FR2715252A1 - Séparateur de batterie. - Google Patents

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Abstract

La présente invention concerne un séparateur de batterie. Ce séparateur est caractérisé en ce qu'il comprend une couche de support non tissée comprenant des fibres ayant un diamètre moyen d'au moins environ 15 mum, et une couche de réservoir d'électrolyte non tissée comprenant des fibres ayant un diamètre moyen d'environ 10 mum ou moins, qui a une épaisseur inférieure à 380 mum, et qui est liée à ladite couche de support. L'invention trouve application dans le domaine des batteries.

Description

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La présente invention concerne un séparateur de batterie et un procédé associé de production, ainsi qu'une batterie à insuffisance en électrolyte contenant le séparateur de batterie. En particulier, la présente invention est axée vers un séparateur de batterie ayant une faible
résistance électrolytique et une uniformité élevée.
Une large variété de produits, de l'électronique de consommation aux véhicules électriques alimentés par
batteries, utilisent des sources d'énergie électrochimique.
De façon similaire, il existe un grand nombre de batteries primaire et secondaire qui ont été imaginées ou proposées pour ces diverses applications. Par exemple, les systèmes électrochimiques suivants sont connus: Ago/Zn, Ag2O/Zn,
HgO/Zn, HgO/Cd, Ni/Zn, Ni/Cd, Ni/MH, et Zn/air.
Une batterie est un dispositif qui est capable de convertir de l'énergie électrochimique en courant continu et peut être conçu comme batterie primaire ou batterie secondaire. Les différences entre des batteries primaires et des batteries secondaires réside dans le type de matériau électrochimiquement actif qui est utilisé. Les batteries primaires, ou cellules de combustible, sont définies comme les systèmes de batterie qui créent un courant électrique à travers l'oxydation de combustibles fossiles et leurs dérivés. Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technoloqy, 3, 545 et la suite (1978). Tel quel, lorsque le combustible est complètement consommé, la durée de la batterie est complètement épuisée. Des cellules secondaires, par ailleurs, produisent un courant électrique par réactions chimiques réversibles, et ainsi peuvent être rechargées en appliquant un courant externe à travers la batterie dans une direction
opposée à la circulation normale du courant. Idem. à 569.
Les batteries sont constituées d'une ou plusieurs cellules de batterie. Dans sa forme la plus élémentaire, une
cellule de batterie comprend une paire de plaques, c'est-à-
dire, une anode et une cathode, un séparateur de batterie et un électrolyte. Lorsqu'une charge est appliquée à la batterie, des électrons sont produits par oxydation à
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l'anode. Les électrons ainsi produits passent à travers la charge, retournent ensuite à la cellule de batterie à la
cathode, o la cathode est réduite.
Dans de telles cellules de batterie, la solution électrolytique, c'est-à-dire, la solution contenant l'électrolyte, est le milieu pour transport de masse entre les plaques. Les fonctions primaires du séparateur de batterie sont d'empêcher un contact physique entre les plaques et de retenir la solution électrolytique. Dans une cellule de batterie pauvre en électrolyte, le séparateur occupe complètement l'espace entre les plaques, et la solution électrolytique est complètement contenue dans le séparateur de batterie. Le séparateur de batterie fonctionne ainsi comme réservoir pour la solution électrolytique dans de
telles cellules.
Des séparateurs de batterie pour des tels systèmes électrochimiques possèdent de façon souhaitable une variété de caractéristiques. Par exemple, le séparateur de batterie doit être spontanément, uniformément et en permanence mouillable afin de fournir la solution électrolytique, qui est typiquement aqueuse. La mouillabilité spontanée du séparateur de batterie assure que l'absorption de la solution électrolytique par le séparateur de batterie durant la fabrication de la batterie ne résultera pas dans l'existence d'endroits qui sont dépourvus d'électrolyte, par exemple, des bulles de gaz, dans le séparateur de batterie, qui affecteraient défavorablement la performance. La mouillabilité uniforme du séparateur de batterie assure que les séparateurs de batterie auront des propriétés uniformes et que, de ce fait, les batteries fabriquées en utilisant de tels séparateurs accompliront leur rôle uniformément et comme on si attend. La mouillabilité permanente du séparateur de batterie assure que, pendant la durée de service d'une batterie, le séparateur de batterie ne produira pas d'endroits qui sont dépourvus d'électrolyte, par exemple, des bulles de gaz, dans le séparateur de batterie, qui
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modifieraient et affecteraient défavorablement la performance. Le séparateur doit être de plus stable dimensionnellement, et de préférence ne doit pas gonfler significativement lors de l'introduction de la solution électrolytique. Bien entendu, le séparateur de batterie doit également être chimiquement inerte à l'acide fort ou aux conditions alcalines trouvées couramment dans les cellules de batterie. De plus, le séparateur de batterie doit avoir une résistance mécanique élevée. De préférence, la résistance mécanique du séparateur de batterie dans la direction de la machine est d'au moins d'environ 90 kg/m linéaire en largeur (environ 5 lb). Plus de préférence, la limite élastique à la traction du séparateur de batterie dans la direction de la machine est d'au moins environ 180 kg/m linéaire en largeur (environ 10 lb). Ceci permettra au séparateur de batterie d'être incorporé dans une batterie utilisant des procédés de
fabrication conventionnels.
Une autre caractéristique souhaitée d'un tel séparateur de batterie est qu'elle présente une résistance électrolytique minimale, de préférence une résistance inférieure à environ 320 m/]-cm2 (environ 50 m/I-in2), par exemple d'environ 95-320 mQ-cm2 (d'environ 15-50 m.Q-in2), ou même aussi faible qu'environ 65 m.Q-cm2 (environ 10 mQ-in2) ou moins, mesurée dans KOH 40% à 1000 Hz à 23 C, ou comme déterminée par les exigences d'une cellule de batterie donnée. La résistance électrolytique minimale est importante pour un nombre de raisons. Par exemple, si la résistance électrolytique est trop grande, les vitesses d'oxydation et de réduction des plaques d'électrode seront retardées, et la puissance de sortie de la batterie diminuera de façon correspondante. La résistance électrolytique d'un séparateur de batterie est une fonction directe de la capacité de l'électrolyte à passer à travers le séparateur. De plus, cette résistance dépend de la quantité d'électrolyte contenue dans le séparateur. Pour cette raison, le séparateur de
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batterie est conçu de préférence de sorte que la solution électrolyte est rapidement et complètement imbibée par le séparateur de batterie. En d'autres termes, le séparateur de batterie doit avoir une capillarité élevée et être complètement mouillé. De plus, pour faciliter la fabrication de la batterie, le séparateur de batterie doit être capable de rapidement pomper, aspirer ou absorber la solution électrolytique lorsque la solution est introduite au séparateur. De plus, il est hautement souhaitable que le séparateur de batterie ait une capacité d'absorption élevée et uniforme, c'est-à-dire qu'il soit capable d'absorber une grande quantité de solution électrolytique. De préférence, un séparateur de batterie doit être capable d'absorber 100-300%
de son poids d'une solution électrolytique.
