FI82064C

FI82064C - Foerfarande foer framstaellning av flerskiktiga slipskivor.

Info

Publication number: FI82064C
Application number: FI865170A
Authority: FI
Inventors: Hans J Padberg; Josef Keuler; Henning Brandin; Klaus H Thormeier
Original assignee: Feldmuehle Ag
Priority date: 1985-12-20
Filing date: 1986-12-17
Publication date: 1991-01-10
Also published as: FI865170A0; NO160978C; EP0229983A2; CA1321884C; NO865193L; DK614586A; ATE47811T1; ES2012341B3; JPH07108511B2; DK167856B1; US5092082A; DE3545308A1; GR3000247T3; EP0229983B1; EP0229983A3; FI865170A; DK614586D0; DE3666786D1; JPS62157777A; FI82064B

Description

82064

Menetelmä monikerroksisten hiomalaikkojen valmistamiseksi Förfarande för framställning av flerskiktiga slipskivor Tämä keksintö koskee menetelmää monikerroksisten hiomalaikkojen, erityisesti katkaisu- ja rouhintalaikkojen valmistamiseksi käsivaraishiomista varten, jossa hiomarakeiden ja sideaineen seoksia sekä mahdollisesti täyteaineita ja mahdollisesti vahvikkeita ladotaan kerroksittain muottiin samalla kun niiden väliin sijoitetaan ainakin yksi kerros, joka on tärinää vaimentavaa ainetta, puristetaan ja täten saatu puriste karkaistaan.

Hionnassa ja katkaisuhionnassa, mutta erityisesti käsiva-raishionnassa syntyy tärinää, joka johtaa huomattavaan melu-rasitukseen, jolloin tätä tärinää esiintyy sekä työkappa-leessa että myös käyttökoneessa ja itse hiomalaikassa. Vaikka kiinteissä koneissa vielä on mahdollista vaimentaa tätä tärinää ainakin osittain tai sulkea kone sisään kuoreen ja siten pienentää käyttöhenkilökuntaan kohdistuvaa melua, tätä mahdollisuutta ei yleensä ole käsihiomakoneilla tapahtuvassa työssä, jossa käytetään katkaisu- tai rouhintalaikkoja, joita yleensä kutsutaan joustolaikoiksi. Ympäristötietoisuuden lisääntyessä on siis olemassa huomattavaa tarvetta saada aikaan hiomalaikkoja, jotka aiheuttavat vähemmän melua niitä käytettäessä. Hiomalaikkoja, jotka rakenteensa vuoksi ovat vähemmän taipuvaisia kehittämään tärinää, kutsutaan äänivai-mennetuiksi hiomalaikoiksi ja ne ovat sellaisinaan tunnettuja julkaisuista DE-OS 26 10 580, DE-OS 26 32 652 ja AT-AS 46 15/82. Kaikille näille ehdotuksille on yhteistä se, että varsinaisten hiomakerrosten väliin on sijoitettu vaimennus-kerroksia, jotka voivat olla polymeeriä tai tärinää vaimentavaa kalvoa, esimerkiksi nitriilikautsua.

Menetelmät näiden tunnettujen hiomalaikkojen valmistamiseksi ovat kuitenkin hyvin monimutkaisia. Esimerkiksi julkaisussa DE-OS 26 32 652 on esitetty ainakin kahden valmiin, nk.

2 82064 "hiomalautasen", joilla on määrätty halkaisija/paksuus-suh-de, yhdistämistä polymeerikerroksen avulla, jonka paksuus on ainakin 0,2 mm ja joka ei ole paksumpi kuin "hiomalautanen". Polymeeri, joka voi olla liima, sijoitetaan liuoksen, tahnan tai nestemäisessä vast, sulatetussa muodossa "hiomalautas-ten" väliin, jonka jälkeen se kuivataan, kovetetaan tai kiinteytetään "hiomalautasten" kiinteäksi yhdistämiseksi. Polymeerinä voidaan tällöin käyttää kestomuovia, mutta sopi-vimpina pidetään kuitenkin lämpökäsittelyn avulla kovetettavia muoveja.

