FR2882668A1 - Composition pour fonderie - Google Patents

Abstract

L'invention concerne l'utilisation d'au moins un diacétal en tant qu'additif pour la préparation d'une composition de moulage, ainsi que les compositions le contenant.

Description

L'invention concerne l'utilisation de certains diacétals en tant

qu'additifs pour la préparation de compositions de moulage pour la fonderie.

L'invention concerne également des compositions contenant ces diacétals, ainsi que l'utilisation de ces compositions pour la fabrication de moules et/ou de noyaux de fonderie.

Dans le domaine de la fonderie, les moules et noyaux utilisés pour fabriquer les pièces métalliques sont généralement préparés à partir d'un mélange d'un agrégat de fonderie (par exemple du sable) et d'un liant, que l'on fait durcir par addition d'un catalyseur.

Une technique de fabrication, dit procédé de type à durcissement à froid (en anglais no bake ) comprend les étapes consistant à mélanger l'agrégat avec un liant, et à ajouter un catalyseur de durcissement liquide pour former un mélange de fonderie. Ce mélange de fonderie est façonné en le plaçant dans un modèle puis en le laissant durcir à température ambiante, sans application de chaleur, jusqu'à ce qu'il soit autoportant et manipulable.

Une autre technique utilisée, dite procédé de type en boîtes froides (en anglais cold box ) comprend les étapes consistant à mélanger l'agrégat avec un liant, à façonner le mélange en le plaçant dans un modèle, puis à durcir l'élément façonné, généralement à température ambiante, en insufflant un catalyseur de durcissement qui peut être un gaz, un aérosol ou un liquide gazéifié par un gaz vecteur chauffé ou non.

Les liants peuvent être des résines telles que par exemple des résines de type phénolique, furanique ou poly(uréthane).

Cependant, l'utilisation de ces procédés de moulage est limité par la durée de vie de la composition de moulage, c'est-à-dire l'intervalle de temps entre la formation du mélange de fonderie, celui-ci n'étant pas toujours utilisé immédiatement après sa préparation et le moment où ce mélange n'est plus utilisable pour préparer des moules et des noyaux de qualité acceptable.

Cette durée de vie peut, par exemple, être mesurée par la résistance à la flexion du mélange de fonderie après durcissement, qui correspond à la résistance à la flexion des moules et des noyaux réalisés à partir de ce mélange. En effet, selon la recommandation technique n 482 (décembre 1999) du Bureau de Normalisation des Industries de la Fonderie (B.N.I.F), la notion de durée de vie peut être appréciée par convention en considérant la durée qui s'écoule entre le moment to où est introduit le dernier constituant du mélange d'agrégat de fonderie et de liant (début de la réaction d'auto durcissement) et le temps où la résistance mécanique en flexion est égale à 75 % de la résistance maximum.

Si le mélange de fonderie est utilisé après l'expiration de la durée de vie, les moules et les noyaux auront une résistance à la flexion inacceptable pour l'usage envisagé.

Le problème technique à résoudre consiste donc à augmenter la durée de vie des compositions de fonderie, et/ou augmenter la résistance à la flexion des moules et/ou noyaux.

On a maintenant trouvé que l'addition d'au moins un diacétal, linéaire ou cyclique, dans une composition de moulage permettrait d'obtenir ces 15 propriétés avantageuses.

Par diacétal , on entend les composés pouvant être préparés à partir de dialdéhydes et d'alcools mais aussi les compositions pouvant faire cohabiter des structures de type diacétal, monoacétal et hémiacétal.

Egalement par diacétal , on entend les composés pouvant être préparés à partir de dialdéhydes et de polyols comme le glycérol, le pentaérythrol qui conduisent à des composés acétaliques mais aussi à des compositions pouvant faire cohabiter des structures de type diacétal, monoacétal et hémiacétal.

L'invention concerne donc selon un premier aspect, l'utilisation d'au moins un diacétal, linéaire ou cyclique, suceptible d'être préparé à partir d'aldéhydes en C2 C6 et d'alcools en C1 C12, de préférence à partir d'aldéhydes en C2 C4 et d'alcools en C1 C8, et plus particulièrement à partir d'aldéhydes en C2 C3 et d'alcools en C1 C3, en tant qu'additif pour la préparation d'une composition de moulage.

