FI86881B - Vattenbestaendigt paerlemopigment och foerfarande foer dess framstaellning. - Google Patents

Description

1 86881

Vettä kestävä helmiäispigmentti ja menetelmä sen valmistamiseksi Tämän keksinnön kohteena on helmiäispigmentti, joka 5 koostuu metallioksidilla pinnoitetuista kiilleliuskeista (peruspigmentti), joiden päällä on toinen päällyste, joka sisältää hydratoitua sirkoniumoksidia, ja menetelmä sen valmistamiseksi,

Erityisemmin tämän keksinnön kohteena on uusi vettä 10 kestävä helmiäispigmentti ja menetelmä sen valmistamisek si, jossa menetelmässä sirkonyyliyhdiste hydrolysoidaan vesipitoisessa väliaineessa hypofosfiitin läsnäollessa, jolloin muodostuu hydratoitu sirkoniumoksidi, ja kerrostetaan se metallioksidilla pinnoitetuista kiilleliuskeista 15 muodostuvan peruspigmentin pinnalle.

Ulkoilmakäyttöä varten olevien pinnoitteiden, esimerkiksi autojen ulkopintoja varten olevien pinnoitteiden tulee pystyä aikaansaamaan peitekalvo, jonka pinnan ulkomuoto pysyy muuttumattomana jopa silloin, kun se on alt-20 tiina eri säätiloille.

Kuten hyvin tiedetään, tapauksessa, jossa päällystetty kalvo sisältää titaanioksideja, niin polymeerit, • jotka muodostavat kalvon, pyrkivät hapettuvasti hajoamaan ultraviolettisäteiden ja kosteuden vaikutuksesta, aiheut-25 taen täten pinnoitteen valkaistumista tai niin kutsutun liitupinnan. Jotta tällainen titaanidioksidin aktiivisuus poistettaisiin, tavallisesti käytetyt titaanidioksidipig-mentit on stabiloitu eri menetelmillä, esimerkiksi päällystämällä titaanidioksidi kromiyhdisteillä, piiyhdisteil-30 lä, alumiiniyhdisteillä tai näiden yhdistelmillä, tai seostamalla tällaisia yhdisteitä titaanidioksidiin.

Alumiiniliuskepigmenttejä on käytetty pinnoitteena autojen ulkopinnoilla. Kuitenkin, kuten hyvin tiedetään, päällystetyn kalvon ulkomuoto, joka sisältää alumiinilius- 2 86881 kepigmenttejä, on altis muutoksille, kun se altistetaan erilaisille säätiloille. Keinoina tämän tapaisen pigmentin käyttökelpoisuuden määrittämiseksi on käytetty ulkoilman vaikutustestiä, joudutettua säänkestävyystestiä tai vas-5 taavia. Erityisesti päällystetyn kalvon säänkestävyyden tutkimiseksi pinnoitetut kalvot altistetaan korkea lämpötila-, korkea kosteusolosuhteille (kuplan muodostustesti) tai upotetaan kuumaan veteen (kuuma vesi -upotustesti) ja tutkitaan pinnoitettujen kalvojen kiillon huonontumista ja 10 värisävyn muutosta.

Kiillon huonontumisen ja värisävyn muutoksen on otaksuttu johtuvan vedestä tai vesihöyrystä, joka on tunkeutunut pinnoitettuihin kalvoihin. Kun tämä tapahtuu, muodostuu mikrokuplia. Myöhempi veden haihtuminen jättää 15 reikiä pinnoitettuihin kalvoihin ja näin muodostuneet reiät hajottavat valoa.

Helmiäispigmenttejä, jotka koostuvat kiillelius-keista, jotka on peitetty metallioksideilla, kuten titaanioksideilla, rautaoksideilla tai titaanioksidien ja rau-20 taoksidien yhdistelmällä, on käytetty väriaineina pinnoit teita, painovärejä, muoveja jne. varten monina sovellutuksina, kuten päivittäisiin tarpeisiin, leluihin, pakkausma-teriaaleihin ja vastaaviin. Äskettäin niiden käyttö on ulotettu ulkoilmasovellutuksiin, käsittäen autojen ulko-25 pintojen pinnoitukset, rakennusaineet ja vastaavat.

Kuitenkin veden kestävyystesteissä, kuten edellä mainitussa kuplan muodostustestissä ja kuuma vesi -upotus-testissä tähän asti tunnetuille helmiäispigmenteille havaittiin olennaista huonontumista kiillossa ja värimuutok-30 siä, jotka ovat samanlaisia kuin ne, jotka havaittiin alu-miiniliuskepigmenteilie. Täten on osoitettu, että tunnetut helmiäispigmentit eivät sovellu ulkoilmassa käytettyihin : pinnoitteisiin, erityisesti autojen ulkopintojen pinnoit- teisiin.

35 86881 3 JP-patenttijulkaisussa 4147/80 kuvataan metalliok-sidilla pinnoitettuja kiillepigmenttejä, jotka oli stabiloitu vaikeita sääolosuhteita vastaan pintakäsittelyn avulla käyttäen kromiyhdisteitä.

5 Kuitenkin on epäedullista käyttää tällaisia pig menttejä, joita on käsitelty kromiyhdisteillä. Pinnoitettaessa osa pinnoitteesta ei tahdo kiinnittyä pinnoitettaviin kappaleisiin. Täten mikäli pinnoitteet sisältävät kromikäsiteltyjä pigmenttejä, jätevesi maalauspaikalta on 10 käsiteltävä ennen kuin sen annetaan valua jokiin tai vastaaviin, koska Japanissa veden saastumisen estämislaki on asettanut kromin tarkan kontrollin alaiseksi myrkyllisenä aineena.

Täten on haluttu kehittää helmiäispigmenttejä, jot-15 ka ovat tarpeeksi stabiloituja kestämään vaikeita säätiloja, käyttämättä kromiyhdisteitä.

Lisäksi kromiyhdisteillä on niille luonteenomainen väri syvänvihreästä harmaanvihreään ja täten edellä esitetty käsittely ei sovellu esim. valkoisten helmiäispig-20 menttien valmistamiseen.

