FR2730999A1 - Appareillage et procede de polymerisation d'olefine en phase gazeuse - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un appareillage de polymérisation d'oléfine(s) en phase gazeuse comprenant un réacteur à lit fluidisé et éventuellement agité mécaniquement, et notamment une conduite de soutirage de polymère munie d'un robinet d'isolement, reliant le réacteur à un sas et quittant le réacteur en se dirigeant vers le bas de telle sorte que toute partie de ladite conduite forme avec un plan horizontal un angle A allant de 35 à 90 deg.. L'invention concerne aussi un procédé de polymérisation en continu d'oléfine(s) en phase gazeuse dans un réacteur à lit fluidisé et éventuellement agité mécaniquement, procédé comprenant le soutirage du polymère du réacteur dans un sas par l'intermédiaire d'une conduite de telle sorte que tout écoulement du polymère soutiré se fait selon une direction orientée vers le bas formant avec un plan horizontal une inclinaison d'un angle A au moins égal à l'angle de tassement bêta du polymère et au plus égal à 90 deg.. L'invention permet d'améliorer le taux de remplissage du sas en polymère et de réduire la quantité de gaz à recycler, accompagnant le polymère soutiré.
Description
La présente invention concerne un appareillage et un procédé de
polymérisation d'oléfine(s) en phase gazeuse dans un lit fluidisé et éventuellement agité mécaniquement, avec notamment un
dispositif améliorant le soutirage du polymère fabriqué.
Il est connu de polymériser une ou plusieurs oléfines en phase gazeuse sous une pression supérieure à la pression atmosphérique dans un réacteur à lit fluidisé et paroi latérale verticale o des particules de polymère en cours de formation sont maintenues à l'état fluidisé au- dessus d'une grille de fluidisation grâce à un mélange gazeux réactionnel contenant le ou les oléfines à polymériser et circulant selon un courant ascendant. Le polymère ainsi fabriqué sous forme de poudre est généralement soutiré du réacteur par au moins une conduite latérale d'évacuation, située le long de la paroi verticale du réacteur au-dessus de la grille de fluidisation, puis est soumis à
une étape de décompression et de dégazage. Le mélange gazeux réaction-
nel sortant par le sommet du réacteur à lit fluidisé est renvoyé à la base de ce dernier sous la grille de fluidisation par l'intermédiaire d'une conduite externe de circulation munie d'un compresseur. Au cours de son renvoi, le mélange gazeux réactionnel est généralement refroidi à l'aide d'au moins un échangeur thermique disposé sur la conduite externe de circulation de façon à éliminer la chaleur produite par la réaction de polymérisation. La polymérisation est réalisée en présence d'un catalyseur ou d'un système catalytique introduit dans le lit fluidisé. On connaît déjà depuis plusieurs années des catalyseurs et des systèmes catalytiques de haute activité capables de produire en un temps relativement court des quantités élevées de polymère, ce qui
évite une étape d'élimination des restes catalytiques dans le poly-
mère.
Lorsque le polymère est soutiré du réacteur, on constate
qu'il est accompagné du mélange gazeux réactionnel contenu sous pres-
sion dans le réacteur. On a observé que la proportion du mélange gazeux réactionnel accompagnant le polymère soutiré est généralement élevée. Il en résulte la nécessité de prévoir des dispositifs de large dimension pour décomprimer et dégazer le polymère soutiré, ainsi qu'un dispositif approprié et coûteux pour récupérer et recomprimer le mélange gazeux réactionnel soutiré avec le polymère et pour recycler
la majeure partie de ce mélange gazeux dans le réacteur de polymérisa-
tion. De tels dispositifs comprennent généralement un sas de récupération de polymère relié à la paroi latérale du réacteur à lit fluidisé par une conduite de soutirage munie d'un robinet d'isolement. Le sas
de récupération peut être également relié à une chambre de décompres-
sion et de dégazage par une conduite d'évacuation elle-même munie d'un robinet d'isolement. Le plus souvent la conduite de soutirage quitte la paroi latérale du réacteur dans une direction perpendiculaire à ladite paroi, c'est-à-dire dans un plan horizontal. Elle atteint ensuite un sas de récupération soit en restant toujours dans le même plan horizontal, comme décrit dans le brevet américain n 4 003 712, le brevet français n 2 642 429 ou le brevet européen n 188 125, soit en descendant verticalement après avoir formé un coude, comme décrit dans le brevet européen n 71 430. La conduite de soutirage peut aussi quitter la paroi latérale du réacteur en se dirigeant vers le bas et en formant un angle relativement faible avec un plan horizontal, par exemple un angle de 18 , comme montré à la Figure 1 du brevet français
n 2 599 991, et ensuite atteindre un sas de récupération en descen-
dant verticalement après avoir formé un coude. On a observé que dans tous les cas, la proportion du mélange gazeux réactionnel accompagnant
le polymère soutiré est relativement élevée et conduit aux inconvé-
nients cités précédemment. Le brevet européen n 71 430 propose pour résoudre ce problème d'ajouter au sas de récupération à la fois une conduite d'évent reliant le sas au réacteur à lit fluidisé en un point
situé au-dessus de la conduite de soutirage et un second sas de récu-
pération relié au premier sas par une conduite de liaison.
Il a été maintenant trouvé un appareillage et un procédé de polymérisation d'oléfine(s) en phase gazeuse permettant d'éviter les inconvénients précédemment cités. Ils permettent notamment' de soutirer d'une façon extrêmement simplifiée et efficace un polymère fabriqué dans un réacteur à lit fluidisé en réduisant considérablement la proportion du mélange gazeux réactionnel soutiré avec le polymère,
tout en évitant le blocage du système de soutirage.
La présente invention a tout d'abord pour objet un appa-
reillage de polymérisation d'oléfine(s) en phase gazeuse comprenant un réacteur à lit fluidisé et éventuellement agité mécaniquement et à paroi latérale verticale, muni à sa base d'une grille de fluidisation, une conduite de circulation externe d'un mélange gazeux réactionnel reliant le sommet du réacteur à la base de ce dernier sous la grille de fluidisation et comprenant un compresseur et au moins un échangeur de chaleur, et au moins une conduite de soutirage de polymère munie d'un robinet d'isolement et reliant la paroi latérale du réacteur à un sas de récupération équipé d'un robinet d'évacuation, appareillage caractérisé en ce que la conduite de soutirage quitte la paroi latérale du réacteur en se dirigeant vers le bas, de telle sorte que toute partie de ladite conduite forme avec un plan horizontal un angle
A allant de 35 à 90 .
