JPS63272467A - 円板状切断砥石の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、円板状切断砥石の製法に関する。詳しくは、
円板状砥石の周辺部分が砥粒硬質ゴム系複合体のリム部
材からなり、そして該リム部に接からなる円板状切断砥
石の製法に関する。本発明の製法によれば、重合体系接
着材料を用いる圧縮−２＝ 成形によって、該リム部材および内円部材が一工程によ
って強固に接合される。本発明による切断、砥石は、相
対的に肉薄でそして鋭利である上に、切断作業における
チッピングおよび曲がり等が実質的に防止される。

町米ρａｍ帆↓ｌ」見１に 超砥粒切断砥石において、砥粒の結合剤として金属を用
いたメタルボンド超砥粒切断砥石が知られている。これ
は、耐摩耗性にすぐれているが、切れ味が極めて悪く難
削材の切断に不向きである。

また、結合剤として樹脂を用いたレジンボンド超砥粒切
断砥石が知られている。これは、切れ味は良好であるが
、砥石の摩耗が著しく難削材の切断に不向きである。

超砥粒切断砥石に使用される超砥粒は高価であるため、
切断砥石外周部にリム状に超砥粒砥石層を設け、そして
外周部以外の円内部には一枚の金属円板を用いることが
できる。メタルボンド超砥粒切断砥石の場合には、超砥
粒砥石層と金属円板との接合はリム状の超砥粒砥石層と
円内部の金属円板を同時に高温度圧縮する金属性の融着
か、超砥粒砥石層と金属円板とを溶接する方法か採用さ
れる。

しかし、レノンボンド超砥粒切断砥石の場合には超砥粒
砥石層の構成要素である樹脂の耐熱性か低いため、上記
のような融着方法を用いることかできない。レジンボン
ド超砥粒切断砥石の場合、超砥粒砥石層と一枚の金属口
ｄ毬接合は金属円板外周部の接合面の接触面積を大にす
るため粗面化するなどの方策を施し、接着剤による接合
が行われているが接合力が弱く、しばしば超砥粒砥石層
が欠落する。

また、該内円部材としての金属円板は強度が大で破損す
ることはないが吸振性に乏しく、切断面に発生するデツ
ピングの原因となっている。

このように従来のメタルボンド超砥粒切断砥石およびレ
ジンボンド超砥粒切断砥石ては、切れ味、耐磨耗性、曲
がり、破損およびチッピングの発生等のいくつかに関し
て重大な問題があり、充分な性能を発揮するものはなか
った。

現在、切断や溝入れを必要とする各種の難削性素材に対
して、非常に高価な超砥粒を用いた切断砥石が使用され
るようになった。これらの加工用素材は難削性で硬度や
耐磨耗性か高いため、切断砥石の切れ味が悪くその磨耗
も著しい。切れ味が悪いと、切断作業中に曲がりが発生
し破損に至ることも少なくない。また切断作業中に発生
するびびり現象のため、被加工物にチッピングを生じる
ことも多い。このため切れ味が良好で砥石の磨耗が少な
く、そして更に切断作業中の曲がりやチ、ソビングの発
生が解消された切断砥石が、要望されている。

！Ｌ休体−健一へｐ」り丈 本発明者は、超砥粒を研削材とする切断砥石の結合剤と
して弾性に富み強じんな硬質ゴムを用いることにより、
切れ味が向上し、砥石の磨耗も著しく減少することを見
い出した。この砥石は切れ味が良好なため、切断作業中
の曲がりが少ない」二に、該内円部材として重合体系の
接着材料を使用した円板状支持材の積層物を採用するこ
とにより、曲がりに充分耐える強度を有していることを
確認した。また、該内円部材の構成要素である重合体系
接着材料は吸振性を有するため、被加工物に発生するチ
ッピングを抑制することを確認した。更に、リム部材で
ある超砥粒砥石部と内円部材との接合については、超砥
粒砥石部の結合剤である硬質ゴムと該内円部材の円板状
支持材の接着に用いる重合体系接着材料とが、圧縮成型
により共融硬化または密着硬化して該超砥粒砥石部と内
円部材が強力に接合し、切断作業中に超砥粒砥石部が欠
落することがないことを確認した。

