FR2539421A1 - Procede pour la production de matieres du type polyester stabilisees a l'ultraviolet - Google Patents

Abstract

CE PROCEDE COMPREND LES OPERATIONS CONSISTANT 1 A CHAUFFER DES GRANULES DE POLYESTER A UNE TEMPERATURE DE 150 A 180C ENVIRON; 2 A MELANGER UNE SUBSTANCE DE STABILISATION A L'ULTRA-VIOLET EN POUDRE AUX GRANULES AINSI CHAUFFES, DE MANIERE A OBTENIR DES GRANULES DE POLYESTER AUXQUELS EST FIXEE CETTE SUBSTANCE EN POUDRE; 3 PUIS A SOUMETTRE CES GRANULES GARNIS DE POUDRE A UN TRAITEMENT DE SECHAGE, DESTINE A REDUIRE LEUR TENEUR EN HUMIDITE A UNE VALEUR QUI NE DEPASSE PAS 0,005 EN POIDS ENVIRON; ET 4 A METTRE ENSUITE CES GRANULES GARNIS DE POUDRE ET SECHES SOUS LA FORME D'UN PRODUIT UTILISABLE, TEL QUE PELLICULE, FEUILLE, RUBAN OU FILAMENT. L'UN DES DOMAINES PRINCIPAUX D'APPLICATION DES PRODUITS DU TYPE EN QUESTION EST CELUI D'UNE FEUILLE, PRATIQUEMENT TRANSPARENTE, DISPOSEE SUR OU DANS DES VITRES, AFIN DE REDUIRE AU MINIMUM LA QUANTITE DE CHALEUR ET D'ECLAT EBLOUISSANT QUI PASSE A TRAVERS LA VITRE.

Description

La présente invention concerne un procédé pour la production

de matières du type polyester auxquelles des substances de stabi-

lisation à l'ultraviolet ont été ajoutées, de telle manière que le produit final, ordinairement sous la forme d'une pellicule, d'une feuille, d'un ruban ou d'un filament extrudé, résiste plus su^rement aux conditions ambiantes et, en particulier, résiste

plus sûrement aux effets de la lumière du soleil, sans altéra-

tions importantes.

Bien que les produits finals soient ordinairement sous la forme de pellicule, de feuilles, de rubans ou de filaments, l'un des domaines principaux d'application des produits du type en question est celui d'une feuille, pratiquement transparente, disposée sur ou dans des vitres, afin de réduire au minimum la quantité de chaleur et d'éclat éblouissant qui passe à travers la-vitre Lorsqu'elles sont ainsi utilisées, les feuilles sont

extrêmement minces et on les qualifie couramment de pellicules.

L'invention sera ici décrite en particulier à propos de la

fabrication de telles pellicules qui, pour des raisons de commo-

dité, seront ici appelées "feuilles", mais il est bien entendu que l'invention est applicable à tous les produits finis qui

peuvent être fabriqués à partir de la matière du type polyester.

Il a été spécifié que l'un des domaines principaux d'appli-

cation des feuilles en question est le contrôle de la transmis-

sion de lumière et de chaleur à travers la vitre Lorsque des matières du type polyester sont utilisées à cet effet, elles sont généralement appelées pellicules de protection solaire, se présentant ordinairement sous la forme d'une base de stratifié, faite d'une pellicule de polyester très légèrement métallisée (contrôle de densité de dépôt) qui est ensuite stratifiée pour donner une pellicule limpide teintée de polyester stabilisé à l'ultraviolet La structure stratifiée fait que le métal est enfoui entre les deux couches de pellicule de polyester, ce qui

protège le revêtement métallique contre la dégradation par oxy-

dation.

