 70 peut être un feuillard d’un métal ductile, par exemple du plomb, ou une feuille d’une matière polymérique.

L’élément intercalaire 70 peut également favoriser le glissement du sous-bloc 30 relativement à l’élément de répartition 40 lorsqu’un angle aigu de coincement b existe.

On a illustré à la figure 7 la possibilité de réaliser le sous-bloc 30 avec un moule perdu 80. Ce dernier peut présenter une ouverture 81 sur le côté pour son remplissage. Dans ce cas, la paroi du moule 80 constitue un élément qui s’interpose entre la surface en matériau cimentaire du sous-bloc et celle de l’élément de répartition 40 et qui peut jouer le rôle de l’élément intercalaire précité.

On peut aussi réaliser l’élément de répartition 40 avec un moule perdu, de même que le bloc d’ancrage 20.

Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits.

Par exemple, on peut modifier la forme du bloc d’ancrage, du sous-bloc d’ancrage et de l’élément de répartition pour leur donner une forme autre, permettant néanmoins de solliciter le matériau cimentaire qui les compose majoritairement en compression.

Le sous-bloc d’ancrage peut présenter une forme qui n’est pas symétrique de révolution, avec ou sans symétrie axiale, avec par exemple des arches multiples, sensiblement radiales ou non, partant du corps central.

La face voûtée 34 du sous-bloc 30 peut être avec une ou plusieurs arêtes ou non, avec une ou plusieurs facettes, en forme d’ogive, de cône, de quadrique, d’arc brisé. De préférence toutefois, on évitera la présence d’arêtes.

De préférence encore, la forme de la face voûtée est telle qu’elle présente une inclinaison (pente) par rapport au plan normal (orthogonal) à l’axe X en son sommet, qui croît en s’éloignant de ce plan, de préférence de façon continue. La variation de la pente est ainsi monotone. La courbure (ne s’inversant pas) peut être régulière ou non.

Le sous-bloc d’ancrage 30 peut être réalisé avec une partie périphérique 33 qui n’est pas pleine et continue de forme annulaire mais présente des ajours, lesquels s’étendent par exemple jusqu’à l’élément de répartition 40 pour former des jambes d’appui distinctes sur ce dernier.

La surface 36 du sous-bloc 30 peut être indentée, et l’élément de répartition 40 est alors avantageusement indenté de manière complémentaire. Une telle complémentarité de formes peut être relativement facile à créer lorsque le sous-bloc 30 est moulé au contact de l’élément de répartition ou inversement.

La face d’appui 32 du sous-bloc destinée à recevoir le bloc d’ancrage 20 peut être non sphérique, par exemple être en forme de cône, d’ogive, de quadrique, notamment de paraboloïde

La surface périphérique extérieure du bloc ou du sous-bloc d’ancrage peut être de révolution ou non, étant de préférence à symétrie axiale. Par exemple, la forme du bloc, du sous-bloc ou de l’élément de répartition est générée par n répétitions d’un même motif par rotation d’un angle de 360°/n, avec par exemple n égal à 3, notamment dans le cas d’une maille hexagonale pour le faisceau d’armatures 3.

Bien que l’invention convienne tout particulièrement à un ouvrage en béton, l’invention peut encore s’appliquer à une structure en maçonnerie ou mixte, par exemple acier/béton.

Bien qu’un matériau cimentaire soit préféré pour réaliser le sous-bloc d’ancrage, on peut encore en variante utiliser des matériaux moins coûteux que Γ acier, tels qu’une fonte, ou un matériau composite à base de polymères.

Claims

REVENDICATIONS

1. Dispositif (10) d’ancrage d’armature(s) (3) de précontrainte ou de câble de structure tel qu’un hauban, pour ouvrage, notamment en béton (1), comportant :

- un bloc d’ancrage (20) présentant au moins un logement (22) configuré pour accueillir un mors de serrage (21) d’une armature (3) ,

