FR2869472A1

FR2869472A1 - Bobine de stator a enroulement concentre pour une machine electrique tournante

Info

Publication number: FR2869472A1
Application number: FR0503950A
Authority: FR
Inventors: Shigenori Yoneda; Soichi Yoshinaga
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2004-04-21
Filing date: 2005-04-20
Publication date: 2005-10-28
Anticipated expiration: 2025-04-20
Also published as: US20050248228A1; FR2869472B1; US7148593B2; JP2005312182A; DE102005018600A1

Abstract

Une bobine de première couche (21) est enroulée autour de la surface d'une dent (110) dans un sens allant d'une partie d'extrémité proximale vers une partie d'extrémité distale de cette dent (110). Une bobine de seconde couche (22) est enroulée sur la bobine de première couche (21) dans un sens allant de la partie d'extrémité distale vers la partie d'extrémité proximale de la bobine à dent (110). Des câbles conducteurs (23, 24) s'étendent vers l'extérieur dans la direction radiale depuis une extrémité de début d'enroulement de la bobine de première couche (21) et une extrémité de fin d'enroulement de la bobine de seconde couche (22). Des bobines à dents respectives (20) de la même phase sont reliées en série pour former des enroulements de trois phases. Un groupe de barres bus d'interconnexion (80) est logé dans un espace présentant une section transversale carrée définie par un arrière de noyau (120) et une extrémité de bobine de la bobine à dent (20).

Description

BOBINE DE STATOR A ENROULEMENT CONCENTRE POUR UNE MACHINE

ELECTRIQUE TOURNANTE

ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION La présente invention se rapporte à une bobine de stator à enroulement concentré pour une machine électrique tournante.

Un stator à enroulement concentré, classiquement proposé dans le domaine des machines électriques tournantes, comprend une pluralité d'enroulements de phases consistant chacun en des bobines de même phase connectées les unes aux autres et enroulées d'une manière concentrée autour de dents respectives d'un noyau de stator (appelées ci-après bobines à dents). D'après les exigences du travail d'enroulement, ce type de stator à enroulement concentré est généralement utilisé pour un noyau assemblé qui est formé en assemblant des noyaux partiels séparés composés de dents respectives en un noyau de stator.

Les bobines à dents d'un stator à enroulement concentré sont enroulées autour des dents pour présenter un nombre de tours requis. Deux tours voisins sont habituellement disposés pour être adjacents l'un à l'autre dans la direction axiale sur une surface circonférentielle de la dent. L'ordre d'enroulement pour ce stator à enroulement concentré est comme suit.

Tout d'abord, le travail d'enroulement commence à partir d'un côté d'extrémité radial d'une dent vers l'autre côté d'extrémité radial de cette dent afin d'agencer une bobine de première couche. Ensuite, en inversant le sens de progression, le travail d'enroulement recommence depuis l'autre côté d'extrémité radial de la dent vers le premier côté d'extrémité radial de cette dent. Donc, une bobine de seconde couche est agencée sur la bobine de première couche. De manière similaire, une bobine de troisième couche est agencée sur la bobine de seconde couche de manière à réaliser un enroulement à haute densité. La bobine de première couche, la bobine de seconde couche et la bobine de troisième couche sont collectivement appelées "bobines de couches" dans la description suivante.

La demande de brevet japonais mise à la disposition du public N 2001-186 703 décrit, en tant qu'agencement d'enroulement de bobine à dent pour un stator à enroulement concentré, une bobine à dent comportant une extrémité de début disposée au niveau d'une partie d'extrémité proximale (ou d'une partie d'extrémité distale) d'une dent et une extrémité de fin disposée au niveau d'une partie d'extrémité distale (ou d'une partie d'extrémité proximale) de la dent. En outre, ce document de la technique antérieure décrit, en tant qu'autre agencement d'enroulement de bobine à dent, une bobine à dent comportant des extrémités de début et de fin qui sont toutes deux disposées au niveau de la partie d'extrémité distale d'une dent.

Cependant, les bobines à dents décrites dans le document de la technique antérieure décrit ci-dessus présentent les 10 problèmes suivants.

Tout d'abord, dans le processus consistant à agencer un enroulement de phase en reliant des bobines à dents de la même phase par l'intermédiaire d'interconnexions en série ou en parallèle les unes aux autres, au moins une extrémité de chaque bobine à dent est positionnée à la partie d'extrémité distale de la dent. Dans le cas où l'on utilise de courtes interconnexions, les interconnexions ou des câbles conducteurs s'étendant des parties d'extrémités des bobines à dents et connectés aux interconnexions, seront positionnées très près de la surface cylindrique d'un rotor. Si ces câbles sont desserrés et soumis à des vibrations, il existera la possibilité que les câbles entrent en contact avec le rotor.

Ensuite, il est nécessaire d'exécuter le travail de connexion de câbles au niveau d'un côté extérieur d'une face d'extrémité d'une dent dans la direction axiale, pour connecter un câble conducteur s'étendant d'une partie d'extrémité distale (c'est-à-dire une première extrémité) de cette dent avec un câble conducteur s'étendant depuis une extrémité d'une autre dent. L'exécution d'un tel travail de connexion de câbles près des bobines à dents ou des encoches n'est pas aisée.

Ensuite, l'agencement nécessitant que des interconnexions ou des câbles conducteurs soient disposés sur les bobines à dents enroulées autour de dents respectives, augmentera nécessairement la longueur axiale du stator et augmentera également la résistance de l'armature. Ces problèmes sont particulièrement sérieux lorsqu'un conducteur ayant une grande surface en section transversale est utilisé pour la bobine à dent, du fait qu'il est nécessaire d'utiliser un conducteur comparable présentant une surface en section transversale équivalente pour l'interconnexion intervenant entre les bobines à dents ou les câbles conducteurs de bobines à dents respectives.

