FR2782596A1 - Appareil de commande pour vehicule automobile - Google Patents
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Abstract
Cet appareil comprend une plaquette de fond (10), comportant dans une zone extérieure des ouvertures d'insertion (12), un support de pistes conductrices s'étendant jusqu'aux ouvertures et présentant des pattes de mise en contact électrique (13) dans la zone des ouvertures d'insertion, un circuit électronique, un couvercle de boîtier et un corps porteur (30) en matière plastique contenant au moins un conducteur électrique de façon qu'un ergot de contact (32) sorte du corps porteur, fasse saillie dans une ouverture d'insertion et réalise dans celle-ci une liaison électrique avec une patte de mise en contact.La patte de mise en contact du support de pistes conductrices est ancrée d'une manière essentiellement dépourvue de contraintes de traction dans l'ouverture d'insertion du fait qu'il est prévu une mise en attente de matière qui se réduit lors de l'insertion de l'ergot de contact.
Description
La présente invention concerne un appareil de commande pour véhicule
automobile, qui comprend une plaquette de fond, qui comporte, dans une zone extérieure, des ouvertures d'insertion, un support de pistes conductrices, qui est posé sur la plaquette de fond et qui comporte des pistes conductrices s'étendant jusqu'aux ouvertures d'insertion et présentant chacune des pattes de mise en contact électrique respectives formées dans la zone des ouvertures d'insertion, un circuit électronique, relié électriquement au support de pistes conductrices, un couvercle de boîtier, accouplé d'une manière étanche à l'huile à la plaquette de fond, et un corps porteur en matière plastique, qui est accouplé à la plaquette de fond dans une zone d'appui et dans lequel au moins un conducteur électrique passe en y étant noyé, de façon telle qu'un ergot de contact relié électriquement au conducteur sorte du corps porteur dans la zone d'appui, fasse saillie dans une ouverture d'insertion de la plaquette de fond et réalise dans celle-ci une liaison électrique avec une patte de mise en
contact du support de pistes conductrices.
L'invention concerne en outre un procédé de
fabrication d'un tel appareil de commande.
Il est déjà connu d'intégrer des appareils de commande de moteur et de boîte de vitesses dans le groupe structurel du véhicule automobile qui est à commander (à savoir le moteur ou la boîte de vitesses). De tels appareils de commande intégrée doivent être rendus étanches vis-à- vis de l'huile, doivent conserver leur capacité de fonctionnement sur l'étendue d'une large fourchette de températures (environ - 40 C à 140 C) et doivent présenter un niveau élevé de résistance aux vibrations (jusqu'à environ 40 g). Par ailleurs, ces appareils doivent respecter des exigences particulièrement élevées de fiabilité, étant donné que le montage et le démontage des appareils hors du moteur ou de la boîte de vitesses qui sont nécessaires à l'occasion
d'une réparation sont très coûteux.
Un appareil de commande conforme au type générique défini ci-dessus est décrit dans la demande de brevet allemand antérieure, mais non publiée antérieurement 197 12 842.4. Il comprend un boîtier de structure simple et pouvant être fabriqué économiquement. L'appareil de commande est porté par un corps porteur dans lequel le couvercle de boîtier est réalisé de façon en faire partie intégrante. La connexion électrique des conducteurs électriques s'étendant dans le corps porteur au circuit électronique situé dans le boîtier d'appareil de commande s'effectue par l'intermédiaire de broches conductrices qui sont prévues dans une zone d'appui du couvercle de boîtier et font saillie dans des douilles isolantes de la plaquette de fond et qui produisent chacune en cet endroit une liaison électrique avec une patte de piste conductrice respective du support de pistes conductrices qui est enfoncée par entraînement dans la douille
isolante.
Cet appareil de commande respecte essentiellement les exigences imposées en ce qui concerne l'étanchéité à l'huile, la capacité de fonctionnement sur l'étendue d'une large fourchette de températures et la résistance
aux vibrations.
La présente invention a pour but de fournir un appareil de commande qui puisse être fabriqué d'une manière économique et réalise en même temps une mise en contact électrique du circuit électronique sur les conducteurs électriques passant dans le corps porteur qui soit d'un fonctionnement particulièrement sûr et soit particulièrement stable à long terme. En outre, l'invention vise à offrir un procédé de fabrication d'un
tel appareil de commande.
La première partie de ce but est atteinte dans un appareil de commande, du type générique défini en introduction, qui est caractérisé en ce que la patte de mise en contact du support de pistes conductrices est ancrée d'une manière essentiellement dépourvue de contraintes de traction dans l'ouverture d'insertion du fait qu'il est prévu une mise en attente de matière qui se réduit lors de l'insertion de l'ergot de contact. L'ancrage, fourni conformément à l'invention et essentiellement dépourvu de contraintes de traction, de la patte de mise en contact dans l'ouverture d'insertion permet d'obtenir une série d'avantages. Etant donné que, pendant toute l'opération d'insertion, grâce à la mise en attente de matière, une longueur libre de la patte de mise en contact est disponible, il ne se présente sur la patte de mise en contact, dans la zone de l'arête de l'ouverture d'insertion, pratiquement aucune force de cisaillement et de traction ou que des forces très faibles. Ainsi, un déchirement de la patte de mise en contact lors de l'opération d'insertion peut être exclu d'une manière sûre et on obtient également une position finale de la patte de mise en contact dans l'ouverture d'insertion qui est essentiellement dépourvue de contraintes ou au moins à contraintes réduites en ce qui concerne les forces de cisaillement et de traction. Cela présente un avantage, étant donné que, dans un état à contraintes réduites ou dépourvu de contraintes, l'emplacement de mise en contact est beaucoup plus insensible que dans un état sous contraintes vis-à- vis des influences du milieu environnant, telles que vibrations ou dilatation de la matière due à des variations de température. Un autre avantage réside dans le fait que, grâce à la mise en attente de matière, la patte de mise en contact est enfoncée par entraînement dans l'ouverture d'insertion constamment en même temps que l'ergot de contact et essentiellement sans déplacement relatif par rapport à celui-ci. La mise en contact à pression ainsi créée possède en général de meilleures propriétés de contact électrique qu'une mise en contact à frottement, étant donné que, contrairement à une mise en contact à frottement, il ne se produit aucun endommagement des surfaces de contact. Encore un autre avantage obtenu avec l'invention réside dans le fait qu'en raison de la réduction des forces de cisaillement et de traction qui se présente lors de l'insertion, la force totale de poussée devant être exercée lorsque le corps porteur et la plaquette de fond sont joints est réduite. Etant donné que, dans la pratique, il est la plupart du temps prévu de multiples ergots de contact, cet effet est très souhaitable, étant donné qu'une opération pour les joindre qui a lieu sous une sollicitation mécanique relativement réduite est plus facilement maîtrisable en ce qui concerne la technique de fabrication et peut ainsi être exécuté d'une manière plus
sûre.