Un séparateur de batterie a également de préférence une structure uniforme. Ceci implique qu'à la fois l'épaisseur absolue du séparateur et la densité du séparateur sont uniformes. Si la structure dans le séparateur de batterie n'est pas uniforme, la résistance électrolytique de la batterie peut devenir non uniforme, par exemple, par la formation d'endroits dépourvus de solution électrolytique, par exemple, des bulles de gaz, dans le séparateur. Ceci peut conduire à une distribution de courant non uniforme dans le séparateur de batterie. De plus, si la concentration d'électrolyte dans le séparateur de batterie doit croître moins uniforme dans le temps, la résistance électrolytique peut s'élever à un tel niveau qu'elle rend la batterie inopérante. Un autre avantage d'un séparateur uniforme est que les propriétés de chaque séparateur produit par un procédé de fabrication donné seront uniformes et prévisibles. Pendant le procédé de fabrication, des douzaines de séparateurs de batterie peuvent être découpés à partir d'un rouleau unique de matériau. Si les propriétés physiques du lot de matériau varient, les séparateurs produits à partir du matériau peuvent avoir des caractéristiques imprévisibles. Par exemple, la quantité d'électrolyte imbibée par chaque
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séparateur peut varier, amenant une difficulté avec le procédé de fabrication de batterie final. De plus, si un lot donné de séparateurs de batterie devait avoir des résistances électrolytiques diverses, de larges fluctuations dans les tensions et les puissances de sortie des batteries produites
avec ces séparateurs peuvent résulter.
Divers séparateurs de batterie ont été conçus pendant des années dans une tentative pour accomplir un ou plus de ces avantages souhaitables. Jusqu'à présent, dans de nombreux cas, la conception des séparateurs de batterie a compromis un nombre de caractéristiques souhaitables. Par exemple, en conséquence d'efforts pour rendre la surface des séparateurs de batterie spontanément mouillable, de nombreux séparateurs de batterie sont formés de matériaux qui peuvent être filtrés par la solution électrolytique. Ces matériaux peuvent comprendre des composés actifs de surface ou d'autres agents de mouillage. Lorsque ces composés sont filtrés par le séparateur de batterie, la structure et la mouillabilité
spontanées avec l'électrolyte du séparateur sont dégradées.
De plus, les matériaux filtrés contaminent la solution électrolytique et peuvent réagir avec et dégrader la solution électrolytique. Chacun de ces effets réduit la durée de vie utile de la batterie. De façon similaire, de nombreux séparateurs de batterie contiennent des contaminants métalliques, qui peuvent également être filtrés dans la solution électrolytique avec des effets favorables similaires. Un problème particulier que l'art antérieur a omis de s'adresser d'une manière satisfaisante est le problème d'endroits secs dans le séparateur. La non uniformité peut amener la solution électrolytique à se diriger à travers des segments du séparateur de batterie, résultant de la sorte dans la formation d'endroits secs. Ces endroits secs réduisent la surface effective à travers laquelle la solution électrolytique peut passer, augmentant de la sorte la résistance électrolytique du séparateur de batterie. La non uniformité peut, en plus, amener des problèmes de fabrication
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innombrables en tentant de produire des batteries ayant des
propriétés uniformes.
De ce fait, la présente invention cherche à atteindre les caractéristiques souhaitées d'un séparateur de batterie avec un compromis minimal. Ainsi, la présente invention est dirigée vers la production d'un séparateur de batterie qui possède une faible résistance au passage de l'électrolyte. De plus, la présente invention est concernée par la réalisation d'un séparateur de batterie qui est facilement compatible avec une solution électrolytique, et qui a, par exemple, une capillarité élevée, une stabilité dimensionnelle lors du mouillage, une capacité d'absorption élevée, et une bonne résistance au filtrage ou autre attaque chimique. De plus, la présente invention cherche à améliorer l'uniformité des séparateurs de batterie connus de l'art, s'adressant de la sorte aux problèmes de formation d'endroits secs et au contrôle de qualité de fabrication. Des batteries complètes et des procédés de fabrication de séparateurs tombent également dans la portée de la présente invention. Ces avantages et autres avantages de la présente invention seront
apparents à partir de la description de la présente invention
donnée ici.
La présente invention propose un séparateur de batterie qui comprend une couche de réservoir d'électrolyte non tissée liée à une couche de support non tissée. La couche de support comprend des fibres ayant un diamètre moyen supérieur à environ 15 pm. De préférence, la couche de support a été calandrée à une épaisseur inférieure à environ 255 jm (10 mils), avec une variabilité d'épaisseur de pas plus qu'environ 10%. La couche de réservoir d'électrolyte comprend des fibres ayant un diamètre moyen d'environ 10 Mm ou moins, et a une épaisseur inférieure à environ 380 Mm (15 mils). De préférence, cette couche est fondue par soufflage directement sur la couche de support. Les fibres non tissées que comprennent la couche de réservoir d'électrolyte et la couche de support sont choisies dans le groupe consistant en polyéthylène, polypropylène, polyméthylméthylpentène, et des
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combinaisons de ceux-ci. La présente invention propose également un procédé de préparation d'un tel séparateur de batterie, ainsi qu'une batterie incorporant le séparateur de batterie. Un séparateur de batterie selon la présente invention est grandement uniforme et spontanément mouillable. De plus, le séparateur de batterie reste mouillable de façon spontanée après contact avec la solution électrolytique et
produit une durée de service de batterie longue et stable.
