EP2176437B1

EP2176437B1 - Dispositif de refroidissement apres galvanisation d'un produit en bande

Info

Publication number: EP2176437B1
Application number: EP08827741A
Authority: EP
Inventors: Pierre-Jérôme BORREL
Original assignee: Siemens VAI Metals Technologies SAS
Current assignee: Clecim SAS
Priority date: 2007-08-10
Filing date: 2008-07-03
Publication date: 2011-01-12
Anticipated expiration: 2028-07-03
Also published as: FR2919877B1; ATE495276T1; EP2176437A2; WO2009024683A2; WO2009024683A3; FR2919877A1; DE602008004543D1

Description

L'invention a pour objet un dispositif de refroidissement, après galvanisation, d'un produit en bande défilant dans un bain métallique de galvanisation pour le dépôt d'une couche de revêtement sur deux faces opposées de la bande.
Afin d'améliorer la résistance à la corrosion des tôles métalliques utilisées, en particulier, dans certaines applications comme le bâtiment, l'automobile ou l'électroménager, il est courant de déposer à la surface de ces tôles, une couche de revêtement en zinc ou en un alliage à base de zinc. La tôle étant réalisée, normalement, par laminage d'une bande métallique, celle-ci peut être soumise à un traitement de galvanisation effectué lors du défilement de la bande dans une ligne de galvanisation.
A titre d'exemple, la figure 1 montre schématiquement la constitution habituelle d'une ligne continue de galvanisation comportant successivement, dans le sens de défilement de la bande, c'est-à-dire de la gauche vers la droite sur la figure :

une section d'entrée 1 avec une ou deux dérouleuses de bande 10, 10', une cisaille 11, par exemple à guillotine, une soudeuse de raboutage 12 permettant de raccorder la queue d'une première bande issue d'une des dérouleuses 10 à la tête de la bande suivante issue de l'autre dérouleuse 10', de façon à assurer un fonctionnement continu de la ligne, et un accumulateur de bande 13 qui permet de mettre en réserve une certaine longueur de bande de façon à la restituer à la ligne, lorsque le déroulement est stoppé en amont de l'accumulateur, pour réaliser le raboutage dans la soudeuse 12 ;
une section 14 de dégraissage des bandes laminées à froid ou de décapage acide des bandes laminées à chaud ;
un four de recuit 2 comprenant une section de chauffage 21, une section de maintien en température 22, une section de refroidissement 23 et une section 24 de maintien de la bande à une température contrôlée avant son entrée dans le bain de zinc en fusion ;
une section 3 de galvanisation proprement dite, comprenant un bain de zinc 31 dans lequel est immergée la bande à la sortie de la section de maintien en température 24, un dispositif 32 d'essorage du zinc liquide permettant de contrôler l'épaisseur de la couche de revêtement déposée sur les deux faces de la bande, éventuellement un four à induction 33 dont le rôle sera indiqué plus loin, un dispositif de refroidissement 34 et un bac de trempe 35 pour le refroidissement final de la bande ;
une section de sortie avec, par exemple, un laminoir skin-pass 15, une section de passivation 16, un accumulateur de sortie 17, une cisaille 18 et une ou deux enrouleuses 19.

Une telle disposition est tout à fait classique mais, bien entendu, peut faire l'objet de variantes, selon les traitements réalisés en amont ou en aval de la section de galvanisation proprement dite.
Comme le montre, schématiquement, la figure 1, dans la section de galvanisation 3, la bande M défile, en continu, entre un bain de zinc liquide 31 et un bain 35 de refroidissement final, suivant un trajet défini par une pluralité de rouleaux déflecteurs et comportant, d'une façon générale, une première partie T1 d'entrée de la bande M dans le bain métallique 31, suivant une direction descendante, jusqu'à un premier rouleau déflecteur immergé dans le bain 31, une deuxième partie T2 de sortie du bain 31, suivant une direction ascendante, jusqu'à une paire de rouleaux déflecteurs 42, 42' placés à un niveau supérieur au-dessus du bain 31 et une troisième partie T3 s'étendant suivant une direction descendante entre un rouleau déflecteur supérieur 42' et un rouleau déflecteur inférieur 43 immergé dans le bain de refroidissement final 35, la bande M étant ensuite évacuée, en passant sur un rouleau déflecteur 44, vers la suite de l'installation, par exemple un laminoir skin-pass 15.
En sortant du bain 31, la bande est recouverte, sur ses deux faces, d'une couche de zinc entraînée vers le haut avec la bande. La bande recouverte passe alors dans un dispositif d'essorage 32 de type connu qui permet de contrôler les épaisseurs de ces deux couches de revêtement.
Par exemple, le brevet français n° 2 726 288 de la même société décrit un tel dispositif d'essorage à lames d'air.
De façon connue, l'installation peut comporter, sur la partie ascendante T2 du trajet de la bande, à la sortie du bain métallique 31, un four de chauffage 33 permettant de réaliser un traitement thermique dit d'alliation qui assure la diffusion de fer provenant de la bande, vers le revêtement de zinc, afin de créer un véritable alliage fer/zinc. Une telle alliation est intéressante, en particulier, pour l'industrie automobile car elle permet d'améliorer certaines qualités de surface des tôles revêtues telles que l'adhérence des peintures ou la capacité d'emboutissage.
La bande doit, cependant, être refroidie avant de plonger dans le bac de trempe 35. Ce refroidissement est effectué, habituellement, par soufflage d'air sur les deux faces de la bande et l'installation comprend donc une ou plusieurs cellules de refroidissement placées sur le trajet de la bande entre le bac de galvanisation 31 et le bac de trempe 35.
Dans le cas de la figure 1 où l'on place un four d'alliation sur le brin ascendant T2 de la bande, l'installation comporte, habituellement, au moins une cellule de refroidissement 34 placée sur le trajet descendant T3, au-dessus du bac de trempe 35 et constituée d'un caisson creux comportant deux parties latérales entourant une partie centrale de défilement de la bande et séparées de celle-ci par une paroi poreuse. Une gaine d'alimentation 36, reliée à des moyens de soufflage non représentés, du type moto-ventilateur à vitesse variable, permet d'introduire de l'air sous pression dans les deux parties latérales du caisson 34 qui sont séparées de la partie centrale par des parois poreuses 34a, 34b. L'air ainsi introduit dans les parties latérales du caisson 34 est diffusé par les parois poreuses sur les deux faces de la bande et peut être évacué par les orifices ménagés aux deux extrémités de la partie centrale du caisson, pour le passage de la bande M. De préférence, la gaine 36 débouche à l'extrémité aval du caisson 34 afin de ménager une circulation de l'air soufflé à contre-courant du défilement de la bande.
