FR2817876A1 - Installation de production d'une bande metallique avec revetement de protection - Google Patents

Abstract

L'invention a pour objet une installation de production d'une bande métallique avec revêtement de protection comprenant une série de sections de traitement placées l'une après l'autre, en une ligne continue. L'installation comprend deux sections de revêtement, respectivement B par galvanisation, et C par peinture dans lesquelles la bande suit un chemin de défilement (4, 6) ayant au moins une partie verticale (41, 64) munie de moyens de refroidissement ou de séchage.L'ensemble de l'installation peut être placé dans un bâtiment unique comportant une tour centrale ayant deux parties accolées dans lesquelles sont installées les deux sections de revêtement B, C et deux halles de plus faible hauteur dans lesquelles sont placées, respectivement, les sections d'alimentation A et de sortie D, avec des accumulateurs horizontaux (3, 7).

Description

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L'invention a pour objet une installation de production d'une bande

métallique revêtue d'au moins une couche de protection.

D'une façon générale, on sait que les bandes métalliques sont réalisées en plusieurs stades successifs, tout d'abord l'élaboration d'un produit brut, par coulée en lingotière ou coulée continue, le forgeage et laminage à chaud de ce produit pour l'obtention d'une bobine de bande dite " à chaud " et, enfin, un laminage à froid. Avant le laminage à froid, la bobine à chaud subit, généralement, une opération de décalaminage, par exemple, par décapage ou grenaillage. Le laminage à froid s'effectue, normalement, en plusieurs passes successives, soit dans deux sens opposés sur un train réversible, soit sur plusieurs cages de laminoir fonctionnement en tandem. Un traitement de recuit peut aussi être nécessaire. D'autre part, la transformation à froid se termine, le plus souvent, par un traitement de finition par passage, par exemple, dans un laminoir " Skin-Pass " et une planeuse, pour obtenir la qualité de surface

et les caractéristiques mécaniques souhaitées.

D'autre part, pour certaines applications, la bande doit être revêtue d'une couche de protection qui peut être un revêtement métallique obtenu, généralement, par galvanisation ou, plus simplement, un

revêtement par enduction tel qu'une peinture.

Ces différents traitements sont réalisés dans des équipements spécifiques qui, normalement, fonctionnent à des vitesses différentes et c'est pourquoi ils étaient réalisés, auparavant, dans des sections séparées d'une usine ou, même, dans des usines différentes, la bande étant enroulée en bobine pour être transportée d'une section à la suivante. Depuis quelques années, on a cherché à intégrer autant que possible plusieurs traitements successifs dans une ligne continue de fabrication de façon à éviter les ruptures de charges, les stockages intermédiaires et la manutention des bobines d'une section à l'autre. Par

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exemple, une installation moderne peut comprendre, dans une seule ligne, une section de décapage, un laminoir tandem, un four de recuit et

une cage d'écrouissage.

Cependant, les différentes sections, par exemple de recuit, de décapage et de laminage fonctionnent à des vitesses assez différentes et peuvent être soumises à des ralentissements ou même des arrêts en cas de panne ou, simplement, pour entretien. Il faut donc interposer, entre certaines sections, des accumulateurs qui permettent de continuer le traitement dans une section en cas d'arrêt ou de ralentissement de la bande dans une section placée en amont ou bien d'accumuler la bande à

la sortie d'une section de traitement en cas d'arrêt du défilement en aval.

Une installation de ce type est décrite, par exemple, dans un article, intitulé " L'usine à froid de demain " paru dans la Revue de

Métallurgie de janvier 1990.

Jusqu'à présent, de telles installations, qui nécessitent des investissements considérables, n'étaient considérées comme rentables que pour des productions très importantes. Elles fonctionnent donc à des vitesses assez élevées et, pour absorber un arrêt ou un ralentissement, même de quelques minutes, sur une section de traitement, les accumulateurs doivent avoir une capacité de plusieurs centaines de mètres. Habituellement, la bande forme une pluralité de brins parallèles suivant des trajets aller-retour déterminés par un ensemble de rouleaux fixes et un ensemble de rouleaux mobiles placés sur un chariot de bouclage déplaçable entre deux positions, respectivement d'accumulation minimale et d'accumulation maximale. Cependant, un tel accumulateur reste très encombrant et les installations en ligne continue sont donc placées dans des bâtiments de très grandes dimensions comprenant une ou plusieurs halles équipées de ponts roulants permettant de manutentionner les bobines et/ou les pièces nécessaires à l'entretien des

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différents équipements. De tels bâtiments couvrent une très grande

surface au sol et sont très onéreux.

Comme on l'a indiqué, après la transformation à froid et les traitements de finition, la bande laminée doit souvent être revêtue, sur au moins une face, d'une couche de protection, par exemple un revêtement

métallique réalisé par galvanisation ou une peinture.

On sait que pour la galvanisation, la bande métallique passe d'abord dans un bain de métal liquide qui se dépose, à la sortie, sur chaque face de la bande, en cofmant une couche métallique dont I'épaisseur est réglée par un moyen d'essorage. Pour assurer la régularité de dépôt, il est nécessaire que la bande circule verticalement à la sortie

du bain. Le métal déposé est ensuite solidifié par refroidissement.

Généralement, la bande défile donc suivant un chemin comprenant une branche verticale ascendante qui s'étend le long d'un dispositif de refroidissement sur une longueur suffisante pour que le métal soit suffisamment solidifiée pour passer sur un rouleau déflecteur et une branche descendante le long de laquelle se poursuit le refroidissement de

la bande.

