WO2002046487A1 - Installation de production d'une bande metallique avec revetement de protection - Google Patents

Installation de production d'une bande metallique avec revetement de protection Download PDF

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WO2002046487A1
WO2002046487A1 PCT/FR2001/003891 FR0103891W WO0246487A1 WO 2002046487 A1 WO2002046487 A1 WO 2002046487A1 FR 0103891 W FR0103891 W FR 0103891W WO 0246487 A1 WO0246487 A1 WO 0246487A1
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Jean-Luc Legoupil
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Vai Clecim
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    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D7/00—Electroplating characterised by the article coated
    • C25D7/06—Wires; Strips; Foils
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T24/00—Buckles, buttons, clasps, etc.
    • Y10T24/14—Bale and package ties, hose clamps
    • Y10T24/1457—Metal bands
    • Y10T24/1459—Separate connections

Definitions

  • the subject of the invention is an installation for producing a metal strip coated with at least one protective layer.
  • the metal strips are produced in several successive stages, first of all the preparation of a raw product, by casting in a mold or continuous casting, the forging and hot rolling of this product for obtaining a strip reel known as "hot” and, finally, cold rolling.
  • the hot coil Before cold rolling, the hot coil generally undergoes a descaling operation, for example, by pickling or shot blasting.
  • Cold rolling is normally carried out in several successive passes, either in two opposite directions on a reversible train, or on several rolling mill stands operating in tandem. Annealing treatment may also be necessary.
  • the cold transformation ends, most often, with a finishing treatment by passage, for example, in a "Skin-Pass" rolling mill and a leveler, to obtain the desired surface quality and mechanical characteristics. .
  • the strip must be coated with a protective layer which can be a metallic coating obtained, generally, by galvanization or, more simply, a coating by coating such as a paint.
  • an installation modern can include, in a single line, a pickling section, a tandem rolling mill, an annealing oven and a work hardening cage.
  • the different sections for example annealing, pickling and rolling operate at quite different speeds and can be subject to deceleration or even stops in the event of a breakdown or, simply, for maintenance. It is therefore necessary to interpose, between certain sections, accumulators which make it possible to continue the treatment in a section in the event of stopping or slowing down of the strip in a section placed upstream or else to accumulate the strip at the outlet of a processing section in case of downstream scrolling stop.
  • the accumulators must have a capacity of several hundred meters.
  • the strip forms a plurality of parallel strands along return journeys determined by a set of fixed rollers and a set of movable rollers placed on a looping carriage movable between two positions, of minimum accumulation and maximum accumulation respectively.
  • the continuous line installations are therefore placed in very large buildings comprising one or more halls equipped with overhead cranes enabling the handling of the coils and / or the parts necessary for the maintenance of the various equipment.
  • buildings cover a very large floor area and are very expensive.
  • the laminated strip must often be coated, on at least one side, a protective layer, for example a metallic coating produced by galvanization or a paint.
  • the metal strip first passes through a bath of liquid metal which is deposited, at the outlet, on each side of the strip, forming a metal layer whose thickness is controlled by a means d 'spinning. To ensure regularity of deposit, it is necessary that the strip circulates vertically at the exit of the bath. The deposited metal is then solidified by cooling. Generally, the strip therefore travels along a path comprising an ascending vertical branch which extends along a cooling device over a length sufficient for the metal to be sufficiently solidified to pass over a deflector roller and a descending branch along which continues the cooling of the strip.
  • the coating can also be produced by coating, the strip running between rollers or paint spraying means.
  • this equipment is placed in separate buildings, the cold-rolled coils being directed towards one or the other of the two coating lines according to the order book. This makes it possible to use equipment the production of which can be adapted to requirements, but the handling of the coils entails a risk of deterioration thereof and requires intermediate storage.
  • the object of the invention is to solve these various problems by means of a versatile installation making it possible to group, in the same line, the equipment necessary for coatings of different types.
  • the invention makes it possible to use this equipment, either alone or in combination with other equipment, for example to obtain the necessary surface quality or else to produce an additional coating.
  • the invention therefore relates to an installation for producing a metal strip coated with at least one protective layer comprising means for controlling the running of the strip, successively, in a series of treatment sections placed one after the another in a continuous line.
  • the installation comprises at least, in one direction of travel of the strip:
  • a first metal-type coating section having two lateral sides perpendicular to a longitudinal direction of travel of the strip, respectively a first side and a second side, and comprising means for entering the strip into said metal coating section, placed at a low level on the first lateral side thereof and opening into a tank capable of being filled with a bath of liquid metal, means for guiding the strip along a first travel path comprising an immersion part penetrating into the tank for depositing metal on the strip, an ascending part extending in a substantially vertical direction between the exit from the tank and a high level and a descending part extending between said high level and an outlet means of said first coating section, placed at a low level on the second lateral side thereof, and cooling means arranged at least along the ascending part of said first running path for solidifying the metal deposited on the strip, - a second coating type coating section, placed next to the first section and having two lateral sides perpendicular to the running direction, respectively a first side extending along the second side of the metal coating section and a second
  • An output section comprising at least one strip accumulator and winding means.
  • the entire installation can be placed in a single building comprising a central tower having two adjoining parts in which are installed the two covering sections, respectively of metallic type and by coating and two more halls low height which extend on either side of said central tower and in which are installed, respectively, the supply section and the outlet section.
  • these two halls each have a height and a length corresponding at least to the height and the length of an accumulator of corresponding capacity.
  • the exit hall advantageously has a height determined so as to cover an exit accumulator, leaving below it a space of sufficient height to contain, on the one hand, a treatment section complementary to the strip s 'extending below a rear part of the accumulator and, on the other hand, at least means for winding the strip extending below a front part of the accumulator, the length of said hall being determined so as to leave, in front of the accumulator, a space necessary for placing therein a means of turning the strip and, possibly, inspection means.
  • the second hall in which the feed section is placed advantageously has a height determined so as to cover the assembly with a superimposed inlet accumulator and annealing oven.
  • the complementary treatment section which is placed on the strip path between the exit from the first metal coating section and the entry into the second coating coating section, comprises, for example, a "Skin-Pass" rolling mill placed between two tensioners and / or a powered leveler and / or an additional coating device such as chromating or phosphating.
  • the means for entering the second coating coating section is placed on the second side thereof, opposite the first coating section and the strip then follows, between the two covering sections, an elbow connection path comprising a first horizontal branch passing, at a low level, below the second covering section, and on which a treatment section can be placed complementary, and a second horizontal branch returning back, at a median level, to the means of entry into the second covering section.
  • the installation comprises means for selective commissioning of each treatment section making it possible to choose an operating mode suited to the needs from among a set of possibilities for combining said treatment sections, for example a first mode with metallic coating alone, a second mode with metallic coating and complementary treatment, a third mode with complementary treatment and coating by coating, a fourth mode with two combined coatings, metallic and by coating respectively, as well as an additional treatment comprising at least one " Skin-Pass ”and a fifth mode with coating by coating alone.
  • an operating mode for example a first mode with metallic coating alone, a second mode with metallic coating and complementary treatment, a third mode with complementary treatment and coating by coating, a fourth mode with two combined coatings, metallic and by coating respectively, as well as an additional treatment comprising at least one " Skin-Pass ”and a fifth mode with coating by coating alone.
  • an accumulator of the horizontal type comprising, in a known manner, a plurality of parallel strands along return paths, between which are interposed separating arms spaced from each other.
  • the rear part of the accumulator lying between an average position of the looping carriage and its retracted position of minimum accumulation is devoid of separating arms, tensioners being placed upstream and downstream of the accumulator so as to maintain sufficient traction on the strip to avoid contact between the outward and return strands.
