FR2672306A1 - Solutions perfectionnees de zincate pour le traitement de l'aluminium et des alliages d'aluminium. - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un procédé pour produire des revêtements métalliques réguliers sur des substrats d'aluminium revêtus de zincate en utilisant un bain de revêtement de zincate ayant une formulation particulière qui contient un additif comprenant un polymère de condensation cationique soluble dans le bain, répondant à la formule générale: (CF DESSIN DANS BOPI) dans laquelle Z représente un groupe d'atomes nécessaires pour compléter un composé hétérocyclique ayant un noyau de cinq ou six membres contenant au moins 2 atomes d'azote; R n'existe pas ou est le groupe alkyle d'un agent d'alkylation; X est C1, Br ou I; et n est > 1
Description
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La présente invention concerne le dépôt par galvanoplastie d'aluminium zingué et, plus particulièrement, un dépôt par galvanoplastie adhérant mieux et plus régulier par l'emploi d'une solution perfectionnée de zincate afin de traiter l'aluminium. Le dépôt d'aluminium par galvanoplastie présente un intérêt industriel considérable et l'une de ses applications est la préparation de disques de mémoires qu'on emploie en électronique, par exemple dans les ordinateurs et les systèmes de traitement de l'information L'aluminium est le substrat préféré pour les disques, bien qu'on puisse utiliser d'autres métaux appropriés En général, on applique une couche relativement fine de nickel autocatalytique amagnétique sur l'aluminium, que l'on fait suivre d'une fine couche de matériau magnétique tel que le cobalt Un signal est stocké dans le disque par aimantation de la couche de cobalt de manière à représenter le signal à un instant donné. Les alliages typiques qu'on emploie dans les disques de mémoires sont les numéros 5086 et 5586 de l'Aluminium Association Ces disques contiennent du magnésium dans une quantité d'environ 4 % en poids En général, les disques d'aluminium ont une épaisseur d'environ 1,25 à 5 mm, et contiennent, en poids, d'environ 4 % à 4,90 % de magnésium, de 0,01 % à 0,40 % de cuivre, de 0, 01 % à 0,40 % de zinc, du chrome, du nickel, du fer, du silicium, le reste étant de
l'aluminium et les impuretés inévitables.
Le disque revêtu doit être extrêmement lisse et uniforme de manière à ne pas être "lavarié" par le contact avec la tête d'aimantation du dispositif, qui se déplace en étant extrêmement proche de la surface du disque Alors que le substrat de départ en aluminium doit être lui- même extrêmement lisse et plat comme cela est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 4 825 680, le dépôt par galvanoplastie du disque doit de même être lisse et uniforme de façon que le disque
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final obtenu satisfasse les spécifications requises pour
ce type de produit.
Malheureusement, le dépôt par galvanoplastie d'un substrat, et même le dépôt autocatalytique, ne produisent pas nécessairement un revêtement lisse Des vides, des inclusions, des ponts etc ne constituent que l'un des problèmes de placage pouvant provoquer une surface rugueuse qui s'avère inacceptable dans de
nombreuses applications.
L'aluminium et ses alliages présentent aussi des problèmes additionnels de placage à cause de la rapidité avec laquelle ils forment un revêtement d'oxyde lorsqu'ils sont exposés à l'air Il en résulte qu'on doit employer des traitements spéciaux lors d'un placage sur l'aluminium Ces traitements comprennent des traitements mécaniques; des attaques chimiques, en particulier des attaques acides contenant des sels de fer, de nickel, et de manganèse; les solutions alcalines de déplacement, en particulier celles déposant du zinc, du laiton, et du cuivre; l'anodisation, en particulier dans les acides phosphorique, sulfurique ou chromique; et la galvanoplastie avec du zinc à de faibles densités de courant pendant une durée de quelques secondes Parmi ces traitements, les solutions alcalines de déplacement sont généralement celles qui sont les plus réussies sur
le plan industriel.