従って本発明によって、代表的に、切断砥石の周辺部分
であるリム状砥石材２形成用の砥粒含有硬質ゴムコンパ
ウンドのリング状シート材料、および該リング状シート
のリング状空間部に該リングの内径と同程度の外径を有
する内円部材３形成用の２枚以上の円板状支持材を含む
材料を重合体系接着材料（例えば合成樹脂系または合成
ゴム系の接着性材料）を存在させて配置し、配置した該
材料を円板状切断砥石用の成形空間を有する金型内にて
圧縮成形して、該リム状砥石材２と該円板状支持材６と
を該重合体系接着材料８によって一体化することを特徴
とする、円板状切断砥石１の製法が提供される。」二記
の円板状支持材を含む材料として該円板状支持材の間に
芯部の硬質ゴム系材料を配置して、圧縮成形する製法も
有用である。

作用および効果 本発明の製法によれば、圧縮硬化成形工程によって周辺
部分のリム状砥石材と円内部分の円板状支持材とが、該
重合体系接着材料の存在において一体化して形成できる
。すなわち、硬質ゴム材料を結合材として使用して、切
れ味が良好で砥石の摩耗か少なく切断作業中に曲がりが
発生しないリム状超砥粒切断砥石材を有する、実用的に
有用な性能の製品を得ることができる。更に、切断作用
に直接関与する超砥粒砥石部を切断砥石外周部にリム状
に設け、切断作業中の曲がりや破損およびチッピングの
発生に関与する内因状支持部は複数の円板状支持材を吸
振性を有する合成樹脂接着材料で複合したものを採用す
ることにより、切断砥石が薄い場合でも切断作業中の曲
がりや破損およびチッピングの発生を抑制することがで
きる。また超砥粒砥石部が支持材部から欠落する問題に
ついては、本発明によれば超砥粒砥石部と該内円状支持
部とが強力に接合するため、切断砥石か薄い場合でも切
断作業中に超砥粒砥石部が欠落することはない。

発明の詳しいン→牢一 本発明によって得られる円板状切断砥石の代表的な態様
を、第１〜５図の断面部分図および第６図の平面図に例
示する。なお、第７図の断面部分図に比較例としての構
造を例示する。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の構成材料につ
いて記述する。リム状砥石材２は、砥粒４と硬質ゴム結
合剤５とから本質的になる。該リム状砥石材と強固に接
合している内口部支持材３は、２枚以上の円板状支持材
６から本質的になり、そして該円板状支持材は重合体系
接着材料によって該リム状砥石４／１２の内縁部を保持
して一体化している。

リム状砥石材２の砥粒としては、人造グイヤモンド粒、
ｑ方品形チッ化ホウ素またはこれらの混合物等の超砥粒
が一般に使用され、そして好ましくは該砥粒に同重量面
後の鉄属等の金属（例えばニッケル）をコーティングし
たものが使用される。

硬質ゴム結合剤５すなわち硬質ゴムコンパウンドとして
は、重量にてＳＢＲ，ＮＢＲ等の合成ゴム、天然ゴムま
たはこれらの混合物１００部と、加硫剤（例えばイオウ
）約５０〜１００部、有効量の加硫促進剤（例えば約３
％）、有効量の促進助剤（例えば約２％）から本質的に
なり、必要に応じてフェノール、ポリイミド等の強化用
樹脂を、約１０部以下添加したものか例示される。該硬
質ゴムコンパ１クンドに、有効量の砥粒を、そして通常
は強度の増大および砥粒の脱落を防止するためにヤング
率の大きいセラミック系微細充填材（ＳｉＣ，ＴｉＮ等
）を添加して混練し、砥石材２形成用の砥粒含有ゴムコ
ンパウンドが得られる。なお、砥粒の有効量とは、切断
砥石の用途に応じて、例えば集中度５０〜１５０程度（
集中度＋００は砥粒含有ゴムコンパウンドＩｃｅ中に砥
粒０８８ダラムを含有する）に自由に選定できる範囲を
意味する。