Cette pellicule stratifiée est utilisée, dans des applica-

tions de contrôle du rayonnement solaire, comme pellicule de

protection solaire qui, appliquée sur des vitres, sert de matiè-

re transparente d'isolation, destinée à réduire la transmission

de chaleur et de-lumière éblouissante à partir du soleil à tra-

vers les vitres Cette pellicule réduit la consommation d' éner-

gie pour le conditionnement de l'air Elle élimine pratiquement

les rayons ultraviolets qui sont présents dans la lumière solai-

re et qui, en principe, produisent une décoloration des tissus

et une altération des surfaces finies Dans des conditions hiver-

nales, elle a tendance à réduire les pertes de chaleur à travers

a vitre, ce qui réduit la consommation d'énergie pour le chauf-

fage. La lumière solaire comprend de l'énergie dans la gamme visible et dans la gamme de l'ultraviolet C'est la composante

ultraviolette de la lumière solaire qui est principalement res-

ponsable des effets indésirables à l'intérieur des habitations, notamment de la décoloration et de la détérioration des tissus

et des matières plastiques dans les pièces Il est donc souhai-

table que les pellicules de protection solaire réduisent, à un degré aussi élevé que possible, la transmission de la lumière

ultraviolette à travers elles Certes, les matières du type po Xy-

ester ont une certaine efficacité à cet égard, mais il y a

encore à faire pour améliorer leur capacité à empêcher la trans-

mission de la lumière ultraviolette De plus, de telles feuilles de polyester sont elles-mêmes fortement sujettes à l'altération sous l'influence de la lumière ultraviolette On sait depuis longtemps qu'il existe des substances qui, ajoutées au polyester, ne font pas qu'améliorer le degré auquel la feuille de polyester résiste à la transmission de la lumière ultraviolette, mais

2539421,

augmentent aussi la résistance des feuilles à l'altération lors-

qu'elles sont soumises à la lumière ultraviolette Nombreuses sont les substances de ce genre qui ont été proposées Jusqu' maintenant. Il existe de façon générale deux méthodes principales qui

ont été employées pour produire des pellicules de polyester pro-

tégées contre l'action de l'ultraviolet par l'addition de telles

substances Dans l'une de ces méthodes, la substance de stabi-

lisation à l'ultraviolet et le polyester sont mélangés ensemble, puis dirigés vers une extrudeuse, d'o sort le produit final voulu Dans une autre méthode, la substance de stabilisation à l'ultraviolet est injectée dans le polymère tandis que celui-ci

est extrudé Bien que ces méthodes n'aient ét, appliquées com-

mercialement, l'une et l'autre, que par les cessionnaires (pro-

posés), les sociétés Garware Plastics et Pllyester Limited, Bombay (Inde) et bien que les produits qui en résultent aient été améliorés considérablement, en ce qui concerne la résistance à l'ultraviolet, en comparaison de pellicules de polyester ne contenant pas de stabilisants à l'ultraviolet, il a néanmoirn été constaté que les produits finals présentaient des défauts

importants En premier lieu, s'ils sont plus résistants à l'ul-

traviolet que leurs prédécesseurs, ils ont néanmoins une durée

relativement limitée lorsqu'ils sont exposés à une lumière solai-

re intense En deuxième lieu, les procédés de mélange qui ont été adoptés jusqu'à maintenant ne produisent apparemment pas un mélange vraiment homogène du polyester et de la substance de stabilisation à l'ultraviolet, ce qui fait que la résistance des feuilles à la lumière solaire est littéralement en mosaïque certaines zones de la feuille se dégradant plus rapidement que d'autres zones En troisième lieu, le mélange du polyester avec la substance de stabilisation à l'ultraviolet était relativement ? inefficace, ce qui fait qu'on devait utiliser une quantité excessivement élevée de la substance de stabilisation, beaucoup plus qu'il n'en fallait en fin de compte pour qu'elle remplisse la fonction voulue dans la feuille finie, ce qui entraînait évidemment un surcroît appréciable du coût de la feuille En

quatrième lieu, de nombreuses feuilles stabilisées à l'ultra-

violet de l'état antérieur de la technique avaient tendance, lorsqu'elles étaient éraflées ou exposées à l'eau bouillante ou à des solvants tels que l'acétone, à perdre les substances

de stabilisation à l'ultraviolet et, par suite, leur résistan-

ce à la lumière solaire était affaiblie O De plus, dans l'état antérieur de la technique, on utilisait dans certains cas un alcool polyatomique dans une phase du procédé de fabrication et cet alcool polyatomique exerçait à son tour une influence nuisible sur l'aptitude de la feuille à recevoir convenablement les couches d'aluminium voulues, déposées à l'état de vapeurs; des taches noires se formaient sur la surface du métal et le

métal adhérait mal à la pellicule de polyester.