La Figure i représente schématiquement un appareillage de polymérisation d'oléfine en phase gazeuse comprenant notamment le
dispositif de soutirage de polymère selon la présente invention.
Les Figures 2, 3 et 4 représentent schématiquement des variantes du dispositif de soutirage de l'appareillage selon la
présente invention.
La Figure 5 représente schématiquement un appareillage identique à celui représenté à la Figure 1 et comprenant quelques
dispositifs supplémentaires préférés.
La Figure 6 représente schématiquement les étapes pour
soutirer le polymère selon le procédé de la présente invention.
La Figure 7 représente schématiquement les étapes pour soutirer le polymère selon une variante du procédé de la présente
invention.
L'appareillage de la présente invention comprend notamment une conduite de soutirage de polymère qui se dirige vers le bas pour
relier la paroi latérale verticale du réacteur à un sas de récupéra-
tion, et dont toute partie forme avec un plan horizontal un angle A allant de 35 à 90 , de préférence de 40 à 90 et en particulier de 45 à 900 ou de 50 à 90 . Ainsi la conduite de soutirage ne comporte ni de portion horizontale, ni de portion faiblement inclinée formant avec un
plan horizontal un angle par exemple inférieur à 350.
Dans la présente définition on entend par angle A, tout angle aigu ou droit que fait l'axe longitudinal de la conduite de soutirage avec un plan horizontal, et ceci en toute portion de la conduite allant de la paroi latérale verticale du réacteur au sas de récupération. Si une portion de la conduite de soutirage (12c) telle
que représentée schématiquement à la Figure 4 fait avec un plan hori-
zontal un angle obtus, en l'occurence l'angle obtus A'3, on considérera que selon la présente définition, l'angle A sera le plus petit angle,
c'est-à-dire l'angle aigu supplémentaire de l'angle obtus, en l'occu-
rence l'angle aigu A3, supplémentaire de l'angle obtus A'3.
La conduite de soutirage peut être constituée d'une seule conduite rectiligne (12) telle que représentée schématiquement à la Figure 2, ou d'une succession jointive de deux ou plusieurs conduites rectilignes (12a, 12b, 12c) telles que représentées schématiquement aux Figures 3 et 4, la ou les parties jointives entre deux conduites
rectilignes pouvant être une ou des portions de conduite courbe.
Au point de départ o la conduite de soutirage quitte la paroi latérale verticale du réacteur, l'angle initial, A, que fait la conduite avec un plan horizontal peut prendre toute valeur telle que celle citée précédemment à l'exception de 900. Ainsi, l'angle initial,
A, est inférieur à 90 , de préférence au plus égal à 850 et en parti-
culier au plus égal à 80 . Il peut prendre toute valeur allant de 350 à une valeur inférieure à 900, de préférence allant de 40 à 85 C et en
particulier de 45 à 80 ou de 50 à 80 .
Le lit fluidisé peut occuper la totalité du réacteur à paroi latérale verticale, réacteur qui s'élève sur une hauteur H à partir de la grille de fluidisation. Dans ce cas, le point de départ o la conduite de soutirage quitte la paroi latérale verticale du réacteur, peut se situer à tout niveau de ladite paroi au-dessus de la grille de fluidisation. En pratique, le lit fluidisé généralement n'occupe qu'une portion du réacteur à lit fluidisé de telle sorte que la hauteur du lit fluidisé, h, est égale à 0,95 x H, de préférence 0,90 x H, et en particulier 0,85 x H, ceci évitant des entraînements excessifs de particules de polymère hors du réacteur. Dans ce cas, le point de départ de la conduite de soutirage peut se situer à tout niveau de la paroi du réacteur au-dessus de la grille de fluidisation, allant jusqu'à 0,95 x H, de préférence 0,90 x H et en particulier 0,85 x H. En pratique, on préfère que le point de départ se situe à tout niveau de la paroi latérale du réacteur au-dessus de la grille, allant de 0,05 x H à 0,95 x H, de préférence de 0,05 x H à 0,90 x H,et en particulier de 0,1 x H à 0, 85 x H. On préfère utiliser tout particulièrement une conduite de soutirage constituée de deux portions jointives de conduite rectiligne (12a, 12b) telles que représentées schématiquement à la Figure 3. La première portion de la conduite quitte la paroi latérale verticale avec un angle initial, A, tel que décrit précédemment, de préférence allant de 45 à 75 , et en particulier de 50 à 70 . La seconde portion de la conduite, jointe à la première par exemple par une portion
courbe, est verticale (A = 90 ).
La conduite de soutirage a un diamètre interne pouvant
aller de 25 à 200, de préférence de 50 à 150 mmn, qui dépend générale-
ment du diamètre des particules de polymère à soutirer du réacteur. Le diamètre interne est de préférence constant d'un bout à l'autre de la conduite de soutirage. Le volume interne de la conduite de soutirage (Vl) peut être compris entre 1/2 et 1/500, de préférence entre 1/5 et 1/200, en particulier entre 1/10 et 1/100 le volume interne du sas de
récupération (V2).
La conduite de soutirage est munie d'un robinet d'isole-
ment qui est de préférence un robinet à boisseau sphérique et en particulier à passage intégral, ayant généralement une ouverture de passage d'un diamètre proche ou identique au diamètre interne de la conduite de soutirage. Le robinet d'isolement est de préférence d'un type à ouverture rapide, fonctionnant par exemple à une vitesse d'ouverture inférieure à 1 ou 2 secondes. Le robinet d'isolement est de préférence situé à proximité du sas de récupération de telle sorte que le volume interne de la portion de la conduite allant de la paroi
latérale verticale du réacteur jusqu'au robinet d'isolement est sensi-
blement identique à Vl.
Le sas de récupération est de préférence une enceinte fermée o débouche dans sa partie supérieure, de préférence à son sommet, la conduite de soutirage munie du robinet d'isolement. Il peut en particulier comprendre dans sa partie inférieure, de préférence
dans sa partie la plus basse, une ouverture munie d'un robinet d'éva-
cuation communiquant avec une chambre de décompression et de dégazage par l'intermédiaire d'une conduite de liaison. Le volume interne du sas de récupération est de préférence compris entre 1/10 et 1/3000, en particulier entre 1/100 et 1/2000 le volume interne du réacteur à lit
fluidisé et paroi latérale verticale.