On peut aussi utiliser, selon l'invention, une combinaison quelconque des acétals mentionnés ci-dessus, par exemple 2 ou 3 acétals, voire 4 ou plus.

Des composés préférés sont, par exemple, le 1,1,2,2,-tétraméthoxyéthane (TME), le 1,1,2,2- tétraéthoxyéthane (TEE), le 1,1,2,2-tétrapropoxyéthane (TPE), le 1,1,3,3-tétraméthoxypropane (TMP), le 1,1,3, 3tétraéthoxypropane (TEP) et de manière préférentielle, le TME.

Les aldéhydes à partir desquels peuvent être préparés les acétals utilisables selon la présente invention sont par exemple des dialdéhydes comme le glyoxal, le malonaldéhyde, le glutaraldéhyde.

Les alcools à partir desquels peuvent être préparés les acétals utilisables selon la présente invention sont par exemple des monoalcools comme le méthanol, l'éthanol, des diols comme l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le 1,4-butanediol, le néopentylglycol, des polyols comme le glycérol, le penta-érythrol.

Par exemple, on considère qu'un diacétal comme le TME peut être préparé à partir du glyoxal et du méthanol.

Avantageusement, l'utilisation d'au moins un diacétal, linéaire ou cyclique, tel que défini plus haut, en tant qu'additif dans ladite composition de moulage permet d'augmenter sa durée de vie, et notamment d'augmenter sa résistance à la flexion.

Ladite composition de moulage comprend un liant organique, de 20 préférence un liant organique à prise à froid.

Ledit liant est un liquide ou un solide composé de une ou plusieurs chaînes macromoléculaires qui peuvent être réticulées par action d'un catalyseur liquide ou gazeux.

Le liant peut, par exemple, comprendre une résine de type 25 phénolique.

Ces familles de résines sont principalement des résines phénoliques de type novolaque, préférentiellement de type résole.

Les résoles sont généralement préparées en condensant des phénols avec un excès d'aldéhydes, en présence d'un catalyseur alcalin.

Les novolaques sont généralement préparées en condensant des phénols avec des aldéhydes en présence de catalyseurs acides et en utilisant un excès molaire de phénol relativement à l'aldéhyde.

Les monomères les plus utilisés sont le phénol et le formaldéhyde, aussi bien pour les novolaques que les résoles.

Les résines phénoliques éthérifiées par un alcool peuvent également être utilisées.

A titre d'exemples complémentaires, on peut citer les copolymères uréeformaldéhyde / phénol-formaldéhyde ainsi que les résines résorcinolphénolformaldéhyde.

Alternativement, ledit liant peut, par exemple comprendre une résine de type furanique telle que les résines alcool furfurylique-formaldéhyde, les résines urée-formaldéhyde-alcool furfurylique, les résines phénolformaldéhyde-alcool furfurylique, les résines urée-formaldéhydephénol-alcool furfurylique ou les résines résorcinol-alcool furfurylique.

Ces résines peuvent être également modifiées par des résines naturelles, des produits naturels ou encore des matériaux synthétiques afin 15 d'obtenir des propriétés intéressantes.

A titre d'exemple de résine furanique, on peut citer les résines CHEM REZ commercialisées par Ashland, les résines ENVIROSET et AIRKURE commercialisées par Borden.

On peut également utiliser, aux fins de l'invention, un liant 20 comprenant une résine de type poly(uréthane).

Elles sont obtenues généralement par transformation de polyisocyanates comportant au moins deux groupes NCO et de polyols comportant au mois deux groupes OH.

Les polyisocyanates, bloqués ou non, peuvent être de type 25 aliphatique, cycloaliphatique, arylaliphatique, aromatiques, hétérocycliques, tel que par exemple le diisocyanate de diphénylméthane (MDI).

Généralement, les polyols sont des polyéthers polyhydroxylés, des polyalkydes polyhydroxylés, des polyesters polyhydroxylés, des résines époxy polyhydroxylées, des polyacryliques polyhydroxylés, des polyacrylates polyhydroxylés et préférentiellement des résines phénoliques telles que définies précédemment.

Traditionnellement, les liants de type poly(uréthane) se présentent sous la forme de systèmes bi-composants, le ou les polyols ainsi que le ou les polyisocyanates étant en solution dans un solvant organique compatible.