Lorsque l'on ne réalise pas de traitement d'alliation, le four 33 peut être supprimé et remplacé par un caisson de refroidissement placé sur le trajet ascendant T2 de la bande.
Dans une telle installation, l'air de refroidissement soufflé sur la bande est de l'air ambiant capté à l'extérieur du bâtiment et cet air est sujet à des variations de température et d'hygrométrie pouvant avoir une influence sur la qualité du dépôt. Celle-ci dépend, en effet, des conditions de refroidissement, en particulier de l'énergie cinétique du jet d'air soufflé sur le zinc encore liquide et dont l'effet peut varier avec la température de l'air.
Il est donc nécessaire, pour obtenir une qualité de revêtement constante, d'avoir la possibilité de reproduire les paramètres de refroidissement tels que le débit, l'hygrométrie et la température de l'air soufflé, qui peuvent varier en fonction de la largeur et de l'épaisseur du produit, de la température de sortie du bain et de la composition chimique de celui-ci.
Par ailleurs, l'air ambiant capté à l'extérieur pour être soufflé sur la bande peut contenir des poussières qui peuvent s'incorporer dans le revêtement ou bien s'accumuler dans le bâtiment.
De même, le processus de galvanisation peut générer des poussières de zinc qui sont alors dispersées dans l'air s'échappant de la cellule de refroidissement par les orifices 5 d'entrée et de sortie de la bande, aux deux extrémités du caisson de refroidissement 34.
Enfin, le captage de l'air extérieur, la circulation dans des gaines et son soufflage sous pression par des ventilateurs détermine un bruit important et, par conséquent, une nuisance pour l'environnement.
L'invention a pour objet de remédier à l'ensemble de ces inconvénients grâce à une nouvelle disposition des moyens de refroidissement.
Cette disposition présente, en outre, de nombreux avantages pour la réalisation de la ligne de galvanisation, qui seront décrits en détail par la suite.
L'invention concerne donc, d'une façon générale, un dispositif de refroidissement après galvanisation d'un produit en bande défilant dans un bain métallique de galvanisation pour le dépôt d'une couche de revêtement sur deux faces opposées de la bande, dispositif comportant une cellule de refroidissement en forme de caisson creux ayant deux parties latérales s'étendant de part et d'autre d'une partie centrale de défilement de la bande, entre deux faces poreuses parallèles, respectivement, aux deux faces de la bande, et des moyens d'alimentation sous pression desdites parties latérales en un gaz de refroidissement diffusé par lesdites faces poreuses le long des deux faces de la bande et évacué par la partie centrale du caisson de refroidissement.
Conformément à l'invention, le dispositif comporte des moyens d'aspiration d'au moins la plus grande partie des gaz de refroidissement évacués à la sortie de la partie centrale du caisson de refroidissement, reliés aux moyens d'alimentation sous pression des parties latérales du caisson, par au moins un circuit de recyclage sur lequel est placé un moyen de refroidissement des gaz aspirés avant leur introduction sous pression dans les parties latérales du caisson de refroidissement.
Dans un mode de réalisation préférentiel, les moyens d'alimentation en gaz sous pression comportent au moins un ventilateur ayant une entrée de gaz reliée aux moyens d'aspiration par le circuit de recyclage et une sortie de gaz sous pression reliée aux deux parties latérales du caisson de refroidissement.
Avantageusement le circuit de recyclage comporte un moyen de filtration des gaz aspirés placés en amont du ventilateur, dans le sens de circulation des gaz.
De préférence, le circuit de recyclage comporte une chambre de refroidissement ayant une entrée reliée aux moyens d'aspiration et une sortie reliée aux moyens d'alimentation sous pression et dans laquelle est placé un échangeur de chaleur pour le refroidissement des gaz recyclés.
Dans un premier mode de réalisation de l'invention, les deux parties latérales de la cellule de refroidissement forment deux bras en forme de caisson allongé creux s'étendant respectivement le long des deux faces de la bande, de part et d'autre d'une partie centrale s'étendant entre deux orifices rectangulaires, respectivement d'entrée et de sortie de la bande, et les moyens d'aspiration du gaz de refroidissement comportent au moins une cellule en forme de caisson creux placée au moins en amont, dans le sens de défilement, de la cellule de refroidissement et ayant deux bras s'étendant respectivement le long des deux parties latérales de la cellule de refroidissement, de part et d'autre d'une partie centrale ayant deux orifices rectangulaires de passage de la bande, respectivement un orifice d'entrée et un orifice de sortie s'ouvrant à proximité de l'orifice d'entrée de la bande dans la partie centrale de la cellule de refroidissement pour le passage des gaz de refroidissement dans la cellule d'aspiration, à contre-courant du défilement de la bande.
Dans un autre mode de réalisation, la cellule de refroidissement s'étend sur une certaine longueur de défilement de la bande entre une extrémité d'entrée de la bande au niveau de laquelle la partie centrale de la cellule est munie d'au moins un orifice d'aspiration des gaz relié au circuit de recyclage, et une extrémité de sortie de la bande au niveau de laquelle est placé au moins un orifice d'alimentation en gaz sous pression des deux parties latérales de la cellule de refroidissement.
Avantageusement, le dispositif comprend deux circuits de recyclage des gaz disposés de part et d'autre de la cellule de refroidissement et comportant chacun un moyen d'alimentation en gaz sous pression ayant une entrée de gaz reliée à un moyen d'aspiration placé à une extrémité de la partie centrale de la cellule de refroidissement et une sortie de gaz sous pression reliée à un orifice d'alimentation des parties latérales de ladite cellule, et un moyen de refroidissement du gaz recyclé.
De façon particulièrement avantageuse, la cellule de refroidissement et le ou les circuit(s) de recyclage comportant chacun des moyens d'aspiration, de refroidissement et d'alimentation sous pression en gaz refroidi, forment un ensemble autonome compact s'étendant sur une longueur limitée de défilement de la bande.