Tämä menetelmä on hyvin monimutkainen koska ensin on valmistettava valmiita "hiomalautasia", jotka sen jälkeen yhdistetään .

Myös julkaisu DE-OS 26 10 580 lähtee siitä, että useita ohuita, hioma-ainekerrokset muodostavia hiomalaikkoja päällystetään sideaineella, sijoitetaan päällekkäin ja puristetaan yhteen. Vaimennuskerrosten paksuuden kasvattamiseksi voidaan kestomuovikalvoa olevia laikkoja ja hioma-ainetta olevia laikkoja sijoittaa kerroksittain vuorotellen päällekkäin ja puristaa yhteen korkeammassa lämpötilassa niin, että kestomuovi ja hioma-ainetta olevat laikat liittyvät yhteen.

Kahdesta edelläesitetystä julkaisusta poiketen, joiden lähtökohtana on jo valmis "hiomalautanen", esitetään julkaisussa AT-AS 46 15/82, että puristimessa olevalle hiomaraeseok-selle sijoitetaan tärinää vaimentava kalvo, joka esimerkiksi on nitriilikautsua, joka tämän jälkeen puristetaan yhteen hiomaraemassan kanssa. Täten aikaansaatu hiomalaikka-aihio puristetaan pakkauslevyjen välissä ja karkaistaan uunissa. Koska kussakin tapauksessa muottia varten sopiva nitriilikautsua oleva stanssattu kalvo, tai tämä kalvo ensin on peitettävä kudoksella ja tämän jälkeen yhdessä kudoksen kanssa on sijoitettava puristimeen, ja puristamisen jälkeen

II

3 82064 hiomalaikka-aihiot on sijoitettava pakkauslevyjen väliin ja karkaistava uunissa, on tämä menetelmä erityisen aikaa vievä ja tästä syystä kustannuksiltaan kallis.

Epäkohta on lisäksi, että puristettu aihio aina puristamisen jälkeen joustaa hieman takaisin, mikä johtuu väliin sijoitetun tärinää vaimentavan kalvon joustavuudesta. Tällöin liitos rajoittaviin hiomaraekerroksiin huononee niin, että on olemassa vaara että yksittäiset hiomaraekerrosten alueet eivät kosketa väliin sijoitettua kalvokerrosta, jolloin näillä alueilla ei synny liitosta. Tämän keksinnön tehtävänä on tästä syystä saada aikaan menetelmä, joka takaa moitteettoman kiinnityksen hioma-aineen ja ääntä vaimentavan aineen välillä koko pinnan alueelta ja jossa lisäksi tämä ääntä vaimentava kerros nopeasti ja yksinkertaisesti voidaan sijoittaa paikalleen.

Tämä tehtävä ratkaistaan menetelmän avulla monikerroksisten hiomalaikkojen, erityisesti katkaisu- ja rouhintalaikkojen valmistamiseksi käsivaraishiontaa varten, jossa tärinää vaimentavaa ainetta oleva kerros vast, kerrokset sijoitetaan muottiin hienojakoisen valumiskykyisen jauheen ja/tai rakeistetun tuotteen muodossa, joka koostuu ainakin yhdestä elastomeerista, jonka kuumakestävyys on suurempi kuin 110 °C.

Koska tärinää vaimentavaa ainetta käytetään jauhe- ja/tai raemuodossa ja lisäksi on hienojakoista sopeutuu levitetty kerros automaattisesti pintarakenteeltaan edelläolevan ja seuraavan kerroksen mukaan, so. yksittäisten kerrosten väliin ei muodostu mitään vapaata tilaa sen jälkeen kun ne on puristettu yhteen. Jauhe tai rakeet takaavat lisäksi sen, 4 82064 että hiomalaikan puristamisen jälkeen ei esiinny mitään ei-toivottua takaisin joustoa koska hiomaraekerroksesta ulostyöntyvät hiomaraealueet vast, vahvikkeet jo alusta pitäen upotetaan tärinää vaimentavaa ainetta olevaan kerrokseen ja tästä syystä eivät voi painaa tiivistä pintaa vastaan, mikä johtaisi takaisinjoustoon.