De préférence, les solvants sont des solvants aromatiques et/ou aliphatiques tels que le toluène, les xylènes, l'éthylbenzène, le butyl cellosolve, l'alcool diacétone, les esters dibasiques (DBE), le naphtalène ou l'ester méthylique d'huile industrielle de colza.

A titre d'exemple de résines de type poly(uréthane), on peut citer par exemple les résines SIGMA CURE , TECHNISET commercialisées par Borden, les résines ISOCURE , PEPSET commercialisées par Ashland.

Pour durcir les résines de type furanique ou phénolique, on utilise des catalyseurs usuels dans le domaine tels que des acides organiques ou inorganiques, en particulier l'acide phosphorique, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique ou les acides sulfoniques, en particulier l'acide paratoluènesulfonique.

On utilisera, de préférence mais non exclusivement, les liants à base de résines furaniques ou phénoliques dans les procédés de fonderie de type à durcissement à froid (dits procédés no bake ).

Les catalyseurs utilisés pour durcir les liants de type polyuréthane sont habituellement des amines, de préférence des amines tertiaires.

On peut citer à titre d'exemple la diméthyléthylamine, la diméthylisopropylamine, la triéthylamine ou la phénylpropylpyridine.

On utilisera, de préférence mais non exclusivement, les liants à base de résines de type poly(uréthane) dans les procédés de fonderie de type en boîtes froides (dits procédés cold box ).

En ce qui concerne l'utilisation des liants dans les différents procédés de fonderie, on peut se référer par exemple, à l'ouvrage "Phenolic Resins, 2ème édition, 1999, Springer".

De préférence, le diacétal utilisé aux fins de l'invention est présent 30 dans la composition de moulage à raison de 0,1 à 40 %, de préférence de 1 à 20 %, en particulier de 5 à 10 % en poids du liant.

L'invention concerne également, selon un aspect ultérieur, une composition liante contenant au moins un liant organique et au moins un diacétal tels que définis plus haut De préférence, le diacétal présent dans ladite composition est, par exemple, le 1,1,2,2,-tétraméthoxyéthane (TME), le 1,1,2,2- tétraéthoxyéthane (TEE), le 1,1,2,2-tétrapropoxyéthane (TPE), le 1,1,3,3-tétraméthoxypropane (TMP), le 1,1,3,3- tétraéthoxypropane (TEP) et, de manière préférentielle, le TME.

Avantageusement, le diacétal tel que défini plus haut est présent 10 dans la composition liante à raison de 0,1 à 40 %, de préférence 1 à 20 %, en particulier 5 à 10 % en poids du liant.

De préférence, ladite composition liante comprend un liant organique à prise à froid tel que décrit plus haut, par exemple une résine choisie parmi les résines phénoliques, les résines furaniques et les résines poly(uréthanes).

L'invention concerne également une composition de moulage comprenant au moins un agrégat de fonderie, caractérisée en ce qu'elle contient une composition liante comprenant au moins un liant organique et au moins un diacétal, linéaire ou cyclique, susceptible d'être préparé à partir d'aldéhydes en C2 C6 et d'alcools en C1 - C12, de préférence à partir d'aldéhydes en C2 C4 et d'alcools en C1 C8, et plus particulièrement à partir d'aldéhydes en C2 C3 et d'alcools en C1 C3.

Selon un aspect préféré, le diacétal est choisi parmi le 1,1,2,2,tétraméthoxyéthane (TME), le 1,1,2,2- tétraéthoxyéthane (TEE), le 1,1,2,2tétrapropoxyéthane (TPE), le 1,1,3,3-tétraméthoxypropane (TMP) ou le 1,1, 3,3-tétraéthoxypropane (TEP), et, de manière préférentielle, le 1,1,2,2,tétraméthoxyéthane (TME).

Ladite composition liante peut comprendre le diacétal à raison de 0,1 à 40 %, de préférence 1 à 20%, et préférentiellement de 5 à 10 % en 30 poids du liant.

De préférence, la composition liante comprend un liant organique à prise à froid tel que décrit plus haut, par exemple une résine choisie parmi les résines phénoliques, les résines furaniques et les résines poly(uréthanes).

