ES2966768T3 - Procedimiento para fabricar una capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo), capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo) y elemento de revestimiento - Google Patents

Procedimiento para fabricar una capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo), capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo) y elemento de revestimiento Download PDF

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Christoph Wellekötter
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Abstract

La presente invención se refiere a un método para fabricar una capa de cubierta (1) libre de cloruro de polivinilo para un elemento de superficie (3), en donde el método comprende los siguientes pasos del método: A) proporcionar una capa base (4) que comprende y/o consiste de plástico; B) imprimir una decoración (6) en una cara superior (5) de la capa base (4), dicha cara superior enfrentada a un lado de uso (7); C) unir, preferiblemente laminar, una capa de uso preferiblemente transparente (8) a la capa base impresa (4) para formar un compuesto de capa preferiblemente sólida (9); D) estampar al menos zonas, preferiblemente toda la superficie, del compuesto de capas (9) con una estructura (10) al menos esencialmente sincrónica con la decoración (6), estampándose la estructura (10) de tal manera que sea visible tanto en la cara superior (11) orientada hacia el lado de uso (7) como también al menos en algunas zonas en la cara inferior (12) del compuesto de capas (9), dicha cara inferior orientada en dirección opuesta al lado de uso (7); E) aplicar una capa de sellado superficial (17), preferiblemente una capa de laca, a la cara superior (11) del compuesto de capas (9), dicha cara superior orientada hacia el lado de uso (7); F) opcionalmente: curar la capa de sellado superficial (17), preferiblemente la capa de laca. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para fabricar una capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo), capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo) y elemento de revestimiento
La invención se refiere a un procedimiento para fabricar una capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo) para un elemento de revestimiento, en particular un elemento de revestimiento para suelo, pared o techo. Preferiblemente, la capa de cobertura está prevista para ser unida, preferiblemente laminada, a una placa de soporte del elemento de revestimiento.
La presente invención se refiere además a una capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo), en particular prevista para ser unida, preferiblemente laminada, a una placa de soporte de un elemento de revestimiento, y a un elemento de revestimiento con una capa de cobertura del tipo antes mencionado.
Para elementos de revestimiento, en particular para revestimientos vinílicos y/o suelos estratificados, se prefiere en la práctica utilizar capas de cobertura con contenido de material sintético, debido a los bajos costes de fabricación. Las capas de cobertura con contenido de material sintético son particularmente resistentes a la abrasión y a las grietas, o bien presentan una elevada resistencia al desgaste. Las capas de cobertura para el elemento de revestimiento proporcionan la decoración del revestimiento, o bien presentan tal decoración. La utilización de capas de cobertura con contenido de material sintético ofrece la posibilidad de incorporar y hacer uso de distintas decoraciones imprimibles, lo que permite una gran flexibilidad en cuanto al diseño del revestimiento. Además, una capa de cobertura que contenga material sintético satisface elevados requisitos en lo que respecta a la higiene del revestimiento. Sin embargo, las capas de cobertura con contenido de material sintético del tipo antes mencionado contienen por regla general el material poli(cloruro de vinilo) (PVC, por sus siglas en inglés). Si se utiliza el material PVC, es común en la práctica añadir al material plastificantes que presentan riesgos para la salud.
También es conocido en la práctica renunciar, por motivos de salud, al empleo de poli(cloruro de vinilo) (PVC) en el revestimiento. Con una capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo) se puede evitar el empleo de plastificantes u otros aditivos nocivos. Precisamente los plastificantes para el poli(cloruro de vinilo) presentan riesgos para la salud y, por lo tanto, deben evitarse. Así, en el estado de la técnica se utilizan para la capa de cobertura con contenido de material sintético aquellos materiales sintéticos que están exentos de poli(cloruro de vinilo) y, por lo tanto, no precisan ningún plastificante para el poli(cloruro de vinilo).