En particulier, la bande défilant, à la sortie du bain de galvanisation, suivant un brin ascendant puis un brin descendant en passant sur au moins un rouleau déflecteur, le dispositif comporte au moins deux ensembles compacts placés respectivement sur le brin ascendant et sur le brin descendant et comportant chacun une cellule de refroidissement et au moins un circuit de recyclage avec des moyens d'aspiration, de refroidissement et d'alimentation sous pression en gaz refroidi, lesdits ensembles étant décalés en hauteur de façon à être placés en quinconce afin de réduire leur encombrement global.
Grâce à ces dispositions, l'ensemble de l'installation comportant des moyens de commande du défilement de la bande entre un bain de galvanisation et un bain de trempe et au moins un ensemble de refroidissement comportant une cellule de refroidissement et un circuit de recyclage, est disposé à l'intérieur d'un bâtiment fermé, muni de moyens de récupération des gaz et des poussières et de moyens d'isolation acoustique.
L'invention s'applique spécialement à une installation de revêtement par galvanisation d'un produit en bande, comportant des moyens de commande du défilement de la bande entre un bain de métal liquide et un bain de trempe, le long d'une ligne continue de défilement définie par une pluralité de rouleaux déflecteurs et comportant, au moins un brin ascendant de sortie du bain métallique et un brin descendant.
Grâce à l'invention, une telle installation peut être équipée de plusieurs ensembles autonomes de refroidissement, placés respectivement sur le brin ascendant et sur le brin descendant et comportant chacun une cellule de refroidissement et au moins un circuit de recyclage avec des moyens d'aspiration, de refroidissement et d'alimentation sous pression en gaz refroidi.
Avantageusement, ces ensembles autonomes de refroidissement avec recyclage des gaz, disposés respectivement le long d'un brin ascendant et d'un brin descendant de la bande, sont décalés en hauteur l'un par rapport à l'autre de façon à être placés en quinconce afin de réduire leur encombrement global et l'emprise au sol de l'installation.
Dans un mode de réalisation préférentiel d'une telle installation, le bain de trempe est placé au-dessus du bain métallique, de façon que l'ensemble de la ligne de défilement, entre le bain métallique et le bain de trempe, reste dans une emprise au sol du même ordre que celle du bain métallique.
Grâce à cette disposition, la bande prend appui par une première face sur un premier rouleau déflecteur immergé dans le bain métallique, en venant d'un premier côté de celui-ci et prend appui par la même première face sur un second rouleau déflecteur placé à un niveau supérieur, de façon que la partie descendante de la bande soit placée sur le même premier côté du bain métallique par rapport à la partie ascendante de sortie du bain métallique.
Ainsi, la seconde face de la bande ne vient au contact d'un rouleau déflecteur qu'après un refroidissement suffisant et sa qualité de surface est conservée.
D'ailleurs, cette disposition permet de placer sur un second côté du bain métallique, opposé au premier côté d'entrée de la bande, une station de vérification de la qualité du revêtement, devant laquelle passe ladite seconde face de la bande, d'abord dans la partie ascendante de sortie du bain métallique, puis dans la dernière partie descendante de sortie de l'installation, après refroidissement final.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description suivante de certains modes de réalisation particuliers, donnés à titre d'exemple et représentés sur les dessins annexés.

La figure 1 est un schéma général de l'ensemble d'une installation de galvanisation de type connu.
La figure 2 est une vue en élévation d'un premier mode de réalisation de l'invention.
La figure 3 est une vue en coupe horizontale selon la ligne I, I de la figure 2.
La figure 4 est une vue en coupe verticale d'un second mode de réalisation de l'invention.
La figure 5 montre schématiquement l'adaptation de l'invention à une section de galvanisation de type classique.
La figure 6 montre schématiquement une nouvelle disposition d'une section de galvanisation.
La figure 7 montre une disposition en quinconce des cellules de refroidissement.
La figure 8 montre schématiquement une autre disposition d'une installation de galvanisation après recuit.

Sur la figure 2, on a représenté schématiquement, en élévation, un dispositif de refroidissement comportant un caisson 5 à section rectangulaire ayant, de la façon indiquée sur la figure 3, deux parties latérales 51, 51' qui s'étendent de part et d'autre d'une partie centrale 50 comportant, à ses extrémités, un orifice d'entrée 52 et un orifice sortie 52' pour le passage de la bande M qui défile à l'intérieur du caisson 5 suivant un plan de défilement sensiblement vertical.
Chaque partie latérale 51, 51' est séparée de la partie centrale 50 par une face poreuse 53, 53' permettant de diffuser, sur les deux faces de la bande M, de l'air introduit sous pression dans le caisson 5 qui peut donc être du même type que la cellule de refroidissement 34 décrite précédemment en se référant à la figure 1.
Cependant, dans le cas de la figure 1, la cellule de refroidissement 34 est placée sur le brin descendant T3 de la bande et l'air sous pression est donc introduit par la gaine 36, de préférence à sa partie inférieure, afin de circuler à contre courant du sens de défilement de la bande. Dans le cas représenté sur la figure 3, la cellule de refroidissement 5 est placée sur le brin ascendant de la bande M, l'orifice 52 d'entrée de celle-ci étant donc placé à la partie inférieure du caisson 5 et l'orifice de sortie 52' à sa partie supérieure. Par conséquent, l'air sous pression est introduit par une gaine 54 débouchant à la partie supérieure du caisson 5, entre les deux bras 51, 51' de celui-ci. Cet air est soufflé par un groupe moto-ventilateur 60 à vitesse variable ayant une entrée 61 et une sortie 62 sur laquelle est branchée la gaine 54 d'alimentation du caisson 5.
Selon une caractéristique essentielle de l'invention, alors que, dans le cas habituel, la cellule de refroidissement est alimentée par de l'air ambiant, dans le cas de l'invention, la cellule de refroidissement 5 est associée à un circuit de recyclage 6 permettant d'alimenter le ventilateur 60 par de l'air aspiré à la sortie de la partie centrale 50 du caisson 5.
A cet effet, la cellule de refroidissement 5 est associée à une cellule de récupération 7 en forme de caisson creux, placée en amont du caisson 5, dans le sens de défilement de la bande, c'est-à-dire au-dessous du caisson 5 dans le cas de la figure 3 où le caisson est placé sur un brin ascendant.