La présente invention a pour but principal de fournir un procédé pour la fabrication d'une pellicule de polyester, et en particulier d'une pellicule de téréphtalate de polyéthylène, qui ait une résistance considérablement améliorée à la lumière ultraviolette et qui résiste plus efficacement au passage de lumière ultraviolette à travers elle, en comparaison de ce qui

existait dans ce domaine jusqu'à maintenant.

Un autre but de la présente invention est de fournir, pour la fabrication de feuilles de polyester, un procédé qui soit

plus efficace et moins coûteux que les procédés de l'état anté-

rieur de la technique, qui puisse être exécuté avec un équipe-

ment de fabrication disponible de type courant et qui donne un produit fini qui convienne extrêmement bien comme pellicule de

protection solaire.

Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé par lequel le polyester et la substance de stabilisation à l'ultraviolet soient mélangés de manière efficace et homogène,

de telle sortèequ'ils restent uniformément mêlés pendant l'opé-

ration de fabrication et par la suite.

La présente invention a encore pour but de mettre au point un procédé pour la fabrication-d'une pellicule de polyester

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stabilisée à l'ultraviolet qui résiste aux conditions climati-

ques hostiles et aux autres conditions extérieures auxquelles

elle peut être soumise, qui puisse recevoir facilement, effi-

cacement et en toute sécurité une couche d'aluminium déposée à l'état de vapeurs et qui présente une durabilité exceptionnel-

lement prolongée, en particulier en ce qui concerne le change-

ment de couleur, la formation de taches ou l'assombrissement, même lorsqutelle est soumise à de longues périodes d'exposition

à une intense lumière solaire.

Pour réaliser ces buts, le présent procédé de produc-

tion de matières du type polyester, stabilisées à l'ultraviolet, est caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant ( 1) à chauffer des granulés de polyester à une température de à 1800 C environ; ( 2) à mélanger une substance de stabilisation à l'ultraviolet en poudre aux granules ainsi chauffés, de manière à obtenir des

granulés de polyester auxquels est fixée cette substance en pou-

dre;

( 3) puis à soumettre ces granulés garnis de poudre à un trai-

tement de séchage, destiné à réduire leur teneur en humidité à une valeur qui ne dépasse pas 0,005 % en poids environ; et ( 4) à mettre ensuite ces granulés garnis de poudre et séchés

sous la forme d'un produit utilisable, tel que pellicule, feuil-

le, ruban ou filament.

En particulier, le procédé comprend les opérations con-

sistant: ( 1) à chauffer des granulés de polyester à une température à laquelle la surface du polymère des granulés devient molle et gluante; ( 2) à agiter les granulés de polyester ainsi chauffés et à les mélanger avec une substance de stabilisation à l'ultraviolet en poudre, de manière à faire adhérer cette substance en poudre aux granulés chauffés; ( 3) à refroidir ces granulés garnis de poudre et à en séparer les fines; ( 4) à sécher les granulés garnis de poudre; et

6 2539421;

( 5) à introduire ensuite ces granulés garnis de poudre et séchés dans une extrudeuse et à extruder la matière du type polyester

stabilisée à l'ultraviolet.