切断砥石１の山田部材３を形成する円板状支持材６とし
ては、繊維強化硬化樹脂板（以下にＦ　ＲＰ板というこ
とかある）、特殊鋼等の金属板、およびこれらと同程度
以」二の強度特性を存するセラミック板等が例示される
。なおＦＲＰ板形成用材料としては、可及的に強度およ
び弾性率の大きい炭素（またはグラファイト）繊維また
はウィスカー、ガラス繊維、アルミナ、炭化珪素または
その他のセラミック系繊維またはウィスカー、アラミド
繊維等の合成繊維、またはこれらの混合物からなる補強
何効重の繊維材料（例えば、織布、不織布等）に、硬化
接着性の液状重合硬化性材料（通常は重合触媒およびフ
ィラー等を含有する）を含浸させたものが一般に使用さ
れる。該重合硬化性材料としては、液状のフェノール樹
脂、エポキン樹脂、架橋性ポリエステル樹脂、ポリイミ
ド樹脂等が例示される。該樹脂液の使用量は、含浸繊維
材料の１７２〜Ｉ１５程度が普通である。

重合体系接着材料８としては、上記の接着性の重合硬化
性材料か使用できる。上記のようにＦ　ＲＰ板形成用の
樹脂液含浸繊維材料を円板状支持材６として使用する場
合は、該円板状支持材料の表面に該樹脂液か存在するの
で、特に支持材の表面に該接着材料８を塗布する必要は
ない。円板状支持材６として金属板またはセラミック板
等を使用する場合は、その重量の約Ｉ／１０以Ｆの量の
該接着性重合硬化材料か使用される。２枚以上の金属板
またはセラミック板等を接着して内円部材３を形成する
場合には、該接着性樹脂液のがわりに、酢酸ビニル重合
体、ポリオレフィン、ポリアミド等の溶融接着性の重合
体フィルムを該支持板間に介在させて、加熱圧縮して同
様に接着が達成できる。

第１〜２図に例示する円板状切断砥石１においては、リ
ム状砥石材２に強固に接合している内円部材３が、芯部
の硬質ゴム系支持材７およびその両外面に接着している
円板状支持材６からなる。

この硬質ゴム支持材７の材料としては、上記の硬質ゴム
コンパウンド１００部にヤング率および粒度分布の大き
いセラミック系微細充填材（ＳｉＣ粉、ＴｉＮ粉等）６
００重量部前後を混練したものが有利に使用できる。こ
れを外側の円板状支持材６と合わせて砥石材用のリング
状シート材料と共に圧縮成形することによ−）で、円板
状切断砥石が形成される。従ってこの場合には、該砥石
材２と該硬質ゴム支持材７とか、ゴム系の融着を更に形
成する。

第８図の断面図に本発明の製法に用いる成形型を例示す
る。円板状の下型１２、リング状の外型１３および棒状
の内型１４（この内型は省略することも可能）からなる
成形空間Ｉ５上に、上記のような砥石材形成用のリング
状シート材料および接着材料を存在させた２枚以上の円
板状支持材料（または該支持材料間に硬質ゴムコンパウ
ンドを更に存在させて）を配置し、円板状の１型１１を
重ねて圧縮成形して、該硬質ゴム成分を硬化させると共
に該円板状支持材間のおよび該支持材とリム状砥石材と
の間の接着を同時に達成して、円板状切断砥石が有利に
得られる。なお、上記の圧縮成形の条件は、を記のよう
なゴムコンパウンド成分の硬化成形および構成材料の接
着が達成できる限り特に限定されない。後記の実施例を
参照することによって、当業者が最適の条件を選定する
ことかり能である。上記の圧縮成形において、砥石材用
のリング状ソートの内円端が２枚以上の円板状支持材６
の間隙９および／または該支持材６の外端部ｌＯに流出
して突出部分９．１０を形成して硬化する傾向があり、
該砥石材２と支持材６との接着が−そう強化される。