Para mejorar la sensación táctil y el aspecto general del elemento de revestimiento, es conocido en el estado de la técnica que la capa de cobertura exenta de PVC presente una estructuración superficial, que puede ser incorporada, por ejemplo, durante el prensado de la capa de cobertura. Sin embargo, debido a restricciones en el proceso de fabricación, esta estructuración superficial no satisface elevados requisitos en lo que respecta a la sensación táctil, especialmente porque solamente es posible una estructuración en la capa superior de la capa de cobertura. Así pues, solo se pueden crear profundidades de estructuración comparativamente pequeñas, que el usuario apenas nota. En definitiva, en capas de cobertura conformadas exentas de poli(cloruro de vinilo) no se puede conseguir un estampado "realista" de la estructuración.
En consecuencia, en una capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo) es posible efectivamente conseguir la ventaja de que se pueden evitar riesgos para la salud, pero surgen inconvenientes en lo que respecta al aspecto general y, en particular, en lo que respecta a la sensación táctil de la capa de cobertura.
El documento EP 2883712 se refiere a un revestimiento para suelo y un procedimiento para fabricar el revestimiento para suelo. El revestimiento para suelo tiene una capa de sustrato, una capa de decoración y una capa de desgaste transparente.
El documento US 2017/0254095 A1 se refiere a un panel para suelo que tiene un núcleo, una impresión y una capa de desgaste.
El documento US 2018/0202170 A1 se refiere a un material de revestimiento para suelo que tiene al menos una capa espumada y una decoración impresa sobre la misma.
El documento DE 102011 001807 A1 se refiere a otro panel para suelo en el cual la estructura se marca tanto en la cara superior del conjunto de capas, que mira hacia la cara de uso, como en la cara inferior, que mira contrariamente a la cara de uso, del mismo.
Entonces, es misión de la presente invención evitar o al menos reducir sustancialmente los inconvenientes de la técnica anterior antes mencionados.
De acuerdo con la invención, en un procedimiento para fabricar una capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo) para un elemento de revestimiento, la antedicha misión se logra, al menos en lo esencial, haciendo que el procedimiento comprenda los pasos de procedimiento que se indican a continuación, preferiblemente en el orden indicado:
A) prevenir una capa de base que presenta material sintético y/o consta del mismo;
B) imprimir una decoración en una cara superior, que mira hacia una cara de uso, de la capa de base;
C) unir a la capa de base impresa, en concreto laminar mediante presión y/o calor, una capa de uso, preferiblemente transparente, para formar un conjunto de capas, preferiblemente sólido;
D) estampar el conjunto de capas al menos en algunas zonas, preferiblemente en toda su superficie, con una estructura al menos esencialmente en sincronía con la decoración, siendo estampada la estructura de manera que se marca tanto en la cara superior que mira hacia la cara de uso como, al menos en algunas zonas, en la cara inferior que mira contrariamente a la cara de uso, del conjunto de capas;
E) aplicar una capa de sellado superficial, preferiblemente una capa de barniz, sobre la cara superior, que mira hacia la cara de uso, del conjunto de capas;
F) opcionalmente: endurecer la capa de sellado superficial, preferiblemente la capa de barniz.
A continuación se tratará, entre otras cosas, de la secuencia de los pasos de procedimiento. En este contexto, se entiende que el término "antes" se refiere a un paso previo y no al paso de procedimiento que precede exactamente. Por ejemplo, si el paso Y de procedimiento se lleva a cabo antes del paso Z de procedimiento, esto debe interpretarse en el sentido de que después de que se haya llevado a cabo el paso Y, y antes de que se lleve a cabo el paso Z, también se pueden llevar a cabo los pasos X y/o P de procedimiento.
Lo mismo rige para el término "después". Por ejemplo, si el paso Y de procedimiento se lleva a cabo después del paso Z de procedimiento, esto debe interpretarse en el sentido de que después de que se haya llevado a cabo el paso Z, y antes de que se lleve a cabo el paso Y, también se pueden llevar a cabo los pasos X y/o P de procedimiento.
En el marco de la presente invención se entiende también por capa de cobertura, en particular, un conjunto multicapa con dos capas y/o estratos como mínimo, que puede estar constituido por estratos individuales que preferiblemente, en el estado final, están unidos sólidamente entre sí.
De acuerdo con la invención se entiende que los pasos de procedimiento A) hasta F) se pueden llevar a cabo también en un orden distinto. Preferiblemente, primero se llevan a cabo sucesivamente los pasos de procedimiento A), B) y C). En otras formas de realización se pueden llevar a cabo a continuación los pasos de procedimiento D) hasta F), también en un orden distinto.