La composition de moulage peut contenir une proportion prépondérante, qui peut être égale ou supérieure à 80 %, de préférence égale ou supérieure à 90 %, d'un agrégat de fonderie.

Ledit agrégat peut être constitué de sable de fonderie neuf ou recyclé.

On utilisera par exemple des sables siliceux, des sables de 10 zirconium, des sables d'olivine, des sables de chromite, etc...

De préférence, une majorité des grains, notamment, au moins 80 0/0 en poids des grains ont une répartition granulométrique ( indice de finesse) comprise entre 45 et 140 AFS (selon la norme américaine American Foundry Society).

Selon un aspect préféré, la composition de moulage selon l'invention, contenant une proportion prépondérante de granulat de fonderie, comprend: - 0,1 à 40% de liant organique en poids du granulat de fonderie, et - 0,1 à 40 % de diacétal en poids du liant organique.

Le diacétal et le liant organique sont tels que définis plus haut.

En particulier, ladite composition comprend de 0,1 à 5 %, de préférence de 0,6 à 4,5 % de liant organique en poids de l'agrégat.

L'invention concerne également l'utilisation de la composition de moulage décrite ci-dessus pour la fabrication de moules et/ou de noyaux de fonderie.

En particulier, l'invention concerne l'utilisation de ladite composition de moulage pour la fabrication de moules et/ou de noyaux de fonderie par un procédé de type en boîtes froides (dit procédé cold box ) ou encore par un procédé de type de durcissement à froid (dit procédé no- bake ).

Lesdits procédés sont caractérisés en ce qu'ils comprennent une étape consistant à placer dans un modèle de fonderie une composition selon l'invention.

Lorsqu'on utilise des compositions de l'invention pour préparer 5 des formes de fonderie ordinaires à base de sable, on peut par exemple opérer selon les étapes suivantes: 1. on forme un mélange de fonderie contenant un agrégat (par exemple du sable) et un liant; 2. on introduit le mélange de fonderie dans un modèle pour lui donner la forme désirée; 3. on laisse la forme prendre une résistance mécanique minimale dans le moule; et 4. on démoule la forme et on la laisse poursuivre son durcissement pour obtenir une forme de fonderie solide dure.

Le mélange de fonderie peut également contenir d'autres éléments usuels dans le domaine tel que des silanes, des oxydes de fer, des agents de débourrage.

Le mélange de fonderie peut être par exemple préparé selon la 20 recommandation technique du B.N.I.F n 481 (décembre 1999).

Brièvement, on prépare dans un premier temps un mélange contenant environ la moitié de la quantité d'agrégat de fonderie, le liant et l'additif selon l'invention, puis on ajoute à ce mélange l'autre moitié de l'agrégat et le catalyseur de durcissement.

Ce mode opératoire peut éventuellement varier selon les usages habituellement utilisés dans le domaine technique, bien connus de l'homme du métier.

L'invention est illustrée de manière non limitative par les exemples cidessous.

Exemples

L'évaluation de la durée de vie des compositions des exemples a été réalisée selon la recommandation technique du B.N.I.F n 482 (décembre 15 1999). Elle est obtenue à partir des résistances à la flexion mesurées sur une série d'éprouvettes confectionnées à intervalle de temps régulier et stockées, ensuite, pendant 24 h en atmosphère confinée.

Les résistances à la flexion sont reportées sur un graphique en fonction des délais de confection des éprouvettes. La valeur de durée de vie est l'abscisse du point correspondant à une résistance égale à 75% de la résistance maximum. Les résultats obtenus sont rapportés sous forme de tableaux.

I./ Préparations des compositions pour la fabrication de moules et noyaux de fonderie avec un liant de type phénolique.

Le sable siliceux neuf utilisé est le sable LA 32 commercialisé par Sifraco ayant un indice de finesse de 55-60 AFS.

La résine phénolique est la résine Kalyphen 100 commercialisée par la société Ashland Avébène (résine formophénolique de 15 type résol).

Le catalyseur acide est le SP25, acide xylène sulfonique équivalent à 100% de PTSA, commercialisé par Ashland Avébène.

La préparation des mélanges de sables et liants se fait selon la recommandation technique du B.N.I.F n 481.