La cellule de récupération 7 est donc également constituée d'un caisson creux comportant deux orifices rectangulaires de passage de la bande, respectivement un orifice inférieur d'entrée 71 et un orifice supérieur de sortie 72 qui s'ouvre à proximité de l'orifice 52 d'entrée de la bande dans le caisson de refroidissement 5. D'autre part, le caisson de récupération 7 comporte un orifice 73 de sortie des gaz qui est relié à l'entrée 61 du ventilateur 60 par un circuit de recyclage 6 sur lequel est placé un moyen 8 de refroidissement des gaz aspirés.
Dans le mode de réalisation préférentiel représenté sur la figure 2, le moyen de refroidissement 8 est une enceinte fermée comprenant une chambre centrale 81 dans laquelle débouche une gaine 74 d'évacuation des gaz, branchée sur l'orifice de sortie 73 du caisson de récupération 7 et une partie supérieure 82 en forme de convergent sur laquelle est branchée l'entrée 61 du ventilateur 60.
A l'intérieur de la chambre centrale 81 est placé un circuit 83 de circulation d'un fluide caloporteur pour le refroidissement des gaz qui circulent dans la chambre 81 et sont filtrés par une paroi poreuse 84 placée en amont du convergent 82 afin de retenir les poussières entraînées. A sa partie inférieure, l'enceinte 8 est fermée par un fond 85 séparé de la chambre centrale 81 par une grille 86, et formant un pot de récupération des poussières filtrées.
L'orifice 71 d'entrée de la bande M dans le caisson de récupération 7 a une largeur limitée de façon à permettre simplement le passage de la bande sans risque de détérioration, compte tenu des vibrations de celle-ci. Il en est de même de l'orifice 52' de sortie de la bande, ménagé à l'extrémité supérieure du caisson de refroidissement 5.
En revanche, l'orifice supérieur 72 du caisson 7 et l'orifice inférieur 52 du caisson de refroidissement 5 sont un peu plus ouverts et les deux caissons 5 et 7 peuvent, d'ailleurs, être reliés par un joint déformable. De la sorte, au moins la plus grande partie des gaz introduits sous pression par la gaine 54 à la partie supérieure du caisson de refroidissement 5 sont évacués par l'orifice inférieur 52 et aspirés par le caisson de récupération 7 afin d'être renvoyés à l'entrée 61 du ventilateur 60 par le circuit de recyclage 6, après refroidissement dans la chambre 8.
Il est ainsi possible, en réglant l'intensité du refroidissement par circulation du fluide caloporteur dans le circuit 83, d'établir un régime permanent des conditions de refroidissement par soufflage de l'air sur la bande M afin d'assurer une meilleure constance de la qualité du dépôt. On peut ainsi reproduire facilement des paramètres de refroidissement, en particulier, débit et température de l'air soufflé, qui ont été déterminés au préalable en fonction du format du produit et de la température de sortie du bain métallique 31 qui peut varier avec la composition de celui-ci. Des paramètres reconnus comme corrects peuvent ainsi être directement reconduits sans avoir à les corriger en fonction des caractéristiques de l'air ambiant. Il est ainsi plus facile de contrôler l'effet connu dit de « fleurage » du dépôt de zinc qui, dans les installations classiques résulte des variations de température et d'hygrométrie de l'air ambiant soufflé sur la bande.
D'autre part, cette circulation en circuit fermé de l'air de refroidissement permet de filtrer celui-ci dès sa sortie du caisson de récupération 7 en éliminant les poussières de zinc qui peuvent être générées par le processus de galvanisation et qui, habituellement, sont dispersées dans l'air ambiant.
De même, on ne risque pas d'entraîner avec l'air de refroidissement soufflé sur la bande, des poussières qui, à la longue, ont pu s'accumuler dans certaines parties des bâtiments.
Le procédé selon l'invention permet donc, d'une part, d'améliorer la qualité du revêtement et, d'autre part, de protéger l'environnement.
A cet égard, dans les installations classiques, le captage de l'air extérieur par des gaines d'aspiration favorise la transmission vers l'extérieur des bruits des ventilateurs.
Grâce à l'invention, au contraire, la cellule de refroidissement 5 forme, avec la cellule de récupération 7 et le ventilateur 60 placé sur le circuit de recyclage 6, un ensemble compact qui peut être plus facilement isolé pour éviter la diffusion de poussière et la transmission de bruits.
La figure 4 montre, en coupe verticale, un autre mode de réalisation d'un tel ensemble compact de refroidissement avec recyclage des gaz.
Ce dispositif de refroidissement, comporte, comme dans le cas des figures 2 et 3, un caisson allongé 5 ayant deux parties latérales 51, 51' s'étendant de part et d'autre d'une partie centrale 50 et séparées de celle-ci, chacune par une paroi poreuse 53, 53' parallèle à un plan vertical de défilement de la bande qui passe dans la partie centrale 50, entre un orifice inférieur d'entrée 52 et un orifice supérieur de sortie 52'.
Dans l'exemple représenté sur la figure 4, les deux parties latérales 51, 51' ne sont pas reliées entre elles et comportent chacune un orifice d'entrée des gaz 55, 55' relié, par une gaine d'alimentation 54, 54', à la sortie 62, 62' d'un groupe moto-ventilateur à vitesse variable 60, 60'. Ces deux ventilateurs 60, 60' ont un axe vertical et sont, de préférence, disposés symétriquement de part et d'autre du plan vertical de défilement de la bande M.
A la partie inférieure du caisson 5, c'est-à-dire vers son extrémité amont dans le sens de défilement de la bande, la partie centrale 50 est munie de deux orifices 73 d'aspiration des gaz, reliés chacun, par une gaine de récupération 74, 74', à un circuit de recyclage et de refroidissement 6, 6'. Chaque circuit de recyclage 6, 6' comporte une chambre de refroidissement 81 reliée par un convergent 82 à l'entrée 61 du ventilateur 60. Dans la chambre de refroidissement 81 passe un circuit 83 de circulation d'un fluide caloporteur.
Comme précédemment, la chambre de refroidissement 81 est séparée du convergent 82 par une paroi filtrante 84 et elle est prolongée vers le bas par un pot 85 de récupération des poussières filtrées. L'ensemble du ventilateur 60 et de la chambre de refroidissement 81 forment ainsi un circuit 6 de recyclage et de refroidissement de l'air qui est introduit sous pression dans la partie latérale 51 du caisson 5 par l'orifice d'alimentation 55, se diffuse sur la face correspondante de la bande M en passant par la paroi poreuse 53, et est récupéré par l'orifice d'aspiration 73 et renvoyé dans la chambre de refroidissement 81 avant de revenir à l'entrée du ventilateur 60.