Si la longueur de la mise en attente de matière de la patte de mise en contact est égale à la profondeur de pénétration de l'ergot de contact dans l'ouverture d'insertion (c'est-à-dire la longueur libre de l'ergot de contact déduction faite d'un faible jeu entre la plaquette de fond et le corps porteur joints), la mise en attente de matière est juste utilisée entièrement lorsque la plaquette de fond et le corps porteur sont joints, ceci sans nuire à l'état dépourvu de contraintes de traction dans la position finale. La longueur de la mise en attente de matière peut toutefois également être supérieure à la profondeur de pénétration de l'ergot de
contact dans l'ouverture d'insertion.
Suivant une mise en oeuvre préférée de l'invention, la longueur de la mise en attente de matière de la patte de contact est supérieure au diamètre de l'ouverture d'insertion. Pour rendre optimale la sécurité du processus du point de vue de la technique de fabrication, la liaison d'insertion doit être conçue de façon que la patte de mise en contact soit enfoncée par entraînement dans l'ouverture d'insertion pratiquement sans frottement. Il est possible d'influer sur ce point aussi bien au moyen du choix des matières des éléments participant à la
jonction qu'au moyen de l'agencement structurel de ceux-
ci. Concernant l'agencement structurel, il est préférable que l'extrémité libre de l'ergot de contact soit arrondie, notamment soit réalisée avec une forme hémisphérique, et/ou que l'ouverture d'insertion soit pourvue d'un chanfrein d'introduction dans sa zone d'entrée. Cela permet que l'ergot de contact pénètre en glissant dans l'ouverture d'insertion et que les forces de cisaillement et de traction n'augmentent que d'une manière progressive. Cela permet d'éviter une adhérence de l'ergot de contact dans l'ouverture d'insertion, ce qui est avantageux, étant donné qu'il est connu que, pour l'insertion, dans le cas o une adhérence a déjà eu lieu, des forces beaucoup plus importantes sont nécessaires que pour le maintien d'une opération continue de glissement
(frottement d'adhérence > frottement de glissement).
En outre, il est judicieux que, lors de l'insertion de l'ergot de contact, il se présente une adhérence la plus grande possible entre l'ergot de contact et la patte de mise en contact. C'est pourquoi, de préférence, l'ergot de contact présente, dans la zone d'appui sur la patte de mise en contact, une surface périphérique structurée ou rendue rugueuse. D'une manière correspondante, sur sa face superficielle située du côté opposé à la plaquette de fond, la patte de mise en contact peut présenter une zone de contact métallique
libre, rendue rugueuse ou structurée.
Par ailleurs, la nature de la paroi périphérique de l'ouverture d'insertion et celle de la face inférieure de la patte de mise en contact doivent être choisies de façon qu'il se présente un frottement le plus faible possible entre ces deux surfaces. C'est pourquoi la patte de mise en contact comprend de préférence sur sa face inférieure une matière du type polyimide, tandis que l'ouverture d'insertion est de préférence formée d'une matière plastique résistant à l'huile qui présente une
faible tendance au fluage, notamment d'un polyamide.
Suivant des variantes préférées de mise en oeuvre de l'invention, les ouvertures d'insertion peuvent être réalisées, d'une part, sous forme de douilles d'insertion placées dans la plaquette de fond ou, d'autre part, sous forme d'ouvertures ménagées dans un cadre en matière plastique entourant la plaquette de fond suivant sa
périphérie et accouplé à celle-ci.
Si le couvercle de boîtier est réalisé d'une seule pièce avec le corps porteur, lorsque le corps porteur et la plaquette de fond sont joints, on obtient en même temps un boîtier fermé étanche à l'huile servant à loger
le circuit électronique.