La Figure 1 représente schématiquement une illustration de l'appareillage de polymérisation d'oléfine(s) en phase gazeuse selon la présente invention. L'appareillage comprend:
(i) un réacteur cylindrique (1) à lit fluidisé et paroi laté-
rale verticale, muni d'un sommet (2) et d'une base compor-
tant une grille de fluidisation (4), (ii) une chambre (9) d'entrée d'un mélange gazeux réactionnel située sous la grille (4) et communiquant avec le réacteur (1) par l'intermédiaire de la grille (4), (iii) une ligne (11) d'introduction d'un catalyseur débouchant dans la paroi latérale du réacteur (1), (iv) une conduite externe (5) de circulation du mélange gazeux réactionnel reliant le sommet (2) du réacteur à la chambre (9) d'entrée du mélange gazeux réactionnel, et comprenant un compresseur (8) et au moins un échangeur de chaleur (6,7), et (v) au moins une conduite de soutirage (12) de polymère munie d'un robinet d'isolement (13), reliant la paroi latérale du réacteur (1) à un sas de récupération (14), la conduite (12) quittant la paroi latérale du réacteur (1) en se dirigeant vers le bas, de telle sorte que toute partie de ladite conduite forme avec un plan horizontal un angle A allant de 35 à 90 , de préférence de 40 à 90 , en particu-
lier de 45 à 90 ou de 50 à 90 .
De préférence le sas de récupération (14) comporte dans sa partie inférieure une conduite d'évacuation (15) munie d'un robinet
d'évacuation (16) pouvant être identique au robinet d'isolement (13).
Le réacteur (1) peut être avantageusement surmonté d'une chambre (3) de tranquillisation ou de désengagement, susceptible de réduire l'entraînement des particules de polymère hors du réacteur,
le sommet de la chambre (3) formant le sommet (2) du réacteur.
Une ou plusieurs conduites d'alimentation (10) en constituants du mélange gazeux réactionnel, tels qu'une ou plusieurs oléfines, par exemple l'éthylène ou le propylène ou des alpha-oléfines de C4 à Ci0, un ou plusieurs diènes de préférence non-conjugués, de l'hydrogène, un ou plusieurs gaz inertes tels que l'azote ou des alcanes de CI à C6, de préférence de C2 à C5, peuvent déboucher dans la
conduite externe (5) de circulation.
Les Figures 2, 3 et 4 représentent schématiquement des variantes du dispositif de soutirage tel que représenté à la Figure 1 et utilisant les mêmes références. La Figure 2 représente notamment une conduite de soutirage (12) constituée d'une seule conduite rectiligne reliant la paroi latérale verticale du réacteur (1) au sas (14). Dans la Figure 3, la conduite de soutirage est constituée par une succession jointive de deux conduites rectilignes (12a, 12b) ayant respectivement un angle A1 et un angle droit A2. Dans la Figure 4, la conduite de soutirage est constituée par une succession jointive de trois conduites rectilignes (12a, 12b, 12c) ayant respectivement un
angle Al, un angle droit A2 et un angle A3.
La Figure 5 représente schématiquement une variante préférée et améliorée de l'appareillage tel que représenté à la Figure 1 et utilisant les mêmes références. Elle montre notamment une conduite (17) d'alimentation en un gaz de balayage débouchant dans la conduite de soutirage (12). La conduite (17) comporte un robinet (18) pour interrompre le balayage. Elle débouche en un point quelconque de la conduite (12) situé entre le point de départ o ladite conduite quitte la paroi latérale du réacteur (1), et le robinet d'isolement (13). De préférence, elle débouche à proximité du robinet (13), de façon à pouvoir balayer à volonté la conduite (12), le gaz de balayage empêchant le dépôt et l'accumulation de polymère dans ladite conduite pendant une période excessive pouvant conduire au bouchage partiel ou total de ladite conduite par agglomération et éventuellement fusion des particules de polymère. Le robinet d'isolement (13) étant fermé au moment de l'ouverture du robinet (18), le gaz de balayage s'échappe à
travers la conduite (12) jusque dans le réacteur (1).
La Figure 5 montre par ailleurs un dispositif supplémentaire permettant de transférer le polymère du sas de récupération (14) dans une chambre (19) de décompression et de dégazage par l'intermédiaire de la conduite (15) d'évacuation. La chambre (19) est susceptible de séparer le polymère du mélange gazeux réactionnel soutiré avec lui. La polymère séparé est évacué hors de la chambre (19) par une conduite (20) munie de préférence d'un robinet (21), pour être ensuite traité ou subir par exemple un dégazage supplémentaire, et/ou être stocké ou granulé. Le mélange gazeux réactionnel séparé dans la chambre (19) est évacué hors de celle-ci, et est recyclé dans la conduite externe (5) de circulation grâce à une
conduite (22) de recyclage munie d'un compresseur (23).
La présente invention a également pour objet un procédé de polymérisation en continu d'oléfine(s) en phase gazeuse dans un réacteur à lit fluidisé et éventuellement agité mécaniquement et à paroi latérale verticale sous une pression absolue Pl, supérieure à la pression atmosphérique, par introduction continue ou intermittente d'un catalyseur dans le réacteur, introduction continue d'oléfine(s) dans un mélange gazeux réactionnel traversant le réacteur selon un courant ascendant, élimination de la chaleur de polymérisation par refroidissement du mélange gazeux réactionnel recyclé, et soutirage du polymère fabriqué dans un sas de récupération muni d'un robinet d'évacuation et relié à la paroi latérale du réacteur par une conduite de soutirage équipée d'un robinet d'isolement, procédé caractérisé en ce que tout écoulement du polymère soutiré par la conduite de soutirage depuis la paroi latérale du réacteur jusqu'au sas, est réalisé selon une direction orientée vers le bas, formant avec un plan horizontal une inclinaison d'un angle A au moins égal à l'angle de
tassement E du polymère et au plus égal à 900.
L'angle de tassement, B, du polymère est celui défini ("the angle of repose S") par F.A. ZENZ et D.F. OTHMER dans
"Fluidization and Fluid-Particle Systems" publié dans "Reinhold Chemi-
cal Engineering Series" par Reinhold Publishing Corporation, New York, (1960), pages 85 à 88. Il est également appelé "angle of repose a" par la Fédération Européenne de la Manutention, Section II, "Continuous Handling / Special Characteristics of Bulk Products Transported in Pneumatic Conveyors" (FEM 2, 481), édition GB 1984, pages 9 et 10, et
figure 2.
Généralement l'angle de tassement B des polymères fabri-
qués selon le présent procédé, en particulier des poudres de polyéthy-
lène, de polypropylène ou de copolymère de l'éthylène ou du propylène,
peut avoir une valeur supérieure à 30 et inférieure à 60 , de préfé-
rence allant de 35 à 55 , en particulier de 40 à 45 .