La seconde partie latérale 51' du caisson 5 est associée, de la même façon, à un circuit de recyclage et de refroidissement 6' analogue au circuit 6.
Comme précédemment, le caisson de refroidissement 5 forme, avec les circuits de recyclage et de refroidissement 6, 6', un ensemble compact qui peut être placé en différents endroits sur le trajet de la bande.
En effet, cette disposition compacte permet de répartir plusieurs ensembles de refroidissement avec recyclage sur le trajet de la bande, entre le bac de galvanisation 31 et le bac de trempe 35.
La figure 5 montre, par exemple, comment plusieurs dispositifs de refroidissement selon l'invention peuvent être adaptés à une section de galvanisation de type classique, tel que représenté sur la figure 1, dans lequel la bande plonge dans le bac de galvanisation 31 en passant sur un rouleau immergé 41, ressort de celui-ci en suivant un trajet ascendant T2 jusqu'à des rouleaux déflecteurs supérieurs 42, 42' puis un trajet descendant T3 jusqu'à un rouleau déflecteur 43 immergé dans le bac de trempe 35.
Comme indiqué plus haut, la section de galvanisation peut comporter un four d'alliation 33 placé à la sortie du bac de galvanisation 31 au-dessus du dispositif d'essorage 32 et s'étendant sur une certaine longueur du trajet ascendant T2.
La disposition compacte du dispositif de refroidissement selon l'invention permet de placer au-dessus du four d'alliation 33 un premier caisson de refroidissement 5a associé à un ou deux circuits de recyclage avec refroidissement 6a.
De même, il est possible de placer sur le trajet descendant T3, un ou plusieurs caissons de refroidissement 5b, 5c associés chacun à un circuit de recyclage avec refroidissement 6b, 6c. Dans ce cas, la disposition représentée sur la figure 4 est inversée puisque, sur le trajet T3, la bande circule du haut vers le bas.
Mais la compacité du dispositif de refroidissement avec recyclage selon l'invention permet également une disposition plus avantageuse représentée schématiquement sur la figure 6.
Comme précédemment, après avoir été portée à la température souhaitable pour la galvanisation, la bande M plonge dans le bain métallique 31 suivant un trajet descendant T1 entre le rouleau déflecteur 40 de sortie du four de recuit et le rouleau immergé 41, puis elle ressort du bain 31 suivant un trajet ascendant T2 et redescend ensuite vers le bain de trempe 35 suivant un trajet descendant T3.
Cependant, au lieu d'être dirigée vers l'extérieur à partir du rouleau déflecteur supérieur 42, comme dans le cas de la figure 5 qui correspond à la disposition habituelle, la bande M revient vers le côté par lequel elle était entrée dans le bac 30 contenant le bain métallique 31, c'est-à-dire vers le côté gauche sur les figures. Le bain de trempe 35 est, alors, placé au-dessus du bain métallique de galvanisation 31 et non pas à côté de celui-ci, vers la sortie de la bande.
Il en résulte que l'ensemble de l'installation de galvanisation peut être disposé dans une sorte de tour dont l'emprise au sol ne dépasse pas sensiblement celle du bac de galvanisation 30.
Cette disposition resserrée est facilitée par le fait que, selon l'invention, toutes les gaines habituelles d'aspiration et de refoulement de l'air ambiant vers les cellules de refroidissement sont supprimées, chaque cellule formant, avec son circuit de recyclage et de refroidissement de l'air, un ensemble autonome particulièrement compact, avec filtrage et refroidissement de l'air soufflé.
De ce fait, une telle tour contenant l'ensemble de la section de galvanisation peut être isolée globalement par rapport à l'environnement, à la fois pour éviter la pollution de l'air en captant les poussières générées par la galvanisation, et pour réduire les bruits.
Comme précédemment, si l'on souhaite réaliser un traitement d'alliation, un four 33 est disposé au-dessus du dispositif d'essorage 32 et peut être suivi de cellules de refroidissement 5 placées, non seulement sur le trajet ascendant T2, en amont du rouleau supérieur 42, mais également sur le trajet descendant T3, au-dessus du rouleau inférieur 43, chaque cellule 5 étant associée à un circuit de recyclage 6 avec refroidissement de l'air soufflé.
Mais une telle disposition présente encore d'autres avantages.
On sait, en effet, que la face supérieure A de la bande M qui prend appui sur le rouleau 41 immergé dans le bain métallique de galvanisation 31 risque d'être dégradée par les défauts de ce rouleau. Dans la disposition classique de la figure 5 où le bain de trempe 35 est placé vers l'extérieur, à côté du bain de galvanisation 31, la face opposée A' de la bande passe sur les rouleaux déflecteurs supérieurs 42, 42' et il est donc particulièrement important de pouvoir placer au-dessus du four d'alliation 33, un dispositif de refroidissement 5a permettant d'assurer un refroidissement suffisant du revêtement métallique avant son contact avec le rouleau 42.
Cependant, dans la disposition nouvelle de la figure 6, du fait que la bande M revient vers la gauche, du côté de l'entrée dans le bain 31, c'est la même face supérieure A qui prend appui sur le rouleau déflecteur supérieur 42.
De la sorte, c'est seulement à l'extrémité inférieure du trajet descendant T3, que la seconde face A' de la bande M, tournée vers le bas dans le bain de galvanisation 31, prend contact avec un rouleau déflecteur 43. Cette face A' peut donc se refroidir successivement, le long du trajet ascendant T2 et, éventuellement, le long du trajet descendant T3, jusqu'à une température lui permettant de prendre appui sur le rouleau inférieur 43 sans risque de dégradation du revêtement.
Ainsi, il est possible d'éviter toute altération de la seconde face A' de la bande M, tournée vers l'extérieur lors du passage sur le rouleau immergé 41. Cette face A' sera donc réservée pour les parties visibles des produits finis, par exemple pour une carrosserie automobile et l'on pourra indiquer à l'utilisateur laquelle des deux faces dite« face exposée » présente la meilleure qualité de surface.
Certes, cette disposition nécessite la construction, au-dessus du bain métallique 31, d'un plancher pour supporter la cuve de trempe 35, mais cette augmentation de hauteur de l'installation ne constitue pas un véritablement inconvénient, en particulier pour la transformation d'une installation existante. Au contraire, le transfert du bain de trempe au-dessus du bain métallique permet de libérer, à côté de celui-ci, un espace qui, comme on le verra plus loin, peut être utilisé, par exemple, pour placer une station 37 de vérification de la qualité de la bande.