  • only the rear part of the accumulator, without separating arms, is used in paint mode.
  • FIG. 1 schematically represents the supply section of a continuous line installation according to the invention.
  • FIG. 2 schematically represents two coating sections and the outlet section of the installation.
  • Figure 3 is a detail view which schematically shows the central part of a building in which the installation is placed.
  • FIGS. 1 and 2 the various members of an installation according to the invention are shown diagrammatically for the production of a metal strip with protective coating, which comprises, in the direction of travel of the strip, a section d supply A shown in FIG. 1, two coating sections B and C and an outlet section D shown in FIG. 2.
  • the strip to be treated is normally in the form of coils and the feed section A therefore comprises unwinding means 1 comprising, as usual, two unwinders 11, 11 ', two shears 12, 12' and a welding device 13 which connects the tail of a reel to the head of the next reel so as to produce a continuous strip which runs in a longitudinal direction, following a path determined by a set of deflector rollers 2.
  • Guide blocks 14 and tensioning devices 15 of known type are placed at the desired locations on this path to guarantee good scrolling and to drive the strip M while controlling the levels of traction required in the different sections of the installation.
  • the continuous strip M thus formed passes through a cleaning-degreasing device 16, then through an accumulator 3 of the horizontal type, the capacity of which is provided, as a function of the time necessary for the unwinding of the coils and for the welding, to connect two successive coils without stopping the running of the strip in the rest of the installation.
  • the strip arrives in a first section B of metallic type coating.
  • this coating is produced by galvanization in a tank 40 filled with liquid metal inside which is placed a submerged deflector roller 21b.
  • the strip M coming from the supply section A is deflected by a roller 21a to enter the bath 40 by passing over the submerged roller 21 and leaves the bath in a substantially vertical direction, so as to ensure the regular deposition of a metal layer on both sides.
  • deflection rollers which define a path 4 for the strip running, comprising at least one vertical ascending part 41, a horizontal part 42 placed at a high level and a descending part 43.
  • the ascending part 41 is equipped with a rapid cooling device 44 extending over a height such that the zinc deposited on the two faces of the strip is sufficiently solidified, at its exit, to pass without risk of creation of defect, on an upper roller 22b.
  • the strip then rotates forward, follows a horizontal path 42 to a roller 22'b, then descends along the vertical path 43, to a lower deflector roller 23b placed at a low level of the section. Additional cooling devices 45, 45 ′ placed along this path make it possible to complete the cooling of the strip M to the desired temperature.
  • the strip then rises to a guide block 46 for possible recentering, then descends to an exit roller 24b placed at the bottom of section B to follow a horizontal branch 47 passing below the equipment of the second section C of coating by coating up to a second deflector roller 24'b.
  • the strip can then be directed towards the second coating section C but, before, it flows in a complementary treatment section 5 in which can be carried out finishing treatments intended, in particular, to obtain the desired surface quality and comprising, for example, a “Skin-Pass” rolling mill 51 and a planer under tension 52.
  • Tensing devices 54 make it possible to determine the levels of tension desired in each of these pieces of equipment.
  • this complementary treatment section 5 is preferably placed at the lower level of the installation, in line with the horizontal branch 47.
  • the strip turns over a pair of deflector rollers 21 d, 21 'd to return, at a median level, to the second coating section C passing over the complementary treatment section 5, along a horizontal return branch 55.
  • This folded configuration of the complementary treatment section 5 makes it possible to add to it, at the end, additional coating equipment 53 making it possible, for example, to chromate or phosphatize.
  • the strip then enters the coating section C by passing over a deflector roller 21c and then descends to a low level defined by a deflector roller 22c and a guide block 22 '.
  • the coating by coating can be carried out, in the second section C, along a travel path 6 defined by a set of deflection rollers and comprising at least one vertical path along which are placed at least one coating device and a quick drying device.
  • the travel path 6 can be folded so as to distribute the equipment in two nested columns.
  • the strip can pass in front of a first coating device 61 to receive a first layer of surface preparation, which is dried in an oven vertical 62, for example a gas oven. Then the strip turns over on a high roller 23c and descends to a roller 25c and a refocusing means 25'c placed at the low level of the section.
  • a tensioning device 24c makes it possible to ensure the drive under tension of the strip. This then passes in front of a second coating device 63 which applies the layer of paint, then rises in a drying oven 64 operating, for example, by induction, up to a high roller 26c. Each oven 62, 64 extends vertically over a height such that the applied layer is sufficiently dried so as not to be damaged by passing over the deflection roller 23c, 26c, placed at the outlet of the vertical oven.
  • the running path 6 then returns forward, by a horizontal branch 65 extending between two rollers 26c, 27c and on which can be placed a cooling device to lower the temperature of the strip to the desired level.
  • the strip then descends to a deflector roller 28c for exit from the second coating section C, which is placed at a median level, slightly above the entry roller 21c.
  • the scrolling path 6 in the second section C thus comprises two nested columns making it possible to apply two superposed layers of paint on the strip without significantly increasing the size of the section C.
  • the second device coating 63 is preferably made up of two groups of superimposed rollers which work alternately so as to limit the downtime necessary for the maintenance of this equipment.
  • each covering section B, C therefore fits into a rectangular block having two vertical lateral sides perpendicular to the general horizontal direction of travel of the strip and the height of which depends on the time required, on the one hand for the solidification of the zinc and, on the other hand, when the paint dries, taking into account the speed of travel.
  • two coats of paint it is possible, as mentioned above, to reduce the height of the section by folding the scroll path into two parallel columns.
  • the strip M enters the lower part of the rear lateral side B1 of the galvanizing section B, exits at the lower part on the front side B2, passes below the coating section C towards the complementary treatment section 5 and returns back through the horizontal branch 55 to enter, in section C at a median level on the front side side C2 of it.
  • the strip then passes successively through the first coating column 61, 62, inside the section, then into the I
  • the second column 63, 64, along the rear side C1 goes back above the first by the horizontal branch 65, and descends along the front side side C2 to come out at a median level thereof, above the 'Entrance.
  • the two covering sections B, C are thus arranged in two vertical blocks which are joined by their lateral sides, respectively front B2 and rear C1. This allows for a particularly compact installation.
  • the strip M After leaving the second covering section C, the strip M enters an outlet accumulator 7 of the horizontal type comprising, in a manner known per se, two sets of looping rollers, respectively a fixed set 71 placed on the rear, at side of the coating section C and near the output roller 27c, and a movable assembly 72 placed forwards on a carriage not shown which can move horizontally under the action of a control means such as a winch 73.
  • the loop rollers 71, 72 thus define a zigzag path of the strip comprising a plurality of strands which travel respectively, in a forward direction and in a backward direction.
  • the accumulator 7 comprises several sets of separating arms 74 which are rotatably mounted around vertical axes, on either side of the strip and whose engagement and disengagement are controlled by the passage of the looping carriage, respectively towards the front and towards the rear.
  • the carriage 72 moves forward under the action of the control means 73 passing between the sets of arms 74 which are open. After the carriage 72 has passed through each set of arms, they close so as to come between the different strands of the strip to avoid their contact.
  • each set of separating arms opens just before the passage of the carriage 72 when the latter goes back to reduce the accumulated length. All these provisions are well known and do not require a more detailed description.
  • the accumulator 7 does not include separating arms 74 in its first part 7a.
  • the complementary treatment section 5 and the branch 55 for returning the strip to section C can advantageously be placed below a rear part of the horizontal accumulator 7, which makes it possible to reduce the overall size of the installation.