Ainsi, l'appareil de commande conforme à l'invention peut aussi présenter une ou plusieurs des particularités suivantes: - la longueur de la mise en attente de matière de la patte de mise en contact est essentiellement égale à la profondeur de pénétration de l'ergot de contact dans l'ouverture d'insertion, - la longueur de la mise en attente de matière de la patte de mise en contact est supérieure au diamètre de l'ouverture d'insertion, - l'extrémité libre de l'ergot de contact est arrondie, et notamment réalisée suivant une forme hémisphérique, - l'ouverture d'insertion est réalisée, dans sa zone d'entrée, avec un chanfrein d'introduction, - l'ergot de contact présente, dans la zone d'appui sur la patte de mise en contact, une surface périphérique structurée ou rendue rugueuse, - sur sa face superficielle située du côté opposé à la plaquette de fond, la patte de mise en contact comporte, dans sa partie avant, une zone de contact métallique qui est libre et cette zone de contact est rendue rugueuse ou est structurée, - sur sa face inférieure, la patte de mise en contact comprend une matière électriquement isolante possédant une capacité de glissement élevée, notamment une matière du type polyimide, la plaquette de fond est en métal et les ouvertures d'insertion sont réalisées sous forme de douilles d'insertion en une matière plastique résistant à l'huile et ayant une faible tendance au fluage, notamment en polyamide, - les ouvertures d'insertion sont réalisées dans un cadre en matière plastique faisant le tour de la plaquette de fond suivant sa périphérie et accouplé à la plaquette de fond, - le corps porteur et le couvercle de boîtier sont réalisés d'une seule pièce, -l'appareil de commande est disposé dans un carter
de boîte de vitesses ou carter de moteur.
La seconde partie du but visé par l'invention est atteinte, dans un procédé de fabrication d'un appareil de commande pour véhicule automobile du type considéré, par le fait qu'il comprend les opérations consistant à prévoir une plaquette de fond qui comporte des ouvertures d'insertion dans une zone extérieure, à poser un support de pistes conductrices sur la plaquette de fond de façon que des pattes de mise en contact reliées électriquement à des pistes conductrices du support de pistes conductrices viennent se placer chacune respectivement au-dessus des ouvertures d'insertion de la plaquette de fond, à mettre en contact le support de pistes conductrices avec un circuit électronique disposé sur la plaquette de fond, à former un corps porteur en matière plastique dans lequel au moins un conducteur électrique passe en y étant noyé et un ergot de contact en liaison électrique avec le conducteur fait saillie hors du corps porteur dans une zone d'appui, à réaliser une mise en attente de matière de la patte de mise en contact et à joindre le corps porteur et la plaquette de fond, de sorte que l'ergot de contact est placé dans l'ouverture d'insertion en même temps que la patte de mise en contact avec une réduction de la mise en attente de matière et la
formation d'une liaison électrique.
Une première variante préférée de mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention se caractérise par le fait que, pour réaliser la mise en attente de matière, un élément de soulèvement de patte est déplacé, d'en bas, dans l'ouverture d'insertion et soulève une zone libre de la patte de mise en contact jusqu'à une hauteur préfixée au-dessus de la plaquette de fond, qu'un élément d'espacement de hauteur préfixée est placé entre la plaquette de fond et la patte de mise en contact soulevée, que l'élément de soulèvement de patte est retiré de l'ouverture d'insertion, que le corps porteur et la plaquette de fond sont rapprochés l'un de l'autre à un point tel que l'extrémité avant de la patte de mise en contact est immobilisée au moyen de l'ergot de contact à l'endroit de la zone d'entrée de l'ouverture d'insertion et que l'élément d'espacement est retiré, afin de permettre de joindre le corps porteur et la plaquette de fond. Une deuxième variante préférée de mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention se caractérise par le fait que, pour réaliser la mise en attente de matière, un élément de soulèvement de patte est déplacé, d'en bas, dans une ouverture d'élément de soulèvement de patte ménagée dans la plaquette de fond au voisinage de l'ouverture d'insertion au-dessous de l'étendue de la patte de mise en contact, de sorte qu'une zone libre de la patte de mise en contact est soulevée jusqu'à une hauteur préfixée au-dessus de la plaquette de fond, que le corps porteur et la plaquette de fond sont rapprochés l'un de l'autre à un point tel qu'une extrémité avant de la patte de mise en contact est immobilisée au moyen de l'ergot de contact à l'endroit de la zone d'entrée de l'ouverture d'insertion et que l'élément de soulèvement de patte est retiré de l'ouverture d'élément de soulèvement de patte, afin de permettre de joindre le
corps porteur et la plaquette de fond.
Dans une troisième variante, il n'est besoin, pour réaliser la mise en attente de matière, ni d'un élément d'espacement, ni d'une ouverture d'élément de soulèvement
de patte réalisée séparément dans la plaquette de fond.
Cette variante se caractérise par le fait que, pour réaliser la mise en attente de matière, un élément de soulèvement de patte est déplacé, d'en bas, dans l'ouverture d'insertion et soulève une zone libre de la
patte de mise en contact jusqu'à une hauteur préfixée au-
dessus de la plaquette de fond, que le corps porteur et la plaquette de fond sont rapprochés l'un de l'autre à un point tel qu'une extrémité avant de la patte de mise en contact est immobilisée entre une extrémité avant de l'ergot de contact et une extrémité avant de l'élément de soulèvement de patte et que, tout en maintenant l'immobilisation en position de la patte de mise en contact entre l'ergot de contact et l'élément de soulèvement de patte, le corps porteur et la plaquette de fond sont rapprochés continuent d'être rapprochés l'un de l'autre jusqu'à ce que l'extrémité avant de la patte de mise en contact soit immobilisée au moyen de l'ergot de contact à l'endroit de la zone d'entrée de l'ouverture d'introduction. Le procédé conforme à l'invention peut aussi présenter la particularité suivante: - la hauteur préfixée est choisie de façon que la longueur de la matière mise en attente corresponde essentiellement à la profondeur de pénétration de l'ergot
de contact dans l'ouverture d'insertion.