Koska puriste ei jousta takaisin jää myös välivarastointi ja karkaiseminen uunissa puristuksen alaisena pois. Etu tekniikan tunnettuun tasoon verrattuna ei siis ole vain nopeampi jauhe- tai raemuotoisen aineen sijoittaminen tavanomaisiin puristimiin, joita jo kauan on käytetty hiomalaikkojen valmistamiseksi, vaan lisäksi se, että puristustoimenpiteen jälkeen ei tarvita mitään lisätöitä.

Eräässä keksinnön sopivassa rakennemuodossa käytetään jauheena tai rakeina ainakin yhtä elastomeeria, jonka kuuman-kestävyys on suurempi kuin 110°C.

Erilaisten luonnon ja synteettisten kautsutyyppien lisäksi voivat tässä yhteydessä kysymykseen tulla myös butyylikaut-su, nitriilikautsu, esimerkiksi Perbunan N-muodossa, neop-reeni, fluorelastomeerit, polyakrylaatit, polyuretaanit, si-likonikautsu, polysulfiittikautsu ja Hypalon. Kaikkia näitä elastomeereja on modifioitava enemmän tai vähemmän niin, että ne täyttävät asetetut vaatimukset kuumakuormituksen suhteen ja tästä huolimatta ovat riittävän joustavia, jota tarvitaan äänitason pienentämiseksi.

Tutkittaessa tiettyjä vaimennuskerrosaineita todettiin, että tyssäämällä sylinterinmuotoisia mallikappaleita määritetyissä olosuhteissa, so. kuormitus 5 kp, mitat: halkaisija 15 mm, korkeus = 20 mm, antaa erittäin hyvän kuvan äänitason pienentymisestä myöhemmän hiomatoimenpiteen aikana. Joustavuuden kasvaessa kasvaa ääntä vaimentava vaikutus. Samanai- 11 5 82064 kaisesti huononee kuitenkin vaimennuskerrosseoksen käsitel-tävyys sekä äänivaimennetun hiomalaikan lujuus. Kuten taulukosta 1 voidaan todeta, saavutetaan äänitason suhteen parhaimmat tulokset 4,2 - 18,4 %:n tyssäyksellä. Kun tyssäys on yli 24 % on vaimennuskerrosseos vain suurella vaivalla käsiteltävissä ja valmiin äänivaimennetun hiomalaikan lujuuden lasku oli sitä luokkaa, että laikkaa ei enää voitu käyttää .

Taulukko 1: Tyssäys ja äänitaso

Tyssäys (%) Äänitaso (dBA) Huomautus 1,7 76 hyvin käsiteltävissä; 4,2 73 ei ollenkaan lujuudenlaskua 12,9 70 18,4 67 >24,0 — ei enää käsiteltävissä; lujuuden laskua

Eräs toinen edullinen mahdollisuus on käyttää jauheena tai rakeina seosta, joka koostuu yhdestä tai useammasta muovista ja yhdestä tai useammasta elastomeerista. Muovin käyttäminen yhdessä kautsun kanssa saa aikaan paremmin yhteyden ääntä vaimentavan kerroksen ja hiomarakeiden välillä, joka sellai-senaanhan myös on muovisidottu.

Muovi valitaan ensisijaisesti lämmönkestävyyden mukaan mutta toiseksi yhteensopivuuden mukaan kautsun ja muovin kanssa, jota käytetään sideaineena hiomarakeita varten hiomalaikkaa valmistettaessa. Yleensä muovisidottuja hiomalaikkoja varten käytettyjä fenoli-formaldehydihartseja käytettäessä voidaan 6 82064 muovina vaimennuskerrosta varten käyttää myös fenoli-formaldehydihartsia. Myös muiden kertamuovien, kuten esimerkiksi melamiinihartsin, ureahartsin ja polyesterihartsin käyttäminen on mahdollinen.

Epoksidihartsi on erityisen sopiva suuren lujuutensa ja hyvän liitoskykynsä vuoksi fenolihartseihin ja kautsuun.

Keksinnön eräässä sopivasa rakennemuodossa muodostetaan epoksidihartsin ja nitriilikautsun seos, jossa määräsuhde on 10 : 90 - 70 : 30 .