具体的な態様 本発明の製法によって得られる円板状切断砥石１の代表
的な態様を第１〜５図の断面部分図に例示する。第１〜
５図に相当する第６図の平面図に例示するよっに、本発
明による切断砥石１は、リム状砥石材２が２枚以」二の
円板状支持材６を含む内円部材３と強固に接着されてい
る。中心部１１は、切断用回転機に該切断砥石を取り付
けるための中空部分であり、該中空部１１は圧縮成形時
に−】２− 形成するかまたは圧縮成形後に打抜き等によって形成す
ることができる。上記の円板状支持材６としては、金属
板、ＦＲＰ板およびセラミック板等が有利に使用できる
が、（イ）金属板は内円部材３に特に靭性および剛性を
附与し、（ロ）セラミック板は特に剛性を附与し、（ハ
）ＦＲＰ板は適度の靭性、吸振性、弾性および剛性を附
与し、そして（ニ）これらの二種類以上の支持材を組合
わせた場合はそれらの性質を加味した特性を附与するの
に役立つ。好ましい態様においては第１〜５図に例示す
るように、リム状砥石材２の内円端が２枚以上の円板状
支持材６の間隙９および／または該支持材６の外端部１
ｏに突出１９、Ｉ　Ｏを形成して硬化しており、該砥石
材２と内円部材３との接着か強化されて切断作業中の破
損が実質的に防止される。該リム状砥石材２のリングの
中心方向の厚さは、約２〜１０ｍｍ程度そして通常は約
３〜５ｍｍ程度あれば充分に実用的である。、なお、本
発明による切断砥石の円板状支持材の材質は２枚の支持
材の場合は同種類の６の、そして３枚以上の支持材を使
用する場合は対称位置に同種類のものを使用するのが一
般に好ましい。

第１図に例示する切断砥石１は、リム状砥石材２および
これと強固に接合された内円部支持材３からなり、該内
円部材は芯部の硬質ゴム支持材７と外部の円板状Ｆ　Ｒ
Ｐ支持材６からなり、これらはいずれもＦ　ＲＰ材料に
含浸された接着性重合体材料によって接合される。この
態様では、ＦＲＰ支持材およびゴム支持材の吸振性が大
きいので、被切断物のデツピングの防止に有利でありそ
してガラス、サーメット、陶磁器質等のチッピングの生
じ易いものの切断に特に有用である。第２図に例示する
切断砥石は、該ＦＲＰ支持材のがわりに特殊鋼等の円板
状金属板を支持材６として使用し、重合体系の接着剤に
よって芯部の硬質ゴム支持材７およびリム状砥石材２と
接合される。この態様では、該接着剤およびゴム支持材
７によってデツピングが充分に防止され、そして該円板
状金属支持材６の強度が大きいので、高速度切断等の重
研削が可能となる。第１〜２図の各態様における切断砥
石部分の幅すなわち厚ざは、０．５ｍｍ程度まて薄（す
ることが可能であり、そして通常は約０　、６　ｍ　ｍ
またはそれ以上の厚さのものか実用的に使用される。な
お用途によっては、円板状セラミック板を支持材６とし
て使用することもできる。

第３図に例示する切断砥石ｌは、第１〜２図の切断砥石
における芯部の硬質ゴム支持材７を使用しない形態であ
り、２枚の円板状支持材を重合体系接着材料にて接合し
て内円部材３を形成しそしてリム材砥石材２と該内円部
材３は重合体系接着剤にて強固に接着されている。該円
板状支持材６としては、ＦＲＰ板、金属板等が有利に使
用される。ＦＲＰ板の場合は、ＦＲＰ成形材料に含浸さ
れた接着性重合体材料によって接合される。２枚の金属
板を接合する場合は、液状接着剤または接着性の熱可塑
性樹脂フィルムか使用できる。なお用途によっては、円
板状セラミック板を支持材６として使用することもでき
る。第３図の態様の切断砥石部分の厚さは、０　、２　
ｍ　ｍ程度まで薄くすることが可能でありそして通常は
約０　、３　ｍ　ｍまたはそれ以上の厚さのものか実用
的に使用される。