L'invention est décrite ci-après à titre d'exemple en regard des dessins; sur ceux-ci, on voit: à la figure 1, une vue schématique en coupe d'un corps porteur comportant un couvercle de boîtier intégré et une plaquette de fond; à la figure 2, une vue de dessus de la plaquette de fond sur laquelle est appliquée une feuille flexible à pistes conductrices, le couvercle de bottier étant ôté; à la figure 3a une vue schématique en coupe partielle de la plaquette de fond dans la zone d'une ouverture d'insertion; à la figure 3b, une vue en perspective de l'agencement représenté à la figure 3a; à la figure 3c, en vue de dessus, l'agencement représenté aux figures 3a, 3b; à la figure 4a, une vue schématique en coupe partielle de la plaquette de fond dans la zone d'une ouverture d'insertion, avec un élément d'espacement glissé entre la plaquette de fond et la patte de mise en contact; à la figure 4b, une vue en perspective de l'agencement représenté à la figure 4a; à la figure 4c, en vue de dessus, l'agencement représenté aux figures 4a, 4b; à la figure 5, une vue schématique en coupe partielle de la plaquette de fond dans la zone d'une ouverture d'insertion, avec une ouverture d'élément de soulèvement de patte réalisée en un emplacement voisin; à la figure 6a, une vue schématique en coupe partielle de la plaquette de fond dans la zone d'une ouverture d'insertion, avec un élément de soulèvement de patte traversant celle-ci; à la figure 6b, une vue en perspective de l'agencement représenté à la figure 6a; et à la figure 6c, une vue schématique en coupe de
l'agencement représenté aux figures 6a, 6b.
La figure 1 représente un appareil de commande 1 qui est prévu pour être monté dans une boîte de vitesses automatique. Le boîtier de l'appareil de commande 1 est constitué d'une plaquette de fond 10 métallique et d'un couvercle de boîtier 30' en matière plastique. Le couvercle de boîtier 30' est réalisé, de façon à en faire il partie intégrante, dans un corps porteur 30 qui est fixé sur une plaque de commutation hydraulique de la boîte de vitesses et reçoit des fils conducteurs électriques, des capteurs et une prise de raccordement, ces éléments constitutifs étant disposés à l'extérieur de la cavité du boîtier de l'appareil de commande 1. Un circuit électronique 23 est situé à l'intérieur du boîtier 10, ', ce circuit électronique pouvant être monté, d'une manière non représentée, sur une partie en surélévation de la plaquette de fond 10. Le circuit 23 est réalisé au moyen d'un substrat en céramique garni de composants électroniques. Le circuit 23 est entouré par une plaquette de circuit imprimé 20 flexible qui est posée sur la plaquette de fond 10 suivant un agencement stratifié ou par collage et au contact de laquelle vient le circuit électronique 23 situé à l'intérieur du boîtier
, 30'.
La plaquette de fond 10 métallique comporte, dans sa zone périphérique, des trous 11 dans lesquels sont ancrées à demeure des douilles d'insertion 12 en matière plastique. Le couvercle de boîtier 30' présente un agencement en forme de cuvette qui se raccorde latéralement à des zones d'appui 14 du corps porteur 30 qui forment une surface plane. Il est prévu, montée sur le couvercle de boîtier 30' dans la zone de transition, une garniture d'étanchéité 33 qui fait tout le tour et qui sert à assurer l'étanchéité de la cavité du boîtier vis-à-vis
d'une huile de boîte de vitesses.
A partir des éléments constitutifs situés à l'extérieur dont il a déjà été question, tels que prise de raccordement et capteurs, des fils conducteurs électriques 31 s'étendent dans la zone d'appui 14 du corps porteur 30 et comportent en cet endroit des ergots de contact 32 électriquement conducteur qui font saillie hors de la zone d'appui 14. D'une manière simple, les ergots de contact 32 peuvent également être réalisés sous
forme d'extrémités pliées des fils conducteurs 31.
Lors de la fabrication du corps porteur 30 comportant le couvercle de boîtier 30', les fils conducteurs électriques 31 soit sont mis en place directement dans un moule d'injection, soit sont immobilisés au préalable les uns par rapport aux autres dans leur position relative, par exemple au moyen d'une application de nervures de matière plastique par projection, puis sont ensuite enrobés dans le moule lors de l'injection. Cela rend minimaux les moyens nécessaires pour la fabrication du corps porteur 30 comportant le couvercle de boîtier 30', étant donné que, grâce aux mesures structurelles précédemment indiquées, le corps porteur 30 qui existe de toute façon dans une boîte de vitesses automatique est en même temps rendu utilisable en tant que couvercle de boîtier 30'. La plaquette de fond 10 sert alors de corps de refroidissement pour le
circuit électronique 23.
La figure 2 représente, en vue de dessus, l'agencement représenté à la figure 1, vu du côté de la plaquette de fond (sans corps porteur 30, ni couvercle de
boîtier 30').
A la figure 2, une ligne en trait interrompu indique le contour 24 de la partie en surélévation, déjà mentionnée, de la plaquette de fond 10, partie sur laquelle le circuit électronique 23 est fixé au moyen d'une colle thermoconductrice. La plaquette de circuit imprimé 20 flexible est de tous côtés adjacente à la partie en surélévation de la plaquette 10 et entoure celle-ci en formant une découpe rectangulaire. Le support de circuit en céramique, qui porte le circuit
électronique 23, fait latéralement légèrement saillie au-
delà de la partie en surélévation (ligne de contour 24) et forme à cet endroit une zone de chevauchement avec la plaquette de circuit imprimé 20 flexible. Dans la zone de chevauchement, le support céramique de circuit est collé en des emplacements de contact sur la plaquette 20 au moyen d'une colle électriquement conductrice, de sorte qu'il existe une liaison électrique entre les pistes conductrices de la plaquette 20, non représentées à la figure 2, et le circuit électronique 23. La plaquette de circuit imprimé 20 flexible peut par exemple consister en une feuille inférieure de base en polyimide ou polyester et une feuille supérieure de recouvrement en polyimide ou polyester entre lesquelles les pistes conductrices sont logées, en étant éventuellement noyées dans une couche de colle. A la place d'une feuille de recouvrement, il est également possible d'utiliser un revêtement isolant en laque de recouvrement. Les pistes conductrices, non représentées, de la plaquette de circuit imprimé 20 flexible s'étendant jusqu'aux douilles d'insertion 12. La plaquette 20 comporte, en cet endroit, des pattes de mise en contact 13 qui, dans l'état o le corps porteur 30 et la plaquette de fond 10 ne sont pas joints, s'étendent chacune respectivement au-dessus des douilles d'insertion 12. Les pattes 13 peuvent être réalisées sous forme de prolongements formés du côté du bord sur la plaquette 20 ou également sous forme de parties découpées libres, en
forme de languettes, formées dans la plaquette 20.