Useimmat tavallisista pigmenteistä valmistetaan agglomeroidun massan muodossa, joka on sitten pohjana jauheissa, joilla on käyttökelpoinen rakeisuus. Helmiäispig-menttien puolestaan ei tarvitse olla jauhettuja tai niiden 25 ei tarvitse antaa agglomeroitua niiden valmistusajan ja niiden varsinaisen käytön välillä, koska pinnoitettuja kalvoja, joilla on hyvä helmiäiskiilto, voidaan saada ainoastaan kun helmiäispigmentit ovat dispergoituneet alkeishiukkasten muodossa ja järjestäytyneet yhdensuuntai-30 sesti pinnoitettujen kalvojen pinnan suhteen, samalla yl läpitäen niiden liuskemaisia muotoja. Toisin sanoen tavalliset pigmentit pystyvät aikaansaamaan riittäviä värivai-kutuksia jopa silloin, kun ne eivät ole alkeishiukkasten tilassa, kun taas helmiäispigmenteille on ehdottoman vält-35 tämätöntä, että ne ovat alkeishiukkasten tilassa. Kuiten- 4 86881 kaan ei ole ollut mahdollista saada helmiäispigmenttejä, jotka ovat stabiloituja alkeishiukkasten tilassa, koska ne muodostavat agglomeraatteja kun niihin käytetään tavallisten pigmenttien stabilointimenetelmiä.

5 Autoalalla helmiäismäisen loppukäsittelyn kysyntä on ollut kasvussa viime vuosina. Tällä alueella on voimakkaasti toivottu kehitettävän helmiäispigmenttejä käytettäviksi ulkoilmassa, joilla pigmenteillä on sekä erinomainen kiilto että erinomainen vedenkestävyys, käyttämättä kromi-10 yhdisteitä.

Tämän keksinnön kohteena on uusi vettä kestävä hel-miäispigmentti, jolle on tunnusomaista se, mitä on esitetty patenttivaatimuksen 1 tunnusmerkkiosassa, sekä menetelmä sen valmistamiseksi, jolle on tunnusomaista se, mitä on 15 esitetty patenttivaatimuksen 2 tunnusmerkkiosassa.

Tämän keksinnön keksijät ovat havainneet, että hel-miäispigmenttien veden kestävyyttä voidaan parantaa pinnoittamalla hydratulla sirkoniumoksidilla, joka on muodostettu erityisissä olosuhteissa. Hakijoiden kokeiden mukai-20 sesti tunnetut menetelmät hydrattujen sirkoniumoksidipin- noitteiden muodostamiseksi eivät anna hyviä tuloksia, koska kehittyy helmiäispigmenttejä, joilla on huono disper-siivisyys, ja tästä johtuen alkuperäisen pigmentin (tai peruspigmentin) värisävy ja kiilto heikentyvät.

25 Tämän keksinnön mukaisia vettä kestäviä helmiäis pigmenttejä voidaan valmistaa seuraavalla tavalla:

Hypofosforihapon suola ja suola, joka pystyy muodostamaan sirkoniumoksidin, liuotetaan vesipitoiseen lietteeseen, jossa on peruspigmenttiä, 50 °C:een ja lietteen 30 kiehumapisteen välillä olevassa lämpötilassa; ja jälkim mäinen suola hydrolysoidaan sitten niin, että se muodostaa hydratoidun sirkoniumoksidikerroksen mainitun pigmentin pinnalle. Muodostamalla hydrattu sirkoniumoksidipinnoite helmiäispigmenttien pinnalle edellä esitetyllä tavalla, 35 keksijät onnistuivat saamaan helmiäispigmenttejä, joilla on hyvä dispergoitavuus ja kyky muodostaa pinnoitettu kalvo, jolla on merkittävästi parantunut vedenkestävyys myös 5 86881 ulkoilmassa käytettynä.

Periaatteessa mitä tahansa metallioksideilla päällystettyjä tavallisia kiilleliuskeita voidaan käyttää pe-ruspigmenttinä tämän keksinnön mukaisessa menetelmässä.

5 Esimerkkeinä käyttökelpoisista metallioksideista voidaan mainita titaanioksidit, rautaoksidit, tinaoksidit, kromi-oksidit, sirkoniumoksidit ja kahden tai useamman tällaisen metallioksidin seokset. Rautaoksidit voivat olla kaksi-tai kolmivalenssisten rautojen oksideja tai niiden seok-10 siä. Voi olla edullista käyttää rutiilityyppisellä titaanioksidilla pinnoitettuja kiilleliuskeita, jotka on pinnoitettu rautaoksidilla ja joissa on sen päällä titaaniok-sidikerros, ja rautaoksideilla pinnoitettuja kiilleliuskeita. Nämä pinnoitetut kiilleliuskeet ovat tunnettuja 15 pigmentteinä, ja niitä on kuvattu esimerkiksi JP-patentti-julkaisuissa 3 824/74 ja 49 173/74; ja JP-patenttihakemuk-sissa (Laid Open) 94 714/74, 128 027/74, 128 028/74, 17 910/76, 143 027/76 ja 230/78.

Keksinnössä käytetty peruspigmentti voi olla sel-20 lainen, joka on ennalta saatettu stabilointikäsittelyyn käyttäen sellaisia yhdisteitä kuin pii, alumiini ja sinkki .

Yleensä kiilleliuskeilla, joita käytetään peruspig-mentin värikantimena, on läpimitta välillä 2 - 200 pm ja 25 paksuus noin 0,1-5 pm. Voi olla edullista käyttää kiilleliuskeita, joiden läpimitta on noin 5 - 50 pm ja paksuus noin 0,2 - 0,9 pm.

Esimerkkeinä veteen liukenevista suoloista, jotka pystyvät muodostamaan hydratun sirkoniumoksidin käytettä-30 väksi tämän keksinnön mukaisessa menetelmässä, voidaan mainita sellaiset tavalliset sirkoniumsuolat kuin ZrCl4, Zr(N03 )4 · 5H20 ja Zr(S04 )2·4Η20; sirkonyylisuolat, kuten Zr0Cl2*8H20, Zr0(N03)2·2H20, Zr0S04*4H20 ja Zr0(CH3C00)2. Näistä suoloista ZrOCl2· 8H20:ta voidaan pitää edullisena 35 johtuen helposta käsiteltävyydestä ja saatavuudesta.

6 86881

Esimerkkeinä käyttökelpoisista hypofosfiiteista voidaan mainita HPH202, NaH2P02*H20, (NH4)H2P02, KH2P02,

Ca(H2P02)2, Mg(H2P02)2, Co( H2P02 )2 · 6H20, Mn(H2P02 )2-H20, Ζη(Η2Ρ02)2·6Η20, Pb(H2P02)2 ja vastaavat. Näistä hypofosfii-5 teista NaH2P02*H20:ta voidaan pitää edullisen johtuen sen liukoisuudesta, samanaikaisesti esiintyvien ionien ei-myr-kyllisyydestä, saatavuudesta ja vastaavista ominaisuuksista.