Une telle installation est donc placée dans un bâtiment dont la

hauteur correspond à la longueur de refroidissement nécessaire.

Le revêtement peut également être réalisé par enduction, la bande

défilant entre des rouleaux ou des moyens d'aspersion de peinture.

Cependant, les exigences de la clientèle sont très variées et, selon l'utilisation prévue, il peut être nécessaire de réaliser, soit une galvanisation, soit une peinture, soit même deux couches de protection superposées. Après la production, par exemple, d'un certain nombre de bobines d'une bande galvanisée, le carnet de commande peut nécessiter la fabrication d'une bande revêtue de peinture. Pour répondre de façon souple à de telles exigences, une usine de production, même si elle est

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spécialisée dans un certain type de produit, doit donc comprendre de nombreux équipements permettant de réaliser les opérations nécessaires, par exemple, une ligne de laminage à froid avec, éventuellement, recuit et décapage, une ligne de galvanisation et une ligne de revêtement par peinture. Le plus souvent, ces équipements sont placés dans des bâtiments séparés, les bobines laminées à froid étant dirigées vers l'une ou l'autre

des deux lignes de revêtement en fonction du carnet de commande.

Ceci permet d'utiliser des équipements dont la production peut être adaptée aux besoins mais la manutention des bobines entraîne un risque

de détérioration de celles-ci et nécessite des stockages intermédiaires.

D'autre part, une telle usine constituée de plusieurs bâtiments qui sont utilisés seulement en fonction des besoins, couvre, globalement, une

surface extrêmement importante.

Par ailleurs, il est parfois nécessaire de réaliser une peinture au-

dessus d'un revêtement métallique dont la qualité de surface doit, alors,

être adaptée à l'application d'une peinture.

Il apparaît donc qu'il serait intéressant de combiner les différents traitements de façon à répondre facilement aux exigences de la clientèle mais ceci est difficile dans les installations actuelles dont les conditions

de fonctionnement sont assez rigides.

L'invention a pour objet de résoudre ces différents problèmes grâce à une installation polyvalente permettant de regrouper, dans une même

ligne, les équipements nécessaires à des revêtements de différents types.

En outre, I'invention permet d'utiliser ces équipements, soit isolément, soit en combinaison avec d'autres équipements, par exemple pour obtenir la qualité de surface nécessaire ou bien réaliser un revêtement supplémentaire. L'invention concerne donc une installation de production d'une bande métallique revêtue d'au moins une couche de protection

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comprenant des moyens de commande du défilement de la bande, successivement, dans une série de sections de traitement placées l'une après l'autre en une ligne continue. Selon l'invention, I'installation comporte au moins, dans un sens de défilement de la bande: - une section d'alimentation, - une première section de revêtement de type métallique ayant deux côtés latéraux perpendiculaires à une direction longitudinale de défilement de la bande, respectivement un premier côté et un second côté, et comprenant un moyen d'entrée de la bande dans ladite section de revêtement métallique, placé à un niveau bas du premier côté latéral de celle-ci et débouchant dans une cuve susceptible d'être remplie d'un bain de métal liquide, des moyens de guidage de la bande suivant un premier chemin de défilement comprenant une partie d'immersion pénétrant dans la cuve pour le dépôt de métal sur la bande, une partie ascendante s'étendant suivant une direction sensiblement verticale entre la sortie de la cuve et un niveau haut et une partie descendante s'étendant entre ledit niveau haut et un moyen de sortie de ladite première section de revêtement, placé à un niveau bas sur le second côté latéral de celle-ci, et des moyens de refroidissement disposés au moins le long de la partie ascendante dudit premier chemin de défilement pour la solidification du métal déposé sur la bande, - une seconde section de revêtement de type par enduction, placée à côté de la première section et ayant deux côtés latéraux perpendiculaires à la direction de défilement, respectivement un premier côté s'étendant le long du second côté de la section de revêtement métallique et un second côté, ladite section d'enduction comprenant des moyens d'enduction de la bande placés à un niveau bas dudit premier côté, des moyens de guidage de la bande suivant un second chemin de défilement passant devant lesdits moyens d'enduction et comprenant au moins une partie ascendante s'étendant verticalement entre le niveau bas

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desdits moyens d'enduction et un niveau haut, des moyens de séchage du revêtement après enduction, s'étendant au moins le long de ladite partie ascendante et un moyen de sortie de la section d'enduction, placé sur le second côté de celle-ci, - une section de sortie comportant au moins un accumulateur de

bande et des moyens de bobinage.

Grâce à l'invention, I'ensemble de l'installation peut être placé dans un bâtiment unique comprenant une tour centrale ayant deux parties accolées dans lesquelles sont installées les deux sections de revêtement, respectivement de type métallique et par enduction et deux halles de plus faible hauteur qui s'étendent de part et d'autre de ladite tour centrale et dans lesquelles sont installées, respectivement, la section d'alimentation

et la section de sortie.

De préférence, ces deux halles présentent chacune une hauteur et une longueur correspondant au moins à la hauteur et la longueur d'un

accumulateur de capacité correspondante.

En particulier, la halle de sortie présente avantageusement une hauteur déterminée de façon à recouvrir un accumulateur de sortie en laissant audessous de celui-ci un espace de hauteur suffisante pour contenir, d'une part une section de traitement complémentaire de la bande s'étendant audessous d'une partie arrière de l'accumulateur et, d'autre part, au moins des moyens de bobinage de la bande s'étendant au-dessous d'une partie avant de l'accumulateur, la longueur de ladite halle étant déterminée de façon à laisser, en avant de l'accumulateur, un espace nécessaire pour y placer un moyen de retournement de la bande

et, éventuellement, des moyens d'inspection.

