FR2957309A1 - Produit moule par extrusion ayant un materiau d'ame - Google Patents

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Abstract

Produit (1) moulé par extrusion, ayant un matériau (3) d'âme de section transversale en forme de U et ayant une partie 6 de base et des parties (7) latérales, une couche (8) de revêtement et un élément (4) recevant la pression, l'élément (4) de réception de la pression est formé à l'intérieur du matériau (3) d'âme, une chambre (5) vide étant formée dans la partie supérieure du matériau (3) d'âme en reliant l'élément (4) recevant la pression aux parties (7) latérales du matériau (3) d'âme et une partie (9) d'étanchéité étant formée dans une partie de l'élément (4) recevant la pression et ayant une épaisseur plus petite qu'une épaisseur de l'élément (4) recevant la pression.

Description

PRODUIT MOULE PAR EXTRUSION AYANT UN MATERIAU D'ÂME ARRIÈRE-PLAN DE L'INVENTION
1. Domaine de l'invention La présente invention se rapporte à un produit moulé par extrusion ayant un matériau d'âme, tel qu'un joint d'étanchéité et un enjoliveur à monter sur un rebord autour de la périphérie d'une baie d'une automobile, telle qu'une porte, un coffre, une porte arrière et une porte coulissante.
2. Description de la technique apparentée Ce type de produit moulé par extrusion ayant un matériau d'âme, tel qu'un joint d'étanchéité et un enjoliveur, à monter sur un rebord autour de la p :fiphérie d' une baie d'une carrosserie d' uutomolo, telle_ qu'une porte, un coffre, une porte arrière et une porte coulissante, est connu par la publication de la demande de brevet japonais n°1998-1002, et le produit moulé par extrusion qui est bien connu comprend un matériau (3) d'âme ayant une section transversale d'une manière générale en forme de U dans la direction longitudinale et une couche (8) de revêtement formée de manière intégrée dans l'extérieur du matériau (3) d'âme, ayant une partie (2) d'étanchéité vide, et est dotée d'un élément (4) recevant la pression, d'une épaisseur uniforme et ayant une chambre (5) vide formée à l'intérieur du matériau (3) d'âme, comme représenté à la figure 11, afin d'empêcher un afflux d'eau et une production de bruit lorsque l'automobile roule et d'augmenter l'étanchéité à l'air et à l'eau. Mais, l'élément (4) recevant la pression est allongé et un intervalle (17) est produit entre l'élément (4) recevant la pression et une partie (16) latérale du rebord, parce qu'une épaisseur de l'élément (4) recevant la pression est uniforme lorsque le produit (1) moulé par extrusion est monté sur un bord (15) du rebord en le mettant élastiquement en contact avec le bord (15) du rebord comme représenté à la figure 12, de sorte que le bord (15) du rebord ne peut pas être rendu complètement étanche et il se produit un afflux d'eau gênante. Il se pose en outre un problème de corrosion à l'extrémité de pointe du rebord.
C'est pourquoi dans l'exemple décrit dans la publication de la demande de brevet japonais n°1998-1002, on souhaite que l'élément (4) recevant la pression rende étanche le bord (15) du rebord et la partie (16) latérale du rebord alors que l'élément (4) recevant la pression se transforme élastiquement et s'allonge et que l'intervalle est produit entre l'élément (4) recevant la pression et la partie (16) latérale du rebord, parce qu'une épaisseur de l'élément (4) recevant la pression est uniforme comme représentée à la figure 11, lorsque le produit (1) moulé par extrusion est monté sur le bord (15) du rebord en le mettant élastiquement en contact avec un rebord (14), comme représenté à la figure 12. RÉSUMÉ DE L'INVENTION La présente invention vise un produit moulé par extrusion ayant un matériau d'âme qui peut rendre complètement étanche un rebord d'une carrosserie d'automobile afin d'empêcher un afflux d'eau et une production de bruit lorsque l'automobile roule et d'augmenter l'étanchéité à l'air et à l'eau.
Un produit moulé par extrusion un matériau d'âme suivant l'invention comprend un matériau d'âme ayant une section transversale d'une manière générale en forme de U dans une direction longitudinale et ayant une partie de base et des parties latérales opposées, une couche de revêtement formée à l'extérieur du matériau d'âme et un élément recevant la pression, caractérisé en ce que l'élément recevant la pression, comprend une composition élastomère souple thermoplastique et l'élément de réception de la pression est formé à l'intérieur du matériau d'âme, de manière à se relier à la partie latérale opposée du matériau d'âme, une chambre vide étant formée dans la partie supérieure du matériau d'âme en reliant l'élément recevant la pression aux parties latérales du matériau d'âme et une partie d'étanchéité étant formée dans une partie de l'élément recevant la pression et ayant une épaisseur plus petite qu'une épaisseur de l'élément recevant la pression.
Dans un mode de réalisation d'un produit moulé par extrusion ayant un matériau d'âme suivant Je présente invention, la partie d'étanchéité, d'une épaisseur plus petite que l'épaisseur de l'élément recevant la pression, est formée dans la partie centrale de l'élément recevant la pression.