La matière du type polyester, sous forme de granulés, est mélangée avec la substance de stabilisation à l'ultraviolet, sous forme de poudre, à une température telle qu'au moins la

surface extérieure des granulés se ramollisse Une telle tempé-

rature, dans le cas du téréphtalate de polyéthylène, se situe entre 150 et 1800 C environ A ces-températures, le polyester commence à cristalliser et la chaleur de cristallisation rend molle et gluante la surface des granulés de polymère A cette température, les stabilisants adhèrent donc à la surface dnl

polymère et on peut considérer que cette adhérence est favori-

sée par la tendance des stabilisants à fondre à cette tempéra-

ture Ce qui se produit, semble-t-il, c'est que l'adhérence entre le polymère et le stabilisant est suffisamment bonne pour que la poudre de stabilisant résiste au frottement qui a tendance à la détacher des granules de polyester auxquelles les particules de poudre se sont fixées En raison de cet effet d'adhérence, la charge du stabilisant en poudre, introduite dans la chambre de mélange, adhère aux granulés de polyester,

ce qui se traduit par une utilisation efficace du stabilisant -

une proportion très élevée du stabilisant introduit se re-

trouve finalement dans le produit fini, o elle remplit la

fonction qui lui est attribuée.

Le mélange des granulés de polyester et de la poudre de stabilisant peut être effectué dans un équipement mélangeur classique Un procédé particulièrement efficace consiste à introduire des granulés de téréphtalate de polyéthylène dans un mélangeur à forcés de cisaillement élevées et, tandis que s'effectue le mélange des granulés seuls, à appliquer de la

chaleur de manière à élever la température des granulés Lors-

que les granulés atteignent 7020 environ, le polymère commence à cristalliser et, à partir de ce moment, la température des granulés de polymère s'élève rapidement, sous l'effet combiné de la chaleur extérieure qui est appliquée et de la chaleur de cristallisation qui est produite intérieurement La substance de stabilisation à l'ultraviolet est ajoutée aux granulés de polymère, dans le mélangeur, lorsque ceux-ci atteignent une

température de l'ordre de 140 à 16020 La quantité de stabili-

sant ajoutée dépendra de l'utilisation finale particulière de la matière de polyester Il est ordinairement s Duhitable que le produit final contienne le stabilisant à raison de 0,5 à 2,0 % en poids, mais un léger excès de stabilisant peut être ajouté au mélange, afin de prendre en compte les matières qui adhèrent

à la paroi de l'équipement mélangeur et la quantité, générale-

ment petite, de stabilisant qui n'adhère pas aux granulés de

polymère L'opération de mélange est achevée lorsque la tempé-

rature des granulés de polymère atteint 170 à 1800 C environ La température de fin d'opération est déterminée sur la base du

temps de mélange nécessaire pour l'obtention d'une pénétra-

tion homogène et uniforme du stabilisant dar les granulés de polymère il est admis que le stabilisant à l'ultraviolet sous forme de poudre, lorsqu'il est appliqué sur les granulés ramol 4 lis de polyester, pénètre dans ces granulés Une durée normale de mélange sera de l'ordre de 5 à 10 minutes, à partir du,

moment o l'on commence à mélanger les deux constituants.

Il est préférable que le mélangeur ait une vitesse variable

ou réglable, afin d'élever au maximum le degré de mélange cor-

rect et de réduire au minimum la formation de fines La vitesse de mélange doit 8 tre suffisante pour produire une turbulence

assez grande pour éviter l'agglomération des granulés de poly-

mère une fois qu'ils ont commencé à remollir, mais elle ne doit pas être élevée à un point tel que les granulés de polymère

soient réduits excessivement par broyage L'agglomération empê-

che le séchage et rend plus difficile l'extrusion Un broyage

des granulés est indésirable, car il entraîne une perte de poly-

mère sous forme de fines, mais aussi parce que des granulés trop petits auraient tendance, lors de l'opération d'extrusion,

à abaisser la qualité de la pellicule de polyester produite.