Exemple comparatif 1

Une masse de 3000 g de sable est mélangée dans une salle climatisée à 23 C à 72 g de résine phénolique puis malaxée 2 minutes avec un malaxeur conventionnel (sable 1).

Une autre masse de 3000 g de sable est mélangée avec 28,8 g de catalyseur puis malaxée 2 minutes avec un malaxeur conventionnel (sable 2) .

Les deux parties de sable sont ensuite introduites dans les deux compartiments d'un malaxeur rapide puis malaxées pendant 10 secondes.

On obtient une composition de moulage comportant 100 parties de sable, 1, 2 parties de résine et 0,48 partie de catalyseur.

Exemple 1

On répète les conditions de l'exemple comparatif 1 mais en utilisant une résine phénolique contenant 5 % en poids de 1,1,2,2-tétraméthoxyéthane (TME).

Ladite résine phénolique est préparée en ajoutant sous agitation 5 3,6 g de TME goutte à goutte à 68,4 g de résine pour obtenir 72 g de résine.

Exemple 2

On répète les conditions de l'exemple comparatif 1 mais en utilisant une résine phénolique contenant 10 % en poids de TME.

Ladite résine phénolique est préparée en ajoutant sous agitation 7, 2 g de TME goutte à goutte à 64,8 g de résine pour obtenir 72 g de résine.

Des éprouvettes obtenues par tir (4 bars) avec une machine Roperwerk H 2. 5, type AFS de côté 1 inch (25,4 mm) ont été réalisées avec chacune des compositions et, après durcissement en boîte, on a mesuré leurs résistances à la flexion à différents moments (éprouvettes préparées selon la recommandation technique du B.N.I.F n 482).

Les essais de résistance à la flexion sont réalisés à l'aide d'une presse M&O, un anneau électronique de 500 N, une vitesse de mise en charge de 2 mm/min, la face supérieure de l'éprouvette étant positionnée vers l'avant lors de l'essai de flexion.

Les résultats de ces mesures sont rapportés dans le tableau 1:

Tableau 1

Compositions Temps Charge (N) Résistance à la flexion (minutes) (MPa) Exemple 0,35 204 2,85 comparatif 1 0,35 189 2,64 2 193 2,69 2 174 2, 43 6 172 2,40 6 169 2,36 157 2,19 170 2,37 12 154 2,15 12 150 2,09 17 114 1,59 17 130 1,81 Exemple 1 0,25 251 3,50 0,25 222 3,10 2 232 3,24 2 261 3, 64 6 225 3,14 6 230 3,21 217 3,03 240 3,35 12 257 3,59 12 210 2,93 16 227 3, 17 i 16 200 2,79 18 198 2,76 18 180 2,51

Tableau 1 (suite)

Compositions Temps Charge (N) Résistance à la flexion (minutes) (MPa) Exemple 2 0,25 226 3,15 0,25 189 2,64 2 197 2,75 2 218 3,04 6 209 2, 92 6 218 3,04 190 2,65 215 3 12 211 2,95 12 198 2,76 16 220 3,07 16 195 2, 72 18 185 2,58 18 208 2,90 Le temps indiqué est le temps d'attente avant confection des éprouvettes. L'origine des temps correspond au contact des sables 1 et 2.

Les résultats montrent que les compositions de l'invention présentent une meilleure résistance à la flexion et par conséquence une meilleure durée de vie.

La durée de vie de la composition de fonderie sans additif est de 10 15 minutes alors qu'elle est de 18 minutes avec l'addition de 5 % de TME.

Ili Préparations des compositions pour la fabrication de moules et noyaux de fonderie avec un liant de type polyuréthane.

Le sable siliceux neuf utilisé est le sable LA 32 commercialisé par Sifraco ayant un indice de finesse de 55-60 AFS.

La résine phénolique utilisée est la résine PENTEX 34V44 commercialisée par la société Hüttenes Albertus France (résine phénolique de type novolaque en solution dans un système solvant).

Le durcisseur utilisé est le PENTEX 35V9234V44 5 commercialisé par la société Hüttenes Albertus France (polymère MDI en solution dans un système solvant).

Le catalyseur utilisé est le PENTEX 36009 commercialisé par la société Hüttenes Albertus France (amine tertiaire phényl propyl pyridine).