Alors qu'on peut déposer de nombreux métaux tels que l'étain sur l'aluminium par déplacement, le zinc est le plus courant Dans ce cas, le procédé est
appelé procédé au zincate et la description suivante
concernera ce procédé pour des raisons de commodité.
Pendant des années, un certain nombre de perfectionnements ont été apportés à la formulation classique du zincate et au procédé au zincate, la plupart d'entre eux ayant pour but d'accélérer la vitesse de formation du film, et d'améliorer le degré d'adhérence et d'uniformité du revêtement en zinc obtenu On trouvera un résumé détaillé du procédé au zincate dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n O 4 346 128, et N O 3 216 835, qu'on incorpore ici à
titre de référence.
Dans le procédé classique au zincate, on prépare l'aluminium en procédant à un nettoyage alcalin de manière à éliminer les contaminations organiques et minérales de la surface telles que l'huile et la graisse, ce qu'on fait suivre d'un rinçage à l'eau froide On attaque alors de manière suffisante l'aluminium nettoyé de manière à éliminer les impuretés solides et on allie les constituants qui pourraient créer des vides se traduisant par le pontage des dépôts ultérieurs Après un rinçage à l'eau, l'aluminium est désencrassé pour éliminer les résidus métalliques et les oxydes d'aluminium restant sur la surface Un rinçage approfondi est nécessaire et le revêtement de zincate est alors appliqué en utilisant un bain d'immersion en zinc afin d'éviter la re-oxydation de la surface nettoyée On donne généralement à ce mode opératoire le
nom de procédé au zincate seul.
On obtient le revêtement de zinc par immersion de la pièce en aluminium dans une solution alcaline contenant des ions zincate La quantité de zinc déposée est de fait très faible et dépend du temps d'immersion et du type du bain d'immersion, de l'alliage d'aluminium, de la température de la solution et du procédé de pré-traitement Le bain de revêtement de zinc fonctionne aussi en solution d'attaque et les oxydes se reformant pendant les opérations de transfert sont dissous par le zincate alcalin alors qu'il y a dépôt de
zinc sur l'aluminium.
Le mode opératoire général que suit maintenant l'industrie est de doubler le zincate, d'o il résulte que le premier film de zinc est enlevé en utilisant de l'acide nitrique, ce qu'on fait suivre par
l'application d'un second dépôt de zinc par immersion.
Le procédé au double zincate a la préférence pour le placage de l'aluminium et est particulièrement utile sur certains alliages d'aluminium difficiles à plaquer de manière à assurer une meilleure adhérence de la couche
métallique finale déposée.
En dépit de l'acceptation et de l'efficacité des procédés au zincate, il reste un besoin pour un procédé perfectionné fournissant une meilleure adhérence et une plus grande régularité du revêtement métallique sur le substrat en aluminium revêtu de zincate Sans être limité par la théorie, on pense que les propriétés de la plaque métallique sont liées directement à l'épaisseur, à l'uniformité et à la continuité du revêtement de zincate, des revêtements plus fins fournissant en général un revêtement métallique plus
régulier et adhérant mieux.
La présente invention a pour objet de fournir un procédé pour préparer des substrats d'aluminium ayant des revêtements métalliques plaqués
extrêmement lisses.
La présente invention a pour autre objet de fournir un procédé perfectionné au zincate simple et double pour le revêtement métallique de l'aluminium, procédé fournissant un revêtement de zincate qui permet un dépôt métallique adhérant mieux et une régularité
plus grande du dépôt.
Un objet supplémentaire est de fournir des bains perfectionnés de revêtement au zincate qu'on
utilise pour traiter des substrats en aluminium.
On a trouvé, selon la présente invention, que des substrats en aluminium revêtus d'un métal extrêmement lisse, par exemple des disques pour mémoires, peuvent être réalisés en employant un procédé au zincate qui utilise un bain spécial de revêtement au zincate contenant une quantité efficace d'un additif comprenant un polymère de condensation cationique soluble dans le bain, répondant à la formule générale
suivante -
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/Y) X f, R o O dans laquelle: Z représente un groupe d'atomes nécessaire pour compléter un composé hétérocyclique ayant un noyau à cinq ou six membres contenant au moins 2 atomes d'azote; R n'est rien ou le groupe alkyle d'un agent d'alkylation; X est Cl, Br ou I; et
n est > 1.