De même, le rouleau supérieur 42 peut être placé à une hauteur suffisante pour disposer le nombre de cellules de refroidissement 5a, 5b nécessaire pour obtenir un refroidissement suffisant de la bande avant le contact de sa face A' avec le rouleau inférieur 43. Dans ce cas, ce rouleau 43 peut être immergé dans le bain de trempe 35.
Cependant, pour loger plus facilement la cuve de trempe 35 au-dessus du bac de galvanisation 30, il peut être nécessaire d'écarter la cuve de trempe 35 du four d'alliation 33 placé au même niveau. Pour cela, la bande M peut remonter suivant un trajet ascendant T31 jusqu'à un second rouleau supérieur 44, puis redescendre, suivant un trajet descendant T32, jusqu'à un rouleau déflecteur 45 immergé dans le bain de refroidissement final 35.
A la sortie de ce bain de trempe 35, la bande M suit un trajet montant T4 jusqu'à une paire de rouleaux déflecteurs supérieurs 46, 46' écartés l'un de l'autre, de façon à faire passer la bande au-dessus de l'ensemble de la section de galvanisation, pour redescendre ensuite, par un trajet descendant T5, jusqu'à un rouleau inférieur 47 afin d'être dirigée vers la suite de l'installation, par exemple un laminoir skin-pass 15.
Comme indiqué plus haut, sur le côté du bac de galvanisation 30 opposé au côté d'entrée de la bande, c'est-à-dire à droite du bac 30 sur la figure 3, peut être placée une station de vérification 37, par exemple une cabine de commande pour un opérateur.
Cette station 37 peut ainsi être placée entre la première section ascendante T2 de sortie du bain métallique 31 et la dernière section descendante T5 de sortie de l'installation, des rouleaux déflecteurs 48 permettant, éventuellement, de ménager l'emplacement nécessaire pour la station 37.
L'opérateur placé dans la cabine de commande voit ainsi passer, dans la section ascendante T2, la face externe A' de la bande qui, du fait de la disposition selon l'invention, ne vient au contact du rouleau 43 qu'après refroidissement le long de la section ascendante T2 et de la section descendante T3. Cette face externe A' ne subit donc aucune dégradation et constitue ainsi la face dite « exposée » qui, par la suite, sera la face visible de la tôle par exemple pour une carrosserie automobile.
Grâce au trajet particulier de la bande, représenté schématiquement sur la figure 6, c'est la même face exposée A' qui passe devant l'opérateur dans la dernière section descendante T5, de l'autre côté de la cabine 37.
Ainsi, l'opérateur voit passer devant lui, successivement, deux fois la même face A'. Connaissant la longueur totale du trajet et la vitesse de défilement de la bande qui peut être mesurée à chaque instant, l'opérateur peut donc repérer sur la face exposée A' de la bande, immédiatement au-dessus du dispositif d'essorage 32, une zone douteuse et, après avoir laissé passer le temps nécessaire au défilement, repérer le passage de la même zone sur le trajet descendant T5 afin de vérifier la présence éventuelle d'un défaut après le refroidissement final et le durcissement du revêtement.
La disposition selon la figure 6 permet donc de garantir la meilleure intégrité possible de la face exposée de la bande revêtue.
Bien entendu, l'invention ne se limite pas aux détails du mode de réalisation qui vient d'être décrit mais couvre au contraire toutes les variantes utilisant des moyens équivalents et restant dans le même cadre de protection.
En particulier, la disposition particulièrement compacte de chaque ensemble de refroidissement comprenant une cellule 5 de soufflage d'air, un caisson d'aspiration 7 et un circuit 6 de recyclage avec refroidissement 8, permet de disposer de tels ensembles 5, 6, 7, 8 non seulement le long du trajet ascendant T2 mais également le long du trajet descendant T3, de façon à réaliser un refroidissement suffisant du revêtement jusqu'au passage de la face exposée A' sur le rouleau inférieur 43. En effet, comme le montre la figure 7, ces cellules de refroidissement 5a, 5b, 5c associées chacune à un circuit (non représenté) de recyclage et de refroidissement, peuvent avantageusement être implantées en quinconce sur le brin ascendant T2 et le brin descendant T3. De la sorte, les deux brins T2, T3 peuvent être séparés par un seul rouleau supérieur 42, ce qui diminue encore l'emprise au sol de l'ensemble. De plus, une telle disposition permet de répartir les cellules 5 sur une plus grande longueur de bande et d'avoir ainsi un soufflage moins violent, ce qui diminue les risques de vibration de la bande pouvant avoir un impact sur la qualité du revêtement, en particulier, la régulation de son épaisseur.
D'autre part, comme on l'a déjà indiqué en se référant à la figure 5, la disposition du circuit de recyclage et de refroidissement représentée sur les figures 3 et 4 est inversée lorsque la bande circule du haut vers le bas, l'orifice de soufflage 54 étant alors placé en bas de la cellule de refroidissement 5 et l'orifice d'aspiration 73 à la partie supérieure de celle-ci. De même, dans la disposition représentée sur les figures 2 et 3, le caisson d'aspiration 7 doit être disposé au-dessus du caisson de refroidissement 5 si la bande circule vers le bas, de façon que la circulation de l'air soufflé se fasse toujours à contre-courant du défilement de la bande.
D'ailleurs, on a décrit et représenté sur les dessins, deux modes de réalisation du dispositif selon l'invention mais d'autres dispositions seraient possibles pour assurer le recyclage, le refroidissement et le filtrage de l'air soufflé dans la cellule de refroidissement.
De plus, dans la mesure où, précisément, cet air de refroidissement est récupéré et recyclé, il serait possible d'utiliser, pour le refroidissement, non pas de l'air ambiant mais un autre fluide caloporteur, par exemple un gaz neutre.
Par ailleurs, l'invention ne se limite pas au cas où, pour réduire la longueur de la ligne de recuit, la bande suit un trajet en zig-zag en passant sur deux séries de rouleaux écartés en hauteur. En effet, l'invention peut aussi s'appliquer au cas d'un four de recuit continu dans lequel la bande défile horizontalement sur une grande longueur.