Exemple comparatif 2

Une masse de 3000 g de sable est mélangée dans une salle climatisée à 23 C à 36 g de résine phénolique comportant 1,44 g de catalyseur puis malaxée 2 minutes avec un malaxeur conventionnel (sable 1) .

Une autre masse de 3000 g de sable est mélangée avec 36 g de durcisseur puis malaxée 2 minutes avec un malaxeur conventionnel (sable 2) .

Les deux parties de sable sont ensuite introduites dans les deux compartiments d'un malaxeur rapide puis malaxées pendant 10 secondes.

On obtient une composition de moulage comportant 100 parties de sable, 0, 6 partie de résine phénolique comportant 4 parties de catalyseur et 0,6 partie de durcisseur.

Exemple 3

On répète les conditions de l'exemple comparatif 2 mais en utilisant une résine phénolique contenant 10 % en poids de TME.

Ladite résine phénolique est préparée en ajoutant sous agitation 3, 6 g de TME goutte à goutte à 32,4 g de résine pour obtenir 36 g de résine.

Des éprouvettes obtenues par tir (4 bars) avec une machine Roperwerk H 2. 5, type AFS de côté 1 inch (25,4 mm) ont été réalisées avec chacune des compositions et, après durcissement en boîte, on a mesuré leurs résistances à la flexion à différents moments selon les conditions indiquées dans l'exemple 2.

Les résultats de ces mesures sont rapportés dans le tableau 2:

Tableau 2

Compositions Temps Charge (N) Résistance à la flexion (minutes) (MPa) Exemple 0,33 257 3,59 comparatif 2 0,33 259 3,62 0,66 244 3,41 0,66 249 3, 48 1 244 3,41 1 248 3,46 1,5 218 3,04 1,5 227 3,17 2 210 2,93 2 206 2,88 2,5 165 2,3 2,5 171 2,39 3 143 2 3 135 1,88 3,5 70 0,98 3,5 81 1,13

Tableau 2 (suite)

Compositions Temps Charge (N) Résistance à la flexion (minutes) (MPa) Exemple 3 0,3 243 3,39 0,3 242 3,38 0,67 242 3,38 0,67 235 3,28 1 244 3, 41 1 236 3,29 1,5 237 3,31 1,5 232 3,24 2 249 3,48 2 238 3,32 2,5 236 3, 29 2,5 236 3,29 3 216 3,02 3 221 3,09 3,5 205 2,86 3,5 202 2,82 4 219 3, 06 4 213 2,97 182 2,54 183 2,55 Le temps indiqué est le temps d'attente avant confection des 5 éprouvettes. L'origine des temps correspond au contact des sables 1 et 2.

Les résultats montrent que les compositions de l'invention présentent une meilleure résistance à la flexion et par conséquence une meilleure durée de vie.

La durée de vie de la composition de fonderie sans additif est de 2 minutes 10 secondes alors qu'elle est de 5 minutes avec l'addition de 10 % de TME.

Claims (33)

REVENDICATIONS

1. Utilisation d'au moins un diacétal, linéaire ou cyclique, susceptible d'être préparé à partir d'aldéhydes en C2 C6 et d'alcools en C1 - C12, en tant qu'additif pour la préparation d'une composition de moulage.

2. Utilisation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le diacétal est préparé à partir d'aldéhydes en C2 C4 et d'alcools en C1 C8.

3. Utilisation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le diacétal est préparé à partir d'aldéhydes en C2 C3 et d'alcools en C1 C3.

4. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le diacétal est choisi parmi le 1,1,2,2,tétraméthoxyéthane, le 1,1,2,2- tétraéthoxyéthane, le 1,1,2,2tétrapropoxyéthane, le 1,1,3,3-tétraméthoxypropane ou le 1,1,3,3tétraéthoxypropane.

5. Utilisation selon l'une quelconque des revendications1 à 4, caractérisée en ce que le diacétal est le 1,1,2,2-tétraméthoxyéthane (TME) .

6. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 pour augmenter la durée de vie de ladite composition de moulage.

7. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 pour augmenter la résistance à la flexion de ladite composition de moulage.

8. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que ladite composition comprend un liant organique à prise à froid.