On peut obtenir ce polymère en faisant réagir environ 0,5 à environ 1,0 mole de composé d'épihalohydrine par mole d'un composé hétérocyclique ayant un noyau à cinq ou six membres contenant au moins deux atomes d'azote De préférence, le polymère est alors alkylé avec environ 0,1 à environ 0,5 mole par mole dudit composé hétérocyclique d'un agent approprié d'alkylation Un agent d'alkylation ayant la préférence correspond à la formule:
lX R 1 N (R 2)31 l+X-
dans laquelle: R 1 est un groupe éthyle ou 2- hydroxypropyle; R 2 est un groupe alkyle de 1 à 4 atomes de carbone; et X est Cl, Br ou I.
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L'additif précédent et le procédé de fabrication et d'utilisation de l'additif comme agent de brillantage dans des solutions de zinguage sont décrits en général dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 4 169 771, qu'on incorpore ici à titre de référence. Dans le procédé au zincate double pour la préparation de l'aluminium et d'alliages d'aluminium à des fins de placage métallique, on peut utiliser des bains spéciaux dans l'une ou l'autre étape de formation de zincate, et on utilise de préférence deux étapes A la suite des modes opératoires classiques, la première pellicule de zincate est détachée en utilisant de l'acide nitrique, l'aluminium détaché est alors rincé à l'eau et revêtu d'un second film de zincate Le métal est plaqué sur ce second film de zincate En gros, le bain de zincate comprend l'additif dans une quantité
efficace, par exemple, d'environ 0,1 % à 5 % en volume.
La présente invention sera bien comprise
lors de la description suivante faite en liaison avec
les dessins ci-joints, dans lesquels: Les figures 1 à 5 sont des photomicrographies à un grossissement de 1000 de
substrats d'aluminium revêtus de nickel par dépôt auto-
catalytique qu'on a préparés pour le placage en utilisant différents modes opératoires de revêtement
double de zincate.
Les figures 6 et 7 sont des photographies d'une surface d'aluminium revêtue de zincate qu'on a préparée en utilisant un bain classique et un bain selon
la présente invention.
Le procédé au zincate de préparation de l'aluminium, par exemple les procédés simple, double et triple pour le placage métallique sont bien connus dans la technique comme on l'a discuté ci-dessus et à titre
de commodité la description suivante ne portera que sur
le procédé au zincate double.
En général, on peut traiter l'aluminium ou un alliage d'aluminium en utilisant le procédé de
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l'invention, et des alliages donnés à titre d'exemple
sont les alliages dits 5086, 5586, 2024 et CZ-46.
L'aluminium peut être forgé ou coulé.
Alors que le procédé spécifique au zincate double qu'on emploie peut varier en fonction des alliages traités et des résultats recherchés, un mode opératoire typique qu'on emploie dans l'industrie est le suivant et on remarquera qu'on procède généralement à
des rinçages à l'eau après chaque étape du traitement.
La première étape consiste généralement à nettoyer la surface de l'aluminium pour la débarrasser de la graisse et de l'huile et on peut employer un agent alcalin de nettoyage, n'attaquant pas, tel que le produit dit ENBOND (R) NS-35 vendu par la société Enthone-OMI, Inc, West Haven, Connecticut Le produit ENBOND NS-35 est un agent de nettoyage moyennement alcalin, non silicaté, qu'on utilise dans une gamme de températures comprise entre environ 49 et 660 C pendant
une durée de 1 à 5 minutes.
On peut alors exécuter l'attaque de l'aluminium nettoyé en utilisant des agents tels que les produits ACTANE (R) E-10, ENBOND E-14 ou ENBOND E-24,
tous ces produits étant vendus par la société Enthone-
OMI Ces matériaux sont soit acides soit alcalins.