La seconde halle dans laquelle est placée la section d'alimentation présente avantageusement une hauteur déterminée de façon à recouvrir l'ensemble d'un accumulateur d'entrée et d'un four de

recuit superposés.

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La section de traitement complémentaire qui est placée sur le parcours de la bande entre la sortie de la première section de revêtement métallique et l'entrée dans la seconde section de revêtement par enduction, comprend, par exemple, un laminoir " Skin-Pass" " placé entre deux tensionneurs et/ou une planeuse sous tension et/ou un dispositif de revêtement supplémentaire tel qu'une chromatation ou une phosphatation. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, permettant de réduire l'encombrement de l'installation, le moyen d'entrée dans la seconde section de revêtement par enduction est placé sur le second côté de celleci, opposé à la première section de revêtement et la bande suit alors, entre les deux sections de revêtement, un parcours de liaison coudé comprenant une première branche horizontale passant, à un niveau bas, audessous de la seconde section de revêtement, et sur laquelle peut être placée une section de traitement complémentaire, et une seconde branche horizontale revenant en arrière, à un niveau

médian, jusqu'au moyen d'entrée dans la seconde section de revêtement.

Selon une autre caractéristique préférentielle, l'installation comprend des moyens de mise en service sélective de chaque section de traitement permettant de choisir un mode de fonctionnement adapté aux besoins parmi un ensemble de possibilités de combinaison desdites sections de traitement, par exemple un premier mode avec revêtement métallique seul, un second mode avec revêtement métallique et traitement complémentaire, un troisième mode avec traitement complémentaire et revêtement par enduction, un quatrième mode avec deux revêtements combinés, respectivement métallique et par enduction,

ainsi qu'un traitement complémentaire comportant au moins un "Skin-

Pass" et un cinquième mode avec revêtement par enduction seul.

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Afin de ne pas marquer la bande, à la sortie de la ligne de

peinture, il serait préférable d'utiliser un accumulateur vertical mais celui-

ci devrait être placé dans un autre bâtiment de grande hauteur.

Pour éviter cet inconvénient, on utilise un accumulateur du type horizontal comprenant, de façon connue, une pluralité de brins parallèles suivant des trajets aller - retour, entre lesquels viennent s'interposer des bras séparateurs écartés les uns des autres. Cependant, selon une autre caractéristique de l'invention, la partie arrière de l'accumulateur comprise entre une position moyenne du chariot de bouclage et sa position reculée d'accumulation minimale est dépourvue de bras séparateurs, des tensionneurs étant placés en amont et en aval de l'accumulateur de façon à maintenir sur la bande une traction suffisante pour éviter un contact entre les brins aller et retour. Dans ce cas, seule la partie arrière de

l'accumulateur, sans bras séparateurs, est utilisée en mode peinture.

D'autres caractéristiques avantageuses de l'invention

apparaîtront au cours de la description qui va suivre d'un mode de

réalisation particulier, donné à titre d'exemple et représenté sur les

dessins annexes.

La figure 1 représente schématiquement la section

d'alimentation d'une installation en ligne continue selon l'invention.

La figure 2 représente schématiquement deux sections de

revêtement et la section de sortie de l'installation.

La figure 3 est une vue de détail qui montre schématiquement la

partie centrale d'un bâtiment dans lequel est placée l'installation.

Sur les figures 1 et 2, on a représenté schématiquement les différents organes d'une installation selon l'invention pour la production d'une bande métallique avec revêtement de protection, qui comprend, dans le sens de défilement de la bande, une section d'alimentation A

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représentée sur la figure 1, deux sections de revêtement B et C et une

section de sortie D représentées sur la figure 2.

La bande à traiter se présente, normalement, sous forme de bobines et la section d'alimentation A comprend donc des moyens de déroulement 1 comportant, comme habituellement, deux dérouleuses 11, 11', deux cisailles 12, 12' et un dispositif de soudage 13 qui permet de relier la queue d'une bobine à la tête de la bobine suivante de façon à produire une bande continue qui défile suivant une direction longitudinale, en suivant un parcours déterminé par un ensemble de rouleaux déflecteurs 2. Des blocs de guidage 14 et des dispositifs tensionneurs 15 de type connu sont placés aux endroits voulus sur ce parcours pour garantir un bon défilement et entraîner la bande M tout en contrôlant les

niveaux de traction requis dans les différentes sections de l'installation.

Après la soudure, le ruban continu M ainsi formé passe dans un dispositif de nettoyage-dégraissage 16, puis dans un accumulateur 3 du type horizontal, dont la capacité est prévue, en fonction du temps nécessaire au déroulement des bobines et à la soudure, pour réaliser le raccordement de deux bobines successives sans arrêter le défilement de

la bande dans la suite de l'installation.

Après la sortie de l'accumulateur 3, la bande arrive dans une première section B de revêtement de type métallique. Normalement, ce revêtement est réalisé par galvanisation dans une cuve 40 remplie de métal liquide à l'intérieur de laquelle est placé un rouleau déflecteur immergé 21b. La bande M venant de la section d'alimentation A est déviée par un rouleau 21a pour pénétrer dans le bain 40 en passant sur le rouleau immergé 21 et ressort du bain selon une direction sensiblement verticale, de façon à assurer le dépôt régulier d'une couche de métal sur ses deux faces. A l'intérieur de la section de revêtement métallique B sont placés des rouleaux déflecteurs qui définissent un chemin 4 de défilement de la bande comprenant au moins une partie ascendante verticale 41,

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une partie horizontale 42 placée à un niveau haut et une partie

descendante 43.