  • the metal strip M enters the accumulator 7 in the middle of the height thereof, follows a zigzag course passing successively over the rollers of the looping assemblies 72a, 72b and exits, at the top of the 'accumulator, by a horizontal strand 70 which runs forward, that is to the left of the figure.
  • the strip then reaches winding means 50 which are preferably placed below the front part of the accumulator 7, the strip being turned over on a pair of deflector rollers 76, 76 'placed in front of the winch. 73.
  • These winding means 50 comprise, as usual, two winders 50, 50 ′ operating alternately thanks to a switching system and a shear 56 placed upstream as well as, optionally, an oiling device 57.
  • the block downstream tensioner 75 ' the purpose of which is to keep the strip under tension in the accumulator, is advantageously placed below the latter, downstream of the lower deflector roller 76'.
  • an inspection device 77 can advantageously be placed on the vertical path of the strip, between the two deflector rollers 76, 76 ′ turning backwards.
  • the arrangement according to the invention makes it possible to produce a particularly compact installation comprising a central part in which are grouped the two adjoining covering sections B, C and two lateral parts, respectively of supply A and of exit D.
  • each treatment section of the installation is associated with means for selective commissioning of the equipment which can thus either carry out the planned treatment or simply be crossed by the moving strip, without processing it. In this way, without modifying the constitution of the line, it is possible to choose different operating modes from a set of possibilities, by putting certain equipment into service, individually or in combination.
  • the coating systems 61, 62 and 63, 64 are not put into service, section C being simply crossed by the strip running.
  • the galvanizing section B is neutralized, for example by lifting the deflector roller 21b above the metal bath.
  • the strip then simply follows the running path 4 in the first section B, before entering the complementary processing section 5.
  • the equipment of the additional treatment section 5 can be used, or not, depending on the characteristics of the sheet and the desired surface quality.
  • the two coating sections can also be used simultaneously to apply paint to the galvanized faces of the strip.
  • the reversal towards the rear of the strip, at the end of the output accumulator 7, makes it possible to place an inspection device 77, for example by mirrors. Such an inspection is particularly useful in the case where a simple galvanizing is carried out, but it requires fairly frequent stops.
  • the output accumulator 7 will therefore be sized according to this use.
  • the invention therefore makes it possible to carry out a versatile installation, making it possible to place all the necessary equipment in a continuous line and to use it selectively, according to various combinations, as required.
  • the invention is not limited to the details of the embodiment which has just been described by way of simple example, such an installation possibly comprising a greater or lesser number of equipment of all kinds.
  • the supply section A could include, simply, an unwinder associated with preheating means making it possible to bring the strip to the desired temperature before entering the bath. galvanizing.

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Abstract

L'invention a pour objet une installation de production d'une bande métallique avec revêtement de protection comprenant une série de sections de traitement placées l'une après l'autre, en une ligne continue. L'installation comprend deux sections de revêtement, respectivement B par galvanisation, et C par peinture dans lesquelles la bande suit un chemin de défilement (4, 6) ayant au moins une partie verticale (41, 64) munie de moyens de refroidissement ou de séchage. L'ensemble de l'installation peut être placé dans un bâtiment unique comportant une tour centrale ayant deux parties accolées dans lesquelles sont installées les deux sections de revêtement B, C et deux halles de plus faible hauteur dans lesquelles sont placées, respectivement, les sections d'alimentation A et de sortie D, avec des accumulateurs horizontaux (3, 7).

Description

Installation de production d'une bande métallique avec revêtement de protection
L'invention a pour objet une installation de production d'une bande métallique revêtue d'au moins une couche de protection.
D'une façon générale, on sait que les bandes métalliques sont réalisées en plusieurs stades successifs, tout d'abord l'élaboration d'un produit brut, par coulée en lingotière ou coulée continue, le forgeage et laminage à chaud de ce produit pour l'obtention d'une bobine de bande dite « à chaud » et, enfin, un laminage à froid. Avant le laminage à froid, la bobine à chaud subit, généralement, une opération de décalaminage, par exemple, par décapage ou grenaillage. Le laminage à froid s'effectue, normalement, en plusieurs passes successives, soit dans deux sens opposés sur un train réversible, soit sur plusieurs cages de laminoir fonctionnement en tandem. Un traitement de recuit peut aussi être nécessaire. D'autre part, la transformation à froid se termine, le plus souvent, par un traitement de finition par passage, par exemple, dans un laminoir « Skin-Pass » et une planeuse, pour obtenir la qualité de surface et les caractéristiques mécaniques souhaitées.
D'autre part, pour certaines applications, la bande doit être revêtue d'une couche de protection qui peut être un revêtement métallique obtenu, généralement, par galvanisation ou, plus simplement, un revêtement par enduction tel qu'une peinture.
Ces différents traitements sont réalisés dans des équipements spécifiques qui, normalement, fonctionnent à des vitesses différentes et c'est pourquoi ils étaient réalisés, auparavant, dans des sections séparées d'une usine ou, même, dans des usines différentes, la bande étant enroulée en bobine pour être transportée d'une section à la suivante.
Depuis quelques années, on a cherché à intégrer autant que possible plusieurs traitements successifs dans une ligne continue de fabrication de façon à éviter les ruptures de charges, les stockages intermédiaires et la manutention des bobines d'une section à l'autre. Par exemple, une installation moderne peut comprendre, dans une seule ligne, une section de décapage, un laminoir tandem, un four de recuit et une cage d'écrouissage.
Cependant, les différentes sections, par exemple de recuit, de décapage et de laminage fonctionnent à des vitesses assez différentes et peuvent être soumises à des ralentissements ou même des arrêts en cas de panne ou, simplement, pour entretien. Il faut donc interposer, entre certaines sections, des accumulateurs qui permettent de continuer le traitement dans une section en cas d'arrêt ou de ralentissement de la bande dans une section placée en amont ou bien d'accumuler la bande à la sortie d'une section de traitement en cas d'arrêt du défilement en aval.
Une installation de ce type est décrite, par exemple, dans un article, intitulé « L'usine à froid de demain » paru dans la Revue de Métallurgie de janvier 1990.
Jusqu'à présent, de telles installations, qui nécessitent des investissements considérables, n'étaient considérées comme rentables que pour des productions très importantes. Elles fonctionnent donc à des vitesses assez élevées et, pour absorber un arrêt ou un ralentissement, même de quelques minutes, sur une section de traitement, les accumulateurs doivent avoir une capacité de plusieurs centaines de mètres. Habituellement, la bande forme une pluralité de brins parallèles suivant des trajets aller-retour déterminés par un ensemble de rouleaux fixes et un ensemble de rouleaux mobiles placés sur un chariot de bouclage déplaçable entre deux positions, respectivement d'accumulation minimale et d'accumulation maximale. Cependant, un tel accumulateur reste très encombrant et les installations en ligne continue sont donc placées dans des bâtiments de très grandes dimensions comprenant une ou plusieurs halles équipées de ponts roulants permettant de manutentionner les bobines et/ou les pièces nécessaires à l'entretien des différents équipements. De tels bâtiments couvrent une très grande surface au sol et sont très onéreux. Comme on l'a indiqué, après la transformation à froid et les traitements de finition, la bande laminée doit souvent être revêtue, sur au moins une face, d'une couche de protection, par exemple un revêtement métallique réalisé par galvanisation ou une peinture.