L'agent d'attaque acide a généralement la préférence, en particulier, dans le cas o les dimensions, les tolérances et l'intégrité de la surface jouent un rôle important On utilise généralement les agents d'attaque à températures élevées d'environ 49 à 660 C pendant une
durée de 1 à 3 minutes.
Le désencrassage de l'alliage peut être exécuté en utilisant une solution de HN 03 (par exemple de 50 % en volume) ou des mélanges de HN 03 et H 2504 seuls ou en combinaison avec le produit ACTANE 70 vendu par la société Enthone-OMI Le produit ACTANE 70 est un sel de fluorure, acide, contenant du bifluorure d'ammonium Une solution typique de désencrassage
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contient 25 % en volume de H 2504, 50 % en volume de HN 03
et 0,12 kg par litre d'ACTANE 70 dans l'eau.
C'est à ce stade qu'un revêtement de zincate est appliqué à l'aluminium par immersion dans un bain de zincate comme cela est décrit dans le brevet des Etats- Unis d'Amérique n 3 216 835, cité ci-dessus Grâce à l'efficacité qu'il a démontrée, le bain préféré pour employer l'additif est le bain dit ALUMON (R) EN vendu par la société Enthone-OMI Le bain ALUMON EN et en général les bains de zincate contiennent de l'hydroxyde d'un métal alcalin, une source d'ions zinc telle qu'un sel de zinc (par exemple l'oxyde de zinc, le sulfate de zinc, etc), un agent de chélation, en option des agents mouillants anioniques et des additifs métalliques On peut employer de façon appropriée d'autres bains
industriels de zincate.
En général, le procédé au zincate double implique l'immersion du substrat d'aluminium dans un bain de zincate dilué tel qu'un bain ALUMON (R) EN pendant une durée de 20-50 secondes, ce qu'on fait suivre d'un rinçage complet à l'eau froide, d'une opération de détachement du zinc dans l'acide nitrique, d'un autre rinçage à l'eau froide, et d'une seconde immersion dans le zincate qu'on fait suivre d'un rinçage Dans le procédé au zincate simple, le substrat est prêt à être revêtu après la première étape de revêtement de zincate et de rinçage et de même, dans le procédé au zincate triple, la surface doublement revêtue de zincate est traitée avec HNO 3 et de nouveau revêtue de zincate, ce qu'on fait suivre d'un rinçage complet à
l'eau froide.
Un additif ayant la préférence dans la présente invention est le polymère l H-imidazole avec de l'oxirane (chlorométhyle) et un additif plus particulièrement préféré est l'oxirane précédent alkylé
avec du chlorure de l 3-chloro-2-hydroxypropyll-
triméthylammonium (qu'on appelle IEA) L'IEA peut être préparé en formant une solution aqueuse contenant 0,9
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mole d'imidazole et 0,91 mole d'épichlorhydrine qu'on fait chauffer à une température d'environ 95 C pendant une durée de 15 heures Ensuite, on ajoute 0,45 mole de chlorure de ( 3-chloro-2hydroxypropyl)triméthylammonium et on poursuit le chauffage du mélange réactionnel pendant une durée supplémentaire d'une heure de manière
à achever la réaction d'alkylation.
On peut employer l'additif dans diverses quantités, en volume, comprises entre environ 0,1 % et 5 % ou plus Une valeur préférée est d'environ 0,3 à 3 % et mieux encore la concentration est comprise entre 1 et 2,5 % Une valeur d'environ 2 % ou plus s'est avérée particulièrement efficace car l'additif n'a pas besoin
d'être regarni pendant la vie normale du bain.