Un procédé pour résoudre ces problèmes consiste à connecter les bobines à dents respectives en parallèle les unes aux autres afin de réduire le courant circulant dans chaque bobine à dent. Il deviendra possible de réduire une surface en section transversale requise d'un conducteur utilisé pour la bobine à dent. Cependant, pour réaliser cet agencement, il est nécessaire d'augmenter le nombre de tours de chaque bobine à dent afin de compenser la perte de force magnétique correspondant à la réduction du courant circulant dans la bobine à dent. En ce qui concerne le stator à enroulement concentré, l'augmentation requise du nombre de tours devrait être considérée séparément pour le cas où la totalité des bobines à dents de la même phase sont reliées en parallèle les unes aux autres de même que pour le cas où la totalité des bobines à dents de la même phase sont reliées en série les unes aux autres. Si le nombre de tours du premier cas est x fois celui du dernier cas alors que le conducteur du premier cas présente une surface en section transversale correspondant à 1/x fois celle du dernier cas, le premier cas et le dernier cas devraient être théoriquement identiques. Cependant, dans le cas où l'on relie la totalité des bobines à dents de la même phase en parallèle les unes aux autres, il est nécessaire de disposer coaxialement et de manière annulaire des barres bus d'interconnexion de phases respectives et des barres bus de neutre autour du noyau de stator. Plus particulièrement, les barres bus d'interconnexion sont utilisées pour appliquer les tensions de phase aux bobines à dents respectives. Les barres bus de neutre forment un point de neutre. Il en résulte qu'un important espace de logement de barres bus est nécessaire.

En outre, du fait de l'endommagement ou de la détérioration d'un film de revêtement de résine du conducteur de bobine à dent, la possibilité d'une diminution des propriétés d'isolement électrique entre les tours voisins de chaque bobine à dent augmentera de manière importante.

En outre, le revêtement d'un conducteur de bobine à dent mince par un film de résine et l'enroulement de ce conducteur de bobine d'une manière dense autour d'une dent n'est pas préférable pour assurer des propriétés de refroidissement satisfaisantes pour le conducteur de bobine positionné profondément dans les couches de tours. A savoir, le film de revêtement de résine des bobines à dents respectives et de nombreux espaces entre tours adjacents augmentent la résistance de transfert thermique de manière si importante qu'un courant important ne peut pas être fourni à la bobine à dent. Il en résulte que la taille de la machine tournante électrique augmente de manière indésirable.

Par exemple, pour réaliser une machine tournante électrique compacte et légère comportant un stator à enroulement concentré, il est important d'augmenter la surface en section transversale d'un conducteur de bobine à dent dans la mesure où les exigences des spécifications de circuit sont satisfaites, de diminuer une distance allongée totale de l'enroulement d'armature, et d'amener tous les tours de la bobine à dent en contact avec la dent ou avec l'air de refroidissement.

Pour réaliser une telle bobine à dent optimum, on comprendra qu'une bobine à dent souhaitable devrait avoir des tours sur seulement une couche ou deux couches enroulés autour d'une dent et des bobines à dents respectives de la même phase devraient être reliées en série.

Cependant, dans ce cas, la surface en section transversale du conducteur de bobine à dent devient beaucoup plus importante. Par exemple, conformément à un stator à enroulement concentré classique décrit dans le document de la technique antérieure décrit ci-dessus, la longueur axiale du stator à enroulement concentré augmente dans une proportion correspondant aux câbles conducteurs et aux interconnexions de bobines à dents qui s'étendent sur les bobines à dents. Il en résulte que la taille de la machine tournante électrique augmente de manière indésirable.