Le procédé de l'invention convient tout particulièrement à des poudres de polyoléfine, notamment de polyéthylène de haute ou basse densité linéaire, par exemple de densité allant de 0,87 à 0,97, ou de polypropylène. Les polymères fabriqués selon le présent procédé
peuvent notamment être des poudres correspondant au type B essentiel-
lement et quelquefois aux types A et B, selon le classement donné par
D. GELDART dans "Gas Fluidization Technology" publié dans "A. Wiley-
Interscience Publication" par John-Wiley & Sons (1986), pages 33 à 46.
Les polymères peuvent être constitués de particules ayant un diamètre moyen en masse allant de 300 à 2000, de préférence de 500 à 1500 im: Selon la présente invention, tout écoulement du polymère soutiré du réacteur jusqu'au sas est réalisé selon une inclinaison vers le bas formant avec un plan horizontal un angle A au moins égal à
l'angle de tassement B du polymère et au plus égal à 90 , de préfé-
rence allant de g + 5 à 90 , en particulier de g + 10 à 90 . Ainsi, à aucun moment de son soutirage du réacteur jusqu'au sas, le polymère ne s'écoulera selon un plan horizontal ou selon une inclinaison faible formant avec un plan horizontal un angle par exemple inférieur à
l'angle de tassement B dudit polymère.
Au point de départ de l'écoulement du polymère, là o le polymère quitte la paroi latérale verticale du réacteur pour s'écouler vers le sas, l'angle A de l'inclinaison initiale de l'écoulement peut prendre toute valeur égale ou supérieure à B, ou B + 5 ou g + 10 , mais inférieure à 90 , par exemple au plus égale à 85 , de préférence
au plus égale à 80 . L'angle A de l'inclinaison initiale de l'écoule-
ment peut ainsi prendre toute valeur allant de B à une valeur infé-
rieure à 90 , de préférence allant de B + 5 à 85 et en particulier
de g + 10 à 80 .
Grâce au type d'écoulement fortement et perpétuellement
incliné, on a observé qu'au moment de l'ouverture du robinet d'isole-
ment mettant en communication le réacteur avec le sas par exemple sous une pression absolue initiale P2 inférieure à Pl, le robinet d'évacuation du sas étant fermé, la portion de la conduite de soutirage en amont du robinet d'isolement c'est-à-dire comprise entre le réacteur et le robinet d'isolement est substantiellement emplie de polymère au repos qui alors sous l'effet de la différence de pression s'écoule immédiatement dans le sas selon un mode essentiellement en phase dense, dans une première phase jusqu'à obtention d'une pression absolue dans le sas sensiblement égale à Pl. et qui continue ensuite dans une seconde phase à s'écouler dans le sas selon un mode essentiellement gravitaire pendant un temps suffisant pour remplir le sas de la quantité désirée de polymère, ladite quantité étant ensuite isolée dans le sas par fermeture du robinet d'isolement et récupérée
hors du sas en ouvrant le robinet d'évacuation.
Ainsi, grâce à la forte et perpétuelle inclinaison de l'écoulement du polymère entre le réacteur et le sas, la portion de la conduite de soutirage en amont du robinet d'isolement est emplie de polymère au repos avant l'ouverture du robinet d'isolement, de sorte ll qu'à l'ouverture de ce dernier, c'est essentiellement du polymère en phase dense qui pénètre dans le sas lors de la première phase et non essentiellement le mélange gazeux réactionnel comme dans les anciens procédés connus. De plus, lorsque après l'ouverture du robinet d'isolement une égalisation de la pression est substantiellement établie entre le sas et le réacteur, généralement en 1 ou 2 secondes,
la forte et perpétuelle inclinaison de l'écoulement du polymère favo-
rise dans la seconde phase un mode d'écoulement essentiellement gravi-
taire qui reste intense dans la conduite de soutirage, malgré un contrecourant de gaz s'échappant du sas vers le réacteur, au fur et à
mesure que le sas se remplit de polymère.
Les différents types de mode d'écoulement de solide dans un gaz, par exemple en phase dense, à co-courant, ou à contre-courant sont définis notamment par F.A. ZENZ et D.F. OTHMER dans "Fluidization and FluidParticle Systems" publié dans Reinhold Chemical Engineering Series" par Reinhold Publishing Corporation, New York (1960), pages 477 à 487, et par J.F. DAVIDSON et D. HARRISON dans "Fluidization"
publié par Academic Press Inc., London (1971), pages 1 à 9.
On a observé que le taux moyen de remplissage du sas selon la présente invention est amélioré d'au moins 20 % de préférence d'au
moins 30 % par rapport aux anciens procédés connus.
Il est surprenant de constater que le procédé de l'inven-
tion ne conduise pas à un bouchage partiel ou total de la conduite de soutirage, lorsque le polymère est notamment au repos dans ladite conduite juste avant l'ouverture du robinet d'isolement et qu'il s'écoule en phase dense dès l'ouverture dudit robinet, sachant que le polymère soutiré du réacteur contient des espèces catalytiques
actives, qu'il est encore en contact avec le mélange gazeux réaction-
nel non-refroidi et que la réaction de polymérisation est fortement
exothermique.
Le soutirage du polymère peut être réalisé selon un cycle d'opérations qui se répète au cours du procédé de polymérisation d'une façon régulière ou non, de préférence dans le but de maintenir le lit fluidisé à une hauteur sensiblement constante dans le réacteur. A
titre d'exemple, voici un cycle d'opérations.
Au départ du cycle, les robinets d'isolement et éventuel-
lement d'évacuation étant fermés, une pression absolue P2 règne dans le
sas vide de polymère, P2 étant inférieure à la pression Pl du réacteur.
Le rapport P1: P2 peut aller de 5: 1 à 50: 1, de préférence 10: 1 à 25: 1. La pression absolue P2 est généralement légèrement supérieure à la pression atmosphérique ambiante, et peut par exemple
aller de 0,11 à 0,2 MPa, de préférence de 0,11 à 0,15 MPa.
Le cycle peut comporter ensuite l'ouverture du robinet d'isolement, de préférence à une vitesse rapide, par exemple en moins de i ou 2 secondes, le robinet d'évacuation du sas étant fermé. Le
robinet d'isolement peut être maintenu ouvert pendant un temps suffi-
sant pour récupérer la quantité désirée de polymère dans le sas, par exemple pendant un temps de 1 à 120, de préférence de 2 à 40, en particulier de 3 à 20 secondes. La fermeture du robinet d'isolement peut intervenir après avoir obtenu une pression absolue dans le sas
substantiellement égale à la pression absolue PI du réacteur.