L'opération suivante consiste à séparer les granulés de polyester, avec la poudre de stabilisant qui y adhère, de ce que l'on peut-appeler des "fines", auxquelles il n'adhère pas autant de stabilisant qu'il en adhère aux granulés de polyester, ainsi que d'éventuelles petites particules de polyester qui peuvent résulter de la fragmentation ou du broyage des granulés

de polyester au cours de l'opération de mélange Cette sépara-

tion des granulés et des fines peut être realisée par refroi-

dissement du mélange à la température ambiante ou à 5020 envi-

ron ou à toute autre température appropriée, puis par tamisage.

Les granulés-de polyester avec le stabilisant qui y adhère sont ensuite séchés In y a lieu de considérer qu'il s'agit là d'un aspect important du procédé de la présente invention Les recherches des auteurs les amènent à penser que l'humidité qui reste dans le polymère a tendance à hydrolyser ces granulés, ce qui réduit leur poids moléculaire et le polymère est d'autant plus difficile à extruder en une feuille continue que son poids moléculaire est plus bas Le problème créé par l'humidité est

aggravé par le fait que les substances de stabilisation à-l'ul-

traviolet ont elles-mêmes tendance à porter des quantités appré-

ciables d'humidité et que quand la poudre de stabilisant est combinée physiquement avec les granulés de polymère, l'humidité que porte le stabilisant produit le même effet nuisible que l'humidité apportée initialement par les granulés de polymère eux-mêmes Dans la fabrication de pellicules de téréphtalate de polyéthylène d'environ 0,0127 ou 0,0254 mm d'épaisseur, avec

des stabilisants à l'ultraviolet du type benzophénone ou benzo-

triazole, il a été constaté qu'il était souhaitable de réduire la teneur en humidité de la combinaison granulés-stabilisant à

2539421 3

environ 0,005 % en poids au moins.

Certes, on n'obtiendra pas de résultats miraculeux en uti-

lisant un type d'équipement de séchage plutôt qu'un autre, pourvu que le résultat final voulu soit atteint, mais la rapidité, la fiabilité et l'uniformité de traitement sont des facteurs très importants dans la fabrication industrielle Pour ces raisons, il s'est révélé très avantageux d'utiliser un séchoir à trémie standard pour l'opération de séchage Dans un tel appareil, il est prévu une tour de forme allongée, dans laquelle les granulés et le stabilisant qui y adhère sont introduits en continu par le haut et s'écoulent vers le bas, tandis que de l'air chaud et

sec est pompé dans le séchoir par le bas et remonte à contre-

courant par rapport à l'écoulement des granulés de polymère.

L'air peut être chauffé à une température de 180 à 2009 C I Non seulement l'air chauffe le polymère et le stabilisant pour en

extraire l'humidité, mais il évacue aussi l'humidité.

Un autre type d'équipement, qui peut être utilisé avanta-

geusement à cet effet, est un séchoir-culbuteur à vide poussé.

Un tel élément d'équipement comprend un tambour rotatif, dans lequel les granulés revêtus sont introduits L'appareil est chauffé, par exemple par passage d'un fluide chauffé à travers une chemise extérieure, et un vide poussé est créé à l'intérieur du séchoir Le séchage s'effectue sous l'effet de la chaleur

transmise aux granulés et l'humidité est extraite par le vide.

Autant que l'on puisse en juger actuellement, le séchoir à trémie est préférable au séchoir-culbuteur à vide poussé, car ce dernier a tendance à produire plus de particules de poussière et du fait que les granulés doivent y séjourner plus longtemps qu'en cas d'utilisation du séchoir à trémie, ce qui fait que les substances de stabilisation à l'ultraviolet ont tendance à dégénérer. Il est préférable de monter le séchoir en communication directe avec l'entrée de l'extrudeuse, de telle manière que les granulés séchés, auxquels adbère le stabilisant, restent en toute sécurité dans cet état séché avant d'être extrudés Bn

25394214.

fait, le dispositif de chauffage peut être monté directement au-dessus de l'extrudeuse, de sorte qu'il n'y ait pratiquement pas de déplacement libre entre la sortie de ce dispositif et

l'entrée-de l'extrudeuse.