Dans un autre mode de réalisation du premier moulé par extrusion ayant un matériau d'âme suivant la présente invention, la partie d'étanchéité, d'une épaisseur plus petite que l'épaisseur de l'élément recevant la pression, est formée dans l'un quelconque du côté gauche et droit de l'élément recevant la pression.
Dans un produit moulé par extrusion ayant un matériau d'âme suivant la présente invention, l'élément recevant la pression a une couche auxiliaire formée de manière intégrée avec l'élément recevant la pression et s'étendant aux deux extrémités le long des parties latérales de la matière d'âme en allant vers la direction supérieure.
Dans un produit moulé par extrusion ayant un matériau d'âme suivant la présente invention, la matière d'âme a une couche de revêtement formée dans une partie de l'intérieur de la matière d'âme ou dans tout l'intérieur de la matière 3 d'âme.
Une composition d'élastomère thermoplastique souple pour former l'élément recevant la pression comprend :
100 parties en poids d'un constituant (a) : un copolymère séquencé comprenant au moins deux séquences A de polymère consistant principalement en un composé aromatique vinylique et au moins une séquence B de polymère consistant en un composé de diène conjugué et/ou en un copolymère séquencé hydrogéné obtenu en hydrogénant le copolymère séquencé (mais, la séquence B de polymère comprend un copolymère séquencé qui comprend une séquence de polyisoprène et dont de 20 à 80% en poids de composé d'isoprène a une liaison 1,4 et de 80 à 20% du composé d'isoprène a une liaison 3, 4 ou un copolymère séquencé hydrogéné dont au moins 80% ou plus de doubles liaisons aliphatiques sur la base du composé d'isoprène sont hydrogénées) ;
De 45 à 660 parties en poids d'un composé (b) : un copolymère séquencé comprenant au moins deux séquences A de polymère consistant principalement en un composé aromatique vinylique et au moins une séquence B de polymère consistant principalement en un composé de diène conjugué et/ou en un copolymère séquencé hydrogéné obtenu en hydrogénant le copolymère séquencé (mais, la séquence B de polymère comprend un copolymère séquencé qui comprend une séquence de polyisoprène et dont 70 à no% 5 en poids du composé isoprène à une liaison 1,4 ou un copolymère séquencé hydrogéné dont au moins 90% ou plus de doubles liaisons aliphatiques sur la base du composé d'isoprène sont hydrogénées) ; De 10 à 35 parties en poids d'un constituant ( c ) une résine oléfinique cristalline ayant un module élastique de flexion de 50 à 1000 MPa ;
10 De 220 à 450 parties en poids d'un constituant (d) . un constituant plastifiant du caoutchouc non aromatique ; et De 10 à 180 parties en poids d'un constituant (e) . une résine de pétrole hydrogénée. 15 Une composition élastomère thermoplastique souple pour former l'élément recevant la pression est une composition élastomère thermoplastique ayant de la pégosité. En outre, la composition élastomère 20 thermoplastique souple de l'élément recevant la pression a une dureté au duromètre de type A de 1 à 20 (JIS K6253 valeur après 15 secondes). L'élément recevant la pression a une partie de renfort comprenant une composition élastomère thermoplastique ayant une dureté au duromètre 25 de type A de 20 à 80 (JIS K6253 valeur après 15 secondes) formée dans une partie de l'élément recevant la pression.
DESCRIPTION SUCCINCTE DU DESSIN
30 La figure 1 est une vue en coupe par un plan vertical d'un produit moulé par extrusion ayant un matériau d'âme suivant la présente invention ;
La figure 2 est une vue en coupe par un plan vertical 35 représentant l'état où le produit moulé par extrusion suivant la présente invention est monté sur un rebord autour de la périphérie d'une baie de carrosserie d'automobile ; La figure 3 est une vue en coupe par un plan vertical du produit moulé par extrusion suivant la présente invention, dans lequel un élément recevant la pression a une partie d'étanchéité d'une épaisseur plus petite formée dans son côté droit ; La figure 4 est une vue en coupe par un plan vertical du produit moulé par extrusion suivant la présente invention, dans lequel un élément recevant la pression a une couche auxiliaire s'étendant sur les deux extrémités le long de parties latérales d'un matériau d'âme en allant vers le haut ;
La figure 5 est une vue en coupe par un plan vertical du produit moulé par extrusion suivant la présente invention, dans lequel une couche de revêtement est formée sur tout l'intérieur du matériau d'âme ;
La figure 6 est une vue en coupe par un plan vertical d'un autre mode de réalisation du produit moulé par 25 extrusion suivant la présente invention ;
La figure 7 est une vue en perspective du matériau d'âme suivant la présente invention, dans lequel des parties découpées sont formées de manière opposées dans 30 une partie de base et dans les parties latérales du matériau d'âme ;