Epoksidihartsipitoisuuden kasvaessa äänenvaimennus pienenee ja äänivaimennetun hiomalaikan lujuus kasvaa. Optimaalinen alue äänenvaimennuksen ja hiomatehon suhteen on 15 - 25 %:n epoksidihartsin lisäys nitriilikautsuun.

Äänivaimennettujen hiomalaikkojen valmistuksessa on ääntä vaimentavan aineen käsittely eräs erityinen ongelma. Enemmän tai vähemmän kaikki hyvin sopivat aineet ovat erittäin tahmeita ja ne eivät tästä syystä ole valumiskykyisiä. Tahmeu-della ymmärretään että yksittäiset hiukkaset yhdistyvät suuremmiksi agglomeraateiksi, so. aineen koostumus on epähomogeeninen, syntyy paakkuuntumista, mikä puristamisen yhteydessä johtaa epätasaiseen jakaantumiseen. Tästä syystä myös valmis hiomalaikka tulee epähomogeeniseksi. Lisäksi aine tarttuu puristimen luisteihin.

Tästä syystä se keksinnön rakennemuoto, jossa seos homogenisoidaan samalla kun siihen lisätään täyteainetta, on erityisen merkityksellinen.

Täten aikaansaatu homogeeninen seos ei tartu kiinni ja on tästä syystä helppo sijoittaa muottiin. On kuitenkin olemassa vaara, että hienojakoista jauhetta olevat erikoisseokset 7 82064 pölyävät. Tästä syystä seos keksinnön erään sopivan rakenne-muodon mukaan sijoitetaan rakeistuslaitteeseen samalla kun siihen lisätään täyteainetta, jolloin sen raekooksi tulee 50 - 2000 /um.

Rakeistaminen yksinkertaistuu täyteainetta lisäämällä ja samalla tahmeus pienenee niin paljon, että syntyy valumisky-kyinen rakeistettu tuote. Raekoko on toisaalta merkityksellinen valumiskyvyn kannalta mutta toisaalta se on riippuvainen hiomalaikkaa varten tarvittavien hiomarakeiden koosta. Tämän mukaan pyritään aina käyttämään hienompaa raetta kuin hiomalaikkaa varten käytettyjä hiomarakeita mahdollisimman tiiviin rakenteen ja siis hyvän liitoksen saavuttamiseksi hiomarakeiden ja vaimennuskerroksen välillä.

Erään keksinnön sopivan rakennemuodon mukaan lisätään seokseen aina 5 %:iin asti epäorgaanista täyteainetta, kuten MgO, ZnO, talkkia tai marmori jauhetta. Kaikki nämä lisäaineet alentavat tahmeutta huomattavasti ilman että se häiritsee reaktioita hiomalaikkaa karkaistaessa.

Keksinnön erään toisen sopivan rakennemuodon mukaan käytetään jauheena tai rakeistettuna tuotteena korkki jauheen ja muovin seosta. Korkki jauheen raekoko on tällöin tarkoituksenmukaisesti 50 - 1000 /um ja muovina käytetään tarkoituksenmukaisesti epoksidihartsia.

Keksintö selitetään seuraavassa esimerkkien avulla.

Esimerkki 1

Vaimentamaton hiomalaikka tavanomaisesta sarjavalmistuksesta .

Hiomalaikan mitat: Halkaisija 178 mm Paksuus 8 mm Poraus 22 mm 8 82064

Hiomarakeina käytetään sähkökorundia (alumiinioksidia). Raekokomerkintä vastaa Fepa-standardia. Käytetään rakeistettua seostuotetta, jonka koostumus on 25.9 paino-% raekoko 24; 25.9 paino-% raekoko 30 ja 25.9 paino-% raekoko 36.