L'extrudeuse peut ttre un modèle classique pour la matière en question et cette matière peut être extrudée sous forme de

filament, de ruban, de feuille ou sous toute autre forme voulue.

L'opération d'extrusion est classique pour des matières du type polyester et il n'y a pas de précautions particulières à prendre, ni de technique spéciales à adopter pour extruder les granulés

de polyester-stabilisant formés suivant la-présente invention.

On peut toutefois mentionner qu'en raison de la présence du

stabilisant à l'ultraviolet, on doit veiller à ce que les tempé-

ratures de zones de l'extrudeuse, ainsi que les températures de la fusion soient maintenues à une valeur inférieure d'au moins 1020 à la température de réglage normale, de telle manière que la température de la fusion de polyester ne dépasse pas 275 à 28020 environ, afin d'éviter la dégradation par oxydation de la

combinaison polymère-stabilisant.

Comme on le sait, on peut réduire à un minimum la dégrada-

tion par oxydation du produit final, qui tend à produire un

jaunissement et une altération, en ajoutant des quantités appro-

priées d'un anti-oxydant tel que l'Erganox, produit fabriqué

par Ciba-Geigy, avant le séchage.

Le procédé de la présente invention a été ici décrit en liaison avec l'utilisation de l'extrusion pour former le produit final, mais il est bien entendu que cela n'est pas essentiel:

le produit final pourrait être formé par d'autres moyens à par-

tir des granulés de polymère séchés qui portent le stabilisant.

Le procédé de la présente invention a été conçu pour être

appliqué en particulier avec des polyesters, dont le téréphta-

late de polyéthylène est un représentant typique et très large-

ment utilisé, pour la raison que les matières de ce genre sont extrêmement sensibles à l'humidité, en particulier lorsqu'elles sont soumises à l'extrusion, chose qui n'est pas caractéristique

2539421 I

11.l de la plupart des autres genres de matières synthétiques à

partir desquelles des produits extrudés sont couramment fabri-

qués Les granulés de téréphtalate de polyéthylène qui ont été utilisés pour-la fabrication de pellicule suivant la présente invention, tels qu'ils sont disponibles dans le commerce, ont

une teneur en humidité d'environ 0,2 % en poids.

Il existe de nombreuses substances, connues pour âtre utilisables comme stabilisants à l'ultraviolet avec des matières du type polyester Certaines d'entre elles sont décrites dans le brevet Forster US na 2 818 40 odu 31 décembre 1957, intitulé

"Résines de polyester insaturé, stabilisées avec la 2-hydroxy-

-salicyl-ylbenzophénoee", dans le brevet Spatz US ni 3 126 414 du 24 pars 1964, intitulé " 4-alcoxy-5-halo-2-hydroxy-b enzophénones", dans le brevet Dressler US n 3 506 610 du 14 avril 1970, intitulé "Stabilisants benzophénoniques à la lumière ultraviolette et à l'oxydation pour matières plastiques" et dans le brevet Hermes US

n 2 3 943 105 du 9 mars 1976, intitulé "Procédé pour le traite-

ment de matières du type polyester, teintées et non teintées,

par un agent destiné à éliminer ou prévenir les effets destruc-

teurs de la lumière ultraviolette" Le procédé de la présente invention vise à assurer la combinaison intime et sere d'un stabilisant en poudre avec des granulés de polyester, pour donner un produit sûrement homogène, et la composition chimique particulière de la substance de stabilisation n'a pas une importance décisive pour cela Toutefois, on considère que le procédé est particulièrement efficace lorsqu'il est appliqué avec des substances de stabilisation des types benzotriazole

et benzophénone (hydroxy-benzophénone), et d'excellents résul-

tats ont été obtenus dans le cadre de l'utilisation de 2,2 '-

dihydroxy-4,4 '-diméthoxybenzophénone, de 2,2 '-, 4,4 '-tétrahy-

droxy-benzophénone et de 2-( 2-hydroxy-3,5-ditertioamylphényl)-

2 H-benzotriazole Ces substances de stabilisation sont utili-

sées dans les proportions usuelles et éventuellement en mélange.