La partie ascendante 41 est équipée d'un dispositif de refroidissement rapide 44 s'étendant sur une hauteur telle que le zinc déposé sur les deux faces de la bande soit suffisamment solidifié, à sa sortie, pour passer sans risque de création de défaut, sur un rouleaux

supérieur 22b.

La bande tourne alors vers l'avant, suit un parcours horizontal 42 jusqu'à un rouleau 22'b, puis descend le long du parcours vertical 43, jusqu'à un rouleau déflecteur inférieur 23b placé à un niveau bas de la section. Des dispositifs de refroidissement complémentaire 45, 45' placés le long de ce parcours permettent d'achever le refroidissement de la

bande M jusqu'à la température souhaitée.

De préférence, la bande remonte alors vers un bloc de guidage 46 pour recentrage éventuel, puis redescend jusqu'à un rouleau de sortie 24b placé en bas de la section B pour suivre une branche horizontale 47 passant au-dessous des équipements de la seconde section C de

revêtement par enduction jusqu'à un second rouleau déflecteur 24'b.

La bande peut alors être dirigée vers la seconde section C de revêtement mais, auparavant, elle circule dans une section de traitement complémentaire 5 dans laquelle peuvent être réalisés des traitements de finition destinés, en particulier, à obtenir la qualité de surface souhaitée et comprenant, par exemple, un laminoir "Skin-Pass" 51 et une planeuse sous traction 52. Des dispositifs tensionneurs 54 permettent de déterminer les niveaux de traction souhaités dans chacun de ces équipements. Comme le montre schématiquement la figure 2, cette section de traitement complémentaire 5 est placée, de préférence, au niveau inférieur de l'installation, dans le prolongement de la branche horizontale

47.

il 2817876 A la sortie de cette section 5, la bande se retourne sur une paire de rouleaux déflecteurs 21d, 21'd pour revenir, à un niveau médian, vers la seconde section de revêtement C en passant au-dessus de la section de traitement complémentaire 5, le long d'une branche de retour horizontale 55. Cette configuration repliée de la section de traitement complémentaire 5 permet de lui adjoindre, en extrémité, un équipement de revêtement supplémentaire 53 permettant de réaliser, par exemple,

une chromatation ou une phosphatation.

La bande entre alors dans la section de revêtement par enduction C en passant sur un rouleau déflecteur 21c puis redescend jusqu'à un niveau bas défini par un rouleau déflecteur 22c et un bloc de

guidage 22'.

Le revêtement par enduction peut être réalisé, dans la seconde section C, le long d'un chemin de défilement 6 défini par un ensemble de rouleaux déflecteurs et comprenant au moins un parcours vertical le long duquel sont placés au moins un dispositif d'enduction et un dispositif de

séchage rapide.

Avantageusement, le chemin de défilement 6 peut être replié de

façon à répartir les équipements en deux colonnes imbriquées.

Par exemple, à partir du bloc de guidage 22'c placé au niveau bas de la section C, la bande peut passer devant un premier dispositif d'enduction 61 pour recevoir une première couche de préparation de la surface, qui est séchée dans un four vertical 62, par exemple un four à gaz. Puis la bande se retourne sur un rouleau haut 23c et redescend jusqu'à un rouleau 25c et un moyen de recentrage 25'c placés au niveau

bas de la section.

Avantageusement, un dispositif tensionneur 24c permet d'assurer l'entrainement sous traction de la bande. Celle-ci passe ensuite

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devant un second dispositif d'enduction 63 qui applique la couche de peinture, puis remonte dans un four de séchage 64 fonctionnant, par exemple, par induction, jusqu'à un rouleau haut 26c. Chaque four 62, 64 s'étend verticalement sur une hauteur telle que la couche appliquée soit suffisamment séchée pour ne pas être détériorée en passant sur le

rouleau déflecteur 23c, 26c, placé à la sortie du four vertical.

Le chemin de défilement 6 revient alors vers l'avant, par une branche horizontale 65 s'étendant entre deux rouleaux 26c, 27c et sur laquelle peut être placée un dispositif de refroidissement permettant

d'abaisser la température de la bande jusqu'au niveau souhaité.

La bande redescend ensuite jusqu'à un rouleau déflecteur 28c de sortie de la seconde section de revêtement C, qui est placé à un

niveau médian, un peu au-dessus du rouleau d'entrée 21c.

Le chemin 6 de défilement dans la seconde section C comprend ainsi deux colonnes imbriquées permettant d'appliquer sur la bande deux couches de peinture superposées sans augmenter sensiblement l'encombrement de la section C. Comme indiqué sur la figure 2, le second dispositif d'enduction 63 est constitué, de préférence, de deux groupes de rouleaux superposés qui fonctionnent en alternance de manière à limiter les temps d'arrêt

nécessaires à la maintenance de ces équipements.

