FR2582674A1 - Procede de production de tube a haute resistance mecanique pour puits de petrole soude electriquement - Google Patents
Procede de production de tube a haute resistance mecanique pour puits de petrole soude electriquement Download PDFInfo
- Publication number
- FR2582674A1 FR2582674A1 FR8607665A FR8607665A FR2582674A1 FR 2582674 A1 FR2582674 A1 FR 2582674A1 FR 8607665 A FR8607665 A FR 8607665A FR 8607665 A FR8607665 A FR 8607665A FR 2582674 A1 FR2582674 A1 FR 2582674A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- tube
- steel
- weight
- temperature
- less
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/10—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
- C21D9/14—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes wear-resistant or pressure-resistant pipes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
LA PRESENTE INVENTION CONCERNE UN PROCEDE DE PRODUCTION DE TUBE A HAUTE RESISTANCE MECANIQUE POUR PUITS DE PETROLE SOUDE ELECTRIQUEMENT. LE PROCEDE CONFORME A L'INVENTION CONSISTE A PREPARER UN ACIER CONTENANT 0,08 - 0,26 DE C EN POIDS, 0,8 - 1,9 DE MN EN POIDS, 0,5 DE SI OU MOINS EN POIDS LE RESTE ETANT FE ET LES IMPURETES INEVITABLES, A SOUMETTRE LEDIT ACIER A UN LAMINAGE A CHAUD, A SOUMETTRE LEDIT ACIER LAMINE A CHAUD A UNE TREMPE, A BOBINER LEDIT ACIER DURCI PAR TREMPE A UNE TEMPERATURE QUI NE DEPASSE PAS 250C, A FORMER CET ACIER SOUS FORME TUBULAIRE, A SOUDER LADITE FORME TUBULAIRE PAR UN PROCEDE DE SOUDAGE ELECTRIQUE, A RECHAUFFER LA ZONE AFFECTEE PAR LA CHALEUR DE SOUDAGE A UNE TEMPERATURE DE 900C OU PLUS, A SOUMETTRE LEDIT TUBE A UNE TREMPE PUIS A SOUMETTRE LA TOTALITE DU TUBE A UN REVENU.
Description
Procédé de production de tube à haute résistance mécanique
pour puits de pétrole soudé électriquement.
La présente invention concerne un procédé pour la production des tubes à haute résistance pour puits de pétrole soudés électriquement. Avec les profondeurs croissantes à forer pour le pétrole et le gaz il s'est produit une demande accrue pour des tubes de forage à haute résistance. Cette demande est difficilement satisfaite par l'utilisation de tubes à haute résistance obtenus sous la forme de tubes sans soudure qui ont été soumis à une
trempe et à un revenu.
Toutefois, plus récemment, un tube de forage à haute résistance a été fabriqué par un procédé qui consiste à soumettre un
tube soudé électriquement à une trempe à l'eau et à un revenu.
Un tel tube soudé électriquement est moins onéreux qu'un tube sans soudure mais présente certains inconvénients qui sont les suivants: (1) Le grain plus fin produit par un laminage contrôlé et
un refroidissement contrôlé, un avantage du tube soudé élec-
triquement, ne peut être complètement utilisé.
(2) L'accroissement de la résistance mécanique par des éléments
du type à précipitation tels que Nb, V ou Ti, un autre avan-
tage du tube soudé électriquement, ne peut être utilisé.
(3) Du fait que la précision dimensionnelle, un autre avantage du tube soudé électriquement, est affectée de façon défavorable
par la trempe, un dressage et une égalisation sont nécessaires.
Ainsi, un inconvénient de l'art antérieur est que la production du tube de forage à haute résistance en soumettant un tube soudé électriquement à la trempe et au revenu supprime tous
les avantages inhérents au tube soudé électriquement.
Le but principal de la présente invention est de fournir un
procédé pour la production d'un tube d'acier soudé électri-
quement pour les forages qui présente une résistance excellente
au flambage sous pression et à l'attaque par les gaz acides.