L'agent d'alkylation ayant la préférence répond à la formule suivante:
lX R 1 N (R 2)3 l+X-
mais on peut employer n'importe quel agent d'alkylation approprié Des classes d'agents d'alkylation quaternaires donnés à titre d'exemple sont la chlorhydrine, les halogénures d'alkyle et les halogénures d'alkyle hétérocycliques Des exemples
spécifiques sont le chlorure de ( 3-chloro-2-
hydroxypropyle) méthyl morpholonium, le bromure de ( 2-
bromoéthyle)triméthylammonium et le bromure de ( 2-
bromoéthyl)-pyridinium D'autres anions X comprennent
le méthosulfate et le sulfonate de p-toluène.
La solution d'acide nitrique employée pour détacher le revêtement de zincate est généralement une solution à 50 % en volume avec une gamme de concentration allant généralement d'environ 350 à 600
g/l, et de préférence d'environ 450 à 550 g/l.
On peut employer la solution d'acide nitrique à n'importe quelle température appropriée, en général d'environ 20 à 25 C ou plus, et de préférence de 21 à 23 C Les temps d'immersion peuvent varier d'environ 30 à 90 secondes et de préférence d'environ 40
à 60 secondes.
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Un mode opératoire préféré pour le détachement de la surface revêtue de zincate consiste à utiliser une solution d'acide nitrique contenant des ions ferriques comme cela est décrit dans la demande en attente de brevet des Etats-Unis d'Amérique no 07/420 805, déposée le 12 octobre 1989, cette demande étant
incorporée ici à titre de référence.
Après le détachement par HN 03, on traite de nouveau l'aluminium avec un bain de zincate de manière à préparer le substrat pour le placage On peut utiliser le matériau additif dans les bains de zincate qu'on
utilise pour traiter l'aluminium.
Le technicien remarquera que la concentration, la température de la solution et le temps d'immersion sont liés les uns aux autres, et que, en général, plus la température et la concentration sont élevées, plus court est le temps d'immersion nécessaire pour obtenir l'effet de surface désiré, la présente invention consistant à utiliser l'additif précédent dans le bain de zincate dans le but de conférer de meilleures propriétés d'adhérence et d'égalité au placage
métallique ultérieur.
Alors que d'autres métaux peuvent être maintenant appliqués de manière autocatalytique, électrolytique ou par des combinaisons des deux procédés précédents à l'aluminium revêtu de zinc ayant été
préparé spécialement, la description suivante portera
plus spécialement sur le nickel autocatalytique à cause
de son importance industrielle.
Les compositions de revêtement auto-
catalytique avec du nickel sont bien connues dans la technique et les procédés et compositions de placage sont décrits dans de nombreuses publications Par
exemple, des compositions pour le dépôt de nickel auto-
catalytique sont décrites dans les brevets des Etats-
Unis d'Amérique no 2 690 401; 2 690 402; 2 762 723; 2 935 425; 2 929 742 et 3 338 726 D'autres compositions utiles pour le dépôt du nickel et de ses alliages sont il 2672306 décrits dans la 35 ème Edition Annuelle du document "Metal Finish Guidebook for 1967, Metal and plastics
publications Inc, Westwood, N J, pages 483-486.
Chacune des publications précédentes est incorporée ici à titre de référence. En général, les solutions pour le dépôt de nickel autocatalytique comprennent au moins quatre ingrédients dissous dans un solvant, généralement de l'eau Ce sont ( 1) une source d'ions nickel, ( 2) un agent réducteur tel qu'un hypophosphite et un borane d'amine, ( 3) un agent d'ajustement du p H par acide ou hydroxyde afin de fournir le p H requis et ( 4) un agent de transformation en complexe pour les ions métalliques suffisant pour éviter leur précipitation en solution Un grand nombre d'agents appropriés de transformation en complexe pour des solutions de nickel autocatalytiques
sont décrits dans les publications mentionnées ci-
dessus Le technicien remarquera que le nickel, ou un autre métal qu'on applique, se présente généralement sous la forme d'un alliage avec les autres matériaux présents dans le bain Ainsi, si on utilise un hypophosphite comme agent de réduction, le dépôt contiendra du nickel et du phosphore De même, si on emploie un borane d'amine, le dépôt contiendra du nickel et du bore Ainsi, l'emploi du terme nickel inclut les
autres éléments qui sont normalement déposés avec lui.