Sideaineena lisättiin 3 paino-% fenoli-formaldehydi-resolia, jota on kaupan nimellä Bakelite Resol 433 11,3 paino-% fenoli-formaldehydi-novolakkaa, jota on kaupan nimellä Bakelite Novolak 227 4 paino-% pyriittiä 4 paino-% kryoliittiä 300 g Resol 433 lisättiin 7780 g:aan korundiseosta ja sekoitettiin viisi minuuttia planeettasekoittimessa. Kosteutettuun rakeistettuun tuotteeseen lisättiin 400 g pyriittiä, 400 g kryoliittiä sekä 1120 g Novolak 227. Syntyneet agglo-meraatit ja paakkuuntumat seulottiin pois. 300 g tällä tavalla valmistettua homogeenista, valumiskykyistä hiomalaik-kaseosta jaettiin tasaisesti puristinmuottiin, johon lisäksi sijoitettiin kaksi ulkopuolista ja yksi sisäpuolinen kudos-vahvike. Seos puristettiin laikoiksi, joiden ulkohalkaisija oli 178 mm, porauksen halkaisija 22 mm ja laikan paksuus 8 mm. Valmistettu aihio pinottiin yhdessä monen samalla tavalla puristetun aihion kanssa pinoksi ja karkaistiin fenoli-hartseja varten tavanomaisen lämpötilakäyrän mukaan, so. kuumentaminen 90°C:seen neljässä tunnissa, kuumentaminen 120°C:seen kolmessa tunnissa, pitoaika 120°C:ssa viisi tuntia, kuumentaminen 180°C:seen kolmessa tunnissa, pitoaika 180°C:ssa kaksi tuntia, tämän jälkeen jäähdyttäminen huone-lämpötilaan.

Il 9 82064

Esimerkki 2

Samaa rakennetta, so. kudosvahvikkeet sijoitettiin ulkopintaan ja keskelle, ja samaa valmistustapaa käyttäen käytettiin hiomarakeina sähkökorundia, jonka raekoko oli 30 ja joka oli keraamisesti vaipoitettu, so. rakeiden pinta oli tarttuvuuden parantamiseksi sideaineen kanssa osittain päällystetty silikaateilla.

75,8 paino-% sähkökorundia, raekoko 30 3 paino-% fenoli-formaldehydi-resolia, jota on kaupan nimellä Bakelite Resol 433 13,5 paino-% fenoli-formaldehydi-novolakkaa, jota on kaupan nimellä Bakelite Novolak 227 5 paino-% kryoliittiä 0,7 paino-% kalkkia

Esimerkki 3

Keksinnön mukainen äänivaimennettu hiomalaikka.

Hiomalaikkaseoksen koostumus ja sen valmistustapa vastaa esimerkkiä 1. Hiomalaikka käsittää kolme hiomakerrosta, kaksi vaimennuskerrosta ja kolme kudosvahviketta. 270 g hioma-laikkaseosta jaettiin kolmeen kerrokseen niin, että kerrosta varten käytettiin 90 g. Vaimennuskerrosta varten käytettiin 40 g vaimennusainetta, joka jaettiin kahdeksi 20 g:n kerrokseksi. Kerrokset ladottiin vuorotellen muottiin, jolloin alimpana oli hiomalaikkaseos ja kunkin vaimennuskerroksen päälle sijoitettiin kudosvahvike. Nimellismittaan puristettu aihio karkaistiin kuten esimerkissä 1, jolloin vaimennuskerroksen paksuus karkaisemisen jälkeen oli keskimäärin 1,3 mm. Vaimennuskerroksen valmistamiseksi sekoitettiin yhteen 79 paino-% nitriilikautsua, jota on kaupan nimellä Hycar, 20 paino-% epoksihartsia, jota on kaupan nimellä Araldit ja 1 paino-% magnesiumoksidia (MgO). Tätä tarkoitusta varten se- ίο 82064 koitettiin 790 g Hycar-hartsia, 200 g Araldit'ia ja 10 g MgO viisi minuuttia planeettasekoittimessa, jolloin MgO-li-säys paransi seoksen käsiteltävyyttä, so. esti kiinnitarttu-misen ja paakkuuntumisen. Jauheen raekoko oli keskimäärin 100 /um.