Le séparateur de batterie de la présente invention comprend une structure composée & deux couches ayant une couche de macrofibres et une couche de microfibres. La couche de macrofibres est une couche de support non tissée préparée à partir de fibres de relativement plus grand diamètre qui fournissent la résistance nécessaire au séparateur de batterie. La couche de microfibres est une couche de réservoir d'électrolyte non tissée préparée à partir de fibres de relativement plus faible diamètre qui fournissent le réservoir nécessaire à l'électrolyte contenu par le séparateur de batterie. Ainsi, le séparateur de batterie de la présente invention comprend une couche de support non tissée comprenant des, et de préférence consistant en, fibres ayant un diamètre moyen d'au moins environ 15 Mm, et, liée à celle-ci, une couche de réservoir d'électrolyte non tissée comprenant des, et de préférence consistant en, fibres ayant un diamètre moyen de 10 Mm ou moins et une épaisseur
inférieure à environ 380 pm (environ 15 mils).
Les fibres que comprennent chaque couche, c'est-à-dire, les couches de réservoir d'électrolyte et de support, peuvent être choisies à partir de n'importe quel type de matériau convenable pour utilisation dans une batterie, tel qu'un séparateur de batterie selon la présente invention. De façon typique, des couches non tissées peuvent être préparées à partir de fibres thermoplastiques de polyamides et de polyoléfines, et de mélange de celles-ci. Les fibres que comprennent chaque couche du séparateur de batterie de la présente invention peuvent être les mêmes ou différentes et sont de préférence choisies dans le groupe consistant en
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polyéthylène, polypropylène, polyméthylpentène et des combinaisons de ceux-ci. Les fibres des couches de réservoir de l'électrolyte et de support sont plus de préférence les
mêmes, en particulier en polypropylène.
Le support non tissé convenable pour utilisation dans la présente invention peut être préparé à partir de n'importe quel nombre de matériaux non tissés, tels que des fibres liées par filature ou fondues par soufflage. Le processus de liaison par filature produit des tissus composés de longs filaments à diamètre textile normal, formés directement à partir de polymère masse. Les procédés de fusion par soufflage produisent des fibres ayant des diamètres qui sont
beaucoup plus petits que ceux de textiles typiques.
Encyclopedia of Polymer Science & Engineerinq, 10,, 219-23 (1985). Le support non tissé du séparateur de batterie de la présente invention est de préférence préparé en utilisant un procédé de liaison par filature. Un tel procédé produit un matériau non tissé ayant une résistance à la traction élevée et d'autres propriétés convenables pour utilisation comme
support.
Les fibres utilisées pour former le matériau non tissé peuvent avoir tout diamètre convenable. En particulier, le diamètre des fibres doit être suffisamment grand afin de permettre une résistance suffisante pour agir comme support, par exemple, un diamètre moyen d'au moins 15 Mm. Des fibres ayant un diamètre moyen d'environ 15 pm à environ 100 Mm sont de préférence utilisées pour préparer le support non tissé convenable pour utilisation dans le séparateur de batterie de la présente invention. Plus de préférence, les fibres ont un
diamètre d'environ 20 Mm à environ 80 Mm.
Le grammage et la résistance à la traction de la couche de support non tissée utilisée dans la présente invention doivent être suffisamment élevés afin de produire un support à la couche de réservoir de l'électrolyte et de résister au
déchirement pendant la fabrication du séparateur de batterie.
Des matériaux ayant un grammage d'au moins environ 15 g/m2, et de préférence supérieur à environ 25 g/m2 sont convenables
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pour utilisation dans la présente invention. Plus de
préférence, le matériau doit avoir un grammage d'environ 50-
g/m2. De plus, le matériau doit avoir une résistance à la traction d'au moins environ 90 kg/m au linéaire (environ 5 lb), de préférence, une résistance à la traction supérieure à
environ 180 kg/m au linéaire (environ 10 lb).
Les matériaux non tissés qui sont de préférence utilisés pour préparer la couche de support comprennent, par exemple, des polypropylènes tels que LutrasilTM (des fibres de diamètre d'environ 20 Hm Lutrasil, Freudenberg, R.F.A) et TyparTM (des fibres de diamètre d'environ 45 Mm, Reemay, Old Hickory, Tennesse), et des nylons tels que Cerex TM (des fibres de diamètre d'environ 20 Mm, Fiberweb North America, Simpsonville, Caroline du Sud). Plus de préférence, des fibres de polypropylène UniproTM 150 et UniproTM 200 (des fibres de diamètre d'environ 30 pm, Phillips) sont utilisées
pour préparer la couche de support.
Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, la couche de support non tissée est calandrée avant liaison à la couche de réservoir d'électrolyte non tissée. Le calandrage est utile pour réduire l'épaisseur de la couche de support et pour améliorer l'uniformité d'épaisseur de la couche de support, et réduire de la sorte l'épaisseur, et améliorer l'uniformité du séparateur de batterie préparé en utilisant la couche de support. Le calandrage, cependant, peut affecter défavorablement les caractéristiques de résistance de la couche de support, et, ainsi, des précautions doivent être prises dans le calandrage de la couche de support afin de ne pas défavorablement affecter la résistance de la couche de support à une telle étendue que la couche de support ne fournira pas de résistance suffisante de la préparation du séparateur de batterie utilisant la couche de support. De plus, le matériau ne doit pas être calandré afin de rendre la couche de support non poreuse, ou afin d'affecter défavorablement la chute de pression à travers le séparateur à une étendue significative, comme mesurée par, par exemple, l'écoulement d'air de Gurley
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à travers la couche de support. Si l'augmentation en chute de pression est trop grande, la résistance électrolytique peut être défavorablement affectée. De préférence, la chute de pression à travers le matériau ne sera pas plus que dix fois aussi grande après calandrage qu'avant calandrage. Plus de préférence, l'augmentation en chute de pression sera d'environ 5 à environ 7 fois aussi grande après calandrage
qu'avant calandrage.
Le calandrage de la couche de support peut être accompli en utilisant tout procédé convenable. Le procédé de calandrage est de préférence accompli selon le procédé décrit dans la demande de brevet US No. 08/116901. Dans ce procédé, le matériau non tissé est calandré entre un rouleau élastique et un rouleau non déformable. Le rouleau non déformable comprend ou est fabriqué à partir de n'importe quel matériau qui ne se déformera pas lors d'un contact avec le matériau non tissé, par exemple, de l'acier inoxydable. Le rouleau élastique comprend ou est recouvert d'un revêtement de plastique, de caoutchouc, ou de matériau fibreux, tel que caoutchouc silicone, uréthane, nylon, ou coton. De préférence, le rouleau a un recouvrement de résine thermodurcissable et de fibres combinées, tel que l'un des matériaux Beloit SupertexTM. Une explication complète de ces variables de procédés et leur effet sur le procédé de calandrage peut être trouvée dans la demande de brevet US No.
de série 08/116901.