Keksinnön edullisia suoritusmuotoja selitetään seu-10 raavassa yksityiskohtaisesti.

Peruspigmentti dispergoidaan veteen huoneen lämpötilassa antamaan liete, joka sisältää 5-15 paino-% mainittua pigmenttiä, ja saadun lietteen pH säädetään arvoon 1-2 lisäämällä kloorivetyhappoa tai vastaavaa. Tähän li-15 sätään sirkonium- tai sirkonyylisuolaa tai sen vesipitoista liuosta ja saatu liete kuumennetaan sekoittaen lämpötilaan, joka on 50 °C:n ja mainitun lietteen kiehumapisteen välillä. Hypofosfiitin vesipitoista liuosta lisätään sitten asteittain sekoittaen ja sekoittamista jatketaan jon-20 kin aikaa täten ylläpitäen systeemin lämpötila. Saadun lietteen pH nostetaan arvoon 4-9 lisäämällä vesipitoista emäksistä liuosta, esim. vesipitoista natriumhydroksidi-liuosta. Tässä toimenpiteessä mainittua vesipitoista emäksistä liuosta ei tulisi lisätä nopeasti. Täten on edullis-25 ta käyttää laitetta, joka pystyy annostelemaan sitä tasaisella nopeudella. Seosta sekoitetaan ainakin 30 minuuttia samalla suodattamalla, pestään vedellä ja kuivataan lämpötilassa välillä 80 - 130 °C.

Toisessa tämän keksinnön suoritusmuodossa liete, 30 joka sisältää peruspigmenttiä määränä 5-15 paino-%, kuumennetaan lämpötilaan, joka on 50 °C:n ja mainitun lietteen kiehumapisteen välillä. Tähän lisätään tiputtaen vesipitoista liuosta, jossa on sirkoniumsuolaa tai sirkonyylisuolaa, ja hypofosfiitin vesipitoista liuosta tasaisella 35 nopeudella ja pysyvässä suhteessa, jona aikana lietettä 7 86881 sekoitetaan ja sen pH-arvo ylläpidetään vakioarvossa välillä 2-6 lisäämällä vesipitoista emäksistä liuosta, esim. vesipitoista natriumhydroksidiliuosta. Kun edellä kuvatut määrät annettuja liuoksia on lisätty, lietettä 5 sekoitetaan ainakin 30 minuuttia, samalla pitäen systeemi samassa lämpötilassa. Tämän jälkeen tuote kootaan suodattamalla, pestään vedellä ja kuivataan lämpötilassa välillä 80 - 130 °C.

Vielä eräässä toisessa keksinnön suoritusmuodossa 10 hypofosfiitin vesipitoista liuosta lisätään tiputtaen sekoittaen vesipitoiseen liuokseen, jossa on sirkoniumsuolaa tai sirkonyylisuolaa, kuten edellä on esitetty, ja saatu liuos lisätään sekoittaen vesipitoiseen 5-15 paino-%:seen peruspigmenttilietteeseen. Saatua lietettä kuumen-15 netaan sitten sekoittaen, kunnes se saavuttaa kiehuvan tilan, ja kiehuva tila ylläpidetään vähintään 90 minuuttia. Tähän lisätään asteittain samalla sekoittaen vesipitoista emäksistä liuosta, esim. vesipitoista natriumhydroksidiliuosta, käyttäen vakionopeuspumppua tai vastaavaa. Liet-20 teen sekoittamista jatketaan vähintään 30 minuuttia, samalla pitäen se kiehumapisteessä. Tuote kootaan suodattamalla, pestään vedellä ja kuivataan lämpötilassa välillä 80 - 130 °C.

Edellisissä valmistuksissa veteen liukenevia suolo-25 ja, jotka pystyvät muodostamaan hydrattua sirkoniumoksi-dia, käytetään yleensä määränä 0,01 - 0,05 moolia, edullisesti 0,005 - 0,03 moolia 100 grammaa kohti mainittua pe-ruspigmenttiä, ja hypofosfiitteja ja sirkoniumyhdisteitä käytetään sellaisissa suhteissa, että fosfiitin ja sirko-30 niumin atomisuhde on alueella 1:2 - 10:1, edullisesti 1:1 - 3:1.

Edellä kuvatuissa menetelmissä sirkoniumia sisältävien suolojen vesipitoista liuosta voidaan lisäksi yhdistää muiden metallien, kuten alumiinin, sinkin, tinan, ko-35 boltin, mangaanin, kromin ja vastaavien vesiliukoisten 3 86881 suolojen kanssa. Lisäksi hypofosfiittien vesipitoinen liuos ja/tai vesipitoinen emäksinen liuos voidaan vielä yhdistää aluminaattien, sinkaattien, silikaattien, fosfaattien jne. kanssa määränä, joka ei estä hydratun sirko-5 niumoksidin muodostumista.

Jotta lisättäisiin keksinnön mukaisen helmiäispig-mentin kestävyyttä ja parannettaisiin sen affiniteettiä pinnoitteisiin, peruspigmentti, jolle on kerrostettu hyd-rattu sirkoniumoksidi, voidaan saattaa jälkikäsittelyyn 10 käyttäen sideainetta, kuten silaanisideaineita ja vastaa via.

Yleensä silaanisideaineita pidetään orgaanisen aineen ja epäorgaanisen aineen välisellä rajapinnalla toimivana, toimien sideaineena molemmille aineille.

15 Esimerkkejä käyttökelpoisista sideaineista ovat seuraavat: T-(2-aminoetyyli)aminopropyylitrimetoksisilaani, f-(2-aminoetyyli)aminopropyylimetyylidimetoksisilaani, T-metakryylioksipropyylitrimetoksisilaani, 20 N-B-(N-vinyylibentsyyliaminoetyyli)-T-aminopropyylitrime- toksisilaani, T-glysidioksipropyylitrimetoksisilaani, T-merkaptopropyylitrimetoksisilaani, vinyylitriasetoksisilaani, 25 f-klooripropyylitrimetoksisilaani, vinyylitrimetoksisilaani, oktadekyylidimetyyli [3-(trimetoksisilyyli )propyyli]ammo-niumkloridi, Y'-merkaptopropyylimetyylidimetoksisilaani, 30 metyylitrikloorisilaani, dimetoksidikloorisilaani ja trimetyylikloorisilaani.