Il apparaît donc que la bande défile dans chaque section de revêtement, respectivement métallique B et par enduction C, en suivant un chemin de défilement comprenant au moins deux branches verticales reliées par une branche horizontale. Chaque section de revêtement B, C s'inscrit donc dans un bloc de forme rectangulaire ayant deux côtés latéraux verticaux perpendiculaires à la direction générale horizontale de défilement de la bande et dont la hauteur dépend du temps nécessaire, d'une part à la solidification du zinc et, d'autre part, au séchage de la peinture, compte tenu de la vitesse du défilement. Lorsque deux couches

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de peinture sont nécessaires, il est possible, comme on l'a indiqué plus haut, de réduire la hauteur de la section en repliant le chemin de

défilement en deux colonnes parallèles.

Si l'on considère une direction générale de défilement de la bande allant de la droite vers la gauche sur les figures, on voit que la bande M entre à la partie basse du côté latéral arrière B1 de la section de galvanisation B, sort à la partie basse du côté avant B2, passe en dessous de la section d'enduction C vers la section de traitement complémentaire 5 et revient en arrière par la branche horizontale 55 pour entrer, dans la section C à un niveau médian du côté latéral avant C2 de celle-ci. La bande passe alors successivement dans la première colonne d'enduction 61,62, à l'intérieur de la section, puis dans la seconde colonne 63, 64, le long du côté arrière C1, repasse au dessus de la première par la branche horizontale 65, et redescend le long du côté latéral avant C2 pour ressortir à un niveau médian de celui-ci, au-dessus

de l'entrée.

Les deux sections de revêtement B, C sont ainsi disposées dans deux blocs verticaux qui sont accolés par leurs côtés latéraux, respectivement avant B2 et arrière C1. Ceci permet de réaliser une

installation particulièrement compacte.

Après avoir quitté la seconde section de revêtement C, la bande M pénètre dans un accumulateur de sortie 7 du type horizontal comprenant, de façon connue en soi, deux ensembles de rouleaux de bouclage, respectivement un ensemble fixe 71 placé sur l'arrière, à côté de la section de revêtement C et à proximité du rouleau de sortie 27c, et un ensemble mobile 72 placé vers l'avant sur un chariot non représenté qui peut se déplacer horizontalement sous l'action d'un moyen de commande tel qu'un treuil 73. Les rouleaux de bouclage 71, 72 définissent ainsi un trajet en zigzag de la bande comprenant une pluralité

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de brins qui défile respectivement, dans un sens aller vers l'avant et dans

un sens retour vers l'arrière.

Pour éviter les risques de contact entre deux brins superposés défilant dans des sens différents, l'accumulateur 7 comprend plusieurs ensembles de bras séparateurs 74 qui sont montés rotatifs autour d'axes verticaux, de part et d'autre de la bande et dont l'engagement et le dégagement sont commandés par le passage du chariot de bouclage,

respectivement vers l'avant et vers l'arrière.

Ainsi, à partir de sa position reculée 72a correspondant à la longueur d'accumulation minimale, le chariot 72 se déplace vers l'avant sous l'action du moyen de commande 73 en passant entre les ensembles de bras 74 qui sont ouverts. Après le passage du chariot 72 au niveau de chaque ensemble de bras, ceux-ci se referment de façon à venir

s'interposer entre les différents brins de la bande pour éviter leur contact.

Inversement, chaque ensemble de bras séparateurs s'ouvre juste avant le passage du chariot 72 lorsque celui-ci revient en arrière pour diminuer la

longueur accumulée.

Toutes ces dispositions sont bien connues et ne nécessitent pas

une description plus détaillée.

Toutefois, comme on l'a indiqué schématiquement sur la figure 2, il est particulièrement avantageux, dans le cas de l'invention, que l'accumulateur 7 ne comporte pas de bras séparateurs 74 dans sa

première partie 7a.

En effet, il est ainsi possible, lorsque l'on réalise un revêtement par peinture, de n'utiliser que cette partie arrière 7a de l'accumulateur dépourvue de bras séparateurs, de façon à éviter les risques de marquage de la peinture. Le chariot de bouclage 72 se déplace alors

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entre la position reculée 72a et une position moyenne 72c entre

lesquelles les bras séparateurs ont été supprimés.

Cependant, pour éviter le contact entre deux brins superposés de la bande, dans cette partie 7a sans bras séparateurs, la bande M doit être maintenue sous tension par des blocs tensionneurs 75, 75' placés

respectivement à l'entrée et à la sortie de l'accumulateur 7.

Bien entendu, en limitant ainsi la longueur sur laquelle se déplace lechariot de bouclage, on diminue la capacité d'accumulation mais, pour les raisons indiquées plus loin, celle-ci reste suffisante pour un

revêtement par peinture.

Comme le montre la figure 2, la section de traitement complémentaire 5 et la branche 55 de retour de la bande vers la section C peuvent avantageusement être placées au-dessous d'une partie arrière de l'accumulateur horizontal 7, ce qui permet de diminuer l'encombrement

global de l'installation.

Comme habituellement, la bande métallique M entre dans l'accumulateur 7 au milieu de la hauteur de celui-ci, suit un parcours en zigzag en passant successivement sur les rouleaux des ensembles de bouclage 72a, 72b et sort, à la partie supérieure de l'accumulateur, par un brin horizontal 70 qui se déroule vers l'avant, c'est à dire vers la gauche de la figure. La bande parvient, alors, à des moyens de bobinage 50 qui sont placés, de préférence, au dessous de la partie avant de l'accumulateur 7, la bande étant retournée sur une paire de rouleaux

déflecteurs 76, 76' placée en avant du treuil 73.

Ces moyens de bobinage 50 comprennent, comme habituellement, deux enrouleuses 50, 50' fonctionnant alternativement grâce à un système d'aiguillage et une cisaille 56 placée en amont ainsi

que, éventuellement, un dispositif de huilage 57.