La couche de support peut être de toute épaisseur convenable, mais sera de préférence aussi mince que possible, par exemple, suffisante pour réaliser la résistance souhaitée au séparateur de batterie. La couche de support a de préférence une épaisseur inférieure à environ 510 Mm (20 mils), plus de préférence inférieure à environ 255 Mm (environ 10 mils), et le plus de préférence d'environ 125 Mm
à environ 205 pm (environ 5 à environ 8 mils).
L'épaisseur de la couche de support doit être aussi uniforme que possible. L'épaisseur de la couche de support de préférence ne varie pas plus qu'environ 10%, plus de
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préférence de pas plus qu'environ 5%. La variabilité d'épaisseur est déterminée en mesurant l'épaisseur d'une section du matériau à plusieurs points s'étendant uniformément à la surface du matériau. L'écart standard de ces mesures d'épaisseur divisé par la valeur moyenne de ces mesures est la variabilité d'épaisseur. Dans le contexte de la présente invention, l'épaisseur est définie comme celle mesurée en utilisant une jauge ayant une surface de pied de 0,178 cm2 (0,0276 in2) et une charge de pression de 0,11 kg (0,25 lbs), résultant dans une pression appliquée d'environ
62 kPa (environ 9 psi).
Le séparateur de batterie est formé en liant une couche de réservoir d'électrolyte non tissée à la couche de support de sorte qu'un degré suffisant d'adhésion résulte entre les deux couches de sorte que les deux couches ne se séparent pas physiquement pendant la préparation subséquente du séparateur de batterie de la présente invention et manipulation du séparateur de batterie de la présente invention dans la fabrication d'une batterie à partir de celui-ci. La résistance à l'arrachement ou au décollement entre les deux couches sera généralement d'au moins environ 4 g/cm linaire (environ 10 g/ in linéaire), plus typiquement d'au moins environ 6 g/cm linéaire (environ 15 g/in linéaire). De préférence, le séparateur de batterie est une structure composée comprenant une couche de réservoir d'électrolyte
intégralement liée à une couche de support sans adhésif.
Cette liaison des deux couches est de préférence accomplie après que la couche de support non tissée ait été calandrée, bien que l'ordre de ces étapes, jusqu'à un certain point o le calandrage est utilisé, n'est pas crucial. En fait, le support non tissé peut être calandré avant et/ou après que la
couche de l'électrolyte non tissé ait été liée à celui-ci.
Alors que la couche de réservoir d'électrolyte non tissée peut être liée à la couche de support de toute manière convenable, la couche de réservoir d'électrolyte de préférence est fondue par soufflage directement sur la couche de support pour produire une adhésion suffisante directement
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entre les couches de réservoir d'électrolyte et de support.
Les procédés de moulage par soufflage ont été largement utilisés pour préparer des tissus non tissés, et les détails des procédés typiques sont décrits dans les brevets US 3 978 185 et 4 594 202. Essentiellement, le procédé utilisé dans la présente invention comprend l'extrusion d'un polymère formant les fibres à travers un orifice dans un courant gazeux chauffé à vitesse élevée qui est dirigé sur une surface de collecte, telle qu'un rouleau de collecte rotatif en relation fonctionnelle avec un mandrin rotatif. Le courant gazeux atténue le matériau du polymère extrudé pour former des microfibres dans l'intervalle entre l'orifice et la surface de collecte, qui sont refroidies dans l'intervalle avant leur collecte sur la surface de collecte, par exemple,
une couche de support convenable selon la présente invention.
Les nombreuses variables qui peuvent affecter le procédé de moulage par soufflage, par exemple, le polymère, la vitesse d'écoulement d'air, le volume, la température, et la pression de l'air délivré aux buses de fribillation, et l'effet des variables sur la formation de la couche fondue par soufflage
sont bien connus à ceux de l'art.
Dans la préparation des séparateurs de batterie de la présente invention d'une telle manière préférée, le support non tissé sert comme surface de collecte et est monté sur le rouleau de collecte d'un dispositif de fusion par soufflage avant formation de la couche de réservoir d'électrolyte. Des matériaux disponibles dans le commerce convenables comme supports, tels qu'UniproTM 150 et UniproTM 200, typiquement sont fournis comme feuilles de tissu. Si le support a été calandré comme préalablement discuté, un côté du tissu deviendra rugueux par rapport à l'autre côté. Dans ce cas, on préfère fondre par soufflage la couche de réservoir d'électrolyte sur le côté rugueux de la couche de support pour améliorer la liaison entre la couche de réservoir
d'électrolyte et la couche de support.
La liaison entre les couches peut davantage être améliorée en appliquant un pré-revêtement de la couche fondue
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par soufflage. En appliquant le pré-revêtement, les conditions du procédé sont de préférence ajustées de sorte que les fibres de pré-revêtement produisent une adhésion optimum à la couche de support. La couche de pré-revêtement ainsi formée assistera la liaison intégrale du restant de la
couche de réservoir d'électrolyte à la couche de support.
Comme cela est bien connu dans l'art, plusieurs variables de
procédés peuvent être ajustées pour accomplir ce résultat.
Par exemple, si la distance entre les orifices et la surface de collecte est réduite, l'adhésion entre la couche de réservoir d'électrolyte et la couche de support sera améliorée. La liaison de la couche de réservoir d'électrolyte à la couche de support doit être accomplie de sorte que la couche de réservoir d'électrolyte soit liée de façon homogène à la couche de support. L'uniformité de liaison peut être déterminée visuellement, par exemple, en levant les couches liées à une source de lumière et déterminant si les couches
liées sont uniformément translucides, ou par toucher.