La figure 8 est une vue en perspective du matériau d'âme suivant la présente invention, dans lequel des 35 parties découpées sont formées en alternance dans la partie de base et dans les parties latérales du matériau d'âme ;
La figure 9 est une vue en coupe par un plan vertical représentant l'état dans lequel on fait un test de fuite d'eau sur le produit moulé par extrusion ayant un matériau d'âme suivant la présente invention ;
La figure 10 est une vue en élévation illustrant une 10 opération de fabrication du produit moulé par extrusion suivant la présente invention ;
La figure 11 est une vue en coupe par un plan vertical d'un produit moulé par extrusion de la technique 15 antérieure ; et
La figure 12 est une vue en coupe par un plan vertical représentant l'état dans lequel le produit moulé par extrusion de la technique antérieure est monté sur un 20 rebord autour de la périphérie d'une baie d'une carrosserie d'automobile. DESCRIPTION DETAILLEE DES MODES DE REALISATION PREFERES
On décrira maintenant les modes de la réalisation de 25 la présente invention en se reportant aux dessins. La figure 1 est une vue en coupe d'un produit moulé par extrusion ayant un matériau d'âme tel qu'un joint d'étanchéité et un enjoliveur à monter sur un rebord autour de la périphérie d'une baie d'une carrosserie 30 d'automobile, telle qu'une porte, un coffre, une porte arrière et une porte coulissante. Le produit 1 moulé par extrusion comprend un matériau 3 d'âme de section transversale d'une manière générale en forme de U ayant une partie 6 de base et des parties 7,7 latérales opposées et une couche 8 de revêtement formée à l'extérieur du matériau 3 d'âme. Le matériau 3 d'âme a un élément 4 recevant la pression comprenant une composition d'élastomère thermoplastique souple formée à l'intérieur de celui-ci et l'élément 4 recevant la pression est relié aux parties 7,7 latérales opposées du matériau 3 d'âme. Une chambre 5 vide est formée dans la partie supérieure du matériau 3 d'âme en reliant l'élément 4 recevant la pression aux parties 7,7 latérales opposées du matériau 3 l0 d'âme. L'élément 4 recevant la pression a une partie 9 d'étanchéité d'une épaisseur plus petite qu'une épaisseur de l'élément 4 recevant la pression, qui est formée dans la partie centrale de l'élément 4 recevant la pression. De préférence, l'épaisseur de la partie 9 d'étanchéité 15 est inférieure ou égale à la moitié de l'épaisseur de l'élément 4 recevant la pression.
Comme représenté à la figure 6, la partie 9 d'étanchéité d'épaisseur plus petite que l'épaisseur de l'élément 4 recevant la pression peut être formée du côté 20 inférieur de la partie centrale de l'élément 4 recevant la pression.
La couche 8 de revêtement est formé aussi à l'intérieur du matériau 3 d'âme et la couche 8 de revêtement a des pièces 11 opposées de maintien formées à 25 l'intérieur des parties 7 latérales du matériau 3 d'âme, pour monter le produit 1 moulé par extrusion sur un rebord 14 d'une carrosserie d'automobile. Les pièces 11 opposées de maintien peuvent être symétriques ou dissymétriques et avoir diverses dimensions dans la 30 couche 8 de revêtement autour des parties 7 latérales opposées du matériau 3 d'âme selon ce qui est nécessaire.
En outre, la couche 8 de revêtement a une partie 2 d'étanchéité creuse formée en la position souhaitée à l'extérieur de la partie 6 de base ou des parties 7 latérales du matériau 3 d'âme. La partie 2 d'étanchéité creuse peut avoir diverses formes telle qu'une forme polygonale, une forme circulaire et une forme elliptique comme cela est nécessaire.
La figure 2 représente un état dans lequel le produit 1 moulé par extrusion représenté à la figure 1 est monté sur le rebord 14 d'un panneau 13 de carrosserie autour de la périphérie d'une baie d'une carrosserie d'automobile et la partie 9 d'étanchéité est suffisamment agrandie et serre un bord 15 du rebord et une partie 16 latérale du rebord.
Dans le produit 1 moulé par extrusion représenté à la figure 3, la partie 9 d'étanchéité d'une épaisseur plus petite que l'épaisseur de l'élément 4 recevant la pression est formée du côté gauche de l'élément 4 recevant la pression.
Dans le produit 1 moulé par extrusion représenté à la figure 4, une couche 12 auxiliaire est formée de manière intégrée avec l'élément 4 recevant la pression et s'étend le long des parties 7 latérales du matériau 3 d'âme en allant jusqu'en haut. La couche 12 auxiliaire peut être formée en tout ou partie d'une périphérie de la chambre 5 vide.
Dans le produit 1 moulé par extrusion représenté à la figure 5, la couche 8 de revêtement est formée sur tout le côté intérieur du matériau 3 d'âme et la couche 8 de revêtement peut être formée seulement dans une partie du côté intérieur du matériau 3 d'âme comme représenté aux figures 1 à 4. En outre, une partie 10 de renfort est formée dans l'élément 4 recevant la pression. Comme représentée à la figure 6, il est possible que la couche 8 de revêtement forme une partie 9 qui n'est pas soudée par la chaleur aux parties 7 latérales du matériau 3 d'âme.