Esimerkki 4 fiänivaimennetun hiomalaikan rakenne, kosotumus ja valmistus vastaa vaimennuskerrosta lukuunottamatta esimerkkiä 3. Vai-mennuskerroksen koostumus oli 41,7 paino-% korkki jauhetta, jonka keskimääräinen raekoko oli 250 /um, 16,6 paino-% kos-tutusainetta, jota on kaupan nimellä SZ 449 (Bakelite), ja 41,7 paino-% epoksidihartsia, jota on kaupan nimellä SB 330 (Bakelite). 417 g:aan korkkijauhetta lisättiin viiden minuutin aikana 166 g kostutusainetta SZ 449. Kostutettuun korkki jauheeseen lisättiin tämän jälkeen 417 g epoksidihartsi-jauhetta SP 330 ja tätä seosta sekoitettiin vielä viisi minuuttia .

Esimerkki 5

Hiomakerroksen koostumus vastaa esimerkkiä 2. Vaimennusker-roksen koostumus esimerkkiä 3. Käytettiin kahta vaimennus-kerrosta .

Esimerkki 6

Hiomakerroksen koostumus sekä kudosvahvikkeen sijainti vastaavat esimerkkiä 2, mutta ennen keskimmäisen kudosvahvikkeen paikalleen sijoittamista lisättiin yksi vaimennusker-ros, jonka paksuus oli 2,5 mm.

Il n 82064

Esimerkki 7

Hiomalaikkaseoksen koostumus vastaa esimerkkiä 2, vaimennus-kerroksen koostumus esimerkkiä 3. Esimerkistä 3 poiketen sijoitettiin vaimennuskerrokset kuitenkin ulkokerroksien vastaan välittömästi kudosvahvikkeiden jälkeen niin, että ne sulkevat sisäänsä hiomalaikkaseoksen.

Esimerkki 8

Vastaa esimerkkiä 6 mutta vaimennuskerrosaineena käytettiin kuitenkin seosta, jonka koostumus oli 10 paino-% epoksidi-hartsia ja 90 paino-% nitriilikautsua.

Esimerkki 9

Vastaa esimerkkiä 6 mutta vaimennuskerrosaineena käytettiin seosta, jonka koostumus oli 30 paino-% epoksidihartsia ja 70 paino-% nitriilikautsua.

Edelläesitetyn yhdeksän esimerkin mukaan valmistetut hiomalaikat pantiin yhdessä kaupan saatavan laikan, joka on julkaisun AT-PS 379 100 mukainen (esimerkki 10 taulukossa 2), alttiiksi hiomakokeelle. Hiomalaitteena käytettiin kulmahio-makonetta, joka oli merkkiä Bosch, tyyppiä 060 1331, äänitaso mitattiin suljetussa hiomatilassa 2 m:n etäisyydellä työkappaleesta. Kulmahiomakoneen oma äänitaso oli 67 dBA. Mittauslaitteena käytettiin Rhode und Schwarz'in laitetta ELDO 4, jonka mittausalue oli 16 Hz - 16 KHz, jonka laitteen yhdeydessä käytettiin A-suodatinta. Työkappaleena käytettiin putkea, joka oli terästä St 35 ja jonka halkaisija oli 191 mm ja seinämäpaksuus 17 mm. Hionta-aika oli 10 min.

i2 82064 Äänitason lisäksi määritettiin Q-kerroin Ainehäviö (g) Q = -------------

Laikkahäviö (g) ja lastuaminen

Ainehäviö (g) Z - -------------

Hioma-aika (min.) Tällöin saatiin seuraavat arvot.

Il i3 82064

Taulukko 2;

Katsaus koelaikkojen tehosta

Esimerkki Q-kerroin Lastuaminen Äänitaso (dBA) 1 7,8 38,7 81 2 10,7 45,3 81 3 3,5 42,0 67 4 4,2 42,0 73 5 8,3 37,5 67 6 8,5 40,7 70 7 5,8 44,3 76 8 4,3 50,1 67 9 10,9 37,5 76 10 9,8 24,6 70

Keksintö selitetään seuraavassa lähemmin viitaten piirustukseen, jossa:

Kuv. 1 esittää leikkausta syvennetystä rouhinta-joustolai-kasta sivulta katsottuna,

Kuv. 2 esittää osaa kuviosta 1 hyvin suuressa mittakaavassa,

Kuv. 3 esittää leikkausta suorasta rouhinta-joustolaikasta, jossa on kaksi vaimennuskerrosta, sivulta katsottuna,

Kuv. 4 esittää osaa kuviosta 3 hyvin suuressa mittakaavassa,

Kuv. 5 esittää leikkausta syvennetystä rouhinta-joustolaikasta, jossa on korkkia oleva vaimennuskerros, sivulta katsottuna, 14 82064

Kuv. 6 esittää osaa kuviosta 5 hyvin suuressa mittakaavassa.