On edullista valita silaanisideaine, jonka funktionaalinen ryhmä on yhteensopiva orgaanisten liuottimien 35 kanssa, joihin pigmentti dispergoidaan. Esimerkiksi on g 86881 edullista akryylihartsiliuottimen tapauksessa käyttää sellaisia sideaineita kuin if-( 2-aminoetyyli )aminopropyylitri-metoksisilaania, t'-metakryylioksipropyylitrimetoksisilaa-nia, T-glysidioksipropyylitrimetoksisilaania ja vastaavia.

5 Käsittely silaanisideaineella voidaan suorittaa seuraavalla tavalla:

Silaanisideaine liuotetaan veteen tai vesipitoiseen väliaineeseen ja saatu liuos lisätään sekoittaen vesipitoiseen lietteeseen, joka sisältää mainittua helmiäispig-10 menttiä, jolla on hydrattuja oksideja oleva pinnoite. Sekoittamista jatketaan vielä 15 minuuttia lisäyksen päättymisen jälkeen. Sen jälkeen tuote kootaan suodattamalla, pestään vedellä ja kuivataan lämpötilassa välillä 80 - 130 °C.

15 Silaanisideaineen pitoisuus edellä mainitussa liuoksessa voi olla välillä 0,1-5 paino-% ja liuos voi sisältää ainetta määrinä, jotka vastaavat 0,1 - 3 %, edullisesti 0,5 - 2 % käsittelemättömän pigmentin kokonaispainosta.

20 Tämän keksinnön mukaisesti tuotetulla helmiäispig- mentillä on veden kestävyys, joka on tyydyttävä väriaineelle ulkokäyttöön, erityisesti autojen ulkopintojen pinnoitukseen. Lisäksi pigmentillä on erinomainen dispersii-visyys ja alkuperäisen pigmentin tai peruspigmentin, jota 25 käytetään värin kantimena, värisävy ja kiilto eivät täten ole yhtään huonontuneet.

Tämän keksinnön mukaisella pigmentillä on hyviä ominaisuuksia, ei ainoastaan ulkona käytettävissä pinnoitteissa, vaan myös muissa aineissa, kuten muoveissa, joita 30 käytetään ulkona, kuten myös muissa apuaineissa ja vastaavissa.

Keksintöä kuvataan edelleen esimerkkien avulla.

Esimerkki 1 500 ml:aan vettä suspendoitiin 50 g kiilleliuskei-35 ta, jotka oli päällystetty 45 paino-%:sella rautaoksidilla ja joilla oli Intian puna -massasävy, punaista heijastava 86881 10 väri ja raekoko välillä 10 - 50 pm (Iriodin 504, jota valmistaa E. Merck A.G.)· Tähän suspensioon lisättiin sekoittaen 30 g vesipitoista 3,5 paino-%:sta kloorivetyhappo-liuosta ja 1,44 g sirkoniumoksikloridia (ZrOCl2·8H20) ja 5 saatu lieteseos kuumennettiin 75 °C:seen. Vesipitoinen 1 paino-%:nen natriumhypofosfiitin (NaH2P02*H20) liuos valmistettiin liuottamalla 1,28 g natriumhypofosfiittia veteen, ja liuos lisättiin sekoittaen lietteeseen 20 minuutin aikana. Sekoittamista jatkettiin vielä 30 minuuttia 75 10 °C:ssa. Tähän tiputettiin vesipitoista 1 paino-%:sta nat-riumhydroksidiliuosta nopeudella 6 ml/min kunnes sen pH-arvo nousi 9:ään, ja sekoittamista jatkettiin vielä ylimääräiset 30 minuuttia.

Muodostunut kiinteä tuote otettiin talteen suodat-15 tamalla, pestiin vedellä ja kuivattiin sitten 120 °C:ssa.

Näin saatu pigmentti sekoitettiin veden tai lakan kanssa ja sitä tarkasteltiin mikroskoopilla. Molemmissa tapauksissa pigmentillä oli hyvä dispersiivisyys.

Pigmentti sekoitettiin kuumassa kovettuvan akryy-20 limelamiinihartsin kanssa (Acrydik 47-712:ta ja Super

Beckamin G 821-60:n välinen seos painosuhteessa 7:1; molempia valmistaa Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) antamaan seos, joka sisälsi 10 paino-% pigmenttiä. Saatua seosta sumutettiin teräslevylle, joka oli päällystetty mustalla 25 emalilla (Superlac F-46, jota valmistaa Nippon Paint Co., Ltd.). Pintakerros, jossa ei ollut kuumassa kovettuvaa ak-ryylimelamiinihartsia (seos, jossa oli Acrydik 44-179:ää ja Super Beckmin L 177-60:tä painosuhteessa 7:3; molempia valmistaa Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), sumutettiin 30 vielä sen päälle märkä-märälle -menetelmällä ja sumutettua levyä kuumennettiin 180 °C:ssa 18 minuuttia. Kuumennettu levy upotettiin 80 °C:iseen kuumaan veteen ja sen annettiin seistä 3 tuntia. Sen jälkeen levy jäähdytettiin huoneen lämpötilaan ja otettiin ulos ja sen ulkomuodon muutosta 35 tarkasteltiin visuaalisesti (kuuma vesi -upotustesti).

86881 11

Pigmentti ei osoittanut mitään värimuutoksia ja pinnoitetun levyn pinta oli vielä hohtava.

Toisaalta, kun pinnoitettu levy valmistettiin samalla tavalla kuin edellä, mutta käyttäen peruspigmenttiä 5 (Iriodin 504) sinänsä ja saatu levy saatettiin samaan kuu ma vesi -upotustestiin, pigmentti osoitti lisääntynyttä oranssin väriä ja pinnoitetun kalvon pinnan hohto katosi.

Vertailuesimerkki 1 500 ml:aan vettä suspendoitiin 50 g samoja rautaok-10 sidilla pinnoitettuja kiilleliuskeita kuin esimerkissä 1. Tähän suspensioon lisättiin 2,6 g sirkoniumoksikloridia (Zr0Cl2*8H20) ja 10 g ureaa (CO(NH2)2 ja saatu seos kuumennettiin sekoittaen noin 30 minuutin aikana sen palautus-jäähdy tyslämpötilaan. Reaktiosysteemiä sekoitettiin palau-15 tusjäähdyttäen ylimääräiset noin 30 minuuttia sen pH:n nostamiseksi 7:ään. Kiinteä tuote koottiin suodattamalla, pestiin vedellä ja kuivattiin 120 °C:ssa.