Claims

RESUME DE L'INVENTION Au vu des problèmes décrits ci-dessus, cette invention a pour but de fournir une bobine de stator à enroulement concentré pour une machine tournante électrique qui non seulement est compacte et légère mais présente d'excellentes propriétés de refroidissement et d'isolement. Pour atteindre les buts ci-dessus et les autres buts 40 associés, la présente invention fournit une bobine de stator à enroulement concentré pour une machine tournante électrique comprenant des bobines à dents prévues pour des dents respectives, un nombre prédéterminé de barres bus d'interconnexion et de barres bus de neutre. Chaque bobine à dent comprend une bobine de première couche enroulée sur la surface d'une dent d'un noyau de stator dans un sens allant de la partie d'extrémité proximale vers la partie d'extrémité distale de la dent, une bobine de seconde couche disposée sur la bobine de première couche et enroulée dans un sens allant de la partie d'extrémité distale vers la partie d'extrémité proximale de la dent, une extrémité de début d'enroulement et une extrémité de fin d'enroulement disposées de manière adjacente à la partie d'extrémité proximale de la dent, et une paire de câbles conducteurs s'étendant vers l'extérieur dans la direction radiale depuis l'extrémité de début d'enroulement et l'extrémité de fin d'enroulement. Les barres bus d'interconnexion sont disposées dans une direction selon la circonférence pour raccorder successivement les câbles conducteurs des bobines à dents présentant la même phase, de manière à agencer un enroulement de phase constitué de la totalité des bobines à dents présentant la même phase et reliées en série. Et, les barres bus de neutre relient les extrémités de fin des bobines à dents finales de phases respectives pour former un point de neutre. Conformément à la bobine de stator à enroulement concentré de la présente invention, les barres bus d'interconnexion et les barres bus de neutre sont disposées de manière adjacente à un côté extérieur radial d'une extrémité de bobine dépassant dans une direction axiale de la bobine à dent et également de manière adjacente à une face d'extrémité d'une partie arrière de noyau du noyau de stator. Plus spécifiquement, la bobine de stator à enroulement concentré pour une machine tournante électrique conforme à cette invention emploie une bobine à dent constituée d'une paire (c'est-à-dire la première et la seconde) de bobines de couches, dont l'enroulement commence dans un sens allant d'un côté arrière du noyau (c'est-à-dire depuis une partie d'extrémité proximale de la dent) vers une partie d'extrémité distale de la dent et revient ensuite de la partie d'extrémité distale vers la partie d'extrémité proximale. Cela est appelé ci-après une bobine d'enroulement à deux couches du type à extraction à l'extrémité proximale. Conformément à cette bobine de stator, à la fois l'extrémité de début d'enroulement et l'extrémité de fin d'enroulement de la bobine à dent sont disposées au niveau de la partie d'extrémité proximale de la dent (c'est-à-dire du côté adjacent à l'arrière de noyau du noyau du stator). En outre, la totalité des bobines à dents de la même phase sont reliées en série pour former un enroulement de phase. Les câbles conducteurs s'étendent vers l'extérieur dans la direction radiale depuis l'extrémité de début et l'extrémité de fin situées au niveau de la partie d'extrémité proximale de la dent le long d'une face d'extrémité de l'arrière du noyau. A la fois les barres bus d'interconnexion et les barres bus de neutre sont pratiquement logées dans un espace de logement de barres bus, dont les deux côtés sont définis par l'extrémité de bobine de la bobine à dent et la face d'extrémité de l'arrière du noyau. La bobine de stator à enroulement concentré pour une machine électrique tournante conforme à cette invention apporte les effets suivants. Cet agencement apporte l'effet consistant à diminuer l'augmentation de la perte de résistance, du fait que la longueur de l'interconnexion reliant deux dents peut être minimisée. Les interconnexions et les parties de liaison des interconnexions ainsi que les câbles conducteurs de la bobine à dent peuvent être situés loin de la surface cylindrique du rotor. Ceci est efficace pour empêcher que les câbles entrent en contact avec le rotor. Le travail d'installation du rotor dans son logement devient plus facile. En outre, la mise en place à la fois de l'extrémité de début d'enroulement et de l'extrémité de fin d'enroulement de la bobine à dent au niveau du côté d'extrémité proximale de la dent permet de positionner les câbles conducteurs de la bobine à dent ou les interconnexions de manière adjacente à la face d'extrémité de l'arrière de noyau du noyau du stator et en conséquence a pour effet de réduire la longueur du stator dans la direction axiale. Tout d'abord, même dans un cas où la totalité des bobines à dents de la même phase sont reliées en série et où le conducteur de bobine à dent présente une surface en section transversale plus importante, aucun des câbles conducteurs et des interconnexions ne s'étendent sur la bobine à dent. Donc, la partie de bobine à dent n'induit aucun effet néfaste sur la réduction de la longueur axiale du stator à enroulement concentré. Ceci permet d'agencer un enroulement de phase en reliant en série la totalité des bobines à dents de la même phase sans augmenter la longueur axiale du stator à enroulement concentré. Donc, les effets décrits ci- dessus de la connexion en série des bobines à dents peuvent être assurés sans provoquer aucun problème. En d'autres termes, la réduction de la taille des barres bus de neutre et la simplification du logement de ces barres bus ont pour effet de réaliser un stator à enroulement concentré compact, de réduire les défaillances d'isolement entre les tours de la bobine à dent, et d'améliorer les propriétés d'évacuation de chaleur des bobines à dents. En outre, la connexion en série des bobines à dents de la même phase est efficace pour simplifier la structure du câblage des barres bus d'interconnexion de même que pour réduire le volume nécessaire pour l'espace de logement des barres bus. Ensuite, l'espace de logement des barres bus est un espace vide restant à proximité de la face d'extrémité de l'arrière du noyau. En d'autres termes, un espace inutile peut être utilisé efficacement. La longueur axiale du stator à enroulement concentré n'augmente pas. En outre, le travail de connexion de câbles devient plus aisé. Ensuite le fait de positionner à la fois l'extrémité de début et l'extrémité de fin de la bobine à dent au niveau de la partie d'extrémité proximale de la dent permet de minimiser la distance entre la bobine à dent et la barre bus de l'espacement de logement de barres bus décrit ci-dessus. La distance allongée totale des câbles conducteurs peut être diminuée. La résistance électrique de la bobine d'armature peut être réduite. Les propriétés de refroidissement peuvent être assurées même dans un cas où le courant fourni à la bobine est important. Comme décrit ci-dessus, cette invention est fondée sur la bobine de stator à enroulement à deux couches du type à extraction à l'extrémité proximale et est caractérisée en ce que les barres bus d'interconnexion et les barres bus de neutre sont disposées de manière adjacente à l'arrière du noyau. Donc, cette invention peut fournir une machine tournante électrique compacte et légère, et réaliser également une bobine de stator à enroulement concentré pour la machine électrique tournante présentant d'excellentes propriétés de refroidissement et d'isolement. Conformément à un mode de réalisation préféré de la présente invention, les barres bus d'interconnexion sont logées dans l'espace de logement de barres bus qui est plus petit que la hauteur de l'extrémité de bobine dans une direction axiale et plus petit qu'un diamètre de l'arrière du noyau. Cet agencement est efficace pour réduire l'augmentation de la longueur axiale ou de la longueur radiale du stator à enroulement concentré. Donc, il devient possible de réduire la taille et le poids du stator à enroulement concentré y compris son boîtier. Conformément à un mode de réalisation préféré de la présente invention, les câbles conducteurs des bobines à dents respectives sont connectés aux barres bus d'interconnexion et aux barres bus de neutre dans l'espace de logement de barres bus. Cet agencement est efficace pour réduire davantage la taille du stator à enroulement concentré. Conformément à un mode de réalisation préféré de la présente invention, les barres bus de neutre sont disposées à des positions identiques à la fois dans les directions axiale et radiale à celles des barres bus d'une phase prédéterminée. A savoir dans le cas où la totalité des bobines à dents présentant la même phase sont reliées en série, la longueur de chaque barre bus d'interconnexion peut être diminuée. Ceci forme efficacement un espace vide à la fois dans les directions axiale et radiale. Conformément à ce mode de réalisation, cet espace vide est utilisé comme un espace où la barre bus de neutre est disposée. Donc, l'espace de logement de barres bus peut être davantage réduit. Conformément à un mode de réalisation préféré de la présente invention, les barres bus d'interconnexion sont décalées dans la direction axiale dans un ordre de phases prédéterminé, et les barres bus d'interconnexion de même phase sont disposées aux mêmes positions à la fois dans les directions axiale et radiale. La disposition des barres bus d'interconnexion respectives de cette manière permet de placer les parties de liaison de câbles aux mêmes positions dans la direction radiale lorsque les câbles conducteurs s'étendant vers l'extérieur dans la direction radiale à partir des bobines à dents respectives sont reliés aux barres bus d'interconnexion. En outre, la totalité des parties de liaison de câbles sont exposées dans la direction axiale. Donc, il devient possible d'exécuter de manière simple et précise le travail de soudure de toutes