この態様では、使用した重合体成分によって吸振性が得
られるので、実用的に切断時のデツピングか防止される
。更に切断刃の厚さか特に薄いので、小型の小出力切断
機が使用でき、被研削物の切断［ｌスか少なくなり、そ
して被研削物に薄幅の溝入れ加工等が可能となる特質か
ある。また切断刃の厚さか薄いので高速度切断が可能と
なり、そして特に高強度の金属板支持材を採用する場合
には−そう有効である。

第４図に例示する切断砥石Ｉは、上記の第３図の態様に
おいて４枚以上の円板状支持材を採用した態様である。

この場合の該円板状支持材は、ＦＲＰ板、金属板、セラ
ミック板等から選ぶことかできる。例えば、外側の支持
材６と内側の支持材６°とを異種類のものとすることに
よって、両者の支持材の特質を加味した内円支持部材３
を有する切断砥石か得られる。セラミック板支持材を使
用する場合は、最外側でない支持材として使用するのが
一般に好ましい。切断砥石の切断刃の厚さおよびその他
の特質は第３図の切断砥石の場合と本質的に同様である
。

第５図に例示する切断砥石１は、２枚以上の外側の円板
状支持材６および該支持材６よりも小径の１枚以上の円
板状支持材６°からなる内円支持部材３を有する切断砥
石であり、その他の構成は第４図の態様と同様である。

この場合も外側の支持材６と内側の支持材６°とを異種
類のものとすることができる。該円板状支持材はＦＲＰ
板、金属板、セラミック板等から選ぶことができ、最外
側の支持材はＦＲＰ板および金属板から選ぶのが一般に
好ましい。切断砥石の切断刃の厚さおよびその他の特質
は、第３〜４図の切断砥石の場合と本質的に同様である
。

第７図に例示する比較例ては、内円支持部材３の芯部に
ＦＲＰ板または金属板の円板状支持材６を用い、該内円
部材３の外側に硬質ゴム支持材７を用いて、リム状砥石
材２と接合したものを作成した。この切断砥石を用いて
切断した結果、使用中に外側の硬質ゴム支持材７に多数
のクラックか生し、実用性に乏しいものてあっｆこ１、
例えば、炭素繊維織布フェノール樹脂Ｆ　ＲＰ板を芯部
支持部材とした内因部材の曲げ試験値は、１４００ｋｇ
ｆ／平方ａｍてありそして５００ｋｇｆ／平方ｃｍで外
側の硬質ゴム支持材にタラツクが生じた。

害−塵量 以ドの例において量および％は、特に指定しない限り重
量による。リム状砥石材２を形成するための砥粒含有硬
質ゴムコンパウンドとして、スチレン成分が約５０モル
％であるＳＢＲＩ　Ｏ０部、イオウ８０部、促進剤（ア
クセルＤ）３部、促進助剤（ＺｎＯ）２部からなるゴム
コンパウッドを使用した。該コンパウンド１００部に、
ダイヤモンド砥粒（粒度１１７０／２００または／Ｆ２
７０／３２５）４０部にニッケル６０部をコートしてな
る超砥粒５００部および５ｉＣ（粒度＄１０００）また
はＴｉＮ（ｔＰｌｏｏｏ）１００部を加えて混練した硬
質ゴム系調合物を使用した。なお、第１〜２図に例示す
る芯部の硬質ゴム支持材を用いる態様では、」１記のゴ
ムコンパウッド１００部に、粒度分布の犬きＬ”ＳｉＣ
粉（粒度ｆＦ］　２０−＃Ｉ　８０か８０％、＃２２０
〜汁３０００が２０％）約６００部を加入で混練したゴ
ム系調合物を使用した。１戊形型としては、第８図に例
示するような構造のものを使用した。