On sait que pour la galvanisation, la bande métallique passe d'abord dans un bain de métal liquide qui se dépose, à la sortie, sur chaque face de la bande, en formant une couche métallique dont l'épaisseur est réglée par un moyen d'essorage. Pour assurer la régularité de dépôt, il est nécessaire que la bande circule verticalement à la sortie du bain. Le métal déposé est ensuite solidifié par refroidissement. Généralement, la bande défile donc suivant un chemin comprenant une branche verticale ascendante qui s'étend le long d'un dispositif de refroidissement sur une longueur suffisante pour que le métal soit suffisamment solidifiée pour passer sur un rouleau déflecteur et une branche descendante le long de laquelle se poursuit le refroidissement de la bande.
Une telle installation est donc placée dans un bâtiment dont la hauteur correspond à la longueur de refroidissement nécessaire. Le revêtement peut également être réalisé par enduction, la bande défilant entre des rouleaux ou des moyens d'aspersion de peinture.
Cependant, les exigences de la clientèle sont très variées et, selon l'utilisation prévue, il peut être nécessaire de réaliser, soit une galvanisation, soit une peinture, soit même deux couches de protection superposées. Après la production, par exemple, d'un certain nombre de bobines d'une bande galvanisée, le carnet de commande peut nécessiter la fabrication d'une bande revêtue de peinture. Pour répondre de façon souple à de telles exigences, une usine de production, même si elle est spécialisée dans un certain type de produit, doit donc comprendre de nombreux équipements permettant de réaliser les opérations nécessaires, par exemple, une ligne de laminage à froid avec, éventuellement, recuit et décapage, une ligne de galvanisation et une ligne de revêtement par peinture.
Le plus souvent, ces équipements sont placés dans des bâtiments séparés, les bobines laminées à froid étant dirigées vers l'une ou l'autre des deux lignes de revêtement en fonction du carnet de commande. Ceci permet d'utiliser des équipements dont la production peut être adaptée aux besoins mais la manutention des bobines entraîne un risque de détérioration de celles-ci et nécessite des stockages intermédiaires.
D'autre part, une telle usine constituée de plusieurs bâtiments qui sont utilisés seulement en fonction des besoins, couvre, globalement, une surface extrêmement importante.
Par ailleurs, il est parfois nécessaire de réaliser une peinture au-dessus d'un revêtement métallique dont la qualité de surface doit, alors, être adaptée à l'application d'une peinture. II apparaît donc qu'il serait intéressant de combiner les différents traitements de façon à répondre facilement aux exigences de la clientèle mais ceci est difficile dans les installations actuelles dont les conditions de fonctionnement sont assez rigides.
L'invention a pour objet de résoudre ces différents problèmes grâce à une installation polyvalente permettant de regrouper, dans une même ligne, les équipements nécessaires à des revêtements de différents types. En outre, l'invention permet d'utiliser ces équipements, soit isolément, soit en combinaison avec d'autres équipements, par exemple pour obtenir la qualité de surface nécessaire ou bien réaliser un revêtement supplémentaire. L'invention concerne donc une installation de production d'une bande métallique revêtue d'au moins une couche de protection comprenant des moyens de commande du défilement de la bande, successivement, dans une série de sections de traitement placées l'une après l'autre en une ligne continue. Selon l'invention, l'installation comporte au moins, dans un sens de défilement de la bande :
- une section d'alimentation,
- une première section de revêtement de type métallique ayant deux côtés latéraux perpendiculaires à une direction longitudinale de défilement de la bande, respectivement un premier côté et un second côté, et comprenant un moyen d'entrée de la bande dans ladite section de revêtement métallique, placé à un niveau bas du premier côté latéral de celle-ci et débouchant dans une cuve susceptible d'être remplie d'un bain de métal liquide, des moyens de guidage de la bande suivant un premier chemin de défilement comprenant une partie d'immersion pénétrant dans la cuve pour le dépôt de métal sur la bande, une partie ascendante s'étendant suivant une direction sensiblement verticale entre la sortie de la cuve et un niveau haut et une partie descendante s'étendant entre ledit niveau haut et un moyen de sortie de ladite première section de revêtement, placé à un niveau bas sur le second côté latéral de celle-ci, et des moyens de refroidissement disposés au moins le long de la partie ascendante dudit premier chemin de défilement pour la solidification du métal déposé sur la bande, - une seconde section de revêtement de type par enduction, placée à côté de la première section et ayant deux côtés latéraux perpendiculaires à la direction de défilement, respectivement un premier côté s'étendant lé long du second côté de la section de revêtement métallique et un second côté, ladite section d'enduction comprenant des moyens d'enduction de la bande placés à un niveau bas dudit premier côté, des moyens de guidage de la bande suivant un second chemin de défilement passant devant lesdits moyens d'enduction et comprenant au moins une partie ascendante s'étendant verticalement entre le niveau bas desdits moyens d'enduction et un niveau haut, des moyens de séchage du revêtement après enduction, s'étendant au moins le long de ladite partie ascendante et un moyen de sortie de la section d'enduction, placé sur le second côté de celle-ci,
- une section de sortie comportant au moins un accumulateur de bande et des moyens de bobinage.
Grâce à l'invention, l'ensemble de l'installation peut être placé dans un bâtiment unique comprenant une tour centrale ayant deux parties accolées dans lesquelles sont installées les deux sections de revêtement, respectivement de type métallique et par enduction et deux halles de plus faible hauteur qui s'étendent de part et d'autre de ladite tour centrale et dans lesquelles sont installées, respectivement, la section d'alimentation et la section de sortie. De préférence, ces deux halles présentent chacune une hauteur et une longueur correspondant au moins à la hauteur et la longueur d'un accumulateur de capacité correspondante.
En particulier, la halle de sortie présente avantageusement une hauteur déterminée de façon à recouvrir un accumulateur de sortie en laissant au-dessous de celui-ci un espace de hauteur suffisante pour contenir, d'une part une section de traitement complémentaire de la bande s'étendant au- dessous d'une partie arrière de l'accumulateur et, d'autre part, au moins des moyens de bobinage de la bande s'étendant au-dessous d'une partie avant de l'accumulateur, la longueur de ladite halle étant déterminée de façon à laisser, en avant de l'accumulateur, un espace nécessaire pour y placer un moyen de retournement de la bande et, éventuellement, des moyens d'inspection.
La seconde halle dans laquelle est placée la section d'alimentation présente avantageusement une hauteur déterminée de façon à recouvrir l'ensemble d'un accumulateur d'entrée et d'un four de recuit superposés.
La section de traitement complémentaire qui est placée sur le parcours de la bande entre la sortie de la première section de revêtement métallique et l'entrée dans la seconde section de revêtement par enduction, comprend, par exemple, un laminoir « Skin-Pass» » placé entre deux tensionneurs et/ou une planeuse sous tension et/ou un dispositif de revêtement supplémentaire tel qu'une chromatation ou une phosphatation.
Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, permettant de réduire l'encombrement de l'installation, le moyen d'entrée dans la seconde section de revêtement par enduction est placé sur le second côté de celle-ci, opposé à la première section de revêtement et la bande suit alors, entre les deux sections de revêtement, un parcours de liaison coudé comprenant une première branche horizontale passant, à un niveau bas, au-dessous de la seconde section de revêtement, et sur laquelle peut être placée une section de traitement complémentaire, et une seconde branche horizontale revenant en arrière, à un niveau médian, jusqu'au moyen d'entrée dans la seconde section de revêtement. Selon une autre caractéristique préférentielle, l'installation comprend des moyens de mise en service sélective de chaque section de traitement permettant de choisir un mode de fonctionnement adapté aux besoins parmi un ensemble de possibilités de combinaison desdites sections de traitement, par exemple un premier mode avec revêtement métallique seul, un second mode avec revêtement métallique et traitement complémentaire, un troisième mode avec traitement complémentaire et revêtement par enduction, un quatrième mode avec deux revêtements combinés, respectivement métallique et par enduction, ainsi qu'un traitement complémentaire comportant au moins un «Skin-Pass» et un cinquième mode avec revêtement par enduction seul.