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D'autre part, le bloc tensionneur aval 75' qui a pour objet de maintenir la bande sous traction dans l'accumulateur est avantageusement placé audessous de celui-ci, en aval du rouleau

déflecteur inférieur 76'.

Compte tenu de la hauteur globale de l'accumulateur 7, un dispositif d'inspection 77 peut avantageusement être placé sur le parcours vertical de la bande, entre les deux rouleaux déflecteurs 76, 76'

de retournement vers l'arrière.

Comme on le voit sur les schémas, la disposition selon I'invention permet de réaliser une installation particulièrement compacte comprenant une partie centrale dans laquelle sont regroupées les deux sections de revêtement accolées B, C et deux parties latérales, respectivement d'alimentation A et de sortie D. Il est donc possible d'installer l'ensemble des équipements de la ligne dans un bâtiment unique 8 comprenant une tour centrale 80 ayant deux parties accolées dans lesquelles sont placées les deux sections de revêtement, respectivement métallique B et par enduction C, et deux halles 81', 81 de plus faible hauteur qui s'étendent de part et d'autre de cette tour centrale et dans lesquelles sont installées, respectivement, la section d'alimentation A et la section de sortie D. Ces deux halles 81, 81', qui reposent sur des poteaux 82, sont équipées chacune d'au moins un chemin de roulement 83, 83' pour des ponts roulants 84, 84' permettant d'assurer la maintenance des équipements placés dans la halle. Ces chemins de roulement 83, 83' convergent vers la tour centrale 80 qui peut également être équipée d'un autre pont roulant. Avantageusement, les charpentes des halles 81, 81' et de la tour centrale 80 sont désolidarisées de façon à éviter les vibrations

dans la zone de peinture qui y est très sensible.

17 o2817876 Selon une autre caractéristique essentielle de l'invention, chaque section de traitement de l'installation est associée à des moyens de mise en service sélective des équipements qui peuvent ainsi, soit réaliser le traitement prévu, soit être simplement traversés par la bande en défilement, sans traitement de celle-ci. De la sorte, sans modifier la constitution de la ligne, il est possible de choisir différents modes de fonctionnement parmi un ensemble de possibilités, en mettant en service

certains équipements, isolément ou en combinaison.

Par exemple, si l'on souhaite réaliser uniquement une galvanisation, les systèmes d'enduction 61, 62 et 63, 64 ne sont pas mis en service, la section C étant simplement traversée par la bande en défilement. En revanche, si l'on doit réaliser uniquement un revêtement par enduction, la section de galvanisation B est neutralisée, par exemple en soulevant le rouleau déflecteur 21b au dessus du bain de métal. La bande suit alors simplement le chemin de défilement 4 dans la première section

B, avant de pénétrer dans la section de traitement complémentaire 5.

De même les équipements de la section de traitement complémentaire 5 peuvent être utilisés, ou non, en fonction des

caractéristiques de la tôle et de la qualité de surface souhaitée.

Mais on peut aussi utiliser simultanément les deux sections de revêtement pour appliquer une peinture sur les faces galvanisées de la bande. Dans ce cas, il est possible d'équiper le laminoir Skin-Pass 51 de rouleaux ayant une rugosité adaptée de façon à donner aux faces

galvanisées une qualité de surface favorisant l'adhérence de la peinture.

Par ailleurs, comme on l'a indiqué plus haut, le retournement vers l'arrière de la bande, à l'extrémité de l'accumulateur de sortie 7,

permet de placer un dispositif d'inspection 77, par exemple par miroirs.

Une telle inspection est particulièrement utile dans le cas o l'on réalise

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une simple galvanisation, mais elle nécessite des arrêts assez fréquents.

L'accumulateur de sortie 7 sera donc dimensionné en fonction de cette utilisation. En revanche, lorsque la bande est peinte, les contrôles peuvent être moins fréquents et c'est pourquoi on peut limiter les possibilités de déplacement du charriot de bouclage 72 sur la partie arrière 7a de l'accumulateur 7 dépourvue de bras séparateurs et dont la longueur peut être, par exemple, d'environ un tiers de la longueur totale de

l'accumulateur 7.

L'invention permet donc de réaliser une installation polyvalente, permettant de placer en une ligne continue tous les équipements nécessaires et de les utiliser sélectivement, suivant diverses combinaisons, en fonction des besoins. Ainsi, il n'est plus nécessaire de transporter les bobines d'un atelier à l'autre et de réaliser des stockages intermédiaires, toutes les opérations étant réalisées en continu, dans un

bâtiment unique.

Bien entendu, I'invention ne se limite pas aux détails du mode de réalisation qui vient d'être décrit à titre de simple exemple, une telle installation pouvant comprendre un plus ou moins grand nombre d'équipements de toutes natures. En particulier, si l'on dispose de bobines prêtes à la galvanisation, la section d'alimentation A pourrait comprendre, simplement, une dérouleuse associée à des moyens de préchauffage permettant de porter la bande à la température voulue avant

son entrée dans le bain de galvanisation.

Mais, il serait également possible d'alimenter l'installation par une bande obtenue d'une autre façon, par exemple à la sortie d'une installation de coulée continue permettant d'obtenir une bande assez mince pour passer directement dans les sections de revêtement, aucun

préchauffage n'étant alors nécessaire.

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Les signes de référence insérés après les caractéristiques

techniques mentionnées dans les revendications, ont pour seul but de

faciliter la compréhension de ces dernières et n'en limitent aucunement la portée.