- un sous-bloc d’ancrage (30), présentant une face d’appui (32) sur laquelle repose le bloc d’ancrage (20) et une forme de voûte dont la concavité (38) est orientée vers Γouvrage.
2. Dispositif selon la revendication 1, le sous-bloc d’ancrage comportant un matériau cimentaire.
3. Dispositif selon la revendication 2, le matériau cimentaire du sous-bloc d’ancrage (30) étant du BHP (Béton Hautes Performances) ou du BFUHP, de préférence du BFUHP (Béton Fibre Ultra Hautes Performances).
4. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comportant un élément (40) de répartition des efforts dans l’ouvrage, comportant un matériau cimentaire, sur lequel repose le sous-bloc d’ancrage (30).
5. Dispositif selon les revendications 2 et 3, le matériau cimentaire du sous-bloc (30) étant directement en contact avec le matériau cimentaire de l’élément de répartition (40).
6. Dispositif selon la revendication 5, les surfaces en contact étant de formes généralement complémentaires, mieux exactement complémentaires, l’un du sous-bloc et de l’élément de répartition étant de préférence moulé au contact de l’autre du sous-bloc et de l’élément de répartition.
7. Dispositif selon la revendication 4, l’un au moins du sous-bloc et de l’élément de répartition étant réalisé avec des reliefs (65) de faible dimension qui vont s’écraser sous l’effet de la compression du sous-bloc sur l’élément de répartition, et en s’écrasant vont permettre un contact plus intime entre le sous-bloc et l’élément de répartition, de tels reliefs étant de préférence réalisés sous la forme de fines nervures, notamment des annelures ou striures radiales.
8. Dispositif selon la revendication 4, comportant au moins un élément (70) interposé entre le sous-bloc (30) et l’élément de répartition (40), cet élément (70) étant en un matériau non cimentaire, choisi pour s’écraser sous l’effet de la compression du sous-bloc (30) sur l’élément de répartition (40), notamment au moins une épaisseur d’un matériau métallique, de préférence ductile, tel qu’un feuillard de plomb, ou une feuille d’un matériau polymérique.
9. Dispositif selon la revendication 8, le ou les matériaux non cimentaires présents à l’interface entre le matériau cimentaire du sous-bloc (30) et celui de l’élément de répartition (40) correspondent! l’enveloppe d’un ou plusieurs moules perdus ayant servi à mouler le sous-bloc ou l’élément de répartition.
10. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 4 à 9, l’angle d’ouverture de la concavité (38) du sous-bloc (30), défini par le demi-angle (a) au sommet du cône qui s’appuie sur le bord (53) de la face concave (34) le plus éloigné du bloc d’ancrage (20), et qui est perpendiculaire à la surface concave (34) en ce bord, étant compris entre 15 et 90°, mieux entre 30 et 90°.
11. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 4 à 10, dans lequel on réalise l’interface entre le sous-bloc (30) et l’élément de répartition (40) de telle sorte que le sous-bloc (30) puisse glisser dans l’élément de répartition (40) sous l’effet de la compression et se coincer davantage dans celui-ci, et on dispose à l’interface entre le matériau cimentaire du sous-bloc et celui de l’élément de répartition au moins un élément intercalaire (70) destiné à faciliter ce glissement, de préférence de coefficient de friction inférieur ou égal à 0,5.
12. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 4 à 11, l’interface entre le sous-bloc et l’élément de répartition ayant une inclinaison telle que l’angle (b) formé entre l’interface et la tangente à la face concave (34) au niveau de l’interface soit aigu, de préférence compris entre 15 et 90° borne supérieure exclue, mieux entre 15 et 50°, notamment de l’ordre de 30°.
13. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 4 à 12, dans lequel on donne aux surfaces (36, 49) du sous-bloc et de l’élément de répartition destinées à venir en appui l’une sur l’autre une forme qui permet de s’assurer que malgré les tolérances de fabrication la distribution des contraintes reste favorable à la bonne tenue mécanique du sous-bloc et de l’élément de répartition, et de préférence l’angle nominal donné à la surface du sous-bloc destinée à venir en appui sur l’élément de répartition est choisie de telle sorte qu’en intégrant les tolérances de fabrication on ait toujours un premier contact qui s’effectue, à la mise en place des pièces, dans la zone qui est la plus éloignée de la face concave du sous-bloc.
14. Dispositif selon l’une quelconque des revendication 4 à 13, l’élément de répartition (40) présentant une résistance à la compression supérieure à celle du béton de la structure, mieux intermédiaire entre celle du matériau du sous-bloc d’ancrage et celle du béton de la structure, étant de préférence en BHP.
15. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 4 à 14, l’élément de répartition (40) ayant une forme s’élargissant vers l’ouvrage, notamment tronconique, étant de préférence traversé par une ouverture (41) pour le passage des armatures (3) s’élargissant vers le sous-bloc d’ancrage.
16. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 4 à 15, l’élément de répartition (40) étant sans armature de renfort.
17. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, la face d’appui (32) du sous-bloc d’ancrage (30) étant concave vers le bloc d’ancrage (20) et le bloc d’ancrage (20) ayant une face intérieure (24) convexe, de forme complémentaire, notamment sphérique.
18. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, le bloc d’ancrage (20) étant en matériau cimentaire, de préférence en BFUHP, comportant de préférence des inserts métalliques (22) pour recevoir les mors de serrage (21), comportant de préférence également une armature d’éclatement (23).
19. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, le bloc d’ancrage (20) étant métallique et la face d’appui (32) étant plane.
20. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, le sousbloc d’ancrage (30) étant sans armature.
21. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, le bloc d’ancrage (20) présentant une pluralité de logements (29) de réception de mors (21) de serrage des armatures (3).
22. Ouvrage en béton comportant au moins une armature (3) de précontrainte, à la structure en béton (1) de l’ouvrage, maintenue en tension à l’aide d’un dispositif d’ancrage (10) tel que défini dans l’une quelconque des revendications précédentes.
23. Ouvrage selon les revendications 5 et 22, comportant une structure en béton (1) dans laquelle est noyé l’élément de répartition (40).
24. Ouvrage selon la revendication 23, la structure en béton (1) comportant un conduit (8) débouchant par une portion évasée sur l’élément de répartition (40).
25. Procédé d’ancrage d’au moins une armature (3) de précontrainte ou de câble de structure d’un ouvrage, notamment en béton, notamment un ou plusieurs torons (3) de câble, comportant l’ancrage de l’armature (3) au sein d’un bloc d’ancrage (20) d’un dispositif d’ancrage (10) tel que défini dans l’une quelconque des revendications 1 à 21.
26. Procédé selon la revendication 25, comportant la mise en tension de la ou des armatures (3) à l’aide d’un vérin prenant appui sur le bloc d’ancrage (20) ou sur le sous-bloc (30).
27. Procédé de fabrication d’un dispositif d’ancrage (10) d’armature(s) (3) de précontrainte ou de câble de structure, pour ouvrage notamment en béton, d’un dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 21, ce dispositif comportant :