9. Utilisation selon la revendication 8, caractérisée en ce que ledit liant comprend une résine de type phénolique ou furanique.

10. Utilisation selon la revendication 8, caractérisée en ce que ledit liant comprend une résine de type poly(uréthane).

11. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, 30 caractérisée en ce que le diacétal est présent dans la composition à raison de 0,1 à 40 %, de préférence 1 à 20% en poids du liant.

12. Utilisation selon la revendication 11, caractérisée en ce que le diacétal est présent à raison de 5 à 10% en poids du liant.

13. Composition liante comprenant au moins un liant organique, caractérisée en ce qu'elle contient au moins un diacétal tel que défini dans une 5 quelconque des revendications 1 à 5.

14. Composition selon la revendication 13, caractérisée en ce que le diacétal est présent à raison de 0,1 à 40 %, de préférence 1 à 20% en poids du liant.

15. Composition selon l'une des revendications 13 ou 14, caractérisée en ce que le liant est un liant organique à prise à froid.

16. Composition selon la revendication 15, caractérisée en ce que ledit liant comprend une résine choisie parmi les résines phénoliques, les résines furaniques et les résines poly(uréthanes).

17. Composition de moulage comprenant au moins un agrégat de fonderie, caractérisée en ce qu'elle contient une composition liante comprenant au moins un liant organique et au moins un diacétal, linéaire ou cyclique, susceptible d'être préparé à partir d'aldéhydes en C2 C6 et d'alcools en C1 - C12.

18. Composition selon la revendication 17, caractérisée en ce 20 que le diacétal est préparé à partir d'aldéhydes en C2 C4 et d'alcools en C1 C8.

19. Composition selon les revendication 17 ou 18, caractérisée en ce que le diacétal est préparé à partir d'aldéhydes en C2 C3 et d'alcools en C1 C3.

20. Composition selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisée en ce que le diacétal est choisi parmi le 1,1,2,2,tétraméthoxyéthane, le 1,1,2,2- tétraéthoxyéthane, le 1,1,2,2tétrapropoxyéthane, le 1,1,3,3-tétraméthoxypropane ou le 1,1,3,3tétraéthoxypropane.

21. Composition selon l'une quelconque des revendications 17 à 20, caractérisée en ce que le diacétal est le 1,1,2,2,-tétraméthoxyéthane (TME).

22. Composition selon l'une quelconque des revendications 17 à 21, caractérisée en ce que le diacétal est présent à raison de 0,1 à 40 %, de préférence 1 à 20% en poids du liant.

23. Composition selon la revendication 22, caractérisée en ce 5 que le diacétal est présent à raison de 5 à 10 % en poids du liant.

24. Composition selon l'une quelconque des revendications 17 à 23, contenant une proportion prépondérante d'agrégat de fonderie, caractérisée en ce qu'elle comprend: - 0,1 à 40% de liant organique en poids de l'agrégat, et - 0,1 à 40 % de diacétal en poids du liant organique.

25. Composition selon la revendication 24, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,1 à 5% de liant organique en poids de l'agrégat.

26. Composition selon la revendication 25, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,6 à 4,5% de liant organique en poids de l'agrégat.

27. Composition selon l'une quelconque des revendications 17 à 26, caractérisée en ce que le liant est un liant organique à prise à froid.

28. Composition selon la revendication 27, caractérisée en ce que ledit liant comprend une résine choisie parmi les résines phénoliques, les résines furaniques et les résines poly(uréthanes).

29. Composition selon l'une quelconque des revendications 17 à 28, caractérisée en ce que le granulat de fonderie dans la composition est présent à raison d'au moins 80% en poids total de la composition.

30. Utilisation d'une composition selon l'une quelconque des revendications 17 à 29 pour la fabrication de moules et/ou de noyaux de 25 fonderie.

31. Utilisation selon la revendication 30, pour la fabrication de moules et/ou de noyaux par un procédé de type en boites froides (dit procédé cold-box ).

32 Utilisation selon la revendication 30, pour la fabrication de 30 moules et/ou de noyaux par un procédé de type à durcissement à froid (dit procédé no bake ).

33. Procédé de fabrication de moules et/ou de noyaux de fonderie, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à placer dans un modèle une composition de moulage selon l'une quelconque des revendications 17 à 29.