les parties de liaison de câbles dans la direction axiale. Conformément à un mode de réalisation préféré de la présente invention, les barres bus d'interconnexion sont décalées dans la même direction radiale dans un ordre de phases prédéterminé et les barres bus d'interconnexion de la même phase sont disposées aux mêmes positions à la fois dans les directions axiale et radiale. Conformément à cet agencement, les câbles conducteurs des bobines à dents de chaque phase sont amenés en contact avec les barres bus d'interconnexion pour être connectés les uns aux autres. Donc, il est inutile de courber la bobine de chaque phase dans la direction axiale. En outre, il est préférable que l'utilisation de la soudure par point soit simultanément accomplie à partir de la direction axiale. Donc, le travail de connexion de câbles des câbles conducteurs et des barres bus d'interconnexion peut être simplifié. Dans ce cas, il est préférable que les câbles conducteurs soient étendus sensiblement dans la direction radiale vers les barres bus de phases et les barres bus de neutre, et connectés aux barres bus d'interconnexion et aux barres bus de neutre aux mêmes positions dans la direction axiale. De plus, il est préférable que les barres bus respectives soient reçues dans un support de barres bus fixé à une face d'extrémité axiale de l'arrière du noyau et présentant des gorges de logement de barres bus formées pour les phases respectives. Conformément à cet agencement, il devient possible d'agencer les barres bus de phases respectives d'une manière simple et présentant une haute densité. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS Les buts, caractéristiques et avantages ci-dessus de la présente invention ainsi que d'autres deviendront plus évidents d'après la description détaillée suivante qui doit être lue conjointement aux dessins annexés, dans lesquels: La figure 1 est une vue expliquant le câblage d'une bobine de stator à enroulement concentré, conforme à un premier mode de réalisation de la présente invention, La figure 2 est une vue de face représentant une bobine à dent utilisée pour la bobine de stator à enroulement concentré représentée sur la figure 1, La figure 3A est une vue de face représentant partiellement 5 un stator conforme au premier mode de réalisation de la présente invention, La figure 3B est une vue en coupe transversale latérale représentant le stator représenté sur la figure 3A, prise le long d'un plan s'étendant dans la direction axiale, La figure 4 est une vue de face agrandie représentant un support de bus en même temps que des barres bus d'interconnexion et des câbles conducteurs, conformes au premier mode de réalisation de la présente invention, La figure 5A est une vue de face représentant un stator à 15 enroulement concentré conforme à un second mode de réalisation de la présente invention, La figure 5B est une vue en coupe transversale représentant partiellement le stator représenté sur la figure 5A, prise selon un plan s'étendant dans une direction axiale, La figure 6 est une vue en coupe transversale agrandie représentant des barres bus d'interconnexion d'un stator employant des bobines de stator à enroulement à deux couches du type à extraction à l'extrémité proximale, conformes à un troisième mode de réalisation de la présente invention, et La figure 7 est une vue en coupe transversale agrandie représentant des barres bus d'interconnexion d'un stator employant des bobines de stator à enroulement à deux couches du type à extraction à l'extrémité proximale, conformes à un mode de réalisation modifié de la présente invention. DESCRIPTION DES MODES DE REALISATION PREFERES Une machine électrique tournante employant des bobines de stator à enroulement concentré sera expliquée conformément à des modes de réalisation préférés de la présente invention. Premier mode de réalisation Structure globale Un stator à enroulement concentré comportant des bobines à enroulement à deux couches du type à extraction à l'extrémité proximale, conforme à un premier mode de réalisation de la présente invention, sera expliqué en faisant référence à la figure 1 représentant un agencement de câblage, à la figure 2 représentant une vue de face agrandie d'une dent et de sa périphérie, à la figure 3A représentant partiellement une vue de face du stator, à la figure 3B représentant une vue en coupe transversale latérale du stator, et à la figure 4 représentant partiellement une vue de face agrandie d'un support de bus. Un noyau de stator 100 est constituée d'un total de 18 dents 110 et d'un arrière de noyau unique 120. Le noyau de stator 100 est constitué de plaques d'acier électromagnétiques multicouches. Le noyau de stator 100 présente une structure de noyau assemblé, bien que la figure 2 ne présente pas les détails de la structure de noyau assemblé. Chaque dent 110 dépasse vers l'intérieur dans la direction radiale depuis une surface cylindrique intérieure de l'arrière du noyau (c'est-à-dire de la culasse) 120. Les dents 110 sont disposées à des pas angulaires constants dans la direction selon la circonférence. Chaque dent 110 présente une surface partiellement cylindrique située au niveau du côté intérieur radial de celle-ci de manière à faire face à un rotor (non représenté). Les bobines à dents 20 sont enroulées autour des dents respectives 110 de manière à former des bobines de stator triphasé. Les bobines de stator triphasé présentant des bornes de connexion externes 35 à 37 auxquelles des tensions alternatives triphasées sont appliquées. Les dix-huit bobines à dents 20, chacune étant enroulée autour d'une dent 110, sont classées en trois groupes constitués chacun de six bobines à dents de la même phase. En conséquence, une paire de pôles du rotor (non représenté) présente un pas circonférentiel correspondant à trois bobines à dents. Bobine à dent Ensuite, la bobine à dent 20 sera expliquée plus en détail en faisant référence à la figure 2. La bobine à dent 20 est un câble en cuivre du type plat gainé avec un film de revêtement en résine et enroulé autour d'une dent correspondante 110 de manière à former deux couches de la bobine. Plus spécifiquement, la bobine à dent 20 consiste en une bobine de première couche 21 enroulée autour de la dent 110, une bobine de seconde couche 22 enroulée sur et autour de la bobine de première couche 21, un câble conducteur 23 s'étendant depuis une extrémité de début d'enroulement de la bobine de première couche 21, et un câble conducteur 24 s'étendant depuis une extrémité de fin d'enroulement de la bobine de seconde couche 22. Chaque dent 110 présente une forme de tige carrée. Donc, la bobine de première couche 21 et la bobine de seconde couche 22 de la bobine à dent 20, lorsqu'elles sont enroulées autour de la dent 110, résultent en une forme de bobine rectangulaire présentant quatre bords droits. Parmi quatre bords, la face d'extrémité axiale du noyau de stator 100 est appelée bord avant, à partir duquel s'étendent les câbles conducteurs 23 et 24. Les câbles conducteurs 23 et 24, comme indiqué sur la figure 2, sont disposés des deux côtés de la dent intermédiaire 110 dans la direction selon la circonférence. En outre, les deux câbles conducteurs 23 et 24 sont disposés à la même extrémité de la dent 110 dans la direction axiale. Les câbles conducteurs 23 et 24 s'étendent vers l'extérieur dans la direction radiale le long d'une face d'extrémité de l'arrière du noyau 120. Plus particulièrement, le câble conducteur 23 s'étend vers l'intérieur dans la direction radiale le long de l'arrière du noyau 120 et atteint une partie d'extrémité proximale de la dent 110. Ensuite, le câble conducteur 23 est courbé perpendiculairement vers le verso de la feuille du dessin de manière à se fondre dans l'extrémité de début d'enroulement de la bobine de première couche 21. Par ailleurs, le câble conducteur 24 s'étend à l'intérieur dans la direction radiale le long de l'arrière du noyau 120 et atteint la partie d'extrémité proximale de la dent 110. Alors, le câble conducteur 24 est courbé perpendiculairement vers le verso de la feuille du dessin de manière à se fondre dans l'extrémité de fin d'enroulement de la bobine de seconde couche 22. Chacune de la bobine de première couche 21 et de la bobine de seconde couche 22 comporte 6 tours. La bobine à dent 20 comporte 12 tours. Les tours respectifs de la bobine de première couche 21 sont disposés sur la dent 110 de manière à former une même couche de manière coopérative dans un sens allant de la partie d'extrémité proximale vers la partie d'extrémité distale de la dent 110. La bobine de seconde couche 22 présente un tour de début relié à un tour final de la bobine de première couche 21 et retourné à partir de celui-ci. Les tours respectifs de la bobine de seconde couche 22 sont disposés sur la bobine de première couche 21 pour former une même couche de manière coopérative dans un sens allant de la partie d'extrémité distale vers la partie d'extrémité proximale des dents 110. A savoir, chaque bobine à dent 20 présente l'extrémité de début d'enroulement et l'extrémité de fin d'enroulement qui sont respectivement disposées au niveau de la partie d'extrémité proximale de la dent 110. Conformément à cet agencement, à la fois l'extrémité de début d'enroulement et l'extrémité de fin d'enroulement de la bobine à dent 20 peuvent être disposées au niveau de la partie d'extrémité proximale de la dent 110, c'est-à-dire du côté adjacent à l'arrière du noyau 120. La longueur d'une interconnexion reliant une bobine à dent 20 à une autre bobine à dent 20 peut être diminuée. La perte de résistance dans l'interconnexion peut être minimisée, et en conséquence la génération de chaleur peut être réprimée de manière adéquate. Les interconnexions et les parties de connexion des interconnexions et des câbles conducteurs 23 et 24 de la bobine à dent 20 sont situés loin de la surface cylindrique du rotor. Donc, il devient possible d'empêcher les câbles d'entrer en contact avec le rotor. Le rotor peut être facilement installé dans son