Dans un exemple particulier, on a utilisé des granulés de téréphtalate de polyéthylène amorphe, ayant une viscosité 2539421 i intrinsèque de 0,65 à 0,66 et une teneur en humidité d'environ 0,2 % en poids 50 kg de cette matière ont été chargés dans un

mélangeur a forces de cisaillement élevées, équipé d'une chemi-

se chauffante; 1000 g de 2,2 '-dihydroxy-4,4 '-diméthoxy-benzophé-

none ont été ajoutés en tant que stabilisant à l'ultraviolet.

La procédure d'élévation de la température des granulés de poly-

mère, le moment o le stabilisant à l'ultraviolet a été ajouté

et les autres détails de l'opération de mélange ont été confor-

mes à ce qui a été exposé ci-dessus La durée de mélange a été de 6 minutes environ, à partir du moment o le polymère a été chargé dans le mélangeur et la température du mélange était de 17020 au moment o il a été mis fin au mélange Puis les granulés ont été tamisés et les granulés de polymère ont été introduits peu à peu dans un séchoir à trémie monté directement au-dessus de l'extrudeuse; le produit à la sortie du séchoir à trémie pénétrait directement dans l'extrudeuse et une pellicule de polyester de 0,0254 mm d'épaisseur a été extrudée Cette pellicule a été soumise à une exposition au rayons ultraviolets pendant 2000 heures environ, sans aucun effet dégradant Au

bout de ces 2000 heures, sa résistance à la traction, son allon-

germent et ses propriétés de transmission de la lumière étaient

presque identiques à ceux que présentait la pellicule fraîche-

ment extrudée On n'a observé aucune décoloration, même après

une période de 3000 heures d'exposition au rayonnement lumineux.

La transmission de l'ultraviolet à travers la pellicule ne

dépassait pas 2 % à 358 nm L'indice de transmission de l'ultra-

violet était égal ou supérieur aux indices obtenus avec des pellicules de polyester stabilisé à l'ultraviolet, fabriquées par d'autres procédés, et la résistance aux effets nuisibles de l'exposition au rayonnement ultraviolet sur la pellicule obtenue d'après la présente invention était de loin supérieure à celle

de pellicules fabriquées par des procédés différents et classi-

ques La durée de pellicules fabriquées d'après la présente in-

vention est beaucoup plus longue que celle de pellicules compa-

rables disponibles dans le commerce.

D'après ce qui précède, il est visible que le procédé de la présente invention ne nécessite aucun équipement spécial et qu'il est bien adapté aux conditions de la production, mais qu'il donne un produit final qui est nettement supérieur à des produits de composition comparable, disponibles jusqu'à mainte- nant dans le commerce Un pourcentage très élevé des substances de stabilisation à l'ultraviolet, relativement coûteuses, qui sont introduites dans le système, se retrouve dans le produit final o il remplit la fonction attendue de lui, ce qui rend l'opération rentable du point de vue de la production En outre, la combinaison du polyester et du stabilisant à l'ultraviolet est effectuée rapidement, efficacement et de telle manière que

la produit ainsi obtenu peut être facilement extrudé ou autre-

ment transformé en un produit fini, le stabilisant étant distri-

bué de façon homogène et définitive dans tout le volume du pro-

duit fini Fait important, ce résultat est obtenu sans qu'il faille utiliser des produits chimiques supplémentaires qui, dans le produit fini, pourraient avoir un effet nuisible sur la

fixation d'une couche métallisée sur une face du produit.

le procédé de la présente invention a été décrit ci-dessus avec une certaine particularité de détails, mais il est bien entendu que la portée de la présente invention ne se limite pas à de tels dé'tails et qu'au lieu de cela, elle est telle que

définie dans les revendications ci-annexées.