Egalement, des mesures de variabilité d'épaisseur peuvent
être effectuées avec une jauge d'épaisseur comme décrit ci-
dessus. Lorsque les fibres de la couche de support ont un diamètre suffisant pour produire la résistance à la traction requise, la couche de support de façon typique ne sera pas capable de fournir la capillarité souhaitée. En conséquence, pour réaliser la capillarité exigée d'un séparateur de batterie, la couche de réservoir de l'électrolyte doit comporter des fibres ayant un diamètre plus petit. De telles fibres ne pourraient pas être de façon typique utilisées seules, c'est-à-dire, sans la couche de support, vu que de telles fibres auront généralement une résistance insuffisante pour subsister à la fabrication des batteries sans l'aide de la couche de support. La couche de réservoir d'électrolyte depréférence a un diamètre de fibre moyen qui est plus petit que le diamètre moyen de fibre de la couche de support d'au moins un facteur de cinq, et plus de préférence d'un facteur
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de 10 ou plus. En termes absolus, le diamètre de fibre préféré de la couche de réservoir d'électrolyte est inférieur à environ 10 pm, et de préférence s'étend d'environ 2 Mm à environ 8 pm. La couche de réservoir d'électrolyte peut avoir tout poids de base convenable. De préférence, la couche de réservoir d'électrolyte a un poids de base inférieur à environ 60 g/m2, plus de préférence d'environ 20 g/m2 &
environ 60 g/m2.
La couche de réservoir d'électrolyte peut avoir toute épaisseur convenable. La couche de réservoir d'électrolyte de préférence a une épaisseur d'environ 125 pm à environ 350 Mm (d'environ 5 à environ 15 mils), plus de préférence inférieure à environ 255 pm (environ 10 mils). L'épaisseur souhaitée sera de façon typique déterminée par la quantité de solution électrolytique à maintenir par la batterie et par la performance souhaitée de batterie. Comme l'épaisseur du séparateur de batterie augmente, elle contiendra plus d'électrolyte, ce qui est un effet avantageux. Une augmentation en épaisseur du séparateur, cependant, résultera également en une augmentation dans la résistance électrolytique du séparateur, et subséquemment de l'impédance d'une batterie utilisant un tel séparateur, ce qui est un effet non souhaitable. De plus, une augmentation dans l'épaisseur du séparateur de batterie résultera en une réduction du matériau actif dans la batterie pour un volume donné, ce qui est également un effet non souhaitable. Pour la plupart des applications, l'épaisseur de la couche de réservoir d'électrolyte est optimalement d'environ 75 pm à
environ 250 pm (environ 3 à environ 10 mils).
Puisqu'à la fois la couche de support et la couche de réservoir d'électrolyte du séparateur de batterie de la présente invention comprennent des, et de préférence consistent en, fibres qui ont une énergie de surface faible et sont de ce fait non mouillables spontanément par l'électrolyte, le séparateur de batterie de la présente invention est de préférence modifié en surface pour le rendre spontanément mouillable, de sorte que le séparateur peut être
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mouillé spontanément par la solution électrolytique. Une telle modification de surface de préférence est accomplie après que la couche de réservoir d'électrolyte et la couche de support aient été intégralement liées; cependant, la couche de support peut être pré- traitée pour la rendre spontanément mouillable avant application de la couche de réservoir de l'électrolyte. De préférence, le séparateur sera modifié pour avoir une tension de surface de mouillage critique (TSMC) d'au moins environ 70 mN/m (70 dynes/cm) comme déterminée par le test TSMC décrit dans le brevet US 4 880 548. Le procédé préféré de rendre le séparateur spontanément mouillable est de polymériser par greffage le séparateur par un monomère hydrophile. Des exemples préférés de tels monomères comprennent des monomères d'acide acrylique ou méthacrylique ayant des groupes fonctionnels d'alcool, tels qu'acide acrylique, acide méthacrylique, diéthylèneglycol diméthacrylate, alcool butyl tertiaire,
hydroxyéthylacrylate,hydroxyéthylméthacrylate, hydroxypropyl-
acrylate, hydroxypropylméthacrylate et des combinaisons de ceux-ci. Des monomères particulièrement préférés sont l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'hydroxyéthylméthacrylate,
l'hydroxypropylacrylate et des combinaisons de ceux-ci.
Tout moyen convenable peut être utilisé pour polymériser par greffage le monomère sur les fibres hydrophobes utilisées dans la présente invention. Le greffage par rayonnement est la technique préférée pour accomplir le résultat souhaité. La source de rayonnement peut être à partir d'isotopes radioactifs tels que le cobalt 60, le strontium 90, ou le césium 137. Alternativement, le rayonnement peut provenir des sources telles que des machines à rayon X, des accélérateurs d'électrons, des générateurs d'ultraviolet, et analogues. Un rayonnement de faisceau d'électrons est la source préférée de rayonnement en ce
qu'elle produit un produit greffé uniformément.
Le greffage sera typiquement accompli soit en irradiant le séparateur et l'exposant ensuite à une solution convenable de monomère, soit, alternativement, en irradiant le
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séparateur alors qu'il est contacté par une solution du monomère. Si la polymérisation est effectuée par le premier procédé, le séparateur doit contacter la solution de monomère aussi rapidement que possible afin de minimiser toute réaction de côté qui épuisera les sites actifs produits par le rayonnement. Dans d'autres cas, le rayonnement doit être conduit en l'absence d'oxygène, qui réduit l'efficacité du procédé. De préférence, l'irradiation est accomplie sous azote inerte. Après achèvement, le séparateur de batterie doit être mouillable uniformément. Une mesure pratique de la mouillabilité d'un séparateur de batterie est la vitesse d'absorption du séparateur de batterie, par exemple, le temps relatif pour un séparateur de batterie pour verticalement absorber un électrolyte à une distance donnée. Le séparateur de batterie de la présente invention de préférence est capable de verticalement absorber du KOH 40% à une distance de 2,54 cm (1 pouce) en moins d'environ 300 secondes, plus de préférence à moins d'environ 200 secondes, et plus de
préférence en moins d'environ 100 secondes.
Le séparateur de batterie de la présente invention est grandement uniforme. L'uniformité du séparateur de batterie peut être mesurée par un nombre de tests, par exemple, par épaisseur cartographiée, écoulement d'air de Gurley,
résistance, et ainsi de suite.
Le séparateur de batterie de la présente invention peut être incorporé dans une batterie utilisant des procédés de fabrication conventionnels. Une large variété de batteries primaire et secondaire tombent dans la portée de la présente invention, par exemple, des systèmes électrochimiques AgO/Zn, Ag2O/Zn, HgO/Zn, HgO/Cd, Ni/Zn, Ni/Cd, Ni/MH et Zn/air. Ces batteries peuvent être réalisées, par exemple, en agençant un nombre de cellules de batteries en série, o au moins l'une des cellules contient un séparateur de batterie produit selon
la présente invention.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un séparateur de batterie comme ici décrit. Le procédé comprend l'étape de produire une couche de support
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comprenant des fibres ayant un diamètre moyen d'au moins environ 15 Hm, et d'adhérer une couche de réservoir d'électrolyte sur cette couche de support. De préférence,les couches sont intégralement liées ensemble. Cette étape doit être accomplie de sorte que la couche de réservoir d'électrolyte résultante a un diamètre de fibre moyen inférieur à environ 10 pm et une épaisseur inférieure à
environ 255 pm (environ 10 mils).