logement. De plus, il devient possible d'empêcher la longueur axiale du stator d'augmenter du fait que les câbles conducteurs 23 et 24 de la bobine à dent 20 ou les interconnexions ne s'étendent pas sur la bobine à dent 20. En outre, conformément à ce mode de réalisation, il n'existe aucun décalage ou écart entre les positions d'extraction selon la circonférence d'une paire de câbles conducteurs 23 et 24 qui s'étendent depuis l'extrémité de début d'enroulement et l'extrémité de fin d'enroulement de la bobine à dent 20 vers l'arrière de noyau du noyau de stator 100. Donc, le travail de connexion de câbles devient plus facile pour raccorder les câbles conducteurs 23 et 24 aux interconnexions. En outre, conformément à ce mode de réalisation, l'extrémité de début d'enroulement et l'extrémité de fin d'enroulement de la bobine à dent 20 sont disposées des deux côtés de la partie d'extrémité proximale de la dent 110 selon la direction de la circonférence. Les câbles conducteurs 23 et 24 sont étendus dans le sens allant de la partie d'extrémité proximale de la dent 11 vers l'arrière de noyau du noyau de stator à partir des deux côtés circonférentiels de la dent 11. Le câble conducteur 23 s'étendant depuis l'extrémité de début d'enroulement de la bobine à dent 20 et le câble conducteur 24 s'étendant depuis l'extrémité de fin d'enroulement de la bobine à dent 20 peuvent être aisément courbés vers la direction radiale en utilisant une partie de bordure de l'arrière du noyau 120 faisant face à une partie de fond d'encoche. Comme un espace suffisant est assuré entre ces câbles conducteurs 23 et 24, les bornes des câbles conducteurs peuvent être facilement traitées. En outre, conformément à ce mode de réalisation, deux câbles conducteurs 23 et 24 sont positionnés du même côté dans la direction axiale par rapport à l'arrière du noyau 120 lorsque ces câbles conducteurs 23 et 24 s'étendent depuis les deux extrémités selon la circonférence de la partie d'extrémité proximale de la dent 110. Donc, les câbles conducteurs 23 et 24 de la bobine à dent 20 peuvent être reliés aux interconnexions disposées entre les dents (y compris les interconnexions définissant un point de neutre) d'un côté de l'arrière du noyau 120 dans la direction axiale. Le travail de connexion devient plus facile. Agencement d'enroulement de phase Une structure d'enroulement triphasé agencée par les bobines à dents 20 sera expliquée en faisant référence à la figure 1. Les enroulements triphasés, chacun constitué de six bobines à dents 20 (c'est-à-dire 18/3) de la même phase, sont reliés en étoile. Les bobines à dents 20 représentées sur la figure 1 se voient respectivement affecter les numéros de série 1 à 18 et sont disposées successivement dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, bien que les bobines à dents N 6 à N 13 ne soient pas représentées. Les bobines à dents 20 de la même phase sont reliées successivement en série dans la direction selon la circonférence pour former un enroulement de phase. Les enroulements triphasés, chacun étant formé de cette manière, sont mutuellement reliés en étoile avec une barre bus de neutre 38. La borne de connexion externe 35 de l'enroulement de phase U, la borne de connexion externe 36 de l'enroulement de phase V et la borne de connexion externe 37 de l'enroulement de phase W sont mutuellement espacées à des pas d'une dent et s'étendent vers l'extérieur dans la direction radiale depuis la bobine à dent 20. Les bobines à dents N 1, N 4, N 7, N 10, N 13 et N 16 sont des bobines à dents 20 mutuellement reliées en série pour former l'enroulement de phase U. Les bobines à dents N 2, N 5, N 8, N 11, N 14 et N 17 sont les bobines à dents 20 mutuellement reliées en série pour former l'enroulement de phase V. Les bobines à dents N 3, N 6, N 9, N 12, N 15 et N 18 sont des bobines à dents 20 mutuellement reliées en série pour former l'enroulement de phase W. Un groupe de barres bus d'interconnexion pour trois phases 80 est disposé à l'extérieur des bobines à dents respectives 20 dans la direction radiale et disposées de manière adjacente à une face d'extrémité de l'arrière du noyau 120. Plus spécifiquement, le groupe de barres bus d'interconnexion pour trois phases 80 est constitué d'une barre bus d'interconnexion de phase U 8U, d'une barre bus d'interconnexion de phase V 8V et d'une barre bus d'interconnexion de phase W 8W. La barre bus d'interconnexion de phase U 8U peut être appelée une barre bus de première couche. La barre bus d'interconnexion de phase V 8V peut être appelée une barre bus de seconde couche. Et, la barre bus d'interconnexion de phase W 8W peut être appelée une barre bus de troisième couche. Comme indiqué sur les figures 3A et 3B, un support de barres bus 9 est fixé à une première face d'extrémité de l'arrière du noyau 120 au moyen de boulons 90. Le support de barres bus 9 comporte des gorges de logement de barres bus 91 à 93 disposées en réseau dans la direction axiale. La barre bus d'interconnexion de phase U (c'est-à-dire la barre bus de première couche) 8U est logée dans la gorge de logement de barre bus 91. La barre bus d'interconnexion de phase V (c'est-à-dire la barre bus de seconde couche) 8V est logée dans la gorge de logement de barre bus 92. La barre bus d'interconnexion de phase W (c'est-à-dire la barre bus de troisième couche) 8W est logée dans la gorge de logement de barre bus 93. En outre, la barre bus de neutre 38 est logée dans la gorge de logement de barre bus 91. Comme indiqué sur la figure 4, les barres bus d'interconnexion respectives du groupe de barres bus d'interconnexion pour trois phases 80 et la barre bus de neutre 38 présentent des parties de liaison de câbles 81 qui dépassent légèrement vers l'intérieur dans la direction radiale à partir du support de barres bus 9. La totalité des parties de liaison de câbles 81 sont disposées à la même position dans la direction radiale, c'est-à-dire au niveau des parties d'extrémité intérieures des barres bus d'interconnexion respectives 80U, 80V et 80W dans la direction radiale. Parmi les barres bus constituant le groupe de barres bus d'interconnexion pour trois phases 80, les barres bus utilisées pour connecter les câbles conducteurs respectivement comportent deux parties de liaison de câbles 81 positionnées à leurs extrémités sur la circonférence. Les barres bus connectées à une extrémité aux bornes de connexion externes 35 à 37 ne présentent respectivement qu'une partie de liaison de câble 81. En outre, la barre bus de neutre 38 présente trois parties de liaison de câbles 81 positionnées aux deux extrémités et à la partie centrale dans la direction selon la circonférence. Les parties de liaison de câbles respectives 81 sont disposées à l'extérieur de la position s'étendant du câble conducteur 23 ou 24 de chaque bobine à dent 20 dans la direction de la circonférence, c'est-àdire à l'extérieur de l'extrémité de début ou de fin de chaque bobine à dent 20 dans la direction de la circonférence. Avec cet agencement, l'extrémité de début et l'extrémité de fin des bobines à dents respectives 20 peuvent être reliées à la barre bus avec des câbles conducteurs 23 et 24 très courts. Plus particulièrement, deux parties d'extrémitéscirconférentielles de la barre bus reliant une bobine à dent 20 et une autre bobine à dent 20 sont courbées vers l'intérieur dans la direction radiale pour former les parties de liaison de câbles décrites ci-dessus 81. Les câbles conducteurs 23 et 24 sont formés en étendant le câble conducteur de la bobine à dent jusqu'à ce qu'ils atteignent les parties de liaison de câbles 81 des barres bus décrites ci-dessus. En d'autres termes, cette invention agence les câbles conducteurs 23 et 24 en allongeant les deux parties d'extrémités de la bobine à dent 20 depuis l'extrémité de début et l'extrémité de fin de cette invention jusqu'aux parties de liaison de câbles 81 des barres bus décrites ci-dessus. Les parties d'extrémités distales des câbles conducteurs respectifs 23 et 24 sont soudées aux extrémités intérieures radiales des parties de liaison de câbles 81, comme indiqué par "J" sur la figure 4. La figure 4 omet le support de barres bus 9. En outre, les barres bus d'interconnexion pour trois phases se chevauchent partiellement les unes les autres dans la direction de la circonférence. Sur la figure 4, la barre bus d'interconnexion de phase W (c'est-à-dire la barre bus de la troisième couche) 8W et la barre bus d'interconnexion de phase V (c'est-à-dire la barre bus de la seconde couche) V sont cachées sous la barre bus d'interconnexion de phase U (c'est-à-dire la barre bus de la première couche) 8U. Comme on le comprend d'après l'explication ci-dessus, conformément à ce mode de réalisation, les câbles conducteurs 23 et 24 des bobines à dents 20 sont connectés aux parties de liaison de câbles 81 des barres bus de phases respectives disposées aux mêmes positions radiales. En d'autres termes, les parties de liaison de câbles 81 des barres bus de phases U, V et W sont disposées à la même position dans la direction radiale mais sont décalées les unes des autres dans les directions axiale et de la circonférence. Plus particulièrement, les barres bus d'interconnexion pour trois phases (c'est-à-dire les barres bus de phases U, V et W) sont décalées dans la direction axiale dans un ordre de phases prédéterminé. Et, les barres bus d'interconnexion de la même phase sont disposées aux mêmes positions dans les deux directions axiale et radiale. En outre, comme indiqué sur la figure 4, les parties de liaison de câbles 81 de chaque barre bus dépassent légèrement vers l'intérieur dans la direction radiale. Donc, le travail de soudure des câbles conducteurs 23 et 24 des bobines à dents respectives 20 aux parties de liaison de câbles 81 peut être accompli facilement et sûrement sans interférer non seulement avec cette barre bus mais également avec d'autres barres bus qui recouvrent cette barre bus dans la direction axiale. Les boulons 90, respectivement utilisés pour fixer le support de barres bus 