Immédiatement ou très rapidement après la fermeture du robinet d'isolement, le robinet d'évacuation est ouvert, de préférence selon une vitesse rapide, par exemple en moins de 1 ou 2 secondes, afin d'évacuer le polymère hors du sas. Le polymère peut par exemple être évacué dans une chambre (19) de décompression et de dégazage par l'intermédiaire d'une conduite (15), telles que représentées schématiquement à la Figure 5. Une pression absolue P2 peut régner dans la chambre (19) qui peut être munie d'un robinet (21) en position fermée au moment d'évacuer le polymère du sas dans la chambre, de sorte qu'en fin de cycle on retrouve une pression absolue P2 dans le sas.
La durée totale du cycle, y compris l'évacuation du poly-
mère hors du sas, peut par exemple être de 5 à 300, de préférence de 8 à 60 secondes. Il est préférable que le temps séparant la fin d'un cycle du début du cycle suivant soit le plus court possible, par
exemple de 5 à 300, de préférence de 10 à 60 secondes.
Si toutefois la durée totale d'un cycle et/ou le temps séparant la fin d'un cycle du début du cycle suivant sont trop longs et risquent de provoquer un bouchage partiel ou total de la conduite de soutirage, il est préférable d'utiliser un gaz de balayage, par exemple par l'intermédiaire d'une conduite (17), débouchant dans la conduite de soutirage (12) en amont du robinet d'isolement (13) et de préférence à proximité dudit robinet, comme montré schématiquement à la Figure 5. Le gaz de balayage peut être le mélange gazeux réaction- nel du réacteur, refroidi ou non, un ou plusieurs constituants de ce mélange, de l'hydrogène, ou un gaz inerte tel que l'azote ou un alcane par exemple de C1 à C6, de préférence de C2 àC5, sous une pression supérieure à Pl. La conduite (17) d'alimentation en gaz de balayage est munie d'un robinet (18). Le gaz de balayage est introduit dans la conduite de soutirage en amont du robinet d'isolement, afin d'éviter au polymère de stagner au repos dans ladite conduite, lorsque le robinet d'isolement est fermé, son introduction étant de préférence stoppée un temps suffisant avant la réouverture du robinet d'isolement, de façon à laisser le temps au polymère de remplir substantiellement la conduite de soutirage. Dans le cycle des opérations de soutirage décrit précédemment à titre d'illustration, la manipulation du robinet (18) peut avoir lieu de la façon suivante. Dès la fermeture du robinet d'isolement (13), on peut ouvrir le robinet (18) et le maintenir ouvert jusqu'au début du cycle suivant, juste avant l'ouverture du robinet d'isolement (13). De préférence, on ferme le robinet (18) peu avant l'ouverture du robinet d'isolement (13), par exemple de 1 à 30, de préférence de 2 à 20 secondes avant, de façon à remplir la conduite de soutirage en polymère et à favoriser ensuite un écoulement du polymère en phase dense à travers ladite conduite jusque dans le sas après l'ouverture du robinet d'isolement (13). La vitesse du gaz de balayage dans la conduite de soutirage peut être telle qu'elle est supérieure à la vitesse minimum de fluidisation du polymère, ou de préférence qu'elle entraîne le polymère hors de la
conduite de soutirage dans le réacteur.
Le Figure 6 montre schématiquement les étapes pour souti-
rer le polymère du réacteur (1) jusque dans le sas (14) par l'intermé-
diaire de la conduite de soutirage (12) et le robinet d'isolement (13). Dans l'étape 6a, le polymère est fluidisé dans le réacteur (1) sous une pression P1. une partie du polymère est au repos dans la portion de la conduite (12) en amont du robinet (13), le robinet (13) est fermé, le sas est vide de polymère sous une pression P2 inférieure
à PI et le robinet (16) est ouvert. Dans l'étape 6b, on ferme le robi-
net (16) et on ouvre le robinet (13), le polymère s'écoule essentiel-
lement en phase dense à travers la conduite (12) sous l'effet de la différence de pression et se déverse dans le sas (14), pendant que la pression du sas monte jusqu'à Pl. Dans l'étape 6c, la pression du sas est égale à P1. le polymère s'écoule selon un mode essentiellement gravitaire à travers la conduite (12) et remplit le sas (14), pendant
que le gaz contenu dans le sas s'échappe de ce dernier à contre-
courant du polymère à travers la conduite (12) jusque dans le
réacteur. Dans l'étape 6d, on ferme le robinet (13), on ouvre le robi-
net (16), le polymère contenu dans le sas quitte ce dernier à travers
la conduite (15) sous l'effet d'une différence de pression, la pres-
sion du sas chutant jusqu'à P2, et du polymère fluidisé du réacteur (1)
pénètre dans la portion de la conduite (12) en amont du robinet (13).
Le cycle suivant peut alors recommencer.
La Figure 7 montre schématiquement les étapes pour souti-
rer le polymère du réacteur (1) dans le sas (14) selon une variante préférée utilisant les mêmes références qu'à la Figure 6, avec en
outre une conduite (17) d'alimentation en gaz de balayage et un robi-
net (18).
Dans l'étape 7a, le polymère est fluidisé dans le réacteur (1) sous une pression Pl, le robinet (13) est fermé, le robinet (18) est ouvert, le gaz de balayage remonte la conduite (12) jusque dans le réacteur et empêche le polymère de pénétrer dans la conduite (12), le sas (14) est vide de polymère sous une pression P2 inférieure à Pl et le robinet (16) est ouvert. Dans l'étape 7b, on ferme le robinet (18), du polymère pénétre du réacteur (1) dans la portion de la conduite (12) en amont du robinet (13) o il se repose. Dans l'étape 7c, on ferme le robinet (16), on ouvre le robinet (13), le polymère s'écoule essentiellement en phase dense à travers la conduite (12) sous l'effet de la différence de pression et remplit le sas (14) pendant que la pression du sas monte jusqu'à Pl. Dans l'étape 7d, la pression du sas est égale à P1. le polymère s'écoule selon un mode essentiellement gravitaire à travers la conduite (12) et remplit le sas (14), pendant
que le gaz contenu dans le sas s'échappe de ce dernier à contre-
courant du polymère à travers la conduite (12) jusque dans le
réacteur. Dans l'étape 7e, on ferme le robinet (13), on ouvre le robi-
net (16), le polymère contenu dans le sas quitte ce dernier à travers la conduite (15) sous l'effet d'une différence de pression, la
pression du sas chutant jusqu'à P2, et on ouvre le robinet (18) permet-
tant au gaz de balayage de chasser le polymère contenu dans la conduite (12) jusque dans le réacteur (1). Le cycle suivant peut alors
commencer.