Les fibres utilisées dans le procédé sont de préférence choisies dans le groupe consistant en polyéthylène,
polypropylène, polyméthylpentène et des combinaisons de ceux-
ci. Plus de préférence, le procédé utilise des fibres de polypropylène, o les fibres du support ont un diamètre de fibre moyen qui est d'au moins 5 fois supérieur à celui des
fibres constituant la couche de réservoir d'électrolyte.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé de la présente invention comprend l'étape de calandrer la couche de support à une épaisseur inférieure à environ 255 pm (environ
mils) avec une variabilité d'épaisseur de pas plus de 10%.
Cette étape est accomplie avant la liaison de la couche de réservoir d'électrolyte à la couche de support, bien que cela
ne soit pas critique.
Le procédé de la présente invention exige également de
rendre le séparateur de batterie spontanément mouillable.
Cette étape peut être accomplie par tout moyen convenable, par exemple, en greffant par rayonnement un monomère hydrophile sur le séparateur. Comme préalablement discuté, le procédé préféré comprend l'étape de greffer un monomère tel qu'un acide acrylique ou méthacrylique sur le séparateur en utilisant un rayonnement de faisceau d'électrons, lequel
procédé résulte en un produit uniformément greffé.
Les exemples suivants illustrent davantage la présente invention et, bien entendu, ils ne doivent pas être
considérés d'une manière limitant sa portée.
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Exemple 1
Cet exemple fournit une illustration d'un séparateur de
batterie selon la présente invention.
Un rouleau en tissu de polypropylène non tissé préparé à partir de fibres supposées avoir un diamètre d'environ -30 pm et ayant une épaisseur de 280 Mm (11 mils), un poids de base de 50 g/m2, et un écoulement d'air de Gurley de 100 ml inférieur à 0,12 secondes, fût calandré à une épaisseur de pm (5 mils). Une couche de 100 pm (4 mils) de fibre en polypropylène d'un diamètre d'environ 3-5 pm fût fondue par soufflage sur ce support calandré. Le séparateur de batterie résultant avait une épaisseur de 230 pm (9 mils), un poids de base de 86 g/m2, et un écoulement d'air de Gurley de 100 ml
de 1,5 secondes.
Le rouleau de matériau fût soumis à un rayonnement bêta dans un accélérateur de faisceaux d'électrons à une dose totale de 7 Mrads, et fût ensuite contacté par un bain de
monomère aqueux contenant 10 % d'hydroxyéthylméthacrylate, 6-
% d'acide méthacrylique, 0,05 % de diéthlylèneglycol diméthacrylate (DGDMA), et 25 % d'alcool butyl tertiaire (TBA) dans une atmosphère d'azote. Le rouleau fût réenroulé dans l'atmosphère d'azote et stocké à température ambiante pendant trois jours. Après stockage, le rouleau fût lavé par de l'eau pendant approximativement quatre heures, et ensuite
séché.
Le séparateur de batterie ainsi formé fût grandement
uniforme et possédait des propriétés physiques souhaitables.
En particulier, le séparateur possédait une résistance électrolytique de 186 mQ-cm2 (23 mnQ-in2) dans KOH, 40%, une absorption de 230 % de KOH 40% et un écoulement d'air de Gurley (100 ml) de 4,6 secondes. Le séparateur de batterie fût attendu pour être en particulier utile dans des batteries
alcalines Ni/MH et Ni/Cd.
Exemple 2 Cet exemple fournit une autre illustration d'un
séparateur de batterie selon la présente invention.
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Un rouleau de tissu de polypropylène non tissé préparé à partir de fibres supposé avoir un diamètre d'environ 20-30 Pm et ayant une épaisseur de 355 pm (14 mils), un poids de base de 67 g/m2, et un écoulement d'air de Gurley de 100 ml de moins que 0,12 seconde fût calandré à une épaisseur de 150 pm (5,9 mils). Sur cette couche de support calandrée fût fondue par soufflage une couche de 100 pm (4 mils) des fibres de polypropylène ayant une dimension de fibre d'environ 3-5 pm. Le séparateur de batterie résultant avait une épaisseur de 251 jm, (9,9 mils), un poids de base de g/m2, et un écoulement d'air de Gurley de 100 ml de 1,7 secondes. Le rouleau de matériau fût soumis au rayonnement bêta dans un accélérateur de faisceaux d'électrons à une dose totale de 7 Mrads, et fût ensuite exposé à un bain monomère aqueux contenant 10 % d'hydroxyéthylméthacrylate, 6-10 % d'acide méthacrylique, 0,05 % de DEGDMA, et 25 % de TBA dans une atmosphère d'azote. Le rouleau fût réenroulé dans l'atmosphère d'azote et stocké à température ambiante pendant trois jours. Après stockage, le rouleau fût lavé par de l'eau
pendant approximativement quatre heures, et ensuite séché.
Le séparateur de batterie ainsi formé avait une haute uniformité et possédait des propriétés physiques souhaitables. En particulier, le séparateur de batterie avait une résistance électrolytique de 168 mn-cm2 (26 mQ-in2) dans KOH 40% et une absorption de 280 % de KOH 40%. L'écoulement d'air de Gurley (100 ml) était de 5,7 secondes. Le séparateur de batterie fût attendu pour avoir en particulier une utilité
dans des batteries alcalines Ni/MH et Ni/Cd.
Exemple 3
Cet exemple illustre davantage la préparation de
séparateurs de batterie de la présente invention.
Un rouleau de tissu de polypropylène UniproTM 150 et un rouleau de tissu de polypropylène UniproTM 200, préparés à partir de fibres d'un diamètre d'environ 30 pm (comme déterminé par mesure par un microscope optique), furent
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calandrés à des épaisseurs de respectivement 125 pm et 150 pm (5 mils et 5,9 mils). A chacun des rouleaux fût appliquée une couche de polypropylène fondue par soufflage ayant un diamètre de fibre d'environ 7 pm. Les rouleaux UniproTM 150 et UniproTM 200 ainsi traités avaient des grammages finaux de 64 g/m2 et 83 g/m2, respectivement. Les rouleaux furent subséquemment exposés au rayonnement bêta dans un accélérateur d'électron à une dose totale de 7 Mrads, et ensuite traités à un bain monomère aqueux contenant 10 % d'hydroxyéthylméthacrylate, 6-10 % d'acide méthacrylique,
0,05 % de DEGDMA, et 25 % de TBA dans une atmosphère d'azote.