La pièce en aluminium revêtue de zinc peut être plaquée avec un bain de nickel autocatalytique pour obtenir l'épaisseur désirée, ou bien on peut employer des bains multiples comme cela est connu dans la technique. Le technicien remarquera que la vitesse de placage peut être influencée par de nombreux facteurs, dont ( 1) le p H de la solution de placage, ( 2) la concentration de l'agent de réduction, ( 3) la température du bain de placage, ( 4) la concentration du nickel soluble, ( 5) le rapport entre le volume du bain et la surface plaquée, ( 6) la présence de sels solubles
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de fluorure (promoteurs de vitesse) et ( 7) la présence d'un agent mouillant et/ou d'agitation, et que les paramètres précédents ne sont fournis que pour donner un guide général dans la mise en pratique de l'invention; l'invention résidant dans l'emploi de bains spéciaux de zincate comme on l'a décrit ci-dessus pour fournir un revêtement métallique à l'égalité améliorée sur le
substrat d'aluminium zingué.
On illustrera maintenant la composition et le procédé de la présente invention à l'aide des exemples spécifiques suivants qui sont donnés à titre d'illustration et ne sont aucunement limitatifs et dans lesquels les parties et pourcentages s'entendent en poids et les températures en degrés centigrades, sauf
indication contraire.
EXEMPLE I
On procède au revêtement au zincate double de disques en alliage d'aluminium 5586 et au revêtement avec du nickel autocatalytique en utilisant le mode opératoire suivant (un rinçage à l'eau froide suit chacune des étapes ci-après): ( 1) Immersion dans le produit ENBOND NS-35 ( 50 % en volume) pendant 3 minutes à une température de
600 C;
( 2) Immersion dans le produit ACTANE E-l O ( 10 % en volume) pendant 1 minute à une température de 600 C (micro-attaque); ( 3) Immersion dans 50 % en volume de HN 03 pendant 1 minute à la température ambiante (désencrassage); ( 4) Immersion dans le produit ALUMON EN ( 25 % en volume) pendant 35 secondes à la température ambiante; ( 5) Immersion dans 50 % en volume de HN 03 pendant 1 minute à la température ambiante; ( 6) Immersion dans le produit ALUMON EN ( 25 % en volume) pendant 16 secondes à la température ambiante;
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( 7) Immersion dans le produit ENPLATE ADP-
300 pendant 1 heure à une température de 84-87 C (p H 4,5
+ O, 1).
Le produit ENPLATE ADP-300 est un bain de nickel autocatalytique à base d'acide (p H 4,6) contenant, en grammes/litre, de l'hexahydrate de sulfate de nickel ( 26), de l'hypophosphite de sodium ( 20), du lactate de sodium ( 60 %) ( 71), de l'acide malique ( 11,8), de l'hydroxyde de sodium ( 4,6), de l'iodate de potassium ( 0, 015), du nitrate de plomb ( 0,0003) et un
agent tensio-actif anionique ( 0,02).
La figure 1 représente la surface du nickel obtenue en utilisant le mode opératoire au zincate
double, classique, décrit ci-dessus.
On utilise le même mode opératoire pour les placages métalliques suivants, les changements étant indiqués. La figure 2 utilise 1 % en volume de l'additif IEA dans la solution de zincate de l'étape
( 4).
La figure 3 utilise 1 % en volume de l'additif IEA dans la solution de zincate de l'étape ( 6). La figure 4 utilise 1 % en volume de l'additif IEA dans les solutions de zincate des deux
étapes ( 4) et ( 6).
La figure 5 correspond au même mode opératoire que celui de la figure 4, sauf qu'on emploie 0,5 g/l d'ions ferriques dans la solution de HN 03 de
l'étape ( 5).