例−１− ダイヤモンド砥粒ｎ＋７０／２００を含む硬質ゴム調合
物（コンパウンド）をロールで０　、８　ｍｍ７こ圧延
したものから、外径１５０ｍｍ、内径１４０ｍｍに打ち
抜いたリム状シートを作製した。

ポリアクリロニトリル系カーボンファイバー繊維（手織
、密度１５本／２５ｍｍ、厚さ０．２０ｍｍ）を同重量
のレゾール型フェノール樹脂液にて含浸し４０℃にて乾
燥を行いカーホンファイバープリプレグを作製した。外
周部の硬質ゴム調合物のリム状シートを、外径１４０ｍ
ｍに打ち抜いた該カーホンファイバープリプレグ４枚に
てはさむように積層して配置し、１８０℃で３０分間加
熱しながら５０ｋｇｆ／ｃｍ’の圧力で加熱圧縮成型を
行い、外周縁のリム部の屋み０　、７　ｍ　ｍ、内因支
持部材の厚み　０　、６　ｍ　ｍの製品を得た。このよ
っにして、第４図に例示するような切断砥石を製造した
。

該切断砥石の内因支持部（４の曲げ強さは、７５４０ｋ
ｇｆ／ｃｍ２、弾性率は６０ｘｌＯ’ｋ　ｇ　ｆ　／　
ｃ　ｒｎ　’であった。この切断砥石を使用して、アル
ミナセラミックス（純度９９２％、曲げ強さ４８６０　
ｋｇｆ／ｃｍ’ヌープ硬ざ１８００）を切込み深さ３ｍ
ｍ、送り速度１２ｍｍ／分の条件で、注水しながら切断
作業を行った。その結果、切れ味は極めて良好で曲がり
ゃ破損がなく、チッピングも認められず、砥石の摩耗は
極めて少なく総延長２５０ｍに達した。

１見 ダイヤモンド砥粒　２７０／３２５を含む硬質ゴム調合
物をロールで０　、９　ｍ　ｍに圧延したものから外径
２２０ｍｍ、内径２］Ｏｍｍに打ち抜いたリム状ソート
を作製した。厚み０．３ｍｍの鋼板（ＳＫ−３）を外ｉ
ｉ　２１０　ｍｍ、内径７６２ｍｍに打ち抜いたもの２
枚の間に、レゾール型フェー２〇− ノール樹脂液を厚み０．２　ｍｍ注入し積層鋼板を作製
した。この積層鋼板にて外周部の硬質ゴム調合物のリム
状シートをはさむように配置し１８０℃で３０分間加熱
しながら５０　ｋ　ｇ　ｆ　／　ｃ　ｍ　’の圧力で加
熱圧縮成型を行い、外周縁のリム部の厚み０　、８　ｍ
　ｍ　、コア部の厚み０．７　ｍｍの製品を得た。

このようにして第３図に例示するような切断砥石を製造
した。該切断砥石の内円支持部材の曲げ強さはＩ　１６
３００ｋｇｆ／ｃｍ’、弾性率は２９１ＸｌＯ’ｋｇｆ
／ａｍ’であった。

この切断砥石を使用して、砥石周速９４０ｍ／分、送り
速度５０ｍｍ／分、切込み量２．５ｍｍにて、ノルコニ
ャ焼結体（ＨＩＰ法、曲げ強さ１４０００　ｋ　ｇ　ｒ
　／　ｃ　ｍ　’、ヌープ硬さ＋１８０）を注水しなが
ら切断作業を行った。その結果、切れ味は極めて良好で
曲がりや破損がなく、チッピングも認められず、砥石の
摩耗は極めて少なく研削比は８０００に達した。