La figure 7 et la figure 8 représentent des modes de réalisation du matériau 3 d'âme du produit moulé par extrusion suivant la présente invention. Dans le mode de réalisation représenté à la figure 7 des parties 18 découpées sont formées en la position opposée sur les parties 7 latérales gauche et droite et sur la partie 6 de base du matériau 3 d'âme. Dans le mode de réalisation représenté à la figure 8 les parties 18 découpées sont formées en des positions alternées de la partie 6 de base et des parties 7 latérales du matériau 3 d'âme.
La figure 9 est une vue schématique d'un procédé de test, dans lequel un test de fuite d'eau est effectué sur le produit 1 moulé par extrusion de la présente invention alors qu'il est monté sur une cuve 33 métallique de test de manière à presser l'élément 4 recevant la pression et alors que de l'eau 32 est envoyée à la cuve 33 de test et la remplit à mi-hauteur de la partie 2 d'étanchéité creuse de la couche 8 de revêtement. A la figure 9, le repère 34 désigne une partie extérieure de la cuve 33 de test.
La figure 10 représente un mode de réalisation d'un procédé de fabrication, dans lequel un moulage par extrusion du matériau 3 d'âme comprenant une résine synthétique dure et un moulage par extrusion de la couche 8 de revêtement et de l'élément 4 recevant la pression, comprenant respectivement un élastomère thermoplastique, sont effectués en continu. On injecte la résine synthétique dure dans une première machine 21 de moulage par extrusion et le matériau 3 d'âme ayant une section transversale d'une manière générale en forme de U est formé par une première filière 22 de moule. Ensuite, le matériau 3 d'âme passe dans une première cuve 23 de refroidissement, puis sur un rouleau 24 de reprise et les parties 18 découpées sont découpées aux diverses formes souhaitées, comme représentée à la figure 7 et à la figure 8, sur la partie 6 de base et sur les parties 7 latérales du matériau 3 d'âme ayant une section transversale d'une manière générale en forme de U par une machine 25 de découpe.
Puis, le matériau 3 d'âme entre dans une deuxième filière 29 de moule et un élastomère thermoplastique fondu pour former la couche 8 de revêtement injecté dans une deuxième machine 26 de moulage par extrusion, un élastomère thermoplastique fondu pour former la partie 2 d'étanchéité creuse injecté dans une troisième machine 27 de moulage par extrusion et un élastomère thermoplastique fondu pour former l'élément 4 recevant la pression injecté dans une quatrième machine 28 de moulage par extrusion sont insérés à l'intérieur de la deuxième filière 29 de moule par des tubes 30 d'injection et sont formés d'une manière intégrée avec le matériau 3 d'âme à l'intérieur de la deuxième filière 22 de moule par soudage à la chaleur à la périphérie du matériau 3 d'âme. Ensuite, le matériau 3 d'âme, ayant la couche 8 de revêtement, la partie 2 creuse d'étanchéité et l'élément 4 recevant la pression, passe dans une deuxième cuve 31 de refroidissement et en conséquence le produit 1 moulé par extrusion est produit.
La figure 11 représente un produit 1 moulé par extrusion de la technique antérieure, dans lequel une épaisseur de l'élément 4 recevant la pression est uniforme et la figure 12 représente l'état dans lequel le produit 1 moulé par extrusion représenté à la figure 11 est monté sur un rebord 14 et un intervalle 17 est produit entre l'élément 4 recevant la pression et les parties 16 latérales du rebord, parce que l'épaisseur de l'élément 4 recevant la pression est uniforme.
Les constituants de la composition élastomère thermoplastique souple formant un élément 4 recevant la pression comprennent 100 parties en poids d'un constituant (a): un copolymère séquencé comprenant au moins deux séquences A de polymère consistant principalement en un composé aromatique vinylique et au moins une séquence B de polymère consistant principalement en un composé de diène conjugué, et/ou en un copolymère séquencé hydrogéné obtenu en hydrogénant le copolymère séquencé (mais, la séquence B de polymère comprend un copolymère séquencé qui comprend une séquence de polyisoprène et de 20 à 80% en poids du composé d'isoprène a une liaison 1,4 et de 80% en poids du composé d'isoprène a une liaison 3,4, ou un copolymère séquencé hydrogéné dont au moins 80% ou plus de doubles liaisons aliphatiques sur la base du composé d'isoprène sont hydrogénées) ; de 45 à 660 parties en poids d'un constituant (b) : un copolymère séquencé comprenant au moins deux séquences A de polymère consistant principalement en un composé aromatique vinylique et au moins une séquence B de polymère consistant principalement en un composé de diène conjugué et/ou en un copolymère séquencé hydrogéné obtenu en hydrogénant le copolymère séquencé (mais, la séquence B de polymère comprend un copolymère séquencé qui comprend une séquence de polyisoprène et dont de 70 à 100% en poids du composé isoprène a une liaison 1,4 ou un copolymère séquencé hydrogéné dont au moins 90% ou plus de doubles liaisons aliphatiques sur la base du composé d'isoprène sont hydrogénées) ; de 10 à 35 parties en poids d'un constituant ( c ) : une résine oléfinique cristalline ayant un module d'élasticité en flexion de 50 à 1000 MPa ; de 220 à 450 parties en poids d'un constituant (d) : un constituant non aromatique de plastifiant du caoutchouc ; et de 10 à 180 parties en poids d'un constituant ( e ) : une résine de pétrole hydrogénée.