Afin de ne pas marquer la bande, à la sortie de la ligne de peinture, il serait préférable d'utiliser un accumulateur vertical mais celui-ci devrait être placé dans un autre bâtiment de grande hauteur.
Pour éviter cet inconvénient, on utilise un accumulateur du type horizontal comprenant, de façon connue, une pluralité de brins parallèles suivant des trajets aller - retour, entre lesquels viennent s'interposer des bras séparateurs écartés les uns des autres. Cependant, selon une autre caractéristique de l'invention, la partie arrière de l'accumulateur comprise entre une position moyenne du chariot de bouclage et sa position reculée d'accumulation minimale est dépourvue de bras séparateurs, des tensionneurs étant placés en amont et en aval de l'accumulateur de façon à maintenir sur la bande une traction suffisante pour éviter un contact entre les brins aller et retour. Dans ce cas, seule la partie arrière de l'accumulateur, sans bras séparateurs, est utilisée en mode peinture. D'autres caractéristiques avantageuses de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre d'un mode de réalisation particulier, donné à titre d'exemple et représenté sur les dessins annexés.
La figure 1 représente schématiquement la section d'alimentation d'une installation en ligne continue selon l'invention. La figure 2 représente schématiquement deux sections de revêtement et la section de sortie de l'installation. La figure 3 est une vue de détail qui montre schématiquement la partie centrale d'un bâtiment dans lequel est placée l'installation.
Sur les figures 1 et 2, on a représenté schématiquement les différents organes d'une installation selon l'invention pour la production d'une bande métallique avec revêtement de protection, qui comprend, dans le sens de défilement de la bande, une section d'alimentation A représentée sur la figure 1 , deux sections de revêtement B et C et une section de sortie D représentées sur la figure 2.
La bande à traiter se présente, normalement, sous forme de bobines et la section d'alimentation A comprend donc des moyens de déroulement 1 comportant, comme habituellement, deux dérouleuses 11 , 11', deux cisailles 12, 12' et un dispositif de soudage 13 qui permet de relier la queue d'une bobine à la tête de la bobine suivante de façon à produire une bande continue qui défile suivant une direction longitudinale, en suivant un parcours déterminé par un ensemble de rouleaux déflecteurs 2. Des blocs de guidage 14 et des dispositifs tensionneurs 15 de type connu sont placés aux endroits voulus sur ce parcours pour garantir un bon défilement et entraîner la bande M tout en contrôlant les niveaux de traction requis dans les différentes sections de l'installation. Après la soudure, le ruban continu M ainsi formé passe dans un dispositif de nettoyage-dégraissage 16, puis dans un accumulateur 3 du type horizontal, dont la capacité est prévue, en fonction du temps nécessaire au déroulement des bobines et à la soudure, pour réaliser le raccordement de deux bobines successives sans arrêter le défilement de la bande dans la suite de l'installation.
Après la sortie de l'accumulateur 3, la bande arrive dans une première section B de revêtement de type métallique. Normalement, ce revêtement est réalisé par galvanisation dans une cuve 40 remplie de métal liquide à l'intérieur de laquelle est placé un rouleau déflecteur immergé 21b. La bande M venant de la section d'alimentation A est déviée par un rouleau 21a pour pénétrer dans le bain 40 en passant sur le rouleau immergé 21 et ressort du bain selon une direction sensiblement verticale, de façon à assurer le dépôt régulier d'une couche de métal sur ses deux faces. A l'intérieur de la section de revêtement métallique B sont placés des rouleaux déflecteurs qui définissent un chemin 4 de défilement de la bande comprenant au moins une partie ascendante verticale 41, une partie horizontale 42 placée à un niveau haut et une partie descendante 43.
La partie ascendante 41 est équipée d'un dispositif de refroidissement rapide 44 s'étendant sur une hauteur telle que le zinc déposé sur les deux faces de la bande soit suffisamment solidifié, à sa sortie, pour passer sans risque de création de défaut, sur un rouleaux supérieur 22b. La bande tourne alors vers l'avant, suit un parcours horizontal 42 jusqu'à un rouleau 22'b, puis descend le long du parcours vertical 43, jusqu'à un rouleau déflecteur inférieur 23b placé à un niveau bas de la section. Des dispositifs de refroidissement complémentaire 45, 45' placés le long de ce parcours permettent d'achever le refroidissement de la bande M jusqu'à la température souhaitée.
De préférence, la bande remonte alors vers un bloc de guidage 46 pour recentrage éventuel, puis redescend jusqu'à un rouleau de sortie 24b placé en bas de la section B pour suivre une branche horizontale 47 passant au-dessous des équipements de la seconde section C de revêtement par enduction jusqu'à un second rouleau déflecteur 24'b.
La bande peut alors être dirigée vers la seconde section C de revêtement mais, auparavant, elle circule dans une section de traitement complémentaire 5 dans laquelle peuvent être réalisés des traitements de finition destinés, en particulier, à obtenir la qualité de surface souhaitée et comprenant, par exemple, un laminoir «Skin-Pass» 51 et une planeuse sous traction 52. Des dispositifs tensionneurs 54 permettent de déterminer les niveaux de traction souhaités dans chacun de ces équipements.
Comme le montre schématiquement la figure 2, cette section de traitement complémentaire 5 est placée, de préférence, au niveau inférieur de l'installation, dans le prolongement de la branche horizontale 47.
A la sortie de cette section 5, la bande se retourne sur une paire de rouleaux déflecteurs 21 d, 21 'd pour revenir, à un niveau médian, vers la seconde section de revêtement C en passant au-dessus de la section de traitement complémentaire 5, le long d'une branche de retour horizontale 55.
Cette configuration repliée de la section de traitement complémentaire 5 permet de lui adjoindre, en extrémité, un équipement de revêtement supplémentaire 53 permettant de réaliser, par exemple, une chromatation ou une phosphatation.
La bande entre alors dans la section de revêtement par enduction C en passant sur un rouleau déflecteur 21c puis redescend jusqu'à un niveau bas défini par un rouleau déflecteur 22c et un bloc de guidage 22'. Le revêtement par enduction peut être réalisé, dans la seconde section C, le long d'un chemin de défilement 6 défini par un ensemble de rouleaux déflecteurs et comprenant au moins un parcours vertical le long duquel sont placés au moins un dispositif d'enduction et un dispositif de séchage rapide. Avantageusement, le chemin de défilement 6 peut être replié de façon à répartir les équipements en deux colonnes imbriquées.
Par exemple, à partir du bloc de guidage 22'c placé au niveau bas de la section C, la bande peut passer devant un premier dispositif d'enduction 61 pour recevoir une première couche de préparation de la surface, qui est séchée dans un four vertical 62, par exemple un four à gaz. Puis la bande se retourne sur un rouleau haut 23c et redescend jusqu'à un rouleau 25c et un moyen de recentrage 25'c placés au niveau bas de la section.
Avantageusement, un dispositif tensionneur 24c permet d'assurer l'entraînement sous traction de la bande. Celle-ci passe ensuite devant un second dispositif d'enduction 63 qui applique la couche de peinture, puis remonte dans un four de séchage 64 fonctionnant, par exemple, par induction, jusqu'à un rouleau haut 26c. Chaque four 62, 64 s'étend verticalement sur une hauteur telle que la couche appliquée soit suffisamment séchée pour ne pas être détériorée en passant sur le rouleau déflecteur 23c, 26c, placé à la sortie du four vertical.