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Claims (23)

REVENDICATIONS

1. Installation de production d'une bande métallique revêtue d'au moins une couche de protection comprenant des moyens de commande du défilement de la bande M, successivement, dans une série de sections de traitement placées l'une après l'autre, en une ligne continue et comportant au moins, dans un sens de défilement de la bande: -une section d'alimentation A, une première section B de revêtement de type métallique ayant deux côtés écartés perpendiculaires à une direction longitudinale de défilement de la bande M, respectivement un premier côté B1 et un second côté B2, et comprenant un moyen (21a) d'entrée de la bande dans ladite section de revêtement métallique B, placé à un niveau bas du premier côté B1 de celle-ci et débouchant dans une cuve (40) susceptible d'être remplie d'un bain de métal liquide, des moyens (22b, 23b) de guidage de la bande suivant un premier chemin de défilement (4) comprenant au moins une partie d'immersion pénétrant dans la cuve (40) pour le dépôt de métal sur la bande M, une partie ascendante (41) s'étendant suivant une direction sensiblement verticale entre la sortie de la cuve (40) et un niveau haut (22b, 22'b) et une partie descendante (43) s'étendant entre ledit niveau haut et un moyen (23b) de sortie de ladite première section de revêtement B, placé à un niveau bas sur le second côté B2 de celle-ci, des moyens de refroidissement (44) étant disposés au moins le long de la partie ascendante (41) dudit premier chemin de défilement (4) pour la solidification du métal déposé sur la bande M, - une seconde section C de revêtement de type par enduction placée à côté de la première section B et ayant deux côtés écartés perpendiculaires à la direction de défilement, respectivement un premier côté C1 s'étendant le long du second côté B2 de la section de revêtement métallique B et un second côté C2, ladite section d'enduction C comprenant des moyens (61, 63) d'enduction de la bande M placés à

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un niveau bas dudit premier côté C1, des moyens ( 25c, 26c, 27c) de guidage de la bande suivant un second chemin de défilement (6) passant devant lesdits moyens d'enduction (61, 63) et comprenant au moins une partie ascendante (64) s'étendant verticalement entre le niveau bas desdits moyens d'enduction (63) et un niveau haut (26c, 27c), le long de laquelle sont placés des moyens de séchage du revêtement après enduction et un moyen (28c) de sortie de la section d'enduction C, placé sur le second côté C2 de celle-ci, - une section de sortie D comportant au moins un accumulateur

1o de bande(7) et des moyens de bobinage (50).

2. Installation selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'il comprend une section de traitement complémentaire (5) placée sur le parcours de la bande M entre la sortie (23b) de la première section B de revêtement métallique et l'entrée (21c) dans la seconde section C de

revêtement par enduction.

3. Installation selon la revendication 2, caractérisée par le fait que la section de traitement complémentaire (5) comprend un laminoir

"Skin-Pass" (51) placé entre deux tensionneurs (54a, 54b).

4. Installation selon la revendication 3, caractérisée par le fait que la section de traitement complémentaire comprend une planeuse

sous tension (52) placée entre deux tensionneurs (54a, 54b).

5. Installation selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisée

par le fait que la section de traitement complémentaire (5) comprend un dispositif de revêtement supplémentaire (53) tel qu'une chromatation ou

phosphatation.

6. Installation selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée

par le fait que le moyen (21c) d'entrée dans la seconde section C de revêtement par enduction est placé sur le second côté C2 de celle-ci, opposé à la première section B de revêtement et que, entre le moyen

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(24b) de sortie de la première section B de revêtement et le moyen (21c) d'entrée dans la seconde section C de revêtement, la bande suit un parcours de liaison coudé comprenant au moins une première branche horizontale (47) passant, à un niveau bas, au-dessous de la seconde section de revêtement C, des moyens (21d, 21'd) de retournement et une seconde branche horizontale (55) revenant en arrière, à un niveau médian, jusqu'au moyen (21c) d'entrée dans la seconde section de revêtement C.

7. Installation selon la revendication 6, caractérisée par le fait qu'elle comprend une section de traitement complémentaire (5) placée dans le prolongement de la première branche (47) du parcours de liaison et que la seconde branche (55) de retour vers l'entrée (21c) dans la seconde section de revêtement C passe au-dessus de ladite section de

traitement complémentaire (5).

8. Installation selon la revendication 7, caractérisée par le fait que la section de sortie (D) comprend un accumulateur de sortie (7) du type horizontal et que la section de traitement complémentaire (5) et la branche (55) de retour vers la seconde section de revêtement C sont placées au-dessous d'au moins une partie arrière de l'accumulateur de

sortie (7).

9. Installation selon l'une des revendications précédentes,

caractérisée par le fait que le chemin (6) de défilement dans la section de revêtement par enduction C est replié en deux colonnes imbriquées comprenant successivement, à partir d'un niveau bas (22c) de la section de revêtement C, un premier parcours ascendant comportant des moyens d'enduction (61) et de séchage (62), un moyen de retournement (23c), un parcours descendant jusqu'à un moyen de retournement (25c), un second parcours ascendant comportant des moyens d'enduction (63) et de séchage (64) et un parcours (65) de retour vers l'avant jusqu'à un moyen

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(28c) de sortie de la section de revêtement par enduction C, placé sur le

second côté C2 de celle-ci, au-dessus du moyen d'entrée (21 c).