L'élément 4 recevant la pression comprend un élastomère thermoplastique ayant de la pégosité.
En outre, l'élément 4 recevant de la pression comprend une composition d'élastomère thermoplastique souple ayant une dureté au duromètre de type A (JIS K6253 valeur après 15 secondes) de 1 à 20. Une partie 10 de renfort comprend un élastomère thermoplastique ayant une dureté à duromètre de type A (JIS K6253 valeur après 15 secondes) de 20 à 80 est formé au moins dans une partie de l'élément 4 recevant la pression à l'exclusion de la partie 9 d'étanchéité pour allonger effectivement la partie 9 d'étanchéité d'une épaisseur plus petite que l'épaisseur de l'élément 4 recevant la pression. Comme exemples des matériaux formant le produit moulé par extrusion, le matériau 3 d'âme ayant une section transversale d'une manière générale en forme de U comprend une résine synthétique dure ou un métal. La résine synthétique dure du matériau 3 d'âme consiste en une résine oléfinique ou en une résine synthétique mélangée obtenue en mélangeant une résine oléfinique a de 20 à 50% en poids d'une poudre de talc, etc.... ayant une dureté au duromètre de type A (JIS K6253 valeur après 15 secondes) supérieure ou égal à 85. La couche 8 de revêtement comprend un élastomère thermoplastique oléfinique ou l'une de ses mousses ou un élastomère thermoplastique styrénique ou l'une de ses mousses ayant une dureté au duromètre de type A (JIS K6253 valeur après 15 secondes) de 40 à 85, et la partie 2 d'étanchéité creuse comprend un élastomère thermoplastique oléfinque ou l'une de ses mousses ayant une dureté au duromètre de type A (JIS K6253 valeur après 15 secondes) de 20 à 60.
EXEMPLES On décrira ci-après des exemples et des exemples comparatifs de la composition d'élastomère thermoplastique formant l'élément 4 recevant la pression, mais la présente invention n'est pas limitée à ces exemples. Les matériaux et méthodes d'essai utilisées dans les exemples et dans les exemples comparatifs sont les suivants.
MATERIAUX
Constituant (a) . SIS : HYBRAR 7125 hydrogéné (fabriqué par KURARAY CO., LTD.) Teneur en styrène : 20% en poids, teneur en 20 isoprène : 80%, 0% d'hydrogénation
Constituant (b) . SEEPS : SEPTON 4077 (fabriqué par KURARAY CO., LTD.) Teneur en styrène : 30% en poids, teneur en 25 isoprène : 70%, 90% ou plus par hydrogénation Masse moléculaire moyenne en nombre de 260.000 Masse moléculaire moyenne en poids de 320.000
Constituant (c) . 30 PP : exemple FX4E (fabriqué par Japan Polypropylène Corporation) Polypropylène débit à l'état fondu 5,3g/10min, Module élastique à la flexion : 650 MPa Exemple comparatif : EA9 (fabriqué Japan Polypropylène Corporation) Polypropylène débit à l'état fondu 0,5g/l0min, 5 Module élastique à la flexion : 1800 MPa
Constituant (d) . huile parafinique : PW-90(marque de fabrique, fabriqué par Idemitsu Kosan CO., LTD.) 10 huile n parafinique, masse moléculaire moyenne en poids de 540, viscosité dynamique de 95,54cSt à 40°C, viscosité dynamique de 11,25cSt à 100°C, point d'écoulement de -15°C, point flash (COC) de 270°C 15 Constituant (e) . Résine de pétrole hydrogéné : I-MARV P140 (fabriqué par Idemitsu Kosan CO., LTD.) Résine d'hydrogénation de copolymère aromatique 20 en C5,
Dans les exemples ci-dessus on fait fondre et on malaxe les constituants en masse. Les conditions de fusion et de malaxage sont les suivantes : une extrudeuse 25 de type à deux arbres, une température de malaxage de 160°C à 240°C, et un nombre de tour de vis de 100 tours à la minute. On effectue les tests suivants sur la composition de résine obtenue et les résultats obtenus sont donnés au tableau 1. 30 Exemple comparatif 10 TPS : résine styrénique LEOSTMER LJ-1040N fabriqué par RIKEN TECHNOS CORP.
35 Exemple comparatif 11 TPO : résine oléfinique MULTIUSE LEOSTOMER LE-3140N fabriqué par RIKEN TECHNOS CORP.
METHODES D'ESSAIS
(1) dureté : conformément à JIS K6253 (valeur après 15 secondes), une feuille pressée de 6 mm d'épaisseur est utilisée comme éprouvette pour mesurer la dureté au duromètre de type A. (2) déformation permanente après compression (%) conformément à JIS K6262, une éprouvette circulaire, de 13mm de diamètre et de 6,3 mm d'épaisseur, obtenue par moulage par compression est utilisée et l'essai est fait à une compressibilité de 25% et à 70°C X 24 heures.