Le chemin de défilement 6 revient alors vers l'avant, par une branche horizontale 65 s'étendant entre deux rouleaux 26c, 27c et sur laquelle peut être placée un dispositif de refroidissement permettant d'abaisser la température de la bande jusqu'au niveau souhaité.
La bande redescend ensuite jusqu'à un rouleau déflecteur 28c de sortie de la seconde section de revêtement C, qui est placé à un niveau médian, un peu au-dessus du rouleau d'entrée 21c.
Le chemin 6 de défilement dans la seconde section C comprend ainsi deux colonnes imbriquées permettant d'appliquer sur la bande deux couches de peinture superposées sans augmenter sensiblement l'encombrement de la section C. Comme indiqué sur la figure 2, le second dispositif d'enduction 63 est constitué, de préférence, de deux groupes de rouleaux superposés qui fonctionnent en alternance de manière à limiter les temps d'arrêt nécessaires à la maintenance de ces équipements.
Il apparaît donc que la bande défile dans chaque section de revêtement, respectivement métallique B et par enduction C, en suivant un chemin de défilement comprenant au moins deux branches verticales reliées par une branche horizontale. Chaque section de revêtement B, C s'inscrit donc dans un bloc de forme rectangulaire ayant deux côtés latéraux verticaux perpendiculaires à la direction générale horizontale de défilement de la bande et dont la hauteur dépend du temps nécessaire, d'une part à la solidification du zinc et, d'autre part, au séchage de la peinture, compte tenu de la vitesse de défilement. Lorsque deux couches de peinture sont nécessaires, il est possible, comme on l'a indiqué plus haut, de réduire la hauteur de la section en repliant le chemin de défilement en deux colonnes parallèles. Si l'on considère une direction générale de défilement de la bande allant de la droite vers la gauche sur les figures, on voit que la bande M entre à la partie basse du côté latéral arrière B1 de la section de galvanisation B, sort à la partie basse du côté avant B2, passe en dessous de la section d'enduction C vers la section de traitement complémentaire 5 et revient en arrière par la branche horizontale 55 pour entrer, dans la section C à un niveau médian du côté latéral avant C2 de celle-ci. La bande passe alors successivement dans la première colonne d'enduction 61 ,62, à l'intérieur de la section, puis dans la I
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seconde colonne 63, 64, le long du côté arrière C1 , repasse au dessus de la première par la branche horizontale 65, et redescend le long du côté latéral avant C2 pour ressortir à un niveau médian de celui-ci, au-dessus de l'entrée. Les deux sections de revêtement B, C sont ainsi disposées dans deux blocs verticaux qui sont accolés par leurs côtés latéraux, respectivement avant B2 et arrière C1. Ceci permet de réaliser une installation particulièrement compacte.
Après avoir quitté la seconde section de revêtement C, la bande M pénètre dans un accumulateur de sortie 7 du type horizontal comprenant, de façon connue en soi, deux ensembles de rouleaux de bouclage, respectivement un ensemble fixe 71 placé sur l'arrière, à côté de la section de revêtement C et à proximité du rouleau de sortie 27c, et un ensemble mobile 72 placé vers l'avant sur un chariot non représenté qui peut se déplacer horizontalement sous l'action d'un moyen de commande tel qu'un treuil 73. Les rouleaux de bouclage 71 , 72 définissent ainsi un trajet en zigzag de la bande comprenant une pluralité de brins qui défilent respectivement, dans un sens aller vers l'avant et dans un sens retour vers l'arrière.
Pour éviter les risques de contact entre deux brins superposés défilant dans des sens différents, l'accumulateur 7 comprend plusieurs ensembles de bras séparateurs 74 qui sont montés rotatifs autour d'axes verticaux, de part et d'autre de la bande et dont l'engagement et le dégagement sont commandés par le passage du chariot de bouclage, respectivement vers l'avant et vers f'arrière. Ainsi, à partir de sa position reculée 72a correspondant à la longueur d'accumulation minimale, le chariot 72 se déplace vers l'avant sous l'action du moyen de commande 73 en passant entre les ensembles de bras 74 qui sont ouverts. Après le passage du chariot 72 au niveau de chaque ensemble de bras, ceux-ci se referment de façon à venir s'interposer entre les différents brins de la bande pour éviter leur contact. Inversement, chaque ensemble de bras séparateurs s'ouvre juste avant le passage du chariot 72 lorsque celui-ci revient en arrière pour diminuer la longueur accumulée. Toutes ces dispositions sont bien connues et ne nécessitent pas une description plus détaillée.
Toutefois, comme on l'a indiqué schématiquement sur la figure 2, il est particulièrement avantageux, dans le cas de l'invention, que l'accumulateur 7 ne comporte pas de bras séparateurs 74 dans sa première partie 7a.
En effet, il est ainsi possible, lorsque l'on réalise un revêtement par peinture, de n'utiliser que cette partie arrière 7a de l'accumulateur dépourvue de bras séparateurs, de façon à éviter les risques de marquage de la peinture. Le chariot de bouclage 72 se déplace alors entre la position reculée 72a et une position moyenne 72c entre lesquelles les bras séparateurs ont été supprimés. Cependant, pour éviter le contact entre deux brins superposés de la bande, dans cette partie 7a sans bras séparateurs, la bande M doit être maintenue sous tension par des blocs tensionneurs 75, 75' placés respectivement à l'entrée et à la sortie de l'accumulateur 7. Bien entendu, en limitant ainsi la longueur sur laquelle se déplace le chariot de bouclage, on diminue la capacité d'accumulation mais, pour les raisons indiquées plus loin, celle-ci reste suffisante pour un revêtement par peinture.
Comme le montre la figure 2, la section de traitement complémentaire 5 et la branche 55 de retour de la bande vers la section C peuvent avantageusement être placées au-dessous d'une partie arrière de l'accumulateur horizontal 7, ce qui permet de diminuer l'encombrement global de l'installation.
Comme habituellement, la bande métallique M entre dans l'accumulateur 7 au milieu de la hauteur de celui-ci, suit un parcours en zigzag en passant successivement sur les rouleaux des ensembles de bouclage 72a, 72b et sort, à la partie supérieure de l'accumulateur, par un brin horizontal 70 qui se déroule vers l'avant, c'est à dire vers la gauche de la figure. La bande parvient, alors, à des moyens de bobinage 50 qui sont placés, de préférence, au dessous de la partie avant de l'accumulateur 7, la bande étant retournée sur une paire de rouleaux déflecteurs 76, 76' placée en avant du treuil 73. Ces moyens de bobinage 50 comprennent, comme habituellement, deux enrouleuses 50, 50' fonctionnant alternativement grâce à un système d'aiguillage et une cisaille 56 placée en amont ainsi que, éventuellement, un dispositif de huilage 57. D'autre part, le bloc tensionneur aval 75' qui a pour objet de maintenir la bande sous traction dans l'accumulateur est avantageusement placé au- dessous de celui-ci, en aval du rouleau déflecteur inférieur 76'.
Compte tenu de la hauteur globale de l'accumulateur 7, un dispositif d'inspection 77 peut avantageusement être placé sur le parcours vertical de la bande, entre les deux rouleaux déflecteurs 76, 76' de retournement vers l'arrière.
Comme on le voit sur les schémas, la disposition selon l'invention permet de réaliser une installation particulièrement compacte comprenant une partie centrale dans laquelle sont regroupées les deux sections de revêtement accolées B, C et deux parties latérales, respectivement d'alimentation A et de sortie D.