La figure 3a est une vue schématique en coupe partielle de la plaquette de fond 10 dans la zone d'une douille d'insertion 12. La patte de mise en contact 13 comporte une zone de patte 4 immobilisée qui est fixée, en ce qui concerne sa position, sur la plaquette 10 au moyen d'une colle acrylique 8 résistant à l'huile. La zone immobilisée 4 est suivie d'une zone de patte libre 5 sur la section d'extrémité de laquelle est réalisée, du côté de la surface, une zone de contact 6 métallique qui est libre et qui, d'une manière non représentée, est en liaison électrique avec une piste conductrice s'étendant
dans la patte 13.
La zone libre 5 de la patte 13 présente un agencement en forme de boucle qui est conçu de façon que la zone de contact 6 située du côté de l'extrémité soit disposée dans la zone du centre de la douille d'insertion. La forme en boucle de la zone libre 5 de la patte 13 soit peut être déjà préformée lors de la fabrication de la plaquette de circuit imprimé flexible , au moyen de mesures appropriées, soit est produite avant l'introduction de l'ergot de contact 32 dans la douille d'insertion 12, au moyen de mesures encore à décrire ci-après. Cette forme permet de fournir la mise en attente de matière qui est nécessaire pour l'ancrage, essentiellement dépourvu de contraintes de traction, de la patte de mise en contact 13 dans la cavité 3 de la
douille d'insertion 12.
Dans sa zone d'introduction, la douille d'insertion 12 est pourvue d'un chanfrein d'entrée 7 qui facilite une pénétration glissante de l'ergot de contact 32 dans la
douille 12.
Les figure 3b et 3c représentent en vue en perspective et en vue de dessus l'agencement représenté à la figure 3. La douille d'insertion 12 présente une section transversale semi-circulaire ou en forme de U, la paroi intérieure de la douille 12 qui est voisine de la patte 13 étant réalisée avec une surface plane et servant de surface de glissement pour la zone libre 5 de la patte 13. Une première variante concernant la technique de fabrication et servant à réaliser la mise en attente de matière nécessaire va être exposée en regard des figures
4a à 4c.
Alors que la zone libre 5 de la patte de mise en contact 13 repose d'abord à plat sur la plaquette de fond , un élément de soulèvement de patte réalisé en forme d'aiguille est introduit, d'une manière non représentée, d'en bas suivant la direction de la flèche 2, dans la cavité 3 de la douille d'insertion 12. L'extrémité avant de l'élément de soulèvement de patte rencontre la face inférieure de la patte 13 superposée à la douille 12 et soulève la zone libre 5 de celle-ci vis-à- vis de la plaquette de fond 10. Cela permet de glisser un fil 9, par exemple en matière plastique ou en métal, entre la
plaquette 10 et la zone libre 5 soulevée de la patte 13.
Le fil 9 glissé sert d'élément d'espacement entre la plaquette 10 et la patte 13 et a pour effet que la matière de la patte qui est nécessaire pour la réalisation de la liaison par enfoncement par entraînement dépourvue de contraintes de traction est mise en attente. Une fois le fil 9 introduit, l'élément de soulèvement de patte non représenté peut être retiré de la douille 12. La zone libre de la patte 13 est soutenue par le fil 9 et reste maintenue à distance de la plaquette 10. L'épaisseur du fil 9 introduit peut être choisie de façon que la longueur de la matière de la patte qui est mise en attente au moyen du fil 9 introduit correspondeexactement à la longueur dont la patte 13 fait saillie, à l'état étendu, au-dessus du centre de la
douille 12.
Dans le cas de l'agencement rectiligne des douilles d'insertion 12 qui est représenté à la figure 2, il suffit d'un fil 9 par côté longitudinal pour maintenir, sur toutes les pattes de mise en contact 13, la mise en attente de matière représentée aux figures 4a à 4c. Si, d'une manière non représentée, plusieurs rangées parallèles de douilles 12 sont réalisées sur un côté (côté longitudinal ou côté transversal), il est possible d'utiliser plusieurs fils 9 s'étendant d'une manière parallèle. Il est également possible, dans le cas d'un agencement non rectiligne des douilles 12, d'utiliser des
fils présentant une courbure correspondante.
L'introduction des ergots de contact 32 dans les douilles d'insertion 12 s'effectue ensuite en trois étapes: Dans une première étape, le corps porteur 30 est rapproché de la plaquette de fond 10, de façon que les ergots de contact 32 soient maintenus en étant alignés avec les douilles d'insertion 12. La zone libre 5 de la patte 13 est dirigée dans la douille 12 en s'enroulant autour du fil 9 introduit. Les ergots 32 métalliques sont tout d'abord introduits dans les douilles 12 jusqu'à un point tel que, d'une part, la position des pattes 13 est déjà immobilisée dans les douilles 13, mais que, d'autre part, le fil 9 introduit puisse encore être retiré sans problème de sous les pattes 13. Dans une deuxième étape, les fils 9 introduits sont extraits d'entre les pattes 13 et la plaquette 10. L'agencement en forme de boucle des pattes 13 à l'endroit de leurs zones libres 5 reste alors
inchangé.