Les rouleaux furent réenroulés dans l'atmosphère d'azote et stockés à température ambiante pendant trois jours. Après stockage, les rouleaux furent lavés à l'eau
pendant approximativement quatre heures, et ensuite séchés.
Les matériaux greffés ainsi formés furent hautement uniformes et furent convenables pour utilisation comme séparateurs de
batterie dans, par exemple, des batteries Ni/MH et Ni/Cd.
Exemple 4 Cet exemple illustre la supériorité des séparateurs de batterie de la présente invention par rapport à des matériaux
disponibles conventionnellement.
A partir de rouleaux des matériaux greffés de l'Exemple 3 furent découpées des bandes de tissu de 10,16 cm de longueur (4 pouces) et de 2,54 cm de largeur(l pouce). En utilisant un stylo à bille, des marques furent effectuées à 2,54 cm et 5,08 cm (1 pouce et 2 pouces) le long de la longueur de chaque bande. Les bandes furent ensuite maintenues en position par un support d'échantillon et plongées dans un bécher contenant 250 ml de solution de KOH % jusqu'à la marque de 2,54 cm (1 pouce). Le temps moyen sur trois tours de la solution pour l'élever à la marque de ,08 cm (2 pouces) fût enregistré. En comparaison, ce test fût répété avec des échantillons d'UniproTM 150 et 200 qui avaient été greffés de la même manière que dans l'Exemple 3
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mais qui n'avaient pas été calandrés ni liés à une couche de
réservoir d'électrolyte.
Par rapport à UniproTM 150, le séparateur de batterie de la présente invention fût capable d'absorber la solution électrolytique en 131 secondes, en comparaison aux 1200
secondes pour le matériau seul greffé UniproTM 150, c'est-à-
dire, presque dix fois plus rapidement que l'échantillon comparatif greffé UniproTM 150. Le séparateur de batterie construit à partir d'UniproTM 200 possédait même plus de propriétés remarquables en ce qu'il était capable d'absorber la solution électrolytique en 39 secondes en comparaison aux 800 secondes pour le matériau seul greffé UniproTM 150, c'est-à-dire, au-delà de 20 fois plus rapide que l'échantillon comparatif. Les résultats de ces tests indiquent clairement que les séparateurs de batterie de la présente invention sont de loin supérieurs aux matériaux
similaires conventionnels.
Exemple 5
Cet exemple illustre l'uniformité supérieure du séparateur de batterie de la présente invention comme mesurée
par cartographie d'épaisseur.
Des échantillons d'UniproTM 150 furent calandrés à une température de rouleau de 49 C (121 F) sous une pression de 1170 kPa (170 psi) à 9,1 m/min (30 pieds par min). De plus, des échantillons d'UniproTM 200 furent calandrés à une température de rouleau de 136 C (276 F) sous une pression de 10340 kPa (1500 psi) à 9,1 m/min (30 pieds m/min). Sur certains des échantillons des deux groupes d'échantillons fût fondue par soufflage une couche de réservoir d'électrolyte de polypropylène, formant ainsi des séparateurs de batterie et
composés intégralement liés de la présente invention.
Les échantillons calandrés avec et sans la couche de réservoir d'électrolyte de propylène fondue par soufflage furent testés pour une variation d'épaisseur sous les conditions suivantes. Un échantillon d'une longueur de 305 cm (10 pieds) de matériau ayant une largeur d'approximativement
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,4 cm (10 pouces) fût découpé à partir de chaque rouleau de matériau. En utilisant une jauge d'épaisseur Fédérale 57B ayant une surface de pied de 0,178 cm2 (0,0276 in2), une charge de pression de 0,11 kg (0,25 lb) fût appliquée à l'échantillon (résultant en une pression d'environ 62 kPa (9 psi)), et l'épaisseur fût lue à partir de la jauge. Des échantillons d'UniproTM 150 et UniproTM 200 non calandrés,
non modifiés furent également cartographiés de cette façon.
En commençant près d'un coin du matériau, cinq lectures furent prises à approximativement des intervalles de 5,08 cm (2 pouces) le long de la largeur du matériau. La jauge fût ensuite déplacée vers l'avant d'approximativement 2,54 cm (1 pouce) et les cinq mesures prises de nouveau. Cette procédure fût répétée le long de la longueur totale de 305 cm (10 pieds) du matériau. Les résultats de ces tests sont indiqués ci-dessous, o n = nombre de lectures de jauge, t = épaisseur
(pm et mils), et a/p = variabilité d'épaisseur.
Echantillon n t a/p (%) UniproTM150 210 12,28 mils 14,2 (non calandré) [312 Um] UniproTM150 181 5,14 mils 10,9 (seulement calandré) [131 pm] UniproTM150 112 7,63 mils 7,2 (calandré + fondu par [194 pm) soufflage) UniproTM200 220 14,85 mils 12,0 (non calandré) [377 ym] UniproTM200 117 5,85 mils 8,7 (seulement calandré) [149 pm] UniproTM200 240 7,88 mils 5,6 (calandré + fondu par [200 pm] soufflage)
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Ces résultats de test démontrent clairement l'uniformité supérieure du séparateur de batterie de la présente invention résultant des techniques de calandrage et de fusion par soufflage utilisées pour le séparateur de batterie de la présente invention
Exemple 6
Cet exemple illustre l'uniformité supérieure du séparateur de batterie de la présente invention comme mesuré
par cartographie d'écoulement d'air.