10. Installation selon l'une des revendications précédentes,

caractérisée par le fait que la section de sortie (D) comprend successivement, dans le sens de défilement de la bande M, un accumulateur de sortie (7) du type horizontal, des moyens de

retournement (76, 76') et des moyens de bobinage (50) placés au-

dessous d'une partie avant de l'accumulateur de sortie (7).

11. Installation selon la revendication 10, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens (77) d'inspection de la bande placés entre deux rouleaux (76, 76') de retournement vers l'arrière de la bande et que l'accumulateur de sortie (7) est dimensionné de façon à permettre des

arrêts de la bande pour inspection.

12. Installation selon l'une des revendications précédentes,

caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens de mise en service sélective des équipements de chaque section de traitement permettant de choisir un mode de fonctionnement adapté aux besoins parmi un

ensemble de possibilités de combinaison desdits équipements.

13. Installation selon la revendication 11, caractérisée par le fait que les moyens de mise en service sélective des équipements dans chaque section de traitement permettent de choisir un mode de fonctionnement parmi un ensemble de possibilités comportant au moins un premier mode avec revêtement métallique seul, un second mode avec revêtement métallique et traitement complémentaire, un troisième mode avec traitement complémentaire et revêtement par enduction, un quatrième mode avec deux revêtements combinés, respectivement métallique et par enduction, et un cinquième mode avec revêtement par enduction seul, chaque mode de fonctionnement pouvant comporter un

traitement complémentaire avec au moins un "Skin-Pass".

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14. Installation selon l'une des revendications précédentes,

caractérisée par le fait que l'accumulateur de sortie (7) est du type

comprenant une pluralité de brins parallèles suivant des trajets aller -

retour déterminés par un ensemble (71) de rouleaux fixes et un ensemble (72) de rouleaux mobiles placés sur un chariot de bouclage déplaçable entre deux positions, respectivement reculée (72a) d'accumulation minimale et avancée (72b) d'accumulation maximale, et des ensembles intermédiaires (74) de bras séparateurs écartés les uns des autres et répartis sur la longueur de l'accumulateur de façon à s'interposer entre 1o les brins parallèles de la bande, chaque ensemble (74) de bras séparateurs étant associé à des moyens de commande, respectivement de l'engagement ou du dégagement desdits bras, lors du passage du chariot de bouclage, respectivement, dans le sens d'augmentation ou

dans le sens de diminution de la longueur accumulée.

15. Installation selon la revendication 14, caractérisée par le fait qu'une partie arrière (7a) de l'accumulateur de sortie (7), comprise entre une position moyenne (72c) du chariot de bouclage et la position reculée (72a) d'accumulation minimale, ne comporte pas de bras séparateurs et que des tensionneurs (75, 75') sont placés, respectivement en amont et en aval de l'accumulateur de sortie (7) de façon à maintenir sur la bande M une traction suffisante pour éviter un contact entre les brins, sur ladite

partie arrière (7a) de l'accumulateur (7) dépourvue de bras séparateurs.

16. Installation selon l'une des revendications précédentes,

caractérisée par le fait que la bande est portée à une température au

moins égale à la température du bain de métal liquide (40).

17. Installation selon la revendication 16, caractérisée par le fait que la section d'alimentation A comprend des moyens (11, 11') de déroulement des bobines, un accumulateur d'entrée (3) et des moyens

(32, 33) de préchauffage de la bande.

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18. Installation selon la revendication 17, caractérisée par le fait que les moyens de préchauffage de la bande comprennent un four de recuit (32) et des moyens (33) de refroidissement de la bande M jusqu'à

une température compatible avec le revêtement métallique.

19. Installation de production d'une bande revêtue selon l'une

des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle est placée

dans un bâtiment unique (18) comprenant une tour centrale (80) ayant deux parties accolées dans lesquelles sont installées, respectivement, les deux sections de revêtement, respectivement B de type métallique et C de type par enduction et deux halles (81, 81') de plus faible hauteur s'étendant, respectivement, de part et d'autre de ladite tour centrale (80) et dans lesquelles sont installées, respectivement, la section de sortie D et la section d'alimentation A.

20. Installation selon la revendication 19, caractérisée par le fait que la section de sortie D est placée dans une halle (81) ayant une hauteur et une longueur correspondant au moins à la hauteur et la

longueur de l'accumulateur de sortie (7).

21. Installation selon la revendication 20, caractérisée par le fait que la halle (81) dans laquelle est placée la section de sortie D présente une hauteur déterminée de façon à recouvrir l'accumulateur de sortie 7 en laissant au-dessous de celui-ci un espace de hauteur suffisante pour contenir d'une part une section (5) de traitement complémentaire de la bande s'étendant au-dessous d'une partie arrière de l'accumulateur (7) et, d'autre part, au moins des moyens (50) de bobinage de la bande s'étendant au-dessous d'une partie avant de l'accumulateur 7, ladite halle (81) ayant une longueur déterminée de façon à laisser, en avant de l'accumulateur (7), un espace suffisant pour y placer des moyens (76, 76') de retournement de la bande M.

22. Installation selon la revendication 20, caractérisée par le fait que la section d'alimentation A est placée dans une seconde halle (81')

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ayant une hauteur et une longueur correspondant au moins à la hauteur et la longueur d'un accumulateur d'entrée (3).

23. Installation selon la revendication 22, caractérisée par le fait que la seconde halle (81') dans laquelle est placée la section d'alimentation A présente une hauteur déterminée de façon à recouvrir l'ensemble d'un accumulateur d'entrée (3) et de moyens (32, 33) de

préchauffage de la bande.