Un autre but de l'invention est de fournir un procédé pour la production d'un tube soudé électriquement pour puits de pétrole qui présente une bonne régularité de la section et
qui soit bien droit.
Ces buts et d'autres buts de l'invention apparaîtront à la
lecture de la description détaillée faite ci-après avec réfé-
rence au dessin qui est un graphique montrant la relation
entre la température de bobinage et la limite élastique.
La composition fondamentale de l'acier de la présente invention comporte 0,08 - 0,26% de C en poids ("l'indication en poids" sera omise ci-après), 0,8 - 1,9% de Mn, 0,5% ou moins de Si, le reste étant du fer et les impuretés inévitables et un autre acier avec un ou plusieurs éléments ajoutés choisis dans le groupe constitué par 0,05% ou moins de Nb, 0,05% ou moins de V, 0,03% ou moins de Ti et 0,0020% ou moins de B. Les conditions en ce qui concerne les éléments constituant
de la présente invention seront maintenant décrites.
C est important pour obtenir la résistance à la traction néces-
saire et comme tel il doit être présent sous une quantité d'au moins 0, 08%. Toutefois, il ne doit pas dépasser 0,26% de C parce que lorsque la quantité de C s'accroit, la différence dans la dureté structurelle entre les parties soudées et le métal d'origine s'accroît même si seule la zone soudée est trempée et si la totalité du tube soudé électriquement est
soumise à revenu après que la soudure ait été achevée.
L'addition de 0,8% ou plus de Mn est également essentielle pour assurer la résistance à la traction requise et elle est également efficace pour rendre plus fin le grain de ferrite mais lorsque Mn dépasse 1,9%, la ductibilité et la ténacité sont détériorées et de ce fait la gamme spécifique de Mn est
0,8 - 1,9%.
Si est également nécessaire pour assurer la résistance à la traction nécessaire, mais si il y a plus de 0,5% de Si, la fréquence de la production d'oxyde au soudage devient élevée
et, de ce fait, la gamme spécifique de Mn est O,10 - 0,5%.
Un élément de précipitation tel que Nb, V ou Ti est ajouté
à l'acier afin d'assurer la résistance mécanique nécessaire.
Ceux-ci sont également des éléments efficaces pour améliorer
la limite élastique par suite de la résistance à la précipita-
tion plus élevée dans le grain de ferrite et de l'affinage du grain de ferrite. En conséquence, un, deux ou plusieurs éléments sont ajoutés dans la valeur limite de la solution solide. La valeur limite des éléments est 0,05% de Nb, 0,05% de V et 0,03% de Ti. De plus, B est un élément efficace pour améliorer la trempabilité de l'acier mais lorsque B dépasse 0,0020% il produit un accroissement de la teneur en composés carbonitrurés nuisibles, de ce fait B ne doit pas excéder
0,0020%.
De plus, l'acier de la présente invention est désoxydé en utilisant de l'aluminium et la quantité usuelle d'Al reste
dans celui-ci.
Les billettes peuvent être produites par production d'un lingot, par mises en brames,par coulée en continu ou similaire mais, en ce qui concerne la production d'un grain fin, la coulée
en continu est la plus avantageuse.
On décrira ci-après, les conditions de refroidissement suivant le laminage à chaud.Dans le but de tremper l'acier, le taux de refroidissement doit être aussi élevé que possible. En général, lorsque le tube est trempé, le refroidissement se
produit seulement à partir de la surface extérieure du tube.
La bobine chaude provenant du laminoir à chaud peut être soumise
à un refroidissement sur les deux c8tés de celle-ci.
En conséquence la présente invention est caractérisée en ce que la trempe de durcissement est plus facile qu'avec un tube. Conformément à la présente invention la trempe est effectuée
à partir de la phase de non recristallisation du grain austéni-
tique pour affiner le grain de ferrite et, de ce fait, elle
est effectuée à environ 850 C.