Kuten kuvioista 1 ja 2 voidaan nähdä koostuu hiomalaikka 1 monesta kerroksesta, jotka valmistuksessa ladotaan peräkkäin puristimen onttoon muottiin. Tällöin sijoitetaan aluksi ku-dosvahvike 5 renkaanmuotoiselle laipalle 3 kuvioiden 1 ja 2 mukaisella tavalla, jolle kudosvahvikkeelle tämän jälkeen luistin avulla levitetään hiomarakeista 6 koostuva hioma-ainekerros, joka on sideaineen 7 ympäröimä. Tälle kerrokselle levitetään jauheen muodossa tärinää vaimentava aine, joka valmiiksi puristetun laikan karkaisun jälkeen muodostaa vai-mennuskerroksen 8. Jauheen päälle, joka on tärinää vaimentavaa ainetta sijoitetaan toinen kudosvahvike 5, tämän jälkeen toinen kerros, joka koostuu sideaineen 8 avulla ympäröidyistä hiomarakeista 6 ja tämän päälle lopuksi kolmas kudosvahvike 5. Täten muodostettu kerrosrakenne puristetaan nimel-lismittaiseksi ja karkaistaan tämän jälkeen edellä esitetyllä tavalla.

Kuvioissa 3 ja 4 on esitetty hiomalaikan rakenne, joka koostuu kahdesta vaimennuskerroksesta 8 ja kolmesta kudosvahvik-keesta 5, jolloin kudosvahvike 5 on sijoitettu sekä jousto-laikan 1' ulkopintaan että sen keskelle.

Kuviot 5 ja 6 eroavat kuvioista 1 ja 2 siinä mielessä, että vaimennuskerros 8 tässä tapauksessa myös puristamisen ja karkaisun jälkeen edelleen koostuu yksittäisistä hiukkasista, eli muovin 4' avulla ympäröidyistä korkkihiukkasista 4. Muilta osin tämän laikan 1" rakenne vastaa kuvioiden 1 vast. 2 mukaista rakennetta.

Claims

15 82064

1. Menetelmä monikerroksisten hiomalaikkojen, erityisesti katkaisu- ja rouhintalaikkojen valmistamiseksi käsivarais-hiomista varten, jossa hiomarakeiden ja sideaineen seoksia sekä mahdollisesti täyteaineita ja mahdollisesti vahvikkeita ladotaan kerroksittain muottiin samalla kun niiden väliin sijoitetaan ainakin yksi kerros, joka on tärinää vaimentavaa ainetta, puristetaan ja täten saatu puriste karkaistaan, tunnettu siitä, että tärinää vaimentavaa ainetta oleva kerros vast, kerrokset sijoitetaan muottiin hienojakoisen valumiskykyisen jauheen ja/tai rakeistetun tuotteen muodossa, joka koostuu ainakin yhdestä elastomeerista, jonka kuu-makestävyys on suurempi kuin 110 °C.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että jauheena tai rakeistettuna tuotteena käytetään seosta, joka koostuu yhdestä tai useammasta muovista ja yhdestä tai useammasta elastomeerista.

3. Patenttivaatimuksen 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että muodostetaan epoksihartsin ja nitriilikautsun seos, jonka määräsuhde on 10:90 - 70:30.

4. Jonkin patenttivaatimuksen 2 ja 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että seos homogenisoidaan samalla kun siihen lisätään täyteainetta.

5. Patenttivaatimuksen 2 ja 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että seosta käsitellään rakeistamislait-teessa samalla kun siihen lisätään täyteainetta niin, että sen raekooksi tulee 50 - 2000 pm. ie 82064