Les chiffres montrent clairement que l'utilisation de l'additif de la présente invention dans la solution de revêtement avec du zincate améliore l'égalité et le brillant du revêtement de nickel par rapport au procédé classique, le procédé préféré consistant à utiliser des ions ferriques dans la solution HN 03 ainsi que l'additif dans chacune des
solutions de zincate.
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EXEMPLE II
On répète les étapes 1, 2, 3 et 4 de l'exemple 1 en utilisant ( 1) des bains classiques d'ALUMON EN; ( 2) 0,5 % en volume d'un additif (préparé de la même manière que pour produire IEA sauf que le polymère obtenu (R 2 n'est rien) n'est pas alkylé) dans le bain d'ALUMON EN de l'étape ( 4); et ( 3) 0,5 % en volume d'IEA dans le bain d'ALUMON EN de l'étape ( 4) On détache alors complètement le zinc des panneaux revêtus de zincate par immersion dans 50 % en volume de HN 03 pendant cinq minutes à une températures de 25 C Le mode opératoire classique au zincate (sans additif) a 0,062 mg/cm 2 de zinc par rapport à 0,053 et 0, 045 pour les bains à additif ( 2) et ( 3), respectivement Ces résultats montrent que l'utilisation des additifs permet d'obtenir un revêtement de zinc plus fin, dont on suppose qu'il fournit une surface revêtue de zincate qui, après placage, est plus régulière et plus brillante.
EXEMPLE III
On procède au revêtement de zincate de disques en alliage d'aluminium 2024 en utilisant le mode opératoire suivant: ( 1) Immersion dans le produit ENBOND NS-35 ( 50 % en volume) pendant une durée de 3 minutes à une température de 60 C; ( 2) Rinçage à l'eau froide; ( 3) Immersion dans le produit ACTANE E-10 ( 10 % en volume) pendant une durée de 1 minute à une température de 60 C; ( 4) Rinçage à l'eau froide ( 5) Immersion dans le produit ALUMON EN ( 25 % en volume) pendant une durée de 36 secondes à la température ambiante; ( 6) Rinçage à l'eau froide;
( 7) Séchage à l'air chaud.
La figure 6 montre la surface revêtue de zincate qu'on obtient en utilisant le mode opératoire
classique précédent de revêtement au zincate.
La figure 7 représente la surface revêtue de zincate qu'on obtient en utilisant le même mode opératoire que dans la figure 6 sauf qu'on ajoute 1 %, en volume, de IEA à la solution de zincate de l'étape ( 5) La différence des revêtements de zincate entre les figures apparaît facilement et montre l'effet bénéfique sur l'égalité de la surface revêtue de zincate lorsqu'on utilise l'additif de la présente invention dans la
solution de revêtement avec du zincate.
La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d'être décrits, elle est au contraire susceptible de modifications et de
variantes qui apparaîtront à l'homme de l'art.
Claims (14)
1 Procédé pour déposer un revêtement métallique lisse sur un substrat d'aluminium, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant
à:
(a) appliquer un revêtement de zincate sur l'aluminium en utilisant un bain de zincate comprenant une quantité efficace d'un additif répondant à la formule /Y) X ZN
R
Qc:i dans laquelle Z représente un groupe d'atomes nécessaires pour compléter un composé hétérocyclique ayant un noyau à cinq ou six membres contenant au moins 2 atomes d'azote; R n'est rien ou le groupe alkyle d'un agent d'alkylation; X est Cl, Br ou I; et
N est > l.
(b) plaquer le substrat d'aluminium revêtu de zincate en utilisant un bain de revêtement métallique
autocatalytique ou électrolytique.
2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que Z est un groupe d'atomes formant
un noyau d'imidazole.
3 Procédé selon la revendication 2,
caractérisé en ce que R 2 n'existe pas.