Dans ce cas, représenté schématiquement sur la figure 8, le bain de trempe 35 qui, selon l'invention, est décalé en arrière par rapport au bain de galvanisation 31, peut être placé au dessus de l'extrémité de sortie de l'enceinte de recuit 8' dont la hauteur est, alors, relativement réduite. La troisième partie T3 du trajet de la bande s'étend alors horizontalement en revenant vers l'amont jusqu'au bac de trempe 35 qui est décalé en arrière d'une distance suffisante pour disposer le long dudit brin T3, au moins un ensemble compact de refroidissement selon l'invention 5, 6, 7, 8. La quatrième partie T4 de sortie du bain de trempe 35 revient alors horizontalement vers l'aval en passant au dessus dudit ensemble de refroidissement.
Comme précédemment, l'emprise au sol de l'installation de revêtement 3 ne dépasse pas sensiblement celle du bain de galvanisation 31.
Par ailleurs, l'invention a été décrite dans le cas habituel d'un revêtement par passage sur un rouleau immergé dans un bain de métal liquide mais elle pourrait s'appliquer également à d'autres dispositifs de revêtement, par exemple du type dans lequel le bain métallique de galvanisation est maintenu sustentation magnétique au moyen de bobines d'induction disposées le long du trajet ascendant de la bande après passage sur le rouleau inférieur 41 qui, dans ce cas, n'est pas immergé.

Claims

Dispositif de refroidissement après galvanisation d'un produit en bande (M) défilant dans un bain métallique de galvanisation (31) pour le dépôt d'une couche de revêtement sur deux faces opposées de la bande (M), dispositif comportant une cellule de refroidissement (5) en forme de caisson creux ayant deux parties latérales s'étendant de part et d'autre d'une partie centrale de défilement de la bande (M), entre deux faces poreuses parallèles, respectivement, aux deux faces de la bande (M), et des moyens d'alimentation sous pression desdites parties latérales en un gaz de refroidissement diffusé par lesdites faces poreuses le long des deux faces de la bande (M) et évacué par la partie centrale du caisson de refroidissement (5), caractérisé par le fait qu'il comporte des moyens d'aspiration (7, 73) d'au moins la plus grande partie des gaz de refroidissement évacués à la sortie de la partie centrale (50) du caisson de refroidissement (5), reliés aux moyens (60) d'alimentation sous pression des parties latérales (51, 51') du caisson (5), par au moins un circuit de recyclage (6) sur lequel est placé un moyen (8) de refroidissement des gaz aspirés avant leur introduction sous pression dans les parties latérales (51, 51') du caisson de refroidissement (5).
Dispositif de refroidissement selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les moyens d'alimentation en gaz sous pression comportent au moins un ventilateur (60) ayant une entrée de gaz (61) reliée aux moyens d'aspiration (7, 73) par le circuit de recyclage (6) et une sortie (54) de gaz sous pression reliée aux deux parties latérales (51, 51') du caisson de refroidissement (5).
Dispositif de refroidissement selon la revendication 2, caractérisé par le fait que le circuit de recyclage (6) comporte un moyen (84) de filtration des gaz aspirés, placé en amont du ventilateur (60), dans le sens de circulation des gaz.
Dispositif de refroidissement selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le circuit de recyclage (6) comporte une chambre de refroidissement (8) ayant une entrée (74) reliée aux moyens d'aspiration (7, 73) et une sortie (82) reliée aux moyens (60) d'alimentation sous pression et dans laquelle est placé un échangeur de chaleur (83) pour le refroidissement des gaz recyclés.
Dispositif de refroidissement selon la revendication 4, caractérisé par le fait que la chambre de refroidissement (8) est reliée aux moyens (60) d'alimentation sous pression par un conduit (82) sur lequel est placée une paroi poreuse (84) de filtration des gaz recyclés et comporte une partie inférieure (85) de récupération des particules entraînées par les gaz aspirés et retenues par la paroi de filtration (84).
Dispositif de refroidissement selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les deux parties latérales (51, 51') de la cellule de refroidissement (5) forment deux bras en forme de caisson allongé creux s'étendant respectivement le long des deux faces de la bande (M), de part et d'autre d'une partie centrale (50) s'étendant entre deux orifices rectangulaires, respectivement d'entrée (52) et de sortie (52') de la bande (M), et que les moyens d'aspiration du gaz de refroidissement comportent au moins une cellule de récupération (7) placée à proximité de la cellule de refroidissement (5), au moins du côté de l'entrée (52) de la bande (M), ladite cellule de récupération (7) formant un caisson creux ayant deux bras s'étendant respectivement le long des deux parties latérales (51, 51') de la cellule de refroidissement (5), de part et d'autre d'une partie centrale ayant deux orifices rectangulaires de passage de la bande, respectivement un orifice d'entrée (71) et un orifice de sortie (72) s'ouvrant à proximité de l'orifice d'entrée (52) de la bande (M) dans la partie centrale (50) de la cellule de refroidissement (5) pour le passage des gaz de refroidissement dans la cellule de récupération (7), à contre-courant du défilement de la bande (M).
Dispositif de refroidissement selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que la cellule de refroidissement (5) s'étend sur une certaine longueur de défilement de la bande (M) entre une extrémité d'entrée de la bande (M), au niveau de laquelle la partie centrale (50) de la cellule est munie d'au moins un orifice (73) d'aspiration des gaz relié au circuit de recyclage (6), et une extrémité de sortie de la bande au niveau de laquelle est placé au moins un orifice (55) d'alimentation en gaz sous pression des deux parties latérales (51, 51') de la cellule de refroidissement (5).
Dispositif de refroidissement selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisé par le fait que qu'il comprend deux circuits (6, 6') de recyclage des gaz disposés de part et d'autre de la cellule de refroidissement (5) et comportant chacun un moyen (60, 60') d'alimentation en gaz sous pression ayant une entrée de gaz (61) reliée à un moyen d'aspiration (7, 73) placé à une extrémité de la partie centrale (50) de la cellule de refroidissement (5) et une sortie (62) de gaz sous pression reliée à un orifice (55) d'alimentation des parties latérales (51, 51') de ladite cellule (5), et un moyen (8) de refroidissement du gaz recyclé.
Dispositif de refroidissement selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la cellule de refroidissement (5) et le circuit (6) de recyclage comportant des moyens d'aspiration (7, 73), de refroidissement (8) et d'alimentation sous pression (60) en gaz refroidi, forment un ensemble autonome compact s'étendant sur une longueur limitée de défilement de la bande (M).