(3) adhérence (N/100mm de largeur) : on met une feuille pressée de 1 mm d'épaisseur sur une plaque de revêtement (3 mm X 100mm de longueur), et on ajoute une charge de 500g à la feuille pressée. On mesure par un dispositif de mesure de la traction (vitesse de traction 10mm/minute) après 23°C X 24 heures.
(4) essai de fuite d'eau : on monte le produit à mouler par extrusion suivant la présente invention sur la cuve 33 de test et on remplit la cuve 33 de test d'eau, comme représenté à la figure 9. Après 23°C X 48 heures, on mesure si une fuite d'eau s'est produite dans la partie 34 extérieure de la cuve 33 de test. Mais, il se pose un problème de la moulabilité par extrusion des exemples comparatifs 1, 2, 4, 5 et 7, et le test de fuite d'eau est impossible, parce que le produit moulé par extrusion utilisé dans l'essai de fuite d'eau ne peut pas être obtenu.35 O : pas de fuite X : fuite Mauvais : un moule d'extrusion est mauvais (5) moulabilité par extrusion : une moulabilité par extrusion est confirmée et jugée dans un moule par extrusion comme représenté à la figure 10.
C) très bonne 0 bonne X mauvaise
Exemples 1 à 9 et exemples comparatifs 1 à 11 On fait fondre et on malaxe en masse les constituants représentés aux tableaux 1 à 7. Les conditions de fusion et de malaxage sont les suivantes : on utilise une extrudeuse de type à deux arbres, une température de malaxage à 160°C à 240°C, et une rotation de vis de 100 tours à la minute. On effectue les essais mentionnés ci-dessus (1) dureté, (2) déformation permanente après compression et (3) adhérence sur la composition de résine obtenue et les résultats obtenus sont indiqués aux tableaux 1 à 7. On moule ensuite un produit moulé par extrusion comme représenté à la figure 1 en moulant par extrusion la composition de résine comme représenté à la figure 10, on effectue un essai tel que (4) fuite d'eau et une confirmation de (5) la moulabilité par extrusion et les résultats à évaluer sont indiqués aux tableaux 1 à 7.35 Tableau 1 Constituant de la Exemple Exemple Exemple Exemple composition 1 2 3 4 Constituant (a) SIS hydrogéné 100 100 100 100 Constituant (b) 100 640 65 100 SEEPS Constituant (c) 20 20 20 33 PP FX4E Constituant (c) PP EA9 Constituant (d) 330 330 330 330 HUILE Constituant (e) 60 60 60 60 Résine de pétrole Résine styrénique Résine oléfinique Résultat évalué Dureté (valeur après 15 9 19 6 19 secondes) Déformation 84 55 100 90 permanente après compression (%) Adhérence (N/loomm de I0 6 50 6 largeur) Essai de fuite d'eau O O O O Moulabilité par 0 0 0 extrusion 18 Tableau 2 Constituant de la Exemple Exemple Exemple Exemple composition 5 6 7 8 Constituant (a) SIS hydrogéné 100 100 100 100 Constituant (b) 200 100 100 100 SEEPS Constituant (c) 12 20 20 20 PP FX4E Constituant (c) PP EA9 Constituant (d) 330 430 230 330 HUILE Constituant (e) 60 60 60 160 Résine de pétrole Résine styrénique Résine oléfinique Résultat évalué Dureté (valeur après 15 5 4 18 18 secondes) Déformation 77 78 89 100 permanente après compression (%) Adhérence (N/100mm de 15 13 6 45 largeur) Essai de fuite d'eau O O O O Moulabilité par 0 Qo ©o 0 extrusion 19 20 Tableau 3 Constituant de la composition Exemple 9 Constituant (a) SIS hydrogéné 100 Constituant (b) 100 SEEPS Constituant (c) 20 PP FX4E Constituant (c) PP EA9 Constituant (d) 330 HUILE 'Constituant (e) Résine de pétrole 13 Résine styrénique Résine oléfinique Résultat évalué Dureté (valeur après 15 secondes) 7 Déformation (%) 79 permanente après compression Adhérence (N/100mm de largeur) 6 Essai de fuite d'eau O Moulabilité par extrusion O5 Tableau 4 Constituant de la Exemple Exemple Exemple composition comparatif comparatif comparatif 1 2 3 Constituant (a) SIS hydrogéné 100 100 100 Constituant (b) 700 35 100 SEEPS Constituant (c) 20 20 37 PP FX4E Constituant (c) PP EA9 Constituant (d) 330 330 330 HUILE Constituant (e) 60 60 60 Résine de pétrole Résine styrénique Résine oléfinique Résultat évalué Dureté (valeur après 15 22 5 21 secondes) Déformation 53 96 94 permanente après compression (%) Adhérence (N/10Omni de 3 54 3 largeur) Essai de fuite d'eau mauvais mauvais X Moulabilité par X X O extrusion 21 Tableau 5 Constituant de la Exemple Exemple Exemple composition comparatif comparatif comparatif 4 5 6 Constituant (a) SIS