Les robinets d'isolement (13), d'évacuation (16) et de balayage (18) sont de préférence des robinets à boisseau sphérique et à passage intégral. Ils peuvent fonctionner de façon discontinue avec notamment une vitesse élevée d'ouverture et de fermeture par exemple réalisées en moins de 1 ou 2 secondes. Ils peuvent aussi fonctionner selon un mouvement continu de rotation, comme décrit dans le brevet
français n 2 599 991.
Le procédé de polymérisation en continu d'oléfine(s) en phase gazeuse est réalisé dans un réacteur à lit fluidisé et éventuellement agité mécaniquement, maintenu sous une pression absolue Pl pouvant aller de 0, 5 à 6, de préférence de 1 à 4 MPa. La température du lit fluidisé peut être maintenue à une valeur allant de 30 à 130 C, # de préférence de 50 à 110 C. Le réacteur est traversé par un mélange gazeux réactionnel avec une vitesse ascensionnelle qui peut aller de 0,3 à 0,8 m/s, de préférence de 0,4 à 0,7 m/s. Le mélange gazeux réactionnel peut contenir une ou plusieurs oléfines notamment de C2 à C1o de préférence de C2 à C8, par exemple l'éthylène ou le propylène, ou un mélange d'éthylène avec au moins une oléfine de C3 à CO10, de préférence C3 à C8, par exemple le propylène, le butène-1, l'hexène-1, le méthyl-4pentène-1 ou l'octène-l, et/ou encore avec au moins un diène, par exemple un diène non- conjugué. Il peut aussi contenir de l'hydrogène et/ou un gaz inerte tel que l'azote ou un alcane, *par
exemple de C1 à C6, de préférence de C2 à C5. Le procédé de polymé-
risation peut en particulier être réalisé selon le procédé décrit dans la demande de brevet PCT n 94/28032. Il peut être réalisé en présence d'un catalyseur comportant au moins un métal de transition appartenant aux groupes 4, 5 ou 6 de la Classification Périodique des éléments (approuvée par le Comité de la Nomenclature de l'"American Chemical Society", voir "Encyclopedia of Inorganic Chemistry", éditeur R. Bruce King, publié par John Wiley & Sons (1994)). En particulier, on peut utiliser un système catalytique du type Ziegler-Natta comprenant un catalyseur solide comportant un composé d'un métal de transition tel que ceux cités ci-dessus et un cocatalyseur comportant un composé organométallique d'un métal appartenant aux groupes 1, 2 ou 3 de la Classification Périodique des éléments, par exemple un composé organoaluminique. Des systèmes catalytiques de haute activité sont déjà connus depuis de nombreuses années et sont capables de produire de grandes quantités de polymère en un temps relativement court de telle sorte qu'il est possible d'éviter l'étape d'élimination des
restes catalytiques contenus dans le polymère. Ces systèmes cataly-
tiques de haute activité généralement comprennent un catalyseur solide comportant essentiellement des atomes de métal de transition, de magnésium et d'halogène. On peut aussi utiliser un catalyseur de haute activité comportant essentiellement un oxyde de chrome activé par un traitement thermique et associé à un support granulaire à base d'oxyde
réfractaire. Le procédé de polymérisation convient tout particuliè-
rement pour être utilisé avec des catalyseurs métallocène tels que zirconocène, hafnocène, titanocène ou chromocène, ou des catalyseurs
Ziegler supportés sur silice par exemple à base de titane ou de vana-
dium. Les catalyseurs ou systèmes catalytiques cités précédemment peuvent être utilisés tels quels directement dans le réacteur à lit fluidisé, ou préalablement transformés en prépolymère d'oléfine, en particulier au cours d'une prépolymérisation mettant en contact le catalyseur ou système catalytique avec une ou plusieurs oléfines
telles que celles citées précédemment, dans un milieu liquide hydro-
carboné ou en phase gazeuse, selon par exemple un procédé discontinu
ou continu.
Le procédé convient tout particulièrement pour fabriquer des polyoléfines sous forme de poudre, en particulier du polyethylène de haute ou basse densité linéaire, de densité allant par exemple de 0,87 à 0,97, ou du polypropylène, ou des copolymères du propylène avec
de l'éthylène et/ou des oléfines de C4 à C8, ou des copolymères élasto-
mériques du propylène avec de l'éthylène et éventuellement au moins un
diène non-conjugué de densité allant par exemple de 0,85 à 0,87.
Les avantages de l'appareillage et du procédé selon l'invention consistent à accroître d'une façon remarquable le taux de remplissage en polymère du sas d'évacuation à chaque opération de soutirage, tout en évitant le bouchage partiel ou total du dispositif
de soutirage. Le taux de remplissage peut en particulier être caracté-
risé par la quantité pondérale de polymère transférée à chaque opéra-
tion de soutirage du réacteur dans le sas, quantité exprimée par unité de volume interne du sas: cette quantité est relativement importante et peut aller de 200 à 450, de préférence de 250 à 400, en particulier de 300 à 400 kg/m3, sachant que ces valeurs dépendent beaucoup de la
masse volumique apparente du polymère au repos.
Les exemples suivant illustrent la présente invention.
ExemDle 1 On réalise une copolymérisation de l'éthylène avec du butène-1 en phase gazeuse dans un appareillage identique à celui représenté schématiquement à la Figure 1. Un réacteur cylindrique (1) à lit fluidisé et paroi latérale verticale a un diamètre interne de 3 m et une hauteur H de 10 m et est surmonté d'une chambre de tranquillisation (3). Le réacteur possède à sa base une grille de fluidisation (4) au-dessus de laquelle on fluidise un lit de 18 tonnes de copolymère d'éthylène et de butène-l ayant une densité de 0,96, sous la forme d'une poudre constituée de particules ayant un diamètre moyen en masse de 750 um, 90 % en poids des particules ayant un diamètre allant de 300 à 1200 um. La masse volumique apparente de la poudre fluidisée est de 300 kg/m3. La hauteur h du lit fluidisé est de
8,5 m.
Le mélange gazeux réactionnel traverse le lit fluidisé sous une pression absolue de 2 MPa avec une vitesse ascensionnelle de 0,6 m/s, à une température de 92 C. Il contient en volume 30 %
d'éthylène, 1 % de butène-l, 25 % d'hydrogène et 44 % d'azote.