Il est donc possible d'installer l'ensemble des équipements de la ligne dans un bâtiment unique 8 comprenant une tour centrale 80 ayant deux parties accolées dans lesquelles sont placées les deux sections de revêtement, respectivement métallique B et par enduction C, et deux halles 81', 81 de plus faible hauteur qui s'étendent de part et d'autre de cette tour centrale et dans lesquelles sont installées, respectivement, la section d'alimentation A et la section de sortie D.
Ces deux halles 81 , 81', qui reposent sur des poteaux 82, sont équipées chacune d'au moins un chemin de roulement 83, 83' pour des ponts roulants 84, 84' permettant d'assurer la maintenance des équipements placés dans la halle. Ces chemins de roulement 83, 83' convergent vers la tour centrale 80 qui peut également être équipée d'un autre pont roulant. Avantageusement, les charpentes des halles 81 , 81' et de la tour centrale 80 sont désolidarisées de façon à éviter les vibrations dans la zone de peinture qui y est très sensible. Selon une autre caractéristique essentielle de l'invention, chaque section de traitement de l'installation est associée à des moyens de mise en service sélective des équipements qui peuvent ainsi, soit réaliser le traitement prévu, soit être simplement traversés par la bande en défilement, sans traitement de celle-ci. De la sorte, sans modifier la constitution de la ligne, il est possible de choisir différents modes de fonctionnement parmi un ensemble de possibilités, en mettant en service certains équipements, isolément ou en combinaison.
Par exemple, si l'on souhaite réaliser uniquement une galvanisation, les systèmes d'enduction 61 , 62 et 63, 64 ne sont pas mis en service, la section C étant simplement traversée par la bande en défilement.
En revanche, si l'on doit réaliser uniquement un revêtement par enduction, la section de galvanisation B est neutralisée, par exemple en soulevant le rouleau déflecteur 21b au dessus du bain de métal. La bande suit alors simplement le chemin de défilement 4 dans la première section B, avant de pénétrer dans la section de traitement complémentaire 5.
De même les équipements de la section de traitement complémentaire 5 peuvent être utilisés, ou non, en fonction des caractéristiques de la tôle et de la qualité de surface souhaitée. Mais on peut aussi utiliser simultanément les deux sections de revêtement pour appliquer une peinture sur les faces galvanisées de la bande. Dans ce cas, il est possible d'équiper le laminoir Skin-Pass 51 de rouleaux ayant une rugosité adaptée de façon à donner aux faces galvanisées une qualité de surface favorisant l'adhérence de la peinture. Par ailleurs, comme on l'a indiqué plus haut, le retournement vers l'arrière de la bande, à l'extrémité de l'accumulateur de sortie 7, permet de placer un dispositif d'inspection 77, par exemple par miroirs. Une telle inspection est particulièrement utile dans le cas où l'on réalise une simple galvanisation, mais elle nécessite des arrêts assez fréquents. L'accumulateur de sortie 7 sera donc dimensionné en fonction de cette utilisation.
En revanche, lorsque la bande est peinte, les contrôles peuvent être moins fréquents et c'est pourquoi on peut limiter les possibilités de déplacement du chariot de bouclage 72 sur la partie arrière 7a de l'accumulateur 7 dépourvue de bras séparateurs et dont la longueur peut être, par exemple, d'environ un tiers de la longueur totale de l'accumulateur 7.
L'invention permet donc de réaliser une installation polyvalente, permettant de placer en une ligne continue tous les équipements nécessaires et de les utiliser sélectivement, suivant diverses combinaisons, en fonction des besoins.
Ainsi, il n'est plus nécessaire de transporter les bobines d'un atelier à l'autre et de réaliser des stockages intermédiaires, toutes les opérations étant réalisées en continu, dans un bâtiment unique.
Bien entendu, l'invention ne se limite pas aux détails du mode de réalisation qui vient d'être décrit à titre de simple exemple, une telle installation pouvant comprendre un plus ou moins grand nombre d'équipements de toutes natures. En particulier, si l'on dispose de bobines prêtes à la galvanisation, la section d'alimentation A pourrait comprendre, simplement, une dérouleuse associée à des moyens de préchauffage permettant de porter la bande à la température voulue avant son entrée dans le bain de galvanisation.
Mais, il serait également possible d'alimenter l'installation par une bande obtenue d'une autre façon, par exemple à la sortie d'une installation de coulée continue permettant d'obtenir une bande assez mince pour passer directement dans les sections de revêtement, aucun préchauffage n'étant alors nécessaire. Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications, ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières et n'en limitent aucunement la portée.

Claims

REVENDICATIONS 1. Installation de production d'une bande métallique revêtue d'au moins une couche de protection comprenant des moyens de commande du défilement de la bande M, successivement, dans une série de sections de traitement placées l'une après l'autre, en une ligne continue et comportant au moins, dans un sens de défilement de la bande :
- une section d'alimentation A,
- une première section B de revêtement de type métallique ayant deux côtés écartés perpendiculaires à une direction longitudinale de défilement de la bande M, respectivement un premier côté B1 et un second côté B2 , et comprenant un moyen (21a) d'entrée de la bande dans ladite section de revêtement métallique B, placé à un niveau bas du premier côté B1 de celle-ci et débouchant dans une cuve (40) susceptible d'être remplie d'un bain de métal liquide, des moyens (22b, 23b) de guidage de la bande suivant un premier chemin de défilement (4) comprenant au moins une partie d'immersion pénétrant dans la cuve (40) pour le dépôt de métal sur la bande M, une partie ascendante (41) s'étendant suivant une direction sensiblement verticale entre la sortie de la cuve (40) et un niveau haut (22b, 22'b) et une partie descendante (43) s'étendant entre ledit niveau haut et un moyen (23b) de sortie de ladite première section de revêtement B, placé à un niveau bas sur le second côté B2 de celle-ci, des moyens de refroidissement (44) étant disposés au moins le long de la partie ascendante (41) dudit premier chemin de défilement (4) pour la solidification du métal déposé sur la bande M,
- une seconde section C de revêtement de type par enduction placée à côté de la première section B et ayant deux côtés écartés perpendiculaires à la direction de défilement, respectivement un premier côté C1 s'étendant le long du second côté B2 de la section de revêtement métallique B et un second côté C2, ladite section d'enduction C comprenant des moyens (61 , 63) d'enduction de la bande M placés à un niveau bas dudit premier côté C1 , des moyens ( 25c, 26c, 27c) de guidage de la bande suivant un second chemin de défilement (6) passant devant lesdits moyens d'enduction (61 , 63) et comprenant au moins une partie ascendante (64) s'étendant verticalement entre le niveau bas desdits moyens d'enduction (63) et un niveau haut (26c, 27c), le long de laquelle sont placés des moyens de séchage du revêtement après enduction et un moyen (28c) de sortie de la section d'enduction C, placé sur le second côté C2 de celle-ci, - une section de sortie D comportant au moins un accumulateur de bande(7) et des moyens de bobinage (50).
2. Installation selon la revendication 1 , caractérisée par le fait qu'il comprend une section de traitement complémentaire (5) placée sur le parcours de la bande M entre la sortie (23b) de la première section B de revêtement métallique et l'entrée (21c) dans la seconde section C de revêtement par enduction.
3. Installation selon la revendication 2, caractérisée par le fait que la section de traitement complémentaire (5) comprend un laminoir «Skin-Pass»
(51) placé entre deux tensionneurs (54a, 54b).