hydrogéné 100 100 100 Constituant (b) 200 100 100 SEEPS Constituant (c) 8 20 20 PP FX4E Constituant (c) PP EA9 Constituant (d) 330 460 200 HUILE Constituant (e) 60 60 60 Résine de pétrole Résine styrénique Résine oléfinique Résultat évalué Dureté (valeur après 15 3 3 21 secondes) Déformation 77 78 91 permanente après compression (%) Adhérence (N/100mm de 18 14 3 largeur) Essai de fuite d'eau mauvais mauvais X Moulabilité par X X extrusion 22 Tableau 6 Constituant de la Exemple Exemple Exemple comparatif comparatif comparatif 7 8 9 composition Constituant (a) SIS hydrogéné 100 100 100 Constituant (b) 100 100 100 SEEPS Constituant (c) 20 20 PP FX4E Constituant (c) 20 PP EA9 Constituant (d) 330 330 330 HUILE Constituant (e) 200 8 13 Résine de pétrole Résine styrénique Résine oléfinique Résultat évalué Dureté (valeur après 15 21 6 16 secondes) Déformation 100 78 74 permanente après compression (%) Adhérence (N/100mm de 49 3 3 largeur) Essai de fuite d'eau mauvais X X Moulabilité par X extrusion 23 24 Tableau 7 Constituant de la Exemple Exemple composition comparatif comparatif 10 11 Constituant (a) SIS hydrogéné Constituant (b) SEEPS Constituant (c) PP FX4E Constituant (c) PP EA9 Constituant (d) HUILE Constituant (e) Résine de pétrole Résine styrénique 100 Résine oléfinique 100 Résultat évalué Dureté (valeur après 15 40 40 secondes) Déformation 42 44 permanente après compression (%) Adhérence (N/100mm de < 1 < 1 largeur) Essai de fuite d'eau X X Moulabilité par extrusion ©o ©o Comme cela apparaît aux tableaux 1 à 3, les exemples 1 à 9 sont une composition élastomère thermoplastique formant l'élément 4 recevant la pression suivant la présente invention.
En revanche les exemples comparatifs de 1 à 9 des tableaux 4 à 6 sont une composition élastomère thermoplastique qui va au-delà des limites des constituants de l'élément 4 recevant la pression suivant la présente invention. Dans les exemples 3, 6, 8 et 9 comparatifs, un problème se pose dans l'essai de fuite d'eau. En outre, les exemples 1, 2, 4, 5 et 7 comparatifs posent un problème de la moulabilité par extrusion, l'essai de fuite d'eau n'est pas bon, parce qu'un produit moulé par extrusion à utiliser dans l'essai de fuite d'eau ne peut pas être obtenu. Les exemples comparatifs 10 et 11 du tableau 7 comprennent un produit moulé par extrusion de la technique antérieure, qui a une dureté au duromètre de type A (JIS K6253 valeur après 15 secondes) supérieure ou égale à 20. Le produit moulé par extrusion de la technique antérieure n'a pas d'adhérence et pose aussi problème dans l'essai de fuite d'eau. Comme le produit 1 moulé par extrusion suivant la présente invention a la chambre 5 vide formée en reliant l'élément 4 recevant la pression aux parties 7 latérales opposées du matériau 3 d'âme et a la partie 9 d'étanchéité d'épaisseur plus petite que l'épaisseur de l'élément 4 recevant la pression formée dans la partie centrale de l'élément 4 recevant la pression, la partie 9 d'étanchéité d'une épaisseur plus petite que l'épaisseur de l'élément 4 recevant la pression est très allongée élastiquement et la partie 9 d'étanchéité serre le bord 15 du rebord et les parties 16 latérales du rebord et peut rendre étanche la partie 16 latérale du rebord lorsque le produit 1 moulé par extrusion est montée sur le bord 16 du rebord. C'est pourquoi l'espace compris entre l'élément 4 recevant la pression et le bord 15 du rebord est rendu complètement étanche et il est possible que la partie 9 d'étanchéité empêche l'afflux d'eau et la production de corrosion dans le bord de pointe du rebord.
Dans le produit 1 moulé par extrusion suivant la présente invention, l'élément 4 recevant la pression comprend une composition d'élastomère thermoplastique souple, de préférence une composition d'élastomère thermoplastique ayant de la pégosité. C'est pourquoi l'afflux d'eau et la production de bruit lorsque l'automobile roule peuvent être empêchés afin d'augmenter l'étanchéité à l'air et à l'eau.
En outre, l'élément 4 recevant la pression comprend une composition d'élastomère thermoplastique souple ayant une dureté au duromètre de type A (JIS K6253 valeur après 15 secondes) de 1 à 20 de sorte que la partie 9 d'étanchéité a une élasticité excellente et peut s'allonger facilement.