17 2672306
4 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé hétérocyclique est un polymère de condensation alkylé cationique, soluble dans le bain, obtenu par alkylation d'un polymère préparé par la réaction d'environ 0,5 à environ 1,0 mole de composé d'épihalohydrine par mole d'un composé hétérocyclique ayant un noyau à cinq ou six membres contenant au moins deux atomes d'azote, polymère qui est alors alkylé avec environ O,1 à environ 0,5 mole par mole dudit composé hétérocyclique d'un agent d'alkylation répondant à la formule:
lX R 1 N (R 2)3 l+X-
dans laquelle: R 1 = un groupe éthyle ou 2-hydroxypropyle; R 2 = un groupe alkyle de 1 à 4 atomes de carbone X = Cl, Br ou I. (b) en plaquant le substrat d'aluminium revêtu de zinc par emploi d'un bain de placage d'un
métal autocatalytique ou électrolytique.
Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'additif est le produit de la réaction polymérique d'un imidazole et d'une épichlorhydrine. 6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'additif se présente dans une
quantité, en volume, comprise entre environ 0,1 et 5 %.
7 Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'additif est le produit de la réaction polymérique de l'imidazole et de
l'épichlorhydrine alkylé avec du chlorure de 3-chloro-2-
hydroxy-propyltriméthyl ammonium.
8 Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'additif se présente dans une
quantité comprise, en volume, entre environ 0,1 et 5 %.
9 Procédé de revêtement au zincate double pour préparer l'aluminium et des alliages d'aluminium
pour placage métallique, l'aluminium après pré-
18 2672306
traitement étant revêtu de zincate par immersion dans un bain de revêtement au zincate, l'aluminium revêtu de zincate étant alors immergé dans un bain d'acide nitrique afin d'enlever au moins une partie du revêtement de zincate, ce qu'on fait suivre d'une immersion dans un bain de revêtement de zincate pour revêtir l'aluminium avec du zincate et d'un placage métallique de l'aluminium revêtu de zincate, caractérisé en ce qu'il comprend l'emploi dans l'un ou l'autre ou dans les deux bains de revêtement au zincate d'une quantité efficace d'un additif comprenant un polymère de condensation alkylé cationique soluble dans le bain, obtenu par alkylation d'un polymère préparé par la réaction d'environ 0,5 à environ 1,0 mole de composé d'épihalohydrine par mole d'un composé hétérocyclique ayant un noyau à cinq ou six membres contenant au moins deux atomes d'azote, polymère qui est alors alkylé avec environ 0,1 à environ 0,5 mole par mole dudit composé hétérocyclique d'un agent d'alkylation répondant à la formule:
lX R 1 N (R 2)3 l +X-
dans laquelle: R 1 = un groupe éthyle ou 2-hydroxypropyle, R 2 = un groupe alkyle de 1 à 4 atomes de carbone, et X = Cl, Br ou I. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'additif est le produit polymérique de la réaction de l'imidazole et de
l'épichlorhydrine.
11 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'additif est le produit
polymérique de réaction alkylé avec du chlorure de 3-
chloro-2-hydroxy-propyl-triméthyl ammonium.
12 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'additif se présente suivant une
quantité d'environ, en volume, 0,1 % à 5 %.
19 2672306
13 Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'additif se présente suivant une
quantité d'environ, en volume, 0,1 % à 5 %.
14 Bain de revêtement avec du zincate contenant un hydroxyde de métal alcalin, une source
d'ions zinc et un additif selon la revendication 1.
Bain selon la revendication 14, caractérisé en ce que le composé hétérocyclique est un polymère de condensation alkylé cationique, soluble dans le bain, obtenu par alkylation d'un polymère préparé par la réaction d'environ 0,5 à environ 1,0 mole de composé d'épihalohydrine par mole d'un composé hétérocyclique ayant un noyau à cinq ou six membres contenant au moins deux atomes d'azote, polymère qui est alors alkylé avec environ 0,1 à environ 0,5 mole par mole dudit composé hétérocyclique d'un agent d'alkylation répondant à la formule:
EX R 1 N (R 2)3 l +X-
dans laquelle: R 1 = un groupe éthyle ou 2- hydroxypropyle; R 2 = un groupe alkyle de 1 à 4 atomes de carbone, et X = Cl, Br ou I.
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