Näin valmistettu pigmentti sekoitettiin veden tai lakan kanssa ja sitä tarkasteltiin mikroskoopilla. Kummas-20 sakin tapauksessa pigmentin partikkelit peittivät toisensa ja monet niistä agglomeroituivat. Kun pigmentti sekoitettiin musteväliaineen kanssa ja sumutettiin paperille, se antoi värin ja hohdon, jotka olivat täysin erilaisia kuin alkuperäisen pigmentin väri ja hohto.

25 Pinnoitettu levy valmistettiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1 käyttäen tätä pigmenttiä ja levy saatettiin samaan kuuma vesi -upotustestiin kuin esimerkissä 1. Vaikka pigmentti osoitti vain pientä värin muutosta, sen pinnan hohto osoitti huomattavaa laskua.

30 Vertailuesimerkki 2 500 ml:aan vettä suspendoitiin samoja rautaoksidilla pinnoitettuja kiilleliuskeita kuin esimerkissä 1. Saatuun suspensioon lisättiin asteittain sekoittaen 26,2 g vesipitoista 10 paino-%:sta sirkoniumoksikloridiliuosta. 35 Lisäämisen päättymisen jälkeen saatu seos kuumennettiin 75 86881 12 °C:seen. Kiinteä tuote koottiin suodattamalla, pestiin vedellä ja kuivattiin 120 °C:ssa.

Näin saatua pigmenttiä sekoitettiin veden tai lakan kanssa ja sitä tarkasteltiin mikroskoopilla. Kummassakin 5 tapauksessa pigmentin partikkelit agglomeroituivat. Kun se sekoitettiin musteväliaineen kanssa ja levitettiin paperille, se antoi värin ja hohdon, jotka olivat täysin erilaiset kuin alkuperäisellä pigmentillä.

Pinnoitettu levy valmistettiin samalla tavalla kuin 10 esimerkissä 1 käyttäen tätä pigmenttiä ja levy saatettiin samaan kuuma vesi -upotustestiin kuin esimerkissä 1. Pieniä muutoksia havaittiin se värissä ja hohto osoitti huomattavaa himmenemistä.

Esimerkki 2 15 500 ml:aan vettä suspendoitiin 50 g samoja rautaok sidilla pinnoitettuja kiilleliuskeita kuin esimerkissä 1. Tähän lisättiin sekoittaen 30 g vesipitoista 3,5 paino-%:sta kloorivetyhappoliuosta ja 1,00 g sirkoniumoksiase-taattia [ZrO(CH3COO)2] ja saatu seos kuumennettiin 75 20 °C:seen. Vesipitoinen 1 paino-%:nen natriumhypofosfiitti (NaH2P02 ♦ H20) -liuos valmistettiin liuottamalla 1,24 g nat-riumhypofosfiittia veteen, ja liuos lisättiin sekoittaen lietteeseen 45 minuutin aikana. Päättyneen lisäyksen jälkeen lietettä sekoitettiin ylimääräiset 30 minuuttia 75 25 °C:ssa. Tähän lietteeseen tiputettiin vesipitoista 5 pai-no-%:sta natriumhydroksidiliuosta nopeudella 1 ml/min, jotta sen pH-arvo kohosi 7,Oraan, ja sekoittamista jatkettiin ylimääräiset 30 minuuttia 75 °C:ssa. Kiinteä tuote koottiin suodattamalla, pestiin vedellä ja kuivattiin 120 30 °C:ssa.

Näin saatu pigmentti sekoitettiin veden tai lakan kanssa ja sitä tarkasteltiin mikroskoopilla. Kummassakin tapauksessa sillä on hyvä dispersiivisyys.

Pinnoitettu levy valmistettiin samalla tavalla kuin 35 esimerkissä 1 käyttäen tätä pigmenttiä ja levy saatettiin samaan kuuma vesi -upotuskokeeseen kuin esimerkissä 1.

13 86881

Pigmentti ei osoittanut juuri lainkaan värin muutosta ja pinnoitetun kalvon pinta pysyi hohtavana.

Esimerkki 3 500 ml:aan vettä suspendoitiin 50 g samoja rautaok-5 sidilla pinnoitettuja kiilleliuskeita kuin esimerkissä 1. Tähän lisättiin sekoittaen 30 g 3,5 paino-%:sta kloorive-tyhappoliuosta ja 1,19 g sirkoniumoksinitraattia [Zr0(N03)2*2H20] ja saatu seos kuumennettiin 75 °C:seen. Vesipitoinen 1 paino-%:nen natriumhypofosfiitti (NaH2P02 · H20) 10 -liuos valmistettiin liuottamalla 1,89 g natriumhypofos-fiittia veteen ja liuos lisättiin sekoittaen suspensioon 25 minuutin aikana. Lisäyksen päättymisen jälkeen suspensiota sekoitettiin ylimääräiset 30 minuuttia 75 °C:ssa. Tähän tiputettiin sekoittaen vesipitoista 5 paino-%:sta 15 natriumhydroksidiliuosta nopeudella 1 ml/min pH-arvon nostamiseksi 7,2:een, ja sekoittamista jatkettiin ylimääräiset 30 minuuttia 75 °C:ssa. Kiinteä tuote koottiin suodattamalla, pestiin vedellä ja kuivattiin 120 °C:ssa.

Näin saatu pigmentti sekoitettiin veden tai lakan 20 kanssa ja sitä tutkittiin mikroskoopilla. Kummassakin tapauksessa sillä oli hyvä dispersiivisyys.

Pinnoitettu levy valmistettiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1 käyttäen tätä pigmenttiä ja levy saatettiin samaan kuuma vesi -upotuskokeeseen kuin esimerkissä 1.