Outre le durcissement de la totalité du tube, la trempe de
2582674
durcissement de la présente invention est caractérisée en ce qu'une structure homogène très fine peut être obtenue, le réchauffage du tube soudé électriquement n'est désormais plus requis et, de plus, le grain fin résultant du procédé de laminage à chaud peut être utilisé directement. Le laminage contrôlé est effectué dans le procédé de laminage à chaud pour produire un grain très fin et de ce fait il est
très bénéfique.
Comme représenté dans la figure 1, la structure trempée peut être assurée de façon stable en bobinant la bande d'acier à une température qui ne dépasse pas 250 C. Si la bande d'acier est bobinée à une température audessus de 250 C, la structure
trempée est adoucie par un effet d'auto-revenu et la résis-
tance mécanique spécifiée ne sera pas maintenue.
La contrainte résultant du formage de la bande en un tube soudé électriquement facilite le revenu ultérieur. En d'autres mots, la diffusion au cours du revenu est facilitée par la haute densité de dislocation résultant de la contrainte de formage du tube soudé électriquement et, de ce fait, c'est l'un des mérites de la présente invention que le revenu peut
être effectué en une période de temps très courte.
On décrira maintenant la zone soudée électriquement. Comme mentionné cidessus, lorsque la bobine d'acier a été soumise à la trempe seule la zone soudée perd sa structure trempée sous l'effet de la chaleur de la soudure électrique. Ainsi, conformément à la présente invention, seule la zone soudée est chauffée jusqu'à la température de transformation Ar3 ou audessus par le chauffage par induction électrique,ce qui a pour résultat de provoquer l'austénisation complete de l'acier et elle est alors soumise à la trempe dans l'état ci-dessus mentionné. A savoir, après chauffage des parties du tube jusqu'à une température de 900 C ou plus, o le tube peut être trempé, la totalité du tube est transformée en une
structure durcie par la trempe.
Ensuite, la totalité du tube est soumise à un revenu et la diffusion est accélérée par la contrainte de formage même après achèvement de la trempe de durcissement. Dans l'ensemble, la température du revenu est inférieure et la durée est plus courte que dans le cas d'un tube conventionnel. Ceci économise l'énergie, ce qui est une caractéristique de la présente
invention.
Conformément avec le procédé de production du tube soudé élec-
triquement de la présente invention, le tube fabriqué est soumis à un revenu après le stade de formage, avec l'avantage que la bobine laminée à chaud n'est pas affectée, excepté dans les parties affectées par la chaleur de soudage du tube, de sorte que l'acier a une structure de grain très fine. Il est également possible d'utiliser complètement la résistance mécanique de précipitation assurée par l'addition de Nb et similaires et sans aucune détérioration résultant de la trempe
de la précision dimensionnelle du tube.
A savoir,avec le procédé de trempe et de revenu conventionnel appliqué à l'ensemble du tube, la structure à grain fin obtenue par le laminage à chaud est transformée en une structure à grain grossier par le réchauffage jusqu'à la température de transformation A3 ou au-dessus. De plus la précipitation fine de Nb et similaire perd son avantage d'accroître la résistance mécanique de précipitation en raison du grossissement du grain
par aggrégation résultant du stade de réchauffage mis en oeuvre.
De plus, le durcissement effectué sur la totalité du tube
provoque une perte de régularité de la section et de la recti-
tude du tube de sorte qu'un stade de redressement et de régula-
risation est nécessaire.
7 2582674
Puisque la constance de la section et la rectitude du tube sont ainsi détériorées par le revenu conventionnel du tube,
ces stades correcteurs sont nécessaires pour obtenir la pré-
cision requise après le revenu et il se produit alors l'effet Bauschinger et autres effets indésirables analogues. Cependant, du fait que, dans la présente invention,le stade de formage est effectué à la dimension spécifiée après la trempe, de tels problèmes ne se posent pas. De plus, la température de revenu est inférieure et la durée est plus courte que dans le cas du procédé conventionnel en raison de la diffusion
accélérée résultant de la contrainte de formage.