un bloc d’ancrage (20) présentant au moins un logement (22) configuré pour accueillir un mors (21) de serrage d’une armature (3) de précontrainte ou de câble de structure, notamment un hauban, un sous-bloc d’ancrage (30) comportant un matériau cimentaire, présentant une face d’appui (32) sur laquelle repose le bloc d’ancrage (20) et une forme de voûte dont la concavité (38) est orientée vers l’ouvrage, procédé dans lequel le sous-bloc d’ancrage (30) est réalisé au moyen d’un équipement de moulage ou d’extrusion de matériau cimentaire.
28. Procédé selon la revendication 27, le sous-bloc d’ancrage (30) étant réalisé dans un atelier sur site.
29. Procédé selon l’une des revendications 27 et 28, le sous-bloc d’ancrage (30) étant disposé au moins partiellement dans une réservation (2) de l’ouvrage.
30. Procédé selon l’une des revendications 27 à 29, dans lequel on contre-moule l’un du bloc d’ancrage et du sous-bloc sur l’autre.
31. Procédé selon l’une quelconque des revendications 27 à 30, le dispositif d’ancrage comportant un élément de répartition (40), procédé dans lequel on contre-moule l’un du sous-bloc (30) et de l’élément de répartition (40) sur l’autre.
32. Système d’ancrage d’armatures de précontrainte, pour dispositif d’ancrage (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 21, comportant des mors (21) de serrage des armatures et un bloc d’ancrage (20) réalisé en BFUHP, présentant des logements, notamment ayant au moins une portion de forme conique, pour recevoir les mors (21) et assurer le coincement des armatures sous l’effet de la tension dans celles-ci, le bloc d’ancrage (20) ayant une face (24) par laquelle les efforts sont transmis à la structure, de forme convexe vers la structure.
33. Système selon la revendication 32, les logements de réception des mors (21) comportant des inserts métalliques (22) ayant au moins une portion de forme conique.
34. Système selon l’une des revendications 32 et 33, comportant autant de logements (22) pour les armatures qu’il y a d’armatures.
35. Système selon l’une quelconque des revendications 32 à 34, le bloc d’ancrage comportantune armature d’éclatement (23) à sa périphérie, du côté opposé à la face (24) qui transmet les efforts.
36. Système selon l’une quelconque des revendications 32 à 35, ayant une surface extérieure (25) s’élargissant en rapprochement de la face (24) qui transmet les efforts, notamment de forme tronconique.
37. Sous-bloc d’ancrage (30), pour dispositif d’ancrage (10) tel que défini dans l’une quelconque des revendications 1 à 21, réalisé en BHP ou en BFUHP, comportant une face d’appui (32) pour recevoir un bloc d’ancrage (20) d’armatures de précontrainte (3), notamment un bloc d’ancrage d’un système (20, 21) tel que défini à l’une quelconque des revendications 32 à 36, des passages pour les armatures de précontrainte, une partie périphérique (33) de transmission des efforts et une partie centrale définissant, du côté opposé à la face d’appui (24), une concavité (38).
38. Sous-bloc selon la revendication 37, la partie périphérique (33) ayant une face d’extrémité (36) se raccordant en formant un angle aigu (b) avec la tangente à la surface concave (34) présentant la concavité (38).
39. Sous-bloc selon l’une des revendications 37 et 38, étant de forme extérieure de révolution ou à symétrie axiale autour de l’axe (X) selon lequel s’applique la tension dans les armatures (3).
40. Sous-bloc selon l’une quelconque des revendications 37 à 39, la face d’appui (32) étant de forme concave, notamment complémentaire de celle du bloc d’ancrage (20).
41. Sous-bloc selon l’une quelconque des revendications 37 à 39, la face d’appui (32) étant plane.
42. Sous-bloc selon l’une quelconque des revendications 37 à 41, étant constitué exclusivement de BFUHP, sans armature intégrée.
43. Elément de répartition (40), pour un dispositif d’ancrage (10) tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 21, dont la revendication 4, comportant un corps en BHP, traversé par une ouverture centrale (41) pour le passage des armatures de précontrainte (3), ayant une surface (49) de réception d’un sous-bloc d’ancrage (30) et une surface extérieure périphérique (46) qui s’élargit en s’éloignant de la surface (49), notamment de forme tronconique.
44. Elément de répartition (40) selon la revendication 43, l’ouverture centrale (41) ayant une section qui augmente en rapprochement du sous-bloc d’ancrage (30) et ayant de préférence une face (47) à l’opposé du sous-bloc d’ancrage (30) qui est plane et perpendiculaire à l’axe (X) de l’ouverture centrale (41).
45. Dispositif d’ancrage (10) pour ouvrage en béton, comportant un bloc d’ancrage (20) servant à maintenir en tension des armatures de précontrainte (3) ou de câble de structure, notamment un hauban, un sous-bloc d’ancrage (30) sur lequel repose le bloc d’ancrage (20) et un élément de répartition (40) à noyer au moins partiellement dans la structure (1) en béton de l’ouvrage, le sous-bloc d’ancrage (30) et l’élément de répartition (40) étant réalisés au moins partiellement en des matériaux cimentaires de résistance à la compression supérieure à celle du béton de la structure (1), la résistance à la compression du sous-bloc d’ancrage (30) étant supérieure à celle de l’élément de répartition (40), le sousbloc d’ancrage (30) étant de préférence réalisé en BFUHP, l’élément de répartition étant de préférence réalisé en BHP, le bloc d’ancrage (20) étant de préférence réalisé en un matériau cimentaire, notamment en BFUHP, comportant un système tel que défini dans l’une quelconque des revendications 32 à 36, le sous-bloc d’ancrage (30) étant tel que défini à l’une quelconque des revendications 37 à 42, et/ou l’élément de répartition étant tel que défini à l’une des revendications 43 et 44.