9, sont disposés aux centres des dents respectives 110 dans la direction de la circonférence comme indiqué sur les figures 3A et 3B. Donc, les boulons 90 ne provoquent aucune interférence avec le travail d'extraction des câbles conducteurs 23 et 24 ou avec le travail de soudure des parties de liaison de câbles 81. Les boulons 90 peuvent être utilisés pour fixer les dents respectives 110 à l'arrière du noyau 120 en même temps qu'au support de barres bus 9. Conformément à ce mode de réalisation, la totalité des barres bus et le support de barres bus 9 supportant ces barres bus sont logés dans un espace annulaire présentant une section transversale carrée définie par la hauteur de la bobine à dent dépassant dans la direction axiale, c'està-dire une largeur d'extrémité de bobine de la bobine à dent 20, et une face d'extrémité de l'arrière du noyau 120 perpendiculaire à la hauteur axiale de la bobine à dent 20. En conséquence, le premier mode de réalisation peut réaliser une machine tournante électrique compacte. Second mode de réalisation Un second mode de réalisation de la présente invention sera expliqué en faisant référence aux figures 5A et 5B. La figure 5A est une vue de face d'un stator à enroulement concentré comprenant des bobines d'enroulement à deux couches du type à extraction à l'extrémité proximale, conforme au second mode de réalisation. La figure 5B est une vue en coupe transversale du stator représenté sur la figure 5A, prise selon un plan s'étendant dans une direction axiale. Ce mode de réalisation est différent du premier mode de réalisation décrit ci-dessus dans l'agencement des barres bus d'interconnexion des trois phases. Plus particulièrement, conformément à ce mode de réalisation, les barres bus d'interconnexion des trois phases sont décalées dans la direction radiale dans un ordre de phases prédéterminé. Et, les barres bus d'interconnexion de la même phase sont disposées aux mêmes positions dans les deux directions axiale et radiale. Par ailleurs, conformément au premier mode de réalisation, les barres bus d'interconnexion des trois phases sont décalées dans la direction axiale dans un ordre de phases prédéterminé. Et, les barres bus d'interconnexion de la même phase sont disposées aux mêmes positions dans les deux directions axiale et radiale. Conformément à ce mode de réalisation, la barre bus d'interconnexion de phase U 8U, la barre bus d'interconnexion de phase V 8V et la barre bus d'interconnexion de phase W 8W sont successivement décalées dans la direction radiale et logées dans le support de barres bus 9. De manière similaire, la barre bus de neutre 38 est logée à la position identique à celle de la barre bus d'interconnexion de phase U 8U dans les deux directions axiale et radiale. Il est préférable que le support de barres bus 9 présente des parois de séparation destinées à séparer les barres bus respectives, de sorte que les barres bus d'interconnexion puissent être logées de manière compacte. Conformément à ce mode de réalisation, la totalité des barres bus et le support de barres bus 9 supportant ces barres bus sont logés dans un espace annulaire présentant une section transversale carrée définie par la hauteur de la bobine à dent 20 dépassant dans la direction axiale, c'est-à-dire une largeur d'extrémité de bobine de la bobine à dent 20, et une face d'extrémité de l'arrière du noyau 120 perpendiculaire à la hauteur axiale de la bobine à dent 20. En conséquence, comme le premier mode de réalisation, ce mode de réalisation peut réaliser une machine électrique tournante compacte. Troisième mode de réalisation Un troisième mode de réalisation de la présente invention sera expliqué en faisant référence à la figure 6. La figure 6 est une vue en coupe transversale agrandie représentant un groupe de barres bus d'interconnexion 80 d'un stator à enroulement concentré comprenant des bobines d'enroulement à deux couches du type à extraction à l'extrémité proximale, conforme à ce mode de réalisation, prise selon la direction axiale. Ce mode de réalisation représente un exemple modifié du second mode de réalisation, qui est caractérisé en ce que les barres bus d'interconnexion de chaque phase sont décalées dans la direction radiale dans un ordre de phases prédéterminé. Conformément à ce mode de réalisation, les barres bus respectives constituées du groupe de barres bus d'interconnexion 80 et de la barre bus de neutre 38 (représentée dans le premier mode de réalisation) sont des câbles du type plat qui ont une section transversale identique à celle de la bobine à dent 20 et sont de préférence gainés avec un film de revêtement en résine, et sont formés en allongeant les câbles conducteurs 23 et 24 s'étendant depuis les bobines à dents 20. Conformément à ce mode de réalisation, la largeur radiale de l'arrière du noyau 120 est supérieure ou égale à la largeur de 3 tours de la bobine à dent 20. La barre bus d'interconnexion de phase U 8U, la barre bus d'interconnexion de phase V 8V et la barre bus d'interconnexion de phase W 8W sont amenées respectivement en contact avec la face d'extrémité de l'arrière du noyau 120. La barre bus d'interconnexion de phase U 8U, la barre bus d'interconnexion de phase V 8V et la barre bus d'interconnexion de phase W 8W présentent respectivement une largeur axiale sensiblement identique à la largeur axiale de la bobine de première couche 21 de la bobine à dent 20. Les câbles conducteurs 23 et 24 de chaque bobine à dent 20 s'étendent vers l'extérieur dans la direction radiale depuis la position axiale de la bobine de seconde couche 22 de la bobine à dent 20. En ce qui concerne le câble conducteur 24, aucun problème de câblage ne se posera puisque le câble conducteur 24 est disposé de manière intrinsèque de cette manière du fait qu'il s'étend depuis l'extrémité de fin de la bobine de seconde couche 22 vers l'extérieur dans la direction radiale. En outre, le câble conducteur 23 qui s'étend depuis l'extrémité de début de la bobine de première couche 21 s'étend vers l'intérieur dans la direction radiale à la position adjacente au côté extérieur des barres bus d'interconnexion respectives 8U, 8V et 8W dans la direction axiale. Alors, le câble conducteur 23 est courbé dans la direction axiale à la position correspondant au tour final positionné du côté de l'extrémité proximale de la bobine de seconde couche 22 de la bobine à dent 20. Alors, le câble conducteur 23 s'étend en travers de l'encoche le long d'une surface de la dent 110 qui fait face à l'encoche. En conséquence, le tour final de la bobine de seconde couche 22 est formé avec une forme appropriée de sorte que le câble conducteur 23 puisse s'étendre de la manière décrite cidessus. Conformément à l'agencement décrit ci-dessus, les câbles conducteurs 23 et 24 de chaque bobine à dent 20 sont positionnés respectivement de manière adjacente aux barres bus d'interconnexion 8U, 8V et 8W. Les câbles conducteurs 23 et 24 peuvent s'étendre vers l'extérieur dans la direction radiale comme indiqué sur la figure 6, c'est-à-dire à la position identique à la position axiale de la bobine de seconde couche 22. Lorsque les câbles conducteurs respectifs 23 et 24 atteignent les positions des barres bus d'interconnexion 8U, 8V et 8W auxquelles ils doivent être connectés, les câbles conducteurs 23 et 24 sont courbés perpendiculairement vers l'arrière du noyau dans la direction axiale et se fondent dans les barres bus d'interconnexion 8U, 8V et 8W. Alors, les câbles conducteurs 23 et 24 sont courbés dans la direction de la circonférence comme les barres bus d'interconnexion. A savoir, conformément à ce mode de réalisation, les barres bus d'interconnexion 8U, 8V et 8W sont agencées en allongeant les câbles conducteurs 23 et 24 des bobines à dents 20. Les barres bus d'interconnexion 8U, 8V et 8W agencées près des câbles conducteurs respectifs 23 et 24 et s'étendant dans la direction de la circonférence sont opposées aux barres bus opposées devant être raccordées et soudées bord à bord, à des positions prédéterminées dans la direction de la circonférence. Conformément à cet agencement, les câbles conducteurs 23 et 24 peuvent servir de barres bus. Donc, une structure simple est réalisée. Les barres bus d'interconnexion 8U, 8V et 8W peuvent être disposées de manière compacte. Mode de réalisation modifié Les câbles conducteurs 23 et 24 et les barres bus d'interconnexion 8U, 8V et 8W décrits dans les modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent être formés séparément. Plus particulièrement, les barres bus d'interconnexion 8U, 8V et 8W peuvent être connectées aux câbles conducteurs 23 et 24 aux positions correspondant à la bobine de seconde couche 22 de la bobine à dent 20. Dans ce cas, les barres bus d'interconnexion 8U, 8V et 8W sont tout d'abord courbées dans la direction axiale pour atteindre les positions correspondant à la bobine de seconde couche 22 de la bobine à dent 20. Ensuite, les barres bus d'interconnexion 8U, 8V et 8W sont courbées vers l'intérieur dans la direction radiale. Autre mode de réalisation modifié Les câbles conducteurs 23 et 24 et les barres bus d'interconnexion 8U, 8V et 8W présentés dans les modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent être formés séparément. Plus particulièrement, les extrémités de fin des barres bus d'interconnexion 8U, 8V et 8W sont tout d'abord courbées dans la direction axiale pour atteindre les positions correspondant à la bobine de seconde couche 22 de la bobine à dent 20, et sont ensuite opposées et soudées à cette partie, avec les extrémités avant des câbles conducteurs 23 ou 24 s'étendant depuis l'intérieur dans la direction radiale. Autre mode de réalisation modifié En outre, dans le troisième mode de réalisation expliqué en faisant référence à la figure 6, les positions des câbles conducteurs 23 et 24 s'étendant dans la direction radiale peuvent être échangées avec les positions des barres bus d'interconnexion 8U, 8V et 8W s'étendant dans la direction de la circonférence, comme indiqué sur la figure 7. REVENDICATIONS