Un catalyseur de type Ziegler-Natta comportant des atomes de titane, de magnésium et d'halogène est préparé sous la forme d'un prépolymère d'une façon identique à l'exemple 1 du brevet français n 2 405 961. Il est introduit de façon intermittente dans le réacteur
par la ligne (11) d'introduction.
Dans ces conditions on fabrique 3,8 tonnes/heure de copolymère d'éthylène et de butène-l sous la forme d'une poudre ayant les caractéristiques mentionnées précédemment et en particulier un
angle de tassement, B, égal à 42 .
Le dispositif de soutirage du copolymère comporte une conduite de soutirage (12) telle que représentée à la Figure i ayant une longueur de 1 m et un diamètre interne de 0,05 m. La conduite (12)
quitte la paroi latérale du réacteur (1) à une hauteur de 1,5 m au-
dessus de la grille de fluidisation (4) en se dirigeant vers le bas avec un angle initial, A, de 60 . A la moitié de sa longueur, elle fait un coude et se dirige ensuite verticalement (A = 90 ) vers le
bas. Elle possède à son extrémité inférieure un robinet (13) d'isole-
ment à boisseau sphérique et passage intégral de 0,05 m de diamètre interne, avant de déboucher dans un sas (14) de récupération de litres de volume interne, V2. A la partie inférieure du sas (14) se
trouve un orifice de sortie muni d'un robinet (16) d'évacuation comnu-
niquant avec une conduite (15) d'évacuation de 0,05 m de diamètre interne, reliée à une chambre (19) de décompression et de dégazage munie d'une conduite (22) de recyclage et d'un compresseur (23) ainsi que d'une conduite (20) et d'un robinet (21), commrne représentés
schématiquement à la Figure 5.
On soutire le copolymère du réacteur (1), selon un cycle d'opérations tel que représenté à la Figure 6, comprenant les étapes suivantes: - le robinet (13) est fermé, le sas (14) est vide de copolymère sous une pression absolue P2 de 0,12 MPa, le robinet (16) est ouvert et la conduite (12) en amont du robinet (13) est pleine de copolymère au repos; - on ferme le robinet (16) et on ouvre le robinet (13) en 1 seconde environ; le copolymère s'écoule essentiellement en phase dense à travers la conduite (12) et se déverse dans le sas (14) pendant que la pression absolue du sas s'élève en moins de 2 secondes de 0,12 à 2 MPa; le copolymère continue à s'écouler dans le sas (14) sous une pression absolue de 2 MPa selon un mode essentiellement gravitaire, pendant que le gaz contenu dans le sas s'échappe à contre-courant du copolymère à travers la conduite (12) jusque dans le réacteur (1); - on maintient le robinet (13) ouvert pendant 8 secondes; - on ferme le robinet (13) et on ouvre le robinet (16) en 1 seconde environ; le copolymère quitte le sas (14) et s'écoule à travers la conduite (15) dans la chambre (19) en 3 secondes environ, pendant que la pression absolue du sas décroît rapidement de 2 à 0,12 MPa, et que du copolymère pénètre du réacteur (1) dans la conduite (12), o il se repose.
Le cycle des opérations est répété toutes les 30 secondes.
A chaque cycle, la quantité de copolymère soutirée du réacteur par l'intermédiaire du sas est de 32 kg. Le taux de remplissage du sas
(14) en copolymère est de 305 kg par m3 du volume interne du sas.
Le procédé de copolymérisation se déroule ainsi pendant
plusieurs jours sans bouchage du dispositif de soutirage.
:Exemle 2 On réalise une copolymérisation identique à celle de l'Exemple 1, excepté le fait que l'appareillage utilisé est celui représenté schématiquement à la Figure 5. Par ailleurs, le réacteur cylindrique (1) a un diamètre interne de 4,5 m et une hauteur H de 16 m, et un lit de 70 tonnes d'un copolymère d'éthylène et de butène-1 identique à celui de l'Exemple 1 est fluidisé. La hauteur h du lit fluidisé est de 14 m. La pression absolue P1 du réacteur est de 2,3 MPa. Une conduite (17) d'alimentation en gaz de balayage munie d'un robinet (18) débouche dans la conduite (12) juste au-dessus du robinet (13). Dans ces conditions, on fabrique 17,3 tonnes par heure
de copolymère.
Le dispositif de soutirage du copolymère est identique à celui de l'Exemple 1, excepté le fait que le diamètre interne de la conduite (12) et du robinet (13) est de 0,075 m, la conduite (12)
quitte la paroi latérale du réacteur (1) à une hauteur de 1 m au-
dessus de la grille (4), le volume interne (V2) du sas (14) est de 200 litres, le diamètre interne de la conduite (15) est de 0,0625 m, et que deux dispositifs de ce type sont installés en parallèle pour
soutirer le copolymère.
On soutire le copolymère du réacteur (1) à l'aide des deux dispositifs de soutirage selon un cycle d'opérations tel que présenté à la Figure 7, comprenant les étapes suivantes pour chacun des deux dispositifs: - le robinet (13) est fermé, le robinet (18) est ouvert et laisse passer un mélange gazeux réactionnel identique à celui dans le réacteur (1), à une température de 92 C sous une pression absolue de 2, 4 MPa, circulant à une vitesse de 0,6 m/s dans la conduite (12) jusque dans le réacteur (1), empêchant le copolymère de stagner au repos dans la conduite (12); le sas (14) est vide de polymère sous une pression absolue de 0,12 MPa et le robinet (16) est ouvert; - on ferme le robinet (18), du copolymère fluidisé pénètre dans la conduite (12) en amont du robinet (13) o il se repose; - 8 secondes plus tard, on ferme le robinet (16) et on ouvre le robinet (13) en 1 seconde environ; le copolymère s'écoule essentiellement en phase dense à travers la conduite (12) et se déverse dans le sas (14) pendant que la pression absolue du sas s'élève environ en 2 secondes de 0,12 à 2 MPa; le copolymère continue à s'écouler dans le sas (14) sous une pression absolue de 2 MPa selon un mode essentiellement gravitaire, pendant que le gaz contenu dans le sas s'échappe à contre-courant du copolymère à travers la conduite (12) jusque dans le réacteur (1); - on maintient le robinet (13) ouvert pendant 10 secondes; - on ferme le robinet (13) et on ouvre les robinets (16) et (18) en 1 seconde environ; le copolymère quitte le sas (14) et s'écoule à travers la conduite (15) dans la chambre (19) en moins de 4 secondes environ, pendant que la pression absolue du sas décroît rapidement de 2 à 0,12 MPa, et que le
copolymère contenu dans la conduite (12) est chassé de celle-
ci dans le réacteur (1) par le gaz de balayage.