25 Pigmentti ei osoittanut juuri lainkaan värin muutosta ja pinnoitetun kalvon pinta pysyi hohtavana.

Esimerkki 4 500 ml:aan vettä suspendoitiin 50 g samoja rautaoksidilla pinnoitettuja kiilleliuskeita kuin esimerkissä 1. 30 Tähän suspensioon lisättiin sekoittaen 3,5 paino-%:sta kloorivetyhappoliuosta ja 2,88 g sirkoniumoksikloridia (ZrOCl2 8H20) ja saatu seos kuumennettiin 75 °C:seen. Vesipitoinen 1 paino-%:nen natriumhypofosfiitti (NaH2P02·Η20) -liuos valmistettiin liuottamalla 1,89 g natriumhypofos-35 fiittia veteen ja liuos lisättiin sekoittaen suspensioon 65 minuutin aikana. Lisäyksen päättymisen jälkeen suspen- 14 86891 siota sekoitettiin ylimääräiset 30 minuuttia 75 °C:ssa. Tähän tiputettiin sekoittaen vesipitoista 5 paino-%:sta nat-riumhydroksidiliuosta nopeudella 1 ml/min pH-arvon nostamiseksi 7:ään ja sekoittamista jatkettiin ylimääräiset 30 5 minuuttia 75 °C:ssa. Muodostunut kiinteä tuote koottiin suodattamalla, pestiin vedellä ja kuivattiin 120 °C:ssa.

Näin saatu pigmentti sekoitettiin veden tai lakan kanssa ja sitä tarkasteltiin mikroskoopilla. Kummassakin tapauksessa sillä oli hyvä dispersiivisyys.

10 Pinnoitettu levy valmistettiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1 käyttäen tätä pigmenttiä ja levy saatettiin samaan kuuma vesi -upotuskokeeseen kuin esimerkissä 1. Pigmentti ei osoittanut juuri lainkaan värin muutosta ja pinnoitetun kalvon pinta pysyi hohtavana.

15 Esimerkki 5

Esimerkin 1 menetelmä toistettiin käyttäen samoja aineita samoina määrinä, paitsi että lietteen lämpötila pidettiin 50 °C:ssa.

Saatu pigmentti sekoitettiin veden tai lakan kanssa 20 ja sitä tarkasteltiin mikroskoopilla. Kummassakin tapauksessa sillä oli hyvä dispersiivisyys.

Pinnoitettu levy valmistettiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1 käyttäen tätä pigmenttiä ja levy saatettiin samaan kuuma vesi -upotuskokeeseen kuin esimerkissä 1.

25 Pigmentti ei osoittanut juuri lainkaan värin muutosta ja pinnoitetun kalvon pinta pysyi hohtavana.

Esimerkki 6

Kiilleliuskeita, jotka oli pinnoitettu noin 28 pai-no-%:sella (niiden kokonaispainosta laskettuna) rutiili-30 tyyppisellä titaanidioksidilla, ja joiden massalla oli harmaanvalkoinen sävy, valkoista heijastava väri ja raekoko välillä 10 - 50 pm (Iriodin 103 Sterling Silver, jota valmistaa E. Merck A.G.), käsiteltiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1 muodostamaan niiden päälle hydrattu sirko- 35 niumoksidikerros.

Näin saatu pigmentti sekoitettiin veden tai lakan is 86881 kanssa ja sitä tutkittiin mikroskoopilla. Kummassakin tapauksessa sillä oli hyvä dispersiivisyys.

Pinnoitettu levy valmistettiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1 käyttäen tätä pigmenttiä ja levy saatettiin 5 samaan kuuma vesi -upotuskokeeseen kuin esimerkissä 1. Se ei osoittanut juuri mitään valkaistumista ja pinnoitetun kalvon pinta pysyi hohtavana.

Esimerkki 7 500 ml:aan vettä suspendoitiin samoja rautaoksidil-10 la pinnoitettuja kiilleliuskeita kuin esimerkissä 1 ja kloorivetyhappoa lisättiin siihen sekoittaen pH-arvon säätämiseksi arvoon 7,0. Saatu liete kuumennettiin 75 °C:seen ja sitten (1) vesipitoinen liuos, joka oli valmistettu 0,6 g:sta 15 ZnCl2:a, 1,44 g:sta Zr0Cl2*H20:a, 30 g:sta vesipitoista 3,5 paino-%:sta kloorivetyhappoliuosta ja 100 ml:sta vettä, ja (2) vesipitoinen liuos, joka oli valmistettu liuottamalla 0,94 g NaH2P02*H20:a 130 ml:aan vettä, lisättiin samanaikaisesti tiputtaen lietteeseen sekoittaen 20 nopeudella 3 ml/min kumpaakin, jona aikana lietteen pH ylläpidettiin arvossa 2 lisäämällä vesipitoista 5 paino-%:sta NaOH-liuosta. Vesipitoisten liuosten (1) ja (2) lisäämisen päättymisen jälkeen lietettä sekoitettiin ylimääräiset 30 minuuttia 75 °C:ssa ja sen pH nostettiin ar-25 voon 5,5 tiputtamalla siihen vesipitoista 10 paino-%:sta NaOH-liuosta nopeudella 0,6 ml/min. 30 minuutin ylimääräisen sekoittamisen jälkeen 75 °C:ssa liete suodatettiin kiinteän tuotteen keräämiseksi, mikä sitten pestiin vedellä ja kuivattiin.

30 Näin saatu pigmentti sekoitettiin veden tai lakan kanssa ja sitä tutkittiin mikroskoopilla. Kummassakin tapauksessa sillä oli hyvä dispersiivisyys.

Pinnoitettu levy valmistettiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1 käyttäen tätä pigmenttiä ja levy saatettiin 35 samaan kuuma vesi -upotuskokeeseen kuin esimerkissä 1. Se ,, 86881 16 ei osoittanut juuri mitään värin muutosta ja pinnoitetun kalvon pinta pysyi hohtavana.

Esimerkit 8-10 1 250 ml:aan vettä suspendoitiin 125 g samoja rau-5 taoksidilla pinnoitettuja kiilleliuskeita kuin esimerkissä 1. Tähän suspensioon lisättiin sekoittaen 1,5 g sinkkiklo-ridia (ZnCl2) ja saatu seos kuumennettiin 75 °C:seen. Seoksen pH-arvo nostettiin arvosta 3,86 arvoon 8,53 lisäämällä siihen vesipitoista 1 paino-%:sta natriumhydroksidiliuosta 10 92 minuutin aikana, ja saatua lietettä sekoitettiin yli määräiset 48 tuntia 75 °C:ssa. Sen jälkeen se suodatettiin kiinteän aineen keräämiseksi, joka sitten pestiin vedellä ja kuivattiin.