1. Bobine de stator à enroulement concentré pour une machine électrique tournante comprenant: des bobines à dents (20) prévues pour des dents respectives (110), chaque bobine à dent comprenant une bobine de première couche (21) enroulée sur la surface d'une dent d'un noyau de stator (100) dans un sens allant d'une partie d'extrémité proximale vers une partie d'extrémité distale de ladite dent, une bobine de seconde couche (22) disposée sur ladite bobine de première couche et enroulée dans un sens allant de ladite partie d'extrémité distale vers ladite partie d'extrémité proximale de ladite dent, une extrémité de début d'enroulement et une extrémité de fin d'enroulement disposées de manière adjacente à ladite partie d'extrémité proximale de ladite dent, et une paire de câbles conducteurs (23, 24) s'étendant vers l'extérieur dans une direction radiale depuis ladite extrémité de début d'enroulement et ladite extrémité de fin d'enroulement, un nombre prédéterminé de barres bus d'interconnexion (8U, 8V, 8W) disposées dans une direction de la circonférence pour relier successivement lesdits câbles conducteurs des bobines à dents présentant la même phase, de manière à agencer un enroulement de phase constitué de la totalité des bobines à dents présentant ladite même phase et reliées en série, et des barre bus de neutre (38) reliant mutuellement les extrémités de fin des bobines à dents finales de phases respectives pour former un point de neutre, où lesdites barres bus d'interconnexion et lesdites barre bus de neutre sont disposées de manière adjacente à un côté extérieur radial d'une extrémité de bobine dépassant dans une direction axiale de ladite bobine à dent et également de manière adjacente à une face d'extrémité d'une partie arrière de noyau (120) dudit noyau de stator.