Le cycle des opérations est répété toutes les 25 secondes pour chacun des dispositifs de soutirage. A chaque cycle, la quantité de copolymère soutirée du réacteur par l'intermédiaire de chaque
dispositif est de 60 kg. Le taux de remplissage du sas (14) en copoly-
mère est de 300 kg par n3 de volume interne du sas.
Le procédé de copolymérisation se déroule ainsi pendant
plusieurs jours sans bouchage des dispositifs de soutirage.
Exem.le 3 (comparatif) On opère exactement comme à l'Exemple 1, excepté le fait que la première portion de la conduite (12) a un angle A de 18" au
lieu de 600.
On constate qu'à chaque cycle des opérations de soutirage, la quantité de copolymère soutirée est 30 % plus faible qu'à l'Exemple 1. Le faible taux de remplissage du sas (14) vient du fait qu'avant l'ouverture du robinet (13), la portion de la conduite (12) en amont du robinet (13) contient très peu de copolymère, et qu'à l'ouverture du robinet (13) c'est essentiellement le mélange gazeux réactionnel qui traverse la conduite (12) et pénètre dans le sas (14). D'autre part, lorsque l'équilibre de pression est atteint entre le sas et le réacteur, l'écoulement du copolymère à travers la conduite (12) se fait lentement, et finalement le sas (14) est relativement peu rempli en copolymère. Il en résulte que le cycle des opérations de soutirage du copolymère est répété plus fréquemment qu'à l'Exemple 1, afin d'assurer une production horaire équivalente et une hauteur de lit dans le réacteur constante. Par ailleurs, on observe que le
compresseur (23) destiné à recycler dans la conduite (5) par l'inter-
médiaire de la conduite (22) le mélange gazeux réactionnel accompa-
gnant le copolymère soutiré et séparé de ce dernier dans la chambre (19) est soumis à un travail nettement plus intensif qu'à l'Exemple 1
afin d'assurer le recyclage d'un volume de gaz beaucoup plus impor-
*tant.
Claims (10)
1. Appareillage de polymérisation d'oléfine(s) en phase
gazeuse comprenant un réacteur à lit fluidisé et paroi latérale verti-
cale, muni à sa base d'une grille de fluidisation, une conduite de circulation externe d'un mélange gazeux réactionnel reliant le sommet du réacteur à la base de ce dernier sous la grille de fluidisation et comprenant un compresseur et au moins un échangeur de chaleur, et au
moins une conduite de soutirage de polymère munie d'un robinet d'iso-
lement et reliant la paroi latérale du réacteur à un sas de récupéra-
tion équipé d'un robinet d'évacuation, appareillage caractérisé en ce que la conduite de soutirage quitte la paroi latérale du réacteur en se dirigeant vers le bas, de telle sorte que toute partie de ladite
conduite forme avec un plan horizontal un angle A allant de 35 à 900.
2. Appareillage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la conduite de soutirage comprend une première portion qui quitte la paroi latérale du réacteur avec un angle A allant de 45 à 750, et
une seconde portion verticale, jointe à la première.
3. Appareillage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le volume interne de la conduite de soutirage est compris entre
1/2 et 1/500 le volume interne du sas de récupération.
4. Appareillage selon l'une quelconque des revendications 1 à
4, caractérisé en ce que le robinet d'isolement est situé à proximité
du sas de récupération.
5. Appareillage selon l'une quelconque des revendications 1 à
4, caractérisé en ce qu'une conduite d'alimentation en un gaz- de balayage munie d'un robinet débouche dans la conduite de soutirage à
proximité du robinet d'isolement.
6. Procédé de polymérisation en continu d'oléfine(s) en phase gazeuse dans un réacteur à lit fluidisé et paroi latérale verticale sous une pression absolue PI supérieure à la pression atmosphérique, par introduction continue ou intermittente d'un catalyseur dans le réacteur, introduction continue d'oléfine(s) dans un mélange gazeux réactionnel traversant le réacteur selon un courant ascendant, élimination de la chaleur de polymérisation par refroidissement du mélange gazeux réactionnel recyclé, et soutirage du polymère fabriqué dans un sas de récupération muni d'un robinet d'évacuation et relié à la paroi latérale du réacteur par une conduite de soutirage équipée d'un robinet d'isolement, procédé caractérisé en ce que tout écoulement du polymère soutiré par la conduite de soutirage depuis la paroi latérale du réacteur jusqu'au sas est réalisé selon une direction orientée vers le bas formant avec un plan horizontal une inclinaison d'un angle A au moins égal à l'angle de tassement B du
polymère et au plus égal à 900.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que au moment de l'ouverture du robinet d'isolement mettant en communication le réacteur avec le sas sous une pression absolue initiale P2 inférieure à P1. le robinet d'évacuation du sas étant fermé, la portion de la conduite de soutirage comprise entre le réacteur et le robinet d'isolement est substantiellement emplie de polymère au repos qui alors sous l'effet de la différence de pression s'écoule immédiatement dans le sas selon un mode essentiellement en phase dense, dans une première phase jusqu'à obtention d'une pression absolue dans le sas substantiellement égale à Pl. et qui continue ensuite dans une seconde phase à s'écouler dans le sas selon un mode essentiellement gravitaire pendant un temps suffisant pour remplir le sas de la quantité désirée de polymère, ladite quantité étant ensuite isolée dans le sas par fermeture du robinet d'isolement et récupéré hors du sas en ouvrant le
robinet d'évacuation.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les pressions absolues Pl et P2 sont telles que le rapport Pl: P2 est
de 5: 1 à 50: 1.
9. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que un gaz de balayage est introduit dans la conduite de soutirage en amont du robinet d'isolement afin d'éviter au polymère de stagner dans
ladite conduite, lorsque le robinet d'isolement est fermé, son intro-
duction étant stoppée un temps suffisant avant la réouverture dudit
robinet, de façon à laisser le temps au polymère de remplir substan-
tiellement la conduite de soutirage.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 9,
caractérisé en ce qu'on polymérise l'éthylène, le propylène ou l'éthy-
lène avec au moins une oléfine de C3 à CO10 et/ou avec un diène, sous une pression absolue PI de 0,5 à 6 MPa, à une température de 30 à oC.
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