号支 上記のＳｉＣ粉を混練した芯部支持材用のゴム調合物を
使用した。外側の支持材用には薄い炭素繊維織布をレゾ
ール型フェノール樹脂液にて含浸したちの２枚を使用し
た。その他は例１と同様に実施して、第１図に例示する
ような切断砥石を製造した。その結果、０．５ｍｍ厚、
外径１５０ｍｍの砥石か成形てき、切断作業に耐えるも
のであった。内円支持部を切り出してスパン３０ｍｍで
曲げ試験を行ったところ、５０００ｋｇｆ／Ｃｍ　’で
あった。

鰺１ 含浸炭素繊維織布のかわりに、特殊鋼の薄板を用いそし
て接着剤としてレゾール型フェノール樹脂液を使用する
ほかは、例３と同様に実施して第２図に例示するような
切断砥石を製造した。得られた砥石の強度および剛性は
、例３による砥石よりも優れたものであった。

剋ｊ− 樹脂液含浸した薄い炭素繊維織布４枚を用いそして薄い
砥石材用のリム状ソートを使用し、その他は例１と同様
に実施した。リム状砥石材の厚さが０．４ｍｍの切断砥
石が得られ１こ。

剋」− 薄い特殊鋼板２枚および薄い砥石材用のリム状シートを
使用し、その他は例２と同様に実施しノ２゜得られた切
断砥石の砥石材の厚さは０．２５ｍｍで、薄板のひずみ
は接着剤層が吸収するため、寸法精度は良好であった。

乳り 砥石材用の厚さ０．８　ｍｍのリム状ソート、フェノー
ル樹脂液含浸炭素繊維織布２枚、およびこれより径の小
さい芯部支持材用の厚さ０．４ｍｍのアルミナ円板を使
用し、その他は例Ｉと同様に実施した。このようにして
、第５図に例示するような構造の切断砥石を製造した。

リム状砥石材の厚さが０　、７　ｍ　ｍ　、内円支持部
材の厚さが０　、６　ｍ　ｍの砥石か得られ、その性能
は充分に満足なものであった。

【図面の簡単な説明】

第１〜５図は、本発明による切断砥石の構造を例示する
断面部分図である。第６図は、本発明による切断砥石を
例示する平面図である。第７図は、比較例として製作し
た切断砥石の断面部分図である。第８図は、本発明の製
法に用いる成形用金型を例示する断面図である。 １　・　切断砥石、２・・・リム状砥石材、３・・・内
円支持部材、６，６°・・・・円板状支持材、７　　・
芯部支持材、８　　接着層、 ９．１０・　突出部、１５　　金型の成形空間。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）リム状砥石材形成用の砥粒含有硬質ゴムコンパウ
   ンドのリング状シート材料、および該リング状シートの
   リング状空間部に該リングの内径と同程度の外径を有す
   る内円部支持材形成用の２枚以上の円板状支持材を含む
   材料を重合体系接着材料を存在させて配置し、配置させ
   た該材料を円板状切断砥石用の成形空間を有する金型内
   にて圧縮成形して、該リム状砥石材と該内円部支持材と
   を重合体系接着材料によって一体化して接合することを
   特徴とする、円板状切断砥石の製法。
2. （２）該円板状支持材が繊維強化硬化樹脂板、金属板お
   よびセラミック板から選ばれる一種類以上の支持材であ
   る、特許請求の範囲第１項の製法。
3. （３）該円板状支持材の間に芯部の硬質ゴム系材料を配
   置する、特許請求の範囲第１項または第２項の製法。
4. （４）該リム状砥石材のゴム成分と内円部支持材の接着
   材料とが融着硬化によって接合している、特許請求の範
   囲第１、２または３項の製法。
5. （５）リング状砥石材の内円端が２枚以上の円板状支持
   材の間隙および／または該支持材の外端部に突出部分を
   形成して接合している、特許請求の範囲第１、２、３ま
   たは４項の製法。
6. （６）該リング状シート材料の内円端部を２枚以上の該
   円板状支持材ではさんで配置しそして圧縮成形する、特
   許請求の範囲第１〜５項のいずれかの製法。