2. Bobine de stator à enroulement concentré pour une machine électrique tournante selon la revendication 1, dans laquelle lesdites barres bus d'interconnexion (8U, 8V, 8W) sont logées dans un espace de logement de barres bus qui est plus court que la hauteur de ladite extrémité de bobine dans une direction axiale et plus court que le diamètre de ladite partie arrière de noyau (120).

3. Bobine de stator à enroulement concentré pour une machine électrique tournante selon la revendication 2, dans lequel les câbles conducteurs (23, 24) desdites bobines à dents sont connectés auxdites barres bus d'interconnexion et auxdites barre bus de neutre dans ledit espace de logement de barres bus.

4. Bobine de stator à enroulement concentré pour une machine électrique tournante selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans laquelle lesdites barre bus de neutre (38) sont disposées aux positions identiques dans les deux directions axiale et radiale, 15 à celles des barres bus d'une phase prédéterminée.

5. Bobine de stator à enroulement concentré pour une machine électrique tournante selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans laquelle lesdites barres bus d'interconnexion (8U, 8V, 8W) sont décalées dans la direction axiale dans un ordre de phases prédéterminé, et les barres bus d'interconnexion de la même phase sont disposées aux mêmes positions dans les deux directions axiale et 25 radiale.

6. Bobine de stator à enroulement concentré pour une machine électrique tournante selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans laquelle lesdites barres bus d'interconnexion (8U, 8V, 8W) sont décalées dans la direction radiale dans un ordre de phases prédéterminé, et les barres bus d'interconnexion de la même phase sont disposées aux mêmes positions dans les deux directions axiale et 35 radiale.

7. Bobine de stator à enroulement concentré pour une machine électrique tournante selon la revendication 6, dans laquelle lesdits câbles conducteurs (23, 24) s'étendent sensiblement 40 dans la direction radiale vers les barres bus d'interconnexion et les barre bus de neutre, et sont reliés auxdites barres bus d'interconnexion et auxdites barre bus de neutre aux mêmes positions dans la direction axiale.