RïV LNDI CATIONS

1 Procédé de production de matières du type polyester, sta- bilisées à l'ultraviolet, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations

consistant ( 1) à chauffer des granulés de polyester à une température de à 18020 environ; ( 2) à mélanger une substance de stabilisation à l'ultraviolet en poudre aux granules ainsi chauffés, de manière à obtenir des granulés de polyester auxquels est fixée cette substance en poudre;

( 3) puis à soumettre ces granulés garnis de poudre à un trai-

tement de séchage, destiné à réduire leur teneur en humidité à une valeur qui ne dépasse pas 0,005 % en poids environ; et ( 4) à mettre ensuite ces granulés garnis de poudre et séchés

sous la forme d'un produit utilisable, tel que pellicule, feuil-

le, ruban ou filament.

2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le

polyester se compose de téréphtalate de polyéthylène.

3 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la substance de stabilisation à l'ultraviolet est un membre du

groupe constitué par les o-hydroxy-benzophénones, les benzo-

triazoles et des mélanges de ces substances.

4 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la substance de stabilisation à l'ultraviolet est un membre du

groupe constitué par les o-hydroxy-benzophénones, les benzo-

triazoles et des mélanges de ces substances.

Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'en- tre les opérations ( 2) et ( 3), les fines sont séparées des

granulées garnis de poudre.

2539421 i 6 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération de mise en forme ( 4) est une opération d'extrusion

effectuée rapidement après l'opération de séchage ( 3).

7 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le polyester est un téréphtalate de polyéthylène et en ce que la substance de stabilisation à l'ultraviolet est un membre du

groupe constitué par les o-hydroxy-benzophénones, les benzo-

triazoles et des mélanges de ces substances.

8 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les granulés garnis de poudre, après avoir été séchés dans l'opération ( 3), sont directement introduits dans une extrudeuse

et extrudés à partir de celle-ci.

Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération de séchage ( 3) est effectuée à une température de

180 à 20020 environ.

Procédé selon la revendication 9, caractérise en ce que l'opération de séchage ( 3) est effectuée tandis que les granulés

garnis de poudre sont agités.

11 i Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le polyester est un téréphtalate de polyéthylène et en ce que la substance de stabilisation à l'ultraviolet est un membre -du

groupe constitué par les o-hydroxy-benzophénones, les benzo-

triazoles et des mélanges de ces substances.

12 Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'opération de séchage ( 3) est effectuée tandis que les granulés garnis de poudre sont agités et envoyés à travers un récipient dans lequel un gaz chauffé est envoyé à contre-courant par

rapport aux granulés introduits.

* 13 Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que

l'opération de séchage ( 3) est effectuée dans un tambour oscil-

lant chauffé, équipé de dispositifs créateurs de vide pour l'ex-

traction de l'humidité.

14 Procédé de production de matières du type polyester, sta-

bilisées à l'ultraviolet, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant: ( 1) à chauffer des granulés de polyester a une température à laquelle La surface du polymère des granulés devient molle et gluante; ( 2) à agiter les granulés de polyester ainsi chauffés et à les mélanger avec une substance de stabilisation à l'ultraviolet en poudre, de manière à faire adhérer cette substance en poudre aux granulés chauffés; ( 3) à refroidir ces granulés garnis de poudre et à en séparer les fines; ( 4) à sécher les granulés garnis de poudre; et ( 5) à introduire ensuite ces granules garnis de poudre et séchés dans une extrudeuse et à extruder la matière du type polyester

stabilisée à l'ultraviolet.

1 S Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le

polyester est un téréphtalate de polyéthylène.

16 Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la substance de stabilisation à l'ultraviolet est un membre du

groupe constitué par les o-hydroxy-benzophénones, les benzo-

triazoles et des mélanges de ces substances 17 Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la substance de stabilisation à l'ultraviolet est un membre du

groupe constitué par les o-hydroxy-benzophdnones, les benzo-

triazoles et des mélanges de ces substances.

18 Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'opération de séchage ( 4) est effectuée dans,un séchoir à

trémie et en ce que les granulés séchés sont envoyés directe-

ment de ce séchoir à trémie dans l'extrudeuse.