1 000 ml:aan vettä suspendoitiin 100 g kuivattua 15 tuotetta. Tähän lisättiin sekoittaen 60 g vesipitoista 3,5 paino-%:sta kloorivetyhappoliuosta ja 2,88 g sirkoniumok-sikloridia (ZrOCl2 · 8H20). Saatu seos kuumennettiin 75 °C:seen ja sitten siihen lisättiin vesipitoinen 1 paino-%:nen liuos, jossa oli 1,88 g natriumhypofosfiittia 20 (NaH2P02*H20), sekoittaen 50 minuutin aikana. 75 minuutin ylimääräisen sekoittamisen jälkeen 75 °C:ssa liete jaettiin kolmeen osaan ja jaetut osat neutraloitiin vesipitoisella 5 paino-%:sella kaliumhydroksidiliuoksella (esimerkki 8), ammoniumhydroksidilla (esimerkki 9) tai ammoniumkarbonaa-25 tiliä (esimerkki 10), vastaavasti. Näin saadut lietteet suodatettiin kiinteiden aineiden keräämiseksi, jotka sitten pestiin vedellä ja kuivattiin.

Näin saadut pigmentit sekoitettiin erikseen veden tai lakan kanssa ja niitä tarkasteltiin mikroskoopilla.

30 Kaikissa tapauksissa pigmenteillä oli hyvä dispersiivi-syys.

Pinnoitetut levyt valmistettiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1 käyttäen näitä pigmenttejä ja levyt saatettiin samaan kuuma vesi -upotuskokeeseen kuin esimer-35 kissä 1. Kaikissa tapauksissa pigmentit eivät osoittaneet l7 86881 juuri mitään värin muutosta ja pinnoitettujen kalvojen pinnat pysyivät hohtavina.

Esimerkki 11 10 l:aan vettä suspendoitiin 1 kg samoja rautaoksi-5 dilla pinnoitettuja kiilleliuskeita kuin esimerkissä 1.

Tähän lisättiin 13,6 g sinkkikloridia ja saatu seos kuumennettiin 75 °C:seen. Vesipitoista 10 paino-%:sta natrium-hydroksidiliuosta lisättiin siihen sekoittaen nopeudella 0,6 ml/min pH-arvon nostamiseksi 8,3:een. Tuote koottiin 10 suodattamalla, pestiin vedellä ja kuivattiin 120 °C:ssa antamaan 950 g pigmentin partikkeleita, jotka oli peitetty hydratulla sinkkioksidilla. Pigmentti suspendoitiin 9,5 l:aan vettä ja suspensiota käsiteltiin samalla tivalla kuin esimerkissä 1, sillä erolla, että muita aineita käy-15 tettiin 19-kertaisina määrinä.

Muodostunut kiinteä tuote otettiin talteen suodattamalla, pestiin vedellä ja uudelleensuspendoitiin 9 l:aan vettä. Saatuun suspension lisättiin vesipitoista 1 paino-%:sta liuosta, jossa oli 9,5 g silaanisideainetta [T-gly-20 sidioksipropyylitrimetoksisilaania (SH 6040, jota valmistaa Toray Silicone Co., Ltd.)], ja saatua seosta sekoitettiin 30 minuuttia huoneen lämpötilassa. Saatu kiinteä tuote koottiin suodattamalla ja kuivattiin 120 °C:ssa.

Näin saatu pigmentti sekoitettiin veden tai lakan 25 kanssa ja sitä tarkasteltiin mikroskoopilla. Kummassakin tapauksessa sillä oli hyvä dispersiivisyys.

Pigmentillä oli myös hyvä dispersiivisyys, kun se sekoitettiin liuottimen kanssa, jolla oli alhainen polaa-risuus, kuten tolueenin tai vastaavien kanssa. Kun vettä 30 lisättiin suspensioon, jossa oli tätä pigmenttiä toluee-nissa, pigmentti ei siirtynyt vesipitoiseen faasiin. Toisaalta tapauksessa, jossa vettä lisättiin suspensioon, jossa oli tolueenia ja edellä mainittua pigmenttiä, jota ei oltu käsitelty silaanisideaineella, suurin osa pigmen-35 tistä siirtyi vesipitoiseen faasiin. Tämä osoittaa, että 86881 18 käsittely silaanisideaineella voimistaa pigmentin lipo-fiilisyyttä.

Pinnoitettu levy valmistettiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1 käyttäen pigmenttiä, jota oli käsitelty si-5 laanisideaineella, ja levy saatettiin samaan kuuma vesi -upotustestiin kuin esimerkissä 1. Sen väri ei osoittanut juuri lainkaan muutosta ja pinnoitetun kalvon pinta pysyi suhteellisen hohtavassa tilassa.

Toinen pinnoitettu levy valmistettiin samalla ta-10 valla kuin esimerkissä 1, paitsi että pigmenttiä käytettiin 5 paino-%:n pitoisuutena. Levy saatettiin joudutettuun sään kestävyystestiin JIS (japanilainen tehdasstan-dardi^ D 0205:n mukaisesti käyttäen Sunshine Carbon Arc Meter Model'ia WEL-SUN-HC (jota valmistaa Suga Tester Co., 15 Ltd.). Väri mitattiin ennen testiä ja sen jälkeen käyttäen kolorimetriä (malli D-25, jota valmistaa Hanter Labo Corp.) ja levyn väriero ΔΕ ennen ja testin jälkeen laskettiin siitä. ΛΕ-arvoksi saatiin 0,3.

Esimerkki 12 20 5 Iraan vettä suspendoitiin 500 g kiilleliuskeita, jotka oli pinnoitettu 48 paino-%:sella rutiilityyppisellä titaanidioksidilla, joka heijasti sinistä väriä, läpäise-vyysvärin ollessa keltainen ja raekoon ollessa 10 - 50 pm (Iriodin 225 Rutile Blue, jota valmistaa E. Merck A.G.). 25 Tähän suspensioon lisättiin liuosta, joka valmistettiin

liuottamalla 60 g väkevää kloorivetyhappoa, 13,6 g sinkki-kloridia (ZnCl2) ja 28,8 g sirkoniumoksikloridia (Zr0Cl2*H20) 200 ml:aan vettä, ja saatu seos kuumennettiin sekoittaen 75 °C:n lämpötilaan. Sen jälkeen vesipitoinen 10 30 paino-%:nen liuos, jossa oli 18,8 g natriumhypofosfiittia (NaH2P02·H20), lisättiin seokseen 55 minuutin aikana ja sen lämpötila ylläpidettiin 75 °C:ssa sekoittaen 30 minuuttia. Sekoittaen samassa lämpötilassa lisättiin vesipitoista 10 paino-%:sta natriumhydroksidiliuosta tiputtaen seokseen 35 nopeudella 5,3 ml/min nostamaan sen pH arvoon 7,0. Seosta sekoitettiin 30 minuuttia samassa lämpötilassa, sen pH

i9 86881 alennettiin 5,O:aan lisäämällä kloorivetyhappoa, ja saatua seosta sekoitettiin ylimääräiset 30 minuuttia samassa lämpötilassa.