Claims (11)

  1. REVENDICATIONS1. Produit 1 moulé par extrusion, ayant un matériau 3 d'âme et destiné à être monté sur un rebord autour de la périphérie d'une baie d'une carrosserie d'automobile, dans lequel le produit 1 moulé par extrusion comprend un matériau 3 d'âme, ayant une section transversale d'une manière générale en forme de U dans une direction longitudinale et ayant une partie 6 de base et des parties 7 latérales opposées, une couche 8 de revêtement formée à l'extérieur du matériau 3 d'âme et un élément 4 recevant la pression, caractérisé en ce que l'élément recevant la pression comprend une composition élastomère souple thermoplastique et l'élément 4 de réception de la pression est formé à l'intérieur du matériau 3 d'âme, de manière à se relier à la partie 7 latérale opposée du matériau 3 d'âme, une chambre 5 vide étant formée dans la partie supérieure du matériau 3 d'âme en reliant l'élément 4 recevant la pression aux parties 7 latérales du matériau 3 d'âme et une partie 9 d'étanchéité étant formée dans une partie de l'élément 4 recevant la pression et ayant une épaisseur plus petite qu'une épaisseur de l'élément 4 recevant la pression.
  2. 2. Produit 1 moulé par extrusion ayant une matière 3 d'âme suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la partie 9 d'étanchéité, d'une épaisseur plus petite que l'épaisseur de l'élément 4 recevant la pression, est formée dans la partie centrale de l'élément 4 recevant la pression.
  3. 3. Produit 1 moulé par extrusion ayant une matière 3 d'âme suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la partie 9 d'étanchéité, d'une épaisseur plus petite que l'épaisseur de l'élément 4 recevant la pression, est formée dans l'un quelconque du côté gauche et droit de l'élément 4 recevant la pression.
  4. 4. Produit 1 moulé par extrusion ayant une matière 3 d'âme suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'élément 4 recevant la pression a une couche 12 auxiliaire formée de manière intégrée avec l'élément 4 recevant la pression et s'étendant aux deux extrémités le long des parties 7 latérales de la matière 3 d'âme en allant vers la direction supérieure.
  5. 5. Produit 1 moulé par extrusion ayant une matière 3 d'âme suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la matière 3 d'âme a une couche 8 de revêtement formée dans une partie de l'intérieur de la matière 3 d'âme ou dans tout l'intérieur de la matière 3 d'âme.
  6. 6. Produit 1 moulé par extrusion ayant une matière 3 d'âme suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la composition d'élastomère souple thermoplastique de l'élément 4 de réception de la pression comprend : 100 parties en poids d'un constituant (a) : un copolymère séquencé comprenant au moins deux séquences A de polymère consistant principalement en un composé aromatique vinylique et au moins une séquence B de polymère consistant en un composé de diène conjugué et/ou en un copolymère séquencé hydrogéné obtenu en hydrogénant le copolymère séquencé (mais, la séquence B de polymère comprend un copolymère séquencé qui comprend une séquence de polyisoprène et dont de 20 à 80% en poids de composéd'isoprène a une liaison 1,4 et de 80 à 20% du composé d'isoprène a une liaison 3, 4 ou un copolymère séquencé hydrogéné dont au moins 80% ou plus de doubles liaisons aliphatiques sur la base du composé d'isoprène sont hydrogénées) ; De 45 à 660 parties en poids d'un composé (b) : un copolymère séquencé comprenant au moins deux séquences A de polymère consistant principalement en un composé aromatique vinylique et au moins une séquence B de polymère consistant principalement en un composé de diène conjugué et/ou en un copolymère séquencé hydrogéné obtenu en hydrogénant le copolymère séquencé (mais, la séquence B de polymère comprend un copolymère séquencé qui comprend une séquence de polyisoprène et dont de 70 à 100ù en poids du composé isoprène a une liaison 1,4 ou un copolymère séquencé hydrogéné dont au moins 90% ou plus de doubles liaisons aliphatiques sur la base du composé d'isoprène sont hydrogénées) ; De 10 à 35 parties en poids d'un constituant ( c ) . 20 une résine oléfinique cristalline ayant un module élastique de flexion de 50 à 1000 MPa ; De 220 à 450 parties en poids d'un constituant (d) . un constituant plastifiant du caoutchouc non aromatique ; et 25 De 10 à 180 parties en poids d'un constituant (e) . une résine de pétrole hydrogénée.
  7. 7. Produit 1 moulé par extrusion ayant une matière 3 d'âme suivant l'une quelconque des revendications 1 à 30 6, caractérisé en ce que l'élément 4 recevant la pression est formé d'une composition élastomère thermoplastique ayant de la pégosité.
  8. 8. Produit 1 moulé par extrusion ayant une matière 35 3 d'âme suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la composition élastomère souplethermoplastique pour former l'élément 4 recevant la pression a une dureté au duromètre de type A de 1 à 20.
  9. 9. Produit 1 moulé par extrusion ayant une matière 3 d'âme suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'élément 4 recevant la pression a une partie renforcée, comprenant un élastomère thermoplastique ayant une dureté au duromètre de type A de 20 à 80, formée au moins en partie dans l'élément 4 recevant la pression, à l'exclusion de la partie 9 d'étanchéité ayant une épaisseur petite.
  10. 10. Produit 1 moulé par extrusion ayant une matière 3 d'âme suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la partie 9 d'étanchéité est formée en une épaisseur ayant la moitié ou moins de la moitié de l'épaisseur de l'élément 4 recevant la pression.
  11. 11. Produit 1 moulé par extrusion ayant une matière 3 d'âme suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la matière 3 d'âme comprend une résine synthétique dure ou un métal.
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