Dispositif de refroidissement selon l'une des revendications précédentes, dans une installation de galvanisation comportant des moyens de commande du défilement de la bande, entre un bain de galvanisation (31) et un bain de trempe (35), le long d'un brin ascendant (T2) et au moins d'un brin descendant (T3) en passant sur au moins un rouleau déflecteur (42), caractérisé par le fait que l'installation comporte au moins un ensemble autonome de refroidissement pouvant être placé, soit sur le brin ascendant (T2), soit sur le brin descendant (T3) et comportant une cellule de refroidissement (5a, 5b) et au moins un circuit de recyclage (6a, 6b) avec des moyens d'aspiration (7, 73), de refroidissement (8) et d'alimentation sous pression (60) en gaz refroidi.
Dispositif de refroidissement selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'ensemble de l'installation comportant des moyens de commande du défilement de la bande entre un bain de galvanisation (31) et un bain de trempe (35) et au moins un ensemble autonome comportant une cellule de refroidissement (5) et un circuit de recyclage avec refroidissement des gaz (6), est disposé à l'intérieur d'une enceinte fermée munie de moyens de captage des poussières et de moyens d'isolation acoustique.
Installation de revêtement d'un produit en bande (M), comportant des moyens de commande du défilement de la bande (M) entre un bain de métal liquide (31) et un bain de trempe (35), le long d'une ligne continue de
défilement définie par une pluralité de rouleaux déflecteurs et comportant, un brin ascendant (T2) de sortie du bain métallique (31) et au moins un brin descendant (T3), caractérisée par le fait qu'elle comporte au moins un ensemble autonome de refroidissement selon l'une des revendications 1 à 9, qui peut être placé sur l'un ou l'autre desdits brins de la ligne, respectivement sur le brin ascendant (T2) de sortie du bain métallique (31), ou bien sur un autre brin, ascendant ou descendant (T3), chaque ensemble (5) comportant une cellule de refroidissement (5a, 5b) et au moins un circuit de recyclage (6a, 6b) avec des moyens d'aspiration (7, 73), de refroidissement (8) et d'alimentation sous pression (60) en gaz refroidi.
Installation de revêtement selon la revendication 11, caractérisée par le fait qu'elle comporte au moins deux ensembles autonomes (5) de refroidissement avec recyclage des gaz, disposés respectivement le long d'un brin ascendant (T2) et d'un brin descendant (T3), et que lesdits ensembles (5a, 5b) sont décalés en hauteur l'un par rapport à l'autre de façon à être placés en quinconce afin de réduire leur encombrement global et l'emprise au sol de l'installation.
Installation de revêtement selon l'une des revendications 12 et 13, caractérisée par le fait que le bain de trempe (35) est placé au-dessus du bain métallique (31), de façon que l'ensemble de la ligne de défilement, entre le bain métallique (31) et le bain de trempe (35), reste dans une emprise au sol du même ordre que celle du bain métallique (31).
Installation de revêtement selon la revendication 14, caractérisée par le fait que la bande (M) prend appui par une première face (A) sur un premier rouleau déflecteur (41) immergé dans le bain métallique (31), en venant d'un premier côté de celui-ci et prend appui par la même première face (A) sur un second rouleau déflecteur (42) placé à un niveau supérieur, de façon que la partie descendante (T3) soit placée sur le même premier côté du bain métallique (31) par rapport à la partie ascendante (T2) de sortie du bain métallique (31).
Installation de revêtement selon la revendication 15, caractérisée par le fait qu'elle comporte une station (7) de vérification de la qualité du revêtement, placée sur un second côté du bain métallique (31), opposé au premier côté d'entrée de la bande (M) et devant laquelle passe, dans la partie ascendante (T2) de sortie du bain métallique, une seconde face (A') de
la bande opposée à la première face (A) d'appui sur le premier et le second rouleaux déflecteurs (41, 42), et que la bande passe sur un rouleau déflecteur immergé (45) dans le bain de trempe (35) en prenant appui sur ledit rouleau immergé (45) par ladite seconde face (A'), puis repasse au-dessus de l'ensemble de l'installation en prenant appui par la même seconde face (A') sur deux rouleaux supérieurs (46, 46') écartés l'un de l'autre et redescend par une dernière partie descendante de sortie de l'installation (T5), de façon à faire passer devant la station de vérification (7) la même seconde face (A') de la bande (M), afin de vérifier l'état du revêtement sur cette seconde face (A'), d'une part à la sortie du bain métallique (31) et, d'autre part, à la sortie de l'installation, après refroidissement final.
Installation de revêtement selon l'une des revendications 12 à 16, caractérisée par le fait qu'elle comprend un moyen de chauffage (33) de la bande (M) disposé dans la partie ascendante (T2) de sortie du bain métallique (31), immédiatement au-dessus de celui-ci, et un ensemble compact de refroidissement avec recyclage (5a, 6a), placé au-dessus dudit moyen de chauffage (33).
Installation de revêtement d'un produit en bande (M), comportant des moyens de commande du défilement de la bande (M) entre un bain de métal liquide (31) et un bain de trempe (35), le long d'une ligne continue de défilement définie par une pluralité de rouleaux déflecteurs et comportant au moins quatre parties, respectivement une première partie (T1) d'entrée dans le bain métallique (31), une seconde partie (T2) de sortie du bain (31), une troisième partie (T3) de refroidissement et une quatrième partie (T4) de sortie du bain de trempe (35), caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un ensemble autonome de refroidissement (5) selon l'une des revendications 1 à 11 et que l'installation de revêtement est disposée en aval, dans le sens de défilement d'une ligne de recuit placée à l'intérieur d'une enceinte fermée (8') pour le maintien d'une atmosphère non oxydante, ladite enceinte (8') s'étendant horizontalement entre une extrémité d'entrée et une extrémité de sortie munie d'une goulotte de liaison débouchant dans le bain métallique de galvanisation (31), que le bain de trempe (35) est placé au dessus de l'enceinte fermée (8'), à une certaine distance en amont de l'extrémité de sortie, et que la troisième partie (T3) du trajet de la bande, le long de laquelle est placé au moins un moyen de refroidissement (5) s'étend horizontalement
au dessus de l'enceinte fermée (8') en revenant vers l'amont jusqu'au bain de trempe (35) à partir duquel la quatrième partie (T4) de sortie du bain s'étend horizontalement vers l'aval en passant au dessus desdits moyens de refroidissement (5).