Sen jälkeen 1 paino-%:sta liuosta, jossa oli silaa-5 nisideainetta [T-glysidioksyylipropyylitrimetoksisilaania (SH 6040, jota valmistaa Toray Silicone Co., Ltd.)], ja joka oli valmistettu liuottamalla 5 g mainittua sideainetta veteen, lisättiin seokseen ja saatua seosta sekoitettiin 10 minuuttia 75 °C:ssa. Kiinteä tuote koottiin suodat-10 tamalla, pestiin vedellä ja kuivattiin 120 °C:ssa.

Näin saatu pigmentti sekoitettiin veden tai lakan kanssa ja sitä tarkasteltiin mikroskoopilla. Kummassakin tapauksessa sillä oli hyvä dispersiivisyys.

Pigmentillä oli hyvä dispersiivisyys myös, kun se 15 sekoitettiin liuottimen kanssa, jolla oli alhainen polaa- risuus, kuten tolueenin tai vastaavien kanssa. Kun vettä lisättiin suspensioon, jossa oli pigmenttiä tolueenissa, pigmentti ei siirtynyt vesipitoiseen faasiin. Tämä osoittaa, että pigmentin lipofiilisyys voimistui silaanisideai-20 neella käsittelyn johdosta. Pigmentti ei osoittanut tällaista ilmiötä, kun sitä ei käsitelty silaanisideaineella.

Pinnoitetut levyt valmistettiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1 käyttäen silaanilla käsiteltyä pigmenttiä ja peruspigmenttiä (Iriodin 225), ja levyt saatettiin 25 samaan kuuma vesi -upotustestiin kuin esimerkissä 1. Pin noitetut levyt, jotka oli valmistettu silaanilla käsitellystä pigmentistä tämän keksinnön mukaisesti, eivät osoittaneet valkaistumista ja kalvon pinta pysyi hohtavana, kun taas pinnoitettu levy, joka oli valmistettu peruspig-30 mentistä, osoitti huomattavaa valkaistumista ja sen pinnoitetun pinnan hohto katosi.

Toinen pinnoitettu levy valmistettiin samalla tavalla kuin esimerkissä 11 käyttäen piillä käsiteltyä pigmenttiä. Levy saatettiin samaan joudutettuun säänkestotes-35 tiin käyttäen samaa laitteistoa samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 11, ja sen värin muutos ennen testiä ja sen 20 86 8 81 jälkeen määritettiin. Saatiin väriero <ΔΕ -arvoksi 2,0. Tämä osoittaa, että keksinnön mukaisella pigmentillä on parempi stabiilisuus kuin peruspigmentillä.

Esimerkki 13 5 Huoneen lämpötilassa lisättiin asteittain sekoit taen vesipitoista 1 paino-%:sta liuosta, jossa oli 1,88 g NaHP02»H20:a, vesipitoiseen 10 paino-%:seen liuokseen, jossa oli 2,88 g sirkoniumoksikloridia (Zr0Cl2*8H20), jolloin liuoksen lisäämisnopeutta säädettiin niin, että voitiin 10 muodostaa läpinäkyvä liuos ilman valkoisten sakkojen kehittymistä.

500 ml:aan vettä lisättiin 50 g samoja titaanioksidilla pinnoitettuja kiilleliuskeita kuin esimerkissä 1. Tämä suspensio lisättiin sekoittaen läpinäkyvään vesipi-15 toiseen liuokseen, joka valmistettiin edellä, ja saatu seos kuumennettiin sekoittaen kiehumislämpötilaan. Sen jälkeen kun sitä oli pidetty 2 tuntia samoissa olosuhteissa, vesipitoista 1 paino-%:sta natriumhydroksidiliuosta lisättiin siihen nopeudella 1,3 ml/min sen pH:n nostami-20 seksi 7,Oraan, ja saatua seosta sekoitettiin palautusjäähdyttäen 30 minuuttia. Muodostunut kiinteä tuote otettiin talteen suodattamalla, pestiin vedellä ja kuivattiin 120 °C:ssa.

Näin käsitelty pigmentti sekoitettiin veden tai 25 lakan kanssa ja sitä tarkasteltiin mikroskoopilla. Kummassakin tapauksessa sillä oli hyvä dispersiivisyys.

Pinnoitettu levy valmistettiin käyttäen tätä pigmenttiä samalla tavalla kuin esimerkissä 1 ja levy saatettiin samaan kuuma vesi -upotustestiin. Levy ei osoittanut 30 mitään olennaista valkaistumista ja sen pinta pysyi hohtavana.

Claims (2)

21 86881 Patenttivaatimukset

1. Vattenbeständigt pärlemopigment, känne- t e c k n a t därav, att det är framställt genom att hyd-rolysera en zirkonylförening i ett vattenhaltigt medium i närvaro av hypofosfit, varvid en hydratiserad zirkonium-oxid bildas, och genom att utfälla denna pä ytan av ett 25 baspigment bestäende av metalloxidbelagda glimmerflagor.

1. Vettä kestävä helmiäispigmentti, tunnet-t u siitä, että se on valmistettu hydrolysoimalla sirko- 5 nyyliyhdiste vesipitoisessa väliaineessa hypofosfiitin läsnäollessa, jolloin muodostuu hydratoitu sirkoniumoksi-di, ja kerrostamalla se metallioksidilla pinnoitetuista kiilleliuskeista muodostuvan peruspigmentin pinnalle,

2. Menetelmä vettä kestävän helmiäispigmentin valio mistamiseksi, tunnettu siitä, että hydrolysoidaan sirkonyyliyhdiste vesipitoisessa väliaineessa hypofosfiitin läsnäollessa, jolloin muodostuu hydratoitu sirkoniu-moksidi, ja kerrostetaan se metallioksidilla pinnoitetuista kiilleliuskeista muodostuvan peruspigmentin pinnalle. 15

2. Förfarande för framställning av ett vattenbeständigt pärlemopigment, kännetecknat därav, att en zirkonylförening hydrolyseras i ett vattenhaltigt medium i närvaro av hypofosfit, varvid en hydratiserad 30 zirkoniumoxid bildas, och denna utfälls pä ytan av ett baspigment bestäende av metalloxidbelagda glimmerflagor.