Les matériaux de l'Exemple 5 furent testés pour uniformité de chute de pression à travers la surface du matériau en mesurant l'écoulement d'air de Gurley à travers quatre feuilles de tissu. Les mesures d'écoulement d'air de Gurley (sec) furent prises à douze points le long de la surface du matériau. Les résultats de ce test sont définis ci- dessous. Echantillon écoulement de /M (%) AP28 absolu Gurley (100 ml) (" colonne "H9O)" UniproTM150 0, 10 s 10,0 0,15 in (non calandré) (0,38 [0,38 cm] UniproTM150 0,18 s 11,0 0,86 in (seulement calandré) [2,2 cm] UniproTM150 0,73 s 5,5 3,6 in (calandré + fondu par [9,1 cm] soufflage) UniproTM200 0,10 s 20,0 0,1 in (non calandré) [0,3 cm] UniproTM200 0,42 s 21,4 2,1 in (seulement calandré) [5,3 cm] UniproTM200 1,43 s 10,5 8,0 in (calandré + fondu par 20 cm] soufflage)[20 cm] soufflage)
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Ces résultats de test démontrent davantage l'uniformité excellente des séparateurs de batterie de la présente invention. Exemple 7 Cet exemple fournit une illustration de la stabilité et de la mouillabilité permanente des séparateurs de batterie de la présente invention. Des séparateurs de batterie préparés selon les Exemples 1 et 2 furent placés dans un bain d'eau à 71 C pendant 7 jours, et ensuite séchés. Le matériau préparé selon l'Exemple 2 avait perdu seulement 1,5 % de son poids avant test. Le matériau de l'Exemple 1 se comporta même
mieux, perdant seulement 0,4 % de son poids avant test.
En comparaison, un séparateur de batterie CelgardTM 3410 fût soumis aux mêmes conditions de test. Ce séparateur est supposé pour être rendu mouillable par un agent de surface filtrable. Après 7 jours, ce séparateur avait perdu 9,1 % de son poids, c'est-à-dire, plusieurs fois la perte de
poids des séparateurs de batterie de la présente invention.
Exemple 8
Cet exemple illustre la stabilité des séparateurs de batterie de la présente invention. Des séparateurs de batterie préparés selon les Exemples 1 et 2 furent placés dans un bain de KOH 40% à 71 C pendant 23 jours pour déterminer l'effet sur la résistance électrolytique. Les
résultats de ce test sont définis ci-dessous.
Echantillon Résistance électrolytique (mQ-in2) [ mQ-cm2] avant trempage après trempage Lot 1 Lot 2 Lot 1 Lot 2 Exemple 1 35,4 31,3 35,4 33,6
[228] [202] [228] [217]
Exemple 2 42,2 40,0 45,1 44,0
[272] [258] [291] [284]
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Ces résultats de test indiquent que les séparateurs de batterie de la présente invention sont hautement stables par rapport à la résistance électrolytique même sous conditions étendue et sévère. Toutes les références ici citées, comprenant des publications, des brevets, et des demandes de brevets, sont
incorporées ici en toute totalité à titre de référence.
Bien que l'invention ait été décrite en insistant sur des modes de réalisation préférés, il sera apparent à ceux de l'art que des variantes des modes de réalisation préférés peuvent être utilisées et il est entendu que l'invention peut être mise en oeuvre autrement que spécifiquement ici décrit. De ce fait, l'invention comprend toutes les modifications englobées dans l'esprit et la portée de
l'invention telle que définie par les revendications
suivantes.
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Claims (10)

REVENDICATIONS
1. Séparateur de batterie caractérisé en ce qu'il comprend: une couche de support non tissée comprenant des fibres ayant un diamètre moyen d'au moins environ 15 Mm, et une couche de réservoir d'électrolyte non tissée comprenant des fibres ayant un diamètre moyen d'environ 10 Mm ou moins, qui a une épaisseur inférieure à environ 380 pm, et qui est liée à ladite couche de support, dans lequel lesdites fibres de la couche de support non tissée et de la couche de réservoir d'électrolyte non tissée sont choisies dans le groupe consistant en polyéthylène, polypropylène, polyméthylpentène, et des combinaisons de ceux-ci.
2. Séparateur de batterie selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de réservoir d'électrolyte non tissée précitée est intégralement liée à la couche de
support précitée.
3. Séparateur de batterie selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche de support non tissée précitée a une épaisseur inférieure à environ 255 Mm et une
variabilité d'épaisseur pas supérieur à environ 10%.
4. Séparateur de batterie selon l'une quelconque des
revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche de
réservoir d'électrolyte précitée comprend des fibres ayant un
diamètre d'environ 2 pm à environ 8 pm.
5. Séparateur de batterie selon l'une quelconque des
revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche de
support consiste en fibres ayant un diamètre de fibre moyen d'au moins environ 5 fois supérieur au diamètre de fibre moyen des fibres de la couche de réservoir d'électrolyte précitée.
6. Séparateur de batterie selon l'une quelconque des
revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il possède une
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résistance électrique inférieure à environ 320 mQ-cm2 dans
KOH 40%.
7. Séparateur de batterie selon l'une quelconque des
revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il est capable
d'absorber KOH 40% à une distance de 2,54 cm en moins
d'environ 300 secondes.
8. Séparateur de batterie selon l'une quelconque des
revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'un monomère a été
polymérisé par greffage sur ledit séparateur de batterie afin
de le rendre spontanément mouillable par un électrolyte.
9. Batterie rechargeable pauvre en électrolyte, caractérisée en ce qu'elle comprend un séparateur de batterie
selon l'une quelconque des revendications 1 à 8.
10. Procédé de préparation d'un séparateur de batterie, caractérisé en ce qu'il consiste à: réaliser une couche de support non tissée comprenant des fibres ayant un diamètre moyen d'au moins environ 15 pm, la couche de support non tissée ayant une épaisseur inférieure à environ 255 pm avec une variabilité d'épaisseur de pas plus d'environ 10%, et des fibres fondues par soufflage ayant un diamètre moyen d'environ 10 mm ou moins sur la couche de support afin de former une couche de réservoir d'électrolyte qui a une épaisseur inférieure à environ 380 pm et qui est intégralement liée à la couche de support, dans lequel les fibres de la couche de support non tissée et de la couche de réservoir d'électrolyte non tissée sont choisies dans le groupe consistant en polyéthylene, polypropylene, polyméthylpentène, et des combinaisons de ceux-ci, et dans lequel les fibres de la couche de support non tissée et de la couche de réservoir d'électrolyte non tissée ont été polymérisées par greffage avec un monomère afin de rendre le séparateur de batterie spontanément mouillable par un électrolyte, et dans lequel les fibres de la couche de support ont un diamètre de fibre moyen d'au moins 5 fois supérieur au
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diamètre de fibre moyen des fibres de la couche de réservoir d'électrolyte.
FR9414388A 1994-01-18 1994-11-30 Séparateur de batterie. Expired - Fee Related FR2715252B1 (fr)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
US08/182,718 US5492781A (en) 1994-01-18 1994-01-18 Battery separators

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