Dans une troisième étape, le corps porteur 30 et la plaquette 10 continuent d'être rapprochés l'un de l'autre. Les pattes 13 sont entraînées par les ergots de
contact 32 qui s'avancent dans les douilles 12.
L'enfoncement des ergots 32 s'effectue simultanément. En raison de la bonne adhérence entre les ergots 32 et les zones métalliques 6 des pattes 13 d'une part et du faible frottement de glissement entre les faces inférieures des pattes et les parois intérieures des douilles d'autre part, les pattes 13 sont entraînées sur toute la longueur des ergots 32, seules se présentant des forces de frottement et donc des forces totales d'introduction qui sont relativement faibles. Pour assurer une introduction essentiellement dépourvue de traction et une position finale des pattes 13 essentiellement dépourvue de contraintes de traction, il est nécessaire que la longueur de la matière des pattes qui est mise en attente au moyen du fil 9 soit dans chaque cas supérieure ou au moins égale à la longueur de la matière des pattes qui est introduite dans la position finale dans la douille 12. Une deuxième variante permettant de réaliser la mise en attente de matière des pattes 13 qui est prévue conformément à l'invention est représentée d'une manière schématique à la figure 5. Les mêmes parties qu'aux figures 3a à 4c sont désignées par des repères identiques. Un trou d'élément de soulèvement de patte 16 est ménagé dans la plaquette de fond 10 au voisinage de la douille d'insertion 12. Le trou 16 est traversé par un élément de soulèvement de patte 15, en forme d'aiguille et à tête arrondie 17, qui est monté mobile d'une manière
coulissante dans le trou 16. Le trou 16 s'étend au-
dessous de la zone libre 5 de la patte 13.
Avant que le corps porteur 30 et la plaquette 10 ne soient joints, l'élément de soulèvement de patte 15 est déplacé vers le haut dans le trou 16 et soulève ainsi la zone libre 5 de la patte 13 (figure 5). Cette opération s'effectue simultanément sur toutes les pattes 13. De même que dans la première variante de procédé, les pattes 13 doivent être, là encore, soulevées jusqu'à un point tel qu'au début de l'enfoncement des ergots 32 qui a ensuite lieu, il soit chaque fois mise en attente une longueur de matière qui corresponde au moins approximativement à la profondeur d'enfoncement de
l'ergot 32.
Là encore, c'est en trois étapes que le corps
porteur 30 et la plaquette 10 sont joints.
Dans une première étape, le corps porteur 30 et la plaquette 10 sont rapprochés l'un de l'autre jusqu'à un point tel que la position de l'extrémité de la patte 13 qui passe autour de la tête 17 de l'élément de soulèvement de patte 15 soit immobilisée entre la zone d'introduction de la douille 12 et l'extrémité avant de l'ergot 32. On obtient ainsi une mise en attente de matière en forme de boucle dans la zone libre 5 de la
patte 13.
Dans une deuxième étape, l'élément de soulèvement de patte 15 est retiré du trou 16. La mise en attente de
matière en forme de boucle reste inchangée.
Dans une troisième étape, le corps porteur 30 est serré sur la plaquette de fond 10 d'une manière analogue
à la première variante déjà décrite.
Le trou d'élément de soulèvement de patte 16 peut être prévu sous forme de trou parallèle dans la douille
d'insertion 12 de façon à en faire partie intégrante.
Dans ce cas, il assure une augmentation de l'élasticité de forme de la douille 12 et réduit ainsi davantage la force totale d'enfoncement nécessaire lors de l'introduction sous pression de l'ergot 32. Il est en outre avantageux que l'augmentation d'élasticité de la douille 12 n'ait lieu que localement, dans la zone de la
patte 13 enfoncée par entraînement.
Une troisième variante servant à réaliser la mise en attente de matière nécessaire conformément à l'invention
est représentée aux figures 6a à 6c.
Cette variante se distingue de la deuxième variante par le fait qu'ici, un élément de soulèvement de patte ' est repoussé non pas dans un trou d'élément de soulèvement de patte 16 ménagé en supplément, mais directement dans la cavité 3 de la douille d'insertion 12. L'élément de soulèvement de patte 15' est enfoncé dans la douille 12 à partir de la face inférieure de la plaquette 10 et soulève la zone libre 5 de la patte 13 à partir de la face inférieure de celle-ci. De même que dans les variantes 1 et 2 exposées précédemment, la longueur de la matière mise en attente est également
déterminée ici par la valeur de la course.
Là encore, le corps porteur 30 et la plaquette de
fond 10 sont joints en trois étapes.
Dans une première étape, le corps porteur 30 et la plaquette 10 sont d'abord rapprochés l'un de l'autre jusqu'à un point tel que la tête arrondie de l'ergot 32 vienne au contact de la face supérieure de la zone 5 soulevée de la patte. La patte 13 est ainsi serrée, par sa zone libre 5, entre l'extrémité avant de l'ergot 32 et la tête 17' de l'élément de soulèvement de patte 15' et est immobilisée en ce qui concerne sa position relative par rapport à l'ergot 32 et l'élément 15'. Dans une deuxième étape, le corps porteur 30 et la plaquette 10 sont rapprochés l'un de l'autre jusqu'à un point tel que l'extrémité avant de l'ergot 32 parvienne
dans la zone d'introduction de la douille d'insertion 12.