Par comparaison du tube conventionnel fabriqué en soumettant la totalité du tube à une trempe et à un revenu, le tube produit par le procédé de la présente invention a une structure de grain fine qui lui donne résistance au flambage et à l'attaque par les gaz acides et il peut être produit à un faible prix et avec un bon rendement. En conséquence la présente invention
est bénéfique pour l'industrie sidérurgique.
EXEMPLE
Un essai a été effectué sur des tubes échantillons ayant des
dimensions de 178 x 9,2 mm qui comportaient un tube conven-
tionnel et un tube conforme à la présente invention. Les conditions et les résultats de l'essai sont indiqués dans le Tableau 1. Le tube produit par le procédé de la présente invention présente des valeurs excellentes en ce qui concerne la résistance à la pression de flambage et la résistance à
l'attaque par les gaz acides.
Tableau 1
Echan-. l. ..Temp, de Trempe en Trempe de tillon c | Mn Si Nb V TB bobinage bobine la soudure N (% en Doid (OC) (C) (C)
01 010 132, 0,15 0041 0015 00015 250 820 900
02 0 24 1 85 0,19 200 810 920
03 0
03 0X,20 1,15 0,17 0,039 0,045 0>)011 200 790 900
04 0,18 1,60 0,20.- 0)018 0,0020 250 800 900
OS 010 1132 0,15 0)041 0.015 00015 200 820 -
06 0>24 1,85 0>19.. 250 810 oD
07 0,20 1,15 0,17 0,039 0,045 0,011 250 790 -
(18 0,18 1,60 0,20 - 0>018 0,0020 250 800 -
09 0,10 132 0915 0041 0,015 00015 650 -
0,24 1,85 0119 -. . 650
I1 0,20 1,15 0,17 0,039 0,045 0,011 - 650
12 0 18 1160 0)20 - -O8 0>0020 650
13 0,23 1,25 0,15. 0,020 0>0010 700.0
14 0123 1,25 0,15 - 0,020 0>0010 700
0,25 1,40) 0,18 0,026 01,018 720()
16 0,25 1___2_ 0,18 1 0025 00(018 72().
250 800u 09 O, I0 1132 O 15Oj 04 1 0,015 0,0015 c Tableau l (bis) EchanTrempe Revenu Limite Pression de Résistance aux Résistance aux tillon du tube du tube élastique flambage gaz acides gaz acides N ( C) ( C) 4 102 (métal de base) (soudure électriqu) Remarques N ( )(C)104kPa 102kPa 2 aPkPa 102kPa 01 -520 0 60 0 570 O 27,5 027,5 Le présçnte invention
02 - 520 0 67 0 580 O 29,45 026,35
03 - 550 0 65 0 580 0 29,45 0 29,45
04 - 530 0 63 0 560 0 29,45 027,5
520 O 61 O 570 O 29,45 X 12,4 comparaisonTubee _______________ ompara iso n
G06 520 0 67 0 570 0 29,45 X 6,2
07 550 0 64 0 600 O 31 X 7,75
08 530 0 64 0 570 O 29,45 X 10,85
09 520 X 51 X 490 X 13,95 X 10,85
520 X 55 X 470 X 15,5 X 7,75
1 ' 550 X 52 X 490 X 12,4 X 9,3
12 - 530 X 53 X 480 X 13,95 X 10,85
13 900 600 0 60 0 520 0 18,6 X 17,05
14 900 620 057 0 500 0 18,6 018,6
900 600 0 62 0 530 0 18,6 0 18,6
16 900 620 0 60 0 520 0 20,15 021,7
Dimension du tube: 178 x 9,2 mm r La résistance aux gaz acides est mesurée par l'essai à la poutre fléchie du type Shell. o 0: bonneO: un peu meilleure X: mauvaise r -4
-2582674
Claims (3)
1. Un procédé de production de tube à haute résistance mécanique pour puits de pétrole soudé électriquement, caractérisé en ce qu'il consiste à préparer un acier contenant 0,08 - 0,26% de C en poids, 0,8 - 1,9% de Mn en poids, 0,5% de Si ou moins en poids le reste étant Fe et les impuretés inévitables, à soumettre ledit acier à un laminage à chaud, à soumettre ledit acier laminé à chaud à une trempe,à bobiner ledit acier durci par trempe à une température qui ne dépasse pas 250 C, à former cet acier sous forme tubulaire, à souder ladite forme tubulaire par un procédé de soudage électrique, à réchauffer la zone affectée par la chaleur de soudage à une température de 900 C ou plus, à soumettre ledit tube à
une trempe puis à soumettre la totalité du tube à un revenu.
2. Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit acier contient un, deux ou plusieurs éléments choisis dans le groupe constitué par 0,05% ou moins de Nb en poids, 0,05% ou moins de V en poids, 0,03% ou moins
de Ti en poids, et 0,0020% ou moins de B en poids.
3. Un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite zone soudée électriquement est réchauffée à une température de 900 C ou plus par chauffage
électrique par induction.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60113152A JPS61272318A (ja) | 1985-05-28 | 1985-05-28 | 高強度油井管用電縫鋼管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2582674A1 true FR2582674A1 (fr) | 1986-12-05 |
| FR2582674B1 FR2582674B1 (fr) | 1992-05-22 |
Family
ID=14604883
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR868607665A Expired - Lifetime FR2582674B1 (fr) | 1985-05-28 | 1986-05-28 | Procede de production de tube a haute resistance mecanique pour puits de petrole soude electriquement |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4772771A (fr) |
| JP (1) | JPS61272318A (fr) |
| KR (1) | KR900006607B1 (fr) |
| CA (1) | CA1270426A (fr) |
| DE (1) | DE3617725A1 (fr) |
| FR (1) | FR2582674B1 (fr) |
Families Citing this family (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH043703A (ja) * | 1990-04-19 | 1992-01-08 | Nippon Yusoki Co Ltd | 自動倉庫設備および自動倉庫設備の入出庫方法 |
| JPH041805U (fr) * | 1990-04-19 | 1992-01-09 | ||
| JP2745823B2 (ja) * | 1990-12-29 | 1998-04-28 | 日本鋼管株式会社 | 偏平化試験特性に優れた車輌ドアインパクトバー用アズロールタイプ超高張力電縫鋼管の製造方法 |
| JP2630072B2 (ja) * | 1990-12-29 | 1997-07-16 | 日本鋼管株式会社 | 車輌類ドアインパクトバー用高強度電縫鋼管の製造法 |
| JP2588648B2 (ja) * | 1991-07-02 | 1997-03-05 | 新日本製鐵株式会社 | 超高張力電縫鋼管の製造方法 |
| JP4374314B2 (ja) * | 2002-06-19 | 2009-12-02 | 新日本製鐵株式会社 | 拡管後の耐圧潰特性に優れた油井用鋼管とその製造方法 |
| JP4833835B2 (ja) * | 2004-02-19 | 2011-12-07 | 新日本製鐵株式会社 | バウシンガー効果の発現が小さい鋼管およびその製造方法 |
| CN101353766B (zh) * | 2007-07-23 | 2011-07-20 | 宝山钢铁股份有限公司 | 抗沟槽腐蚀高强度erw焊接套管用钢、套管及生产方法 |
| CN101566066B (zh) * | 2009-04-29 | 2011-01-19 | 天津钢管集团股份有限公司 | 壁厚为60mm-70mm的高强度液压支架管 |
| CN101745731B (zh) * | 2009-12-23 | 2012-06-13 | 中国海洋石油总公司 | 一种n80级erw油井套管的制造方法 |
| DE102011013094A1 (de) * | 2011-03-04 | 2012-09-06 | Rwe Technology Gmbh | Verfahren zur Wärmebehandlung von Schweißnähten an Kraftwerks- und Anlagenbauteilen |
| US9126283B2 (en) | 2011-04-19 | 2015-09-08 | Nippon Steel and Sumitomo Metal Corporation | Electric resistance welded oil country tubular goods and manufacturing method of electric resistance welded oil country tubular goods |
| US9303487B2 (en) | 2012-04-30 | 2016-04-05 | Baker Hughes Incorporated | Heat treatment for removal of bauschinger effect or to accelerate cement curing |
| JP5867276B2 (ja) * | 2012-05-01 | 2016-02-24 | 新日鐵住金株式会社 | 電縫鋼管 |