4. Installation selon la revendication 3, caractérisée par le fait que la section de traitement complémentaire comprend une planeuse sous tension
(52) placée entre deux tensionneurs (54a, 54b).
5. Installation selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisée par le fait que la section de traitement complémentaire (5) comprend un dispositif de revêtement supplémentaire (53) tel qu'une chromatation ou phosphatation.
6. Installation selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée par le fait que le moyen (21c) d'entrée dans la seconde section C de revêtement par enduction est placé sur le second côté C2 de celle-ci, opposé à la première section B de revêtement et que, entre le moyen (24b) de sortie de la première section B de revêtement et le moyen (21c) d'entrée dans la seconde section C de revêtement, la bande suit un parcours de liaison coudé comprenant au moins une première branche horizontale (47) passant, à un niveau bas, au- dessous de la seconde section de revêtement C, des moyens (21 d, 21 'd) de retournement et une seconde branche horizontale (55) revenant en arrière, à un niveau médian, jusqu'au moyen (21c) d'entrée dans la seconde section de revêtement C.
7. Installation selon la revendication 6, caractérisée par le fait qu'elle comprend une section de traitement complémentaire (5) placée dans le prolongement de la première branche (47) du parcours de liaison et que la seconde branche (55) de retour vers l'entrée (21c) dans la seconde section de revêtement C passe au-dessus de ladite section de traitement complémentaire (5).
8. Installation selon la revendication 7, caractérisée par le fait que la section de sortie (D) comprend un accumulateur de sortie (7) du type horizontal et que la section de traitement complémentaire (5) et la branche (55) de retour vers la seconde section de revêtement C sont placées au-dessous d'au moins une partie arrière de l'accumulateur de sortie (7).
9. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que le chemin (6) de défilement dans la section de revêtement par enduction C est replié en deux colonnes imbriquées comprenant successivement, à partir d'un niveau bas (22c) de la section de revêtement C, un premier parcours ascendant comportant des moyens d'enduction (61) et de séchage (62), un moyen de retournement (23c), un parcours descendant jusqu'à un moyen de retournement (25c), un second parcours ascendant comportant des moyens d'enduction (63) et de séchage (64) et un parcours (65) de retour vers l'avant jusqu'à un moyen (28c) de sortie de la section de revêtement par enduction C, placé sur le second côté C2 de celle-ci, au-dessus du moyen d'entrée (21c).
10. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que la section de sortie (D) comprend successivement, dans le sens de défilement de la bande M, un accumulateur de sortie (7) du type horizontal, des moyens de retournement (76, 76') et des moyens de bobinage (50) placés au-dessous d'une partie avant de l'accumulateur de sortie
(7).
11. Installation selon la revendication 10, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens (77) d'inspection de la bande placés entre deux rouleaux (76, 76') de retournement vers l'arrière de la bande et que l'accumulateur de sortie (7) est dimensionné de façon à permettre des arrêts de la bande pour inspection.
12. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens de mise en service sélective des équipements de chaque section de traitement permettant de choisir un mode de fonctionnement adapté aux besoins parmi un ensemble de possibilités de combinaison desdits équipements.
13. Installation selon la revendication 11 , caractérisée par le fait que les moyens de mise en service sélective des équipements dans chaque section de traitement permettent de choisir un mode de fonctionnement parmi un ensemble de possibilités comportant au moins un premier mode avec revêtement métallique seul, un second mode avec revêtement métallique et traitement complémentaire, un troisième mode avec traitement complémentaire et revêtement par enduction, un quatrième mode avec deux revêtements combinés, respectivement métallique et par enduction, et un cinquième mode avec revêtement par enduction seul, chaque mode de fonctionnement pouvant comporter un traitement complémentaire avec au moins un «Skin-Pass».
14. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que l'accumulateur de sortie (7) est du type comprenant une pluralité de brins parallèles suivant des trajets aller - retour déterminés par un ensemble (71) de rouleaux fixes et un ensemble (72) de rouleaux mobiles placés sur un chariot de bouclage déplaçable entre deux positions, respectivement reculée (72a) d'accumulation minimale et avancée (72b) d'accumulation maximale, et des ensembles intermédiaires (74) de bras séparateurs écartés les uns des autres et répartis sur la longueur de l'accumulateur de façon à s'interposer entre les brins parallèles de la bande, chaque ensemble (74) de bras séparateurs étant associé à des moyens de commande, respectivement de l'engagement ou du dégagement desdits bras, lors du passage du chariot de bouclage, respectivement, dans le sens d'augmentation ou dans le sens de diminution de la longueur accumulée.
15. Installation selon la revendication 14, caractérisée par le fait qu'une partie arrière (7a) de l'accumulateur de sortie (7), comprise entre une position moyenne (72c) du chariot de bouclage et la position reculée (72a) d'accumulation minimale, ne comporte pas de bras séparateurs et que des tensionneurs (75, 75') sont placés, respectivement en amont et en aval de l'accumulateur de sortie (7) de façon à maintenir sur la bande M une traction suffisante pour éviter un contact entre les brins, sur ladite partie arrière (7a) de l'accumulateur (7) dépourvue de bras séparateurs.
16. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que la bande est portée à une température au moins égale à la température du bain de métal liquide (40).
17. Installation selon la revendication 16, caractérisée par le fait que la section d'alimentation A comprend des moyens (11 , 11') de déroulement des bobines, un accumulateur d'entrée (3) et des moyens (32, 33) de préchauffage de la bande.
18. Installation selon la revendication 17, caractérisée par le fait que les moyens de préchauffage de la bande comprennent un four de recuit (32) et des moyens (33) de refroidissement de la bande M jusqu'à une température compatible avec le revêtement métallique.
19. Installation de production d'une bande revêtue selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle est placée dans un bâtiment unique (18) comprenant une tour centrale (80) ayant deux parties accolées dans lesquelles sont installées, respectivement, les deux sections de revêtement, respectivement B de type métallique et C de type par enduction et deux halles (81 , 81') de plus faible hauteur s'étendant, respectivement, de part et d'autre de ladite tour centrale (80) et dans lesquelles sont installées, respectivement, la section de sortie D et la section d'alimentation A.
20. Installation selon la revendication 19, caractérisée par le fait que la section de sortie D est placée dans une halle (81) ayant une hauteur et une longueur correspondant au moins à la hauteur et la longueur de l'accumulateur de sortie (7).
21. Installation selon la revendication 20, caractérisée par le fait que la halle (81) dans laquelle est placée la section de sortie D présente une hauteur déterminée de façon à recouvrir l'accumulateur de sortie 7 en laissant au-dessous de celui-ci un espace de hauteur suffisante pour contenir d'une part une section (5) de traitement complémentaire de la bande s'étendant au- dessous d'une partie arrière de l'accumulateur (7) et, d'autre part, au moins des moyens (50) de bobinage de la bande s'étendant au-dessous d'une partie avant de l'accumulateur 7, ladite halle (81) ayant une longueur déterminée de façon à laisser, en avant de l'accumulateur (7), un espace suffisant pour y placer des moyens (76, 76') de retournement de la bande M.
22. Installation selon la revendication 20, caractérisée par le fait que la section d'alimentation A est placée dans une seconde halle (81') ayant une hauteur et une longueur correspondant au moins à la hauteur et la longueur d'un accumulateur d'entrée (3).
23. Installation selon la revendication 22, caractérisée par le fait que la seconde halle (81') dans laquelle est placée la section d'alimentation A présente une hauteur déterminée de façon à recouvrir l'ensemble d'un accumulateur d'entrée (3) et de moyens (32, 33) de préchauffage de la bande.
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