Pendant cette étape, l'extrémité de la patte 13 est serrée entre l'ergot 32 et l'élément 15', de sorte que la matière de la patte qui est nécessaire pour l'enfoncement ultérieur de la patte 13 par entraînement est amenée à prendre une forme de boucle. Sur le plan structurel, cela peut être réalisé d'une manière simple par le fait que l'élément de soulèvement de patte 15' est monté à ressort de compression et est repoussé vers le bas par l'ergot 32 à l'encontre de la force du ressort. Une fois la deuxième étape exécutée, l'extrémité avant de la patte 13 est appliquée sous pression au moyen de l'ergot 32 dans la
zone d'introduction de la douille 12.
Si la course de ressort de l'élément de soulèvement de patte 15' est prévue suffisamment grande pour ne pas empêcher un enfoncement sous pression de l'ergot 32 dans la douille 12, il n'est pas nécessaire d'éloigner l'élément 15' de la douille 12 avant l'étape d'enfoncement sous pression qui a ensuite lieu, ni de le
manipuler de l'extérieur d'une manière quelconque.
Dans l'étape d'enfoncement sous pression qui suit (la troisième étape de procédé), la patte 13 saisie par l'ergot 32 est alors tirée par entraînement dans la douille 12 de la manière déjà décrite. Après l'étape d'enfoncement sous pression, il suffit d'extraire le corps porteur 3, avec la plaquette de fond 10 appliquée sous pression, au moyen d'un porte-pièce, non représenté, contenant l'élément de soulèvement de patte 15'. Le porte-pièce présente les mesures prises pour l'élément ', à montage élastique, déjà indiquées et peut en outre être équipé d'un dispositif d'ajustement au moyen duquel la hauteur maximale de course de l'élément de soulèvement
de patte 15' peut être préfixée d'une manière variable.
Un avantage de la troisième variante réside dans le fait que toutes les étapes de procédé peuvent être exécutées d'une manière continue, c'est-àdire suivant un cycle de travail, étant donné que le retrait particulier du fil 9 ou de l'élément de soulèvement de patte 15 qui est nécessaire dans les première et deuxième variantes de procédé à ici automatiquement lieu en raison du montage à
ressort de l'élément 15'.
Toutes les variantes de réalisation sont comparables dans leur action et donnent constamment l'assurance qu'à l'endroit de la zone libre 5 de la patte de mise en contact 13, il est mis en attente une longueur suffisante de la patte pour assurer une introduction essentiellement sans traction et une position finale de la patte 13 dans la douille 12 qui est essentiellement dépourvue de
contraintes de traction.
Claims (17)
1. Appareil de commande, pour véhicule automobile, qui comprend: - une plaquette de fond (10), qui comporte, dans une zone extérieure, des ouvertures d'insertion (12), - un support de pistes conductrices (20), qui est posé sur la plaquette de fond (10) et qui comporte des pistes conductrices s'étendant jusqu'aux ouvertures d'insertion (12) et présentant chacune des pattes de mise en contact électrique (13) respectives formées dans la zone des ouvertures d'insertion (12), - un circuit électronique (23), relié électriquement au support de pistes conductrices (20), - un couvercle de boîtier (30'), accouplé d'une manière étanche à l'huile à la plaquette de fond (10), et - un corps porteur (30) en matière plastique, qui est accouplé à la plaquette de fond (10) dans une zone d'appui (14) et dans lequel au moins un conducteur électrique (31) passe en y étant noyé, de façon telle qu'un ergot de contact (32) relié électriquement au conducteur (31) sorte du corps porteur (30) dans la zone d'appui (14), fasse saillie dans une ouverture d'insertion (12) de la plaquette de fond (10) et réalise dans celle-ci une liaison électrique avec une patte de mise en contact (13) du support de pistes conductrices (20), caractérisé - en ce que la patte de mise en contact (13) du support de pistes conductrices (20) est ancrée d'une manière essentiellement dépourvue de contraintes de traction dans l'ouverture d'insertion (12) du fait qu'il est prévu une mise en attente de matière qui se réduit
lors de l'insertion de l'ergot de contact (32).
2. Appareil de commande suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la longueur de la mise en attente de matière de la patte de mise en contact (13) est essentiellement égale à la profondeur de pénétration de l'ergot de contact (32) dans l'ouverture d'insertion (12).
3. Appareil de commande suivant la revendication 2, caractérisé en ce que la longueur de la mise en attente de matière de la patte de mise en contact (13) est
supérieure au diamètre de l'ouverture d'insertion (12).
4. Appareil de commande suivant l'une quelconque des
revendications précédentes, caractérisé en ce que
l'extrémité libre de l'ergot de contact (32) est arrondie, et notamment réalisée suivant une forme hémisphérique.
5. Appareil de commande suivant l'une quelconque des
revendications précédentes, caractérisé en ce que
l'ouverture d'insertion (12) est réalisée, dans sa zone
d'entrée, avec un chanfrein d'introduction (7).
6. Appareil de commande suivant l'une quelconque des
revendications précédentes, caractérisé en ce que l'ergot
de contact (32) présente, dans la zone d'appui sur la patte de mise en contact (13), une surface périphérique
structurée ou rendue rugueuse.
7. Appareil de commande suivant l'une quelconque des
revendications précédentes, caractérisé
- en ce que, sur sa face superficielle située du côté opposé à la plaquette de fond, la patte de mise en contact (13) comporte, dans sa partie avant, une zone de contact (6) métallique qui est libre et - en ce que cette zone de contact (6) est rendue
rugueuse ou est structurée.
8. Appareil de commande suivant l'une quelconque des
revendications précédentes, caractérisé en ce que, sur sa
face inférieure, la patte de mise en contact (13) comprend une matière électriquement isolante possédant une capacité de glissement élevée, notamment une matière
du type polyimide.