| CN103131947B (zh) * | 2013-03-21 | 2015-05-20 | 宝鸡石油钢管有限责任公司 | 一种高性能低碳微合金钢sew膨胀套管及其制造方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2339789A1 (de) * | 1972-08-07 | 1974-02-21 | Shell Int Research | Verfahren zum behandeln hochfester staehle |
| DE2900022B2 (de) * | 1979-01-02 | 1981-02-26 | Estel Hoesch Werke Ag, 4600 Dortmund | Verfahren zum Herstellen von Profilen |
| DE3134532A1 (de) * | 1980-09-05 | 1982-03-25 | Nippon Steel Corp., Tokyo | "stahl, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung zur herstellung von elektrogeschweissten rohrerzeugnissen" |
| JPS5989717A (ja) * | 1982-11-11 | 1984-05-24 | Nippon Steel Corp | 溶接部と母材部の硬度差のない電縫鋼管の製造方法 |
| JPS59153840A (ja) * | 1983-02-23 | 1984-09-01 | Nippon Steel Corp | 低温靭性のすぐれた高張力電縫鋼管の製造方法 |
| JPS59153841A (ja) * | 1983-02-23 | 1984-09-01 | Nippon Steel Corp | 一様な強度を有する高張力電縫鋼管の製造方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5423021A (en) * | 1977-07-22 | 1979-02-21 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Formation of high strength high toughness weld metal |
| JPS5591934A (en) * | 1978-12-30 | 1980-07-11 | Nippon Steel Corp | Preparation of composite structure high tension hot rolled steel sheet having high ductility and low yield ratio characteristic |
| JPS5633429A (en) * | 1979-08-28 | 1981-04-03 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Manufacture of hot rolled high tensile steel sheet |
| CA1199684A (fr) * | 1982-09-04 | 1986-01-21 | Hiroshi Nakate | Production de tubes en acier, soudes par resistance, a joints plus tenaces |
| GB2155950B (en) * | 1984-03-01 | 1988-01-20 | Nippon Steel Corp | Erw-oil well pipe and process for producing same |
-
1985
- 1985-05-28 JP JP60113152A patent/JPS61272318A/ja active Granted
-
1986
- 1986-05-21 US US06/865,476 patent/US4772771A/en not_active Expired - Fee Related
- 1986-05-24 KR KR1019860004072A patent/KR900006607B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1986-05-27 DE DE19863617725 patent/DE3617725A1/de active Granted
- 1986-05-27 CA CA000510044A patent/CA1270426A/fr not_active Expired - Lifetime
- 1986-05-28 FR FR868607665A patent/FR2582674B1/fr not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2339789A1 (de) * | 1972-08-07 | 1974-02-21 | Shell Int Research | Verfahren zum behandeln hochfester staehle |
| DE2900022B2 (de) * | 1979-01-02 | 1981-02-26 | Estel Hoesch Werke Ag, 4600 Dortmund | Verfahren zum Herstellen von Profilen |
| DE3134532A1 (de) * | 1980-09-05 | 1982-03-25 | Nippon Steel Corp., Tokyo | "stahl, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung zur herstellung von elektrogeschweissten rohrerzeugnissen" |
| JPS5989717A (ja) * | 1982-11-11 | 1984-05-24 | Nippon Steel Corp | 溶接部と母材部の硬度差のない電縫鋼管の製造方法 |
| JPS59153840A (ja) * | 1983-02-23 | 1984-09-01 | Nippon Steel Corp | 低温靭性のすぐれた高張力電縫鋼管の製造方法 |
| JPS59153841A (ja) * | 1983-02-23 | 1984-09-01 | Nippon Steel Corp | 一様な強度を有する高張力電縫鋼管の製造方法 |
Non-Patent Citations (3)
| Title |
|---|