9. Appareil de commande suivant l'une quelconque des
revendications précédentes, caractérisé
- en ce que la plaquette de fond (10) est en métal et - en ce que les ouvertures d'insertion (12) sont réalisées sous forme de douilles d'insertion en une matière plastique résistant à l'huile et ayant une faible
tendance au fluage, notamment en polyamide.
10. Appareil de commande suivant l'une quelconque
des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les
ouvertures d'insertion (12) sont réalisées dans un cadre en matière plastique faisant le tour de la plaquette de fond (10) suivant sa périphérie et accouplé à la
plaquette de fond (10).
11. Appareil de commande suivant l'une quelconque
des revendications précédentes, caractérisé en ce que le
corps porteur (30) et le couvercle de boîtier (30') sont
réalisés d'une seule pièce.
12. Appareil de commande suivant l'une quelconque
des revendications précédentes, caractérisé en ce que
l'appareil de commande (1) est disposé dans un carter de
boite de vitesses ou carter de moteur.
13. Procédé de fabrication d'un appareil de commande pour véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant: à prévoir une plaquette de fond (10) qui comporte des ouvertures d'insertion (12) dans une zone extérieure, - à poser un support de pistes conductrices (20) sur la plaquette de fond (10) de façon que des pattes de mise en contact (13) reliées électriquement à des pistes conductrices du support de pistes conductrices viennent se placer chacune respectivement au-dessus des ouvertures d'insertion (12) de la plaquette de fond (10), à mettre en contact le support de pistes conductrices (20) avec un circuit électronique (23) disposé sur la plaquette de fond (10), - à former un corps porteur (30) en matière plastique dans lequel au moins un conducteur électrique (31) passe en y étant noyé et un ergot de contact (32) en liaison électrique avec le conducteur (31) fait saillie hors du corps porteur (30) dans une zone d'appui (14), - à réaliser une mise en attente de matière de la patte de mise en contact (13) et - à joindre le corps porteur (30) et la plaquette de fond (10), de sorte que l'ergot de contact (32) est placé dans l'ouverture d'insertion (12) en même temps que la patte de mise en contact (13) avec une réduction de la mise en attente de matière et la formation d'une liaison électrique.
14. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé - en ce que, pour réaliser la mise en attente de matière, un élément de soulèvement de patte est déplacé, d'en bas, dans l'ouverture d'insertion (12) et soulève une zone libre (5) de la patte de mise en contact (13) jusqu'à une hauteur préfixée au-dessus de la plaquette de fond (10), - en ce qu'un élément d'espacement (9) de hauteur préfixée est placé entre la plaquette de fond (10) et la patte de mise en contact (13) soulevée, - en ce que l'élément de soulèvement de patte est retiré de l'ouverture d'insertion (12), - en ce que le corps porteur (30) et la plaquette de fond (10) sont rapprochés l'un de l'autre à un point tel qu'une extrémité avant de la patte de mise en contact (13) est immobilisée au moyen de l'ergot de contact (32) à l'endroit de la zone d'entrée de l'ouverture d'insertion (12) et - en ce que l'élément d'espacement (19) est retiré, afin de permettre de joindre le corps porteur (30) et la
plaquette de fond (10).
15. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé - en ce que, pour réaliser la mise en attente de matière, un élément de soulèvement de patte (15) est déplacé, d'en bas, dans une ouverture d'élément de soulèvement de patte (16) ménagée dans la plaquette de fond (10) au voisinage de l'ouverture d'insertion (12) au-dessous de l'étendue de la patte de mise en contact (13), de sorte qu'une zone libre (5) de la patte de mise en contact (13) est soulevée jusqu'à une hauteur préfixée au-dessus de la plaquette de fond (10), - en ce que le corps porteur (30) et la plaquette de fond (10) sont rapprochés l'un de l'autre à un point tel qu'une extrémité avant de la patte de mise en contact (13) est immobilisée au moyen de l'ergot de contact (32) à l'endroit de la zone d'entrée de l'ouverture d'insertion (12) et - en ce que l'élément de soulèvement de patte (15) est retiré de l'ouverture d'élément de soulèvement de patte (16), afin de permettre de joindre le corps porteur
(30) et la plaquette de fond (10).
16. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé - en ce que, pour réaliser la mise en attente de matière, un élément de soulèvement de patte (15') est déplacé, d'en bas, dans l'ouverture d'insertion (12) et soulève une zone libre (5) de la patte de mise en contact (13) jusqu'à une hauteur préfixée au-dessus de la plaquette de fond, - en ce que le corps porteur (30) et la plaquette de fond (10) sont rapprochés l'un de l'autre à un point tel qu'une extrémité avant de la patte de mise en contact (13) est immobilisée entre une extrémité avant de l'ergot de contact (32) et une extrémité avant (17') de l'élément de soulèvement de patte (15') et - en ce que, tout en maintenant l'immobilisation en position de la patte de mise en contact (13) entre l'ergot de contact (32) et l'élément de soulèvement de patte (15'), le corps porteur (30) et la plaquette de fond (10) continuent d'être rapprochés l'un de l'autre jusqu'à ce que l'extrémité avant de la patte de mise en contact (13) soit immobilisée au moyen de l'ergot de contact (32) à l'endroit de la zone d'entrée de l'ouverture d'introduction (12), afin de permettre de joindre le corps porteur (30) et la plaquette de fond (10).
17. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisé en ce que la hauteur
préfixée est choisie de façon que la longueur de la matière mise en attente corresponde essentiellement à la
profondeur de pénétration de l'ergot de contact (32) dans l'ouverture d'insertion (12).
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