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN, vol. 8, no. 199 (C-242)[1636], 12 septembre 1984; & JP-A-59 089717 (SHIN NIPPON SEITETSU) 24-05-1984 * |
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN, vol. 8, no. 283 (C-258)[1720], 25 décembre 1984; & JP-A-59 153841 (SHIN NIPPON SEITETSU) 01-09-1984 * |
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN, vol. 8, No. 283 (C-258)[1720], 25 décembre 1984; & JP-A-59153 840 (SHIN NIPPON SEITETSU) 01-09-1984 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0213007B2 (fr) | 1990-04-03 |
| DE3617725A1 (de) | 1986-12-04 |
| US4772771A (en) | 1988-09-20 |
| FR2582674B1 (fr) | 1992-05-22 |
| KR900006607B1 (ko) | 1990-09-13 |
| JPS61272318A (ja) | 1986-12-02 |
| KR860009146A (ko) | 1986-12-20 |
| CA1270426A (fr) | 1990-06-19 |
| DE3617725C2 (fr) | 1989-04-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| FR2582674A1 (fr) | Procede de production de tube a haute resistance mecanique pour puits de petrole soude electriquement | |
| WO2014002423A1 (fr) | Tuyau en acier soudé par résistance électrique à résistance élevée d'excellente résistance au ramollissement à long terme dans des plages de température intermédiaires et son procédé de fabrication | |
| WO2004001076A1 (fr) | Tube d'acier pour puits de petrole, possedant une excellente resistance a l'ecrasement apres dilatation du tube | |
| EP2562272A9 (fr) | Méthode pour la production d'un produit d'acier avec des propriétés mécaniques excellentes, le produit fabriqué par ladite méthode et l'utilisation des produits | |
| JP2010126730A (ja) | 溶接熱影響部靭性と耐ｈｉｃ特性に優れた高強度鋼材 | |
| CN112752857A (zh) | 耐酸性管线管用高强度钢板及其制造方法及使用耐酸性管线管用高强度钢板的高强度钢管 | |
| FR2508489A1 (fr) | Procede de production d'un acier homogene | |
| JP4165292B2 (ja) | 耐水素割れ特性に優れる高強度ラインパイプ用電縫鋼管の製造方法 | |
| JPS6145688B2 (fr) | ||
| JPH06184636A (ja) | 溶接性の優れた高強度高靭性シームレス鋼管の製造法 | |
| JP4193308B2 (ja) | 耐硫化物応力割れ性に優れた低炭素フェライト−マルテンサイト二相ステンレス溶接鋼管 | |
| JP3118623B2 (ja) | 抗張力８００ＭＰａ以上を有する非熱処理型電縫油井管の製造方法 | |
| JPS6075523A (ja) | 高強度油井管用継目無鋼管の製造方法 | |
| KR100241034B1 (ko) | 연속주조롤용 육성용접재료와 이를 이용한 육성용접방법 | |
| JPH066750B2 (ja) | 低温靭性のすぐれた高強度電縫油井鋼管の製造方法 | |
| JP2000290728A (ja) | スチーム・インジェクション用継目無鋼管の製造方法 | |
| JPH07122098B2 (ja) | 低温靭性に優れた高強度電縫鋼管の製造方法 | |
| JPS6149365B2 (fr) | ||
| JPH08337817A (ja) | 耐水素遅れ割れ特性に優れた超高張力電縫鋼管の製造方法 | |
| US4119445A (en) | High strength alloy of ferritic structure | |
| JP2005350776A (ja) | 焼入れ後の靭性に優れる薄鋼板およびその製造方法 | |
| JP3111861B2 (ja) | 耐水素遅れ割れ特性に優れた高張力電縫鋼管の製造方法 | |
| JPS62971B2 (fr) | ||
| JP2870435B2 (ja) | 高強度・高靱性の溶接鋼管の製造方法 | |
| FR2525239A1 (fr) | Tubes d'acier ayant des proprietes ameliorees, applicables a la fois pour la construction et l'exploitation miniere et procede pour les preparer a partir d'aciers microallies combines |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| ST | Notification of lapse |