Se entiende además que el paso F) de procedimiento puede ser llevado a cabo de manera opcional. De acuerdo con la invención, se entiende por "endurecimiento" también un autoendurecimiento y/o autosecado de la capa de sellado superficial.
La capa de sellado superficial puede estar conformada como revestimiento superficial y/o como capa de barniz. En particular, el material de la capa de sellado superficial puede comprender un compuesto polimérico, como mínimo, y/o constar del mismo. Preferiblemente, el material de la capa de sellado superficial ha sido producido químicamente. En particular, para el sellado superficial se pueden utilizar barnices. Se entiende por barniz, en particular, un material de recubrimiento líquido y/o en polvo que se puede extender sobre una superficie. A través de diversos procesos químicos y/o físicos, que también pueden incluir un autosecado y/o autoendurecimiento, el recubrimiento puede conformarse dando una película, preferiblemente continua y/o sólida.
Preferiblemente, la capa de barniz puede presentar como material resinas, dispersiones y/o disolventes.
Además de compuestos químicos, la capa de sellado superficial también puede contener sustancias "naturales", por ejemplo ceras, para sellar la superficie.
En el sentido de la presente invención, se entiende por estampado en sincronía con la decoración un estampado en el cual la estructura estampada toma como referencia la decoración, es decir, la decoración impresa sobre la capa de base. En particular, el estampado en sincronía con la decoración está conformado al menos esencialmente en sincronía con la decoración o con una pluralidad de elementos, tales como grietas, nudos o similares, por ejemplo. También puede estar previsto, de acuerdo con la invención, que el estampado en sincronía con la decoración esté realizado solamente en algunas zonas, comprendiendo la capa de base también otras zonas, o comprendiendo la decoración otros elementos, que presenten un estampado en sincronía con la decoración, o bien ningún estampado ni estructuración.
En última instancia, se entiende por estampado en sincronía con la decoración, o lo que se denomina "poro sincronizado", que las depresiones que están representadas, por ejemplo, en la decoración impresa, sean también depresiones reales en el conjunto de capas o en la capa de cobertura. No obstante, puede que esto esté previsto solamente para determinadas depresiones o solamente en determinadas zonas. Las depresiones no están conformadas como perforaciones, sino que en la zona de la estructura el conjunto de capas está estrechado o recalcado, en particular comprimido.
Las depresiones de la estructura pueden discurrir en dirección longitudinal o transversal, e igualmente en direcciones intermedias, del elemento de revestimiento o de la capa de cobertura. Al mismo tiempo, las depresiones también pueden tener distintas formas, por ejemplo estar conformadas de manera curva, en particular de acuerdo con lo requerido por la decoración impresa.
Además, las depresiones pueden ser puntiformes en una zona y tener, en particular, forma alargada en otra zona. Esto depende en particular de la decoración elegida que haya sido impresa sobre la capa de base.
Además, las depresiones de la estructura también pueden extenderse por varias capas estructurales, o bien presentar varias capas estructurales.
Son decoraciones habituales en la práctica los motivos de madera y/o motivos de piedra, tomando como referencia el "poro sincrónico" o la estructura estampada la decoración elegida. No obstante, en última instancia también se puede dotar a cualquier decoración de una estructura en sincronía con la decoración. En particular, como se ha explicado más arriba, también se pueden estampar en sincronía únicamente elementos individuales o zonas individuales de una decoración, como por ejemplo grietas prominentes, nudos, flores o similares.
Por estampado en sincronía con la decoración se entiende, además, un estampado que presente tolerancias de 3 mm en altura y/o anchura, como máximo, en la sincronía entre estructura y decoración.
En comparación con el estado de la técnica, se consigue la importante ventaja de que se puede mejorar el aspecto general de la capa de cobertura o del elemento de revestimiento dotado de la capa de cobertura, ya que en lugar de una estructura superficial que no está en sincronía con la decoración se puede preparar una estructura superficial al menos esencialmente en sincronía con la decoración.
Además, la invención crea la posibilidad de estructurar no solamente la capa superior de la capa de cobertura, sino también otras capas, por ejemplo la capa de base. De acuerdo con la invención, esto permite en particular incrementar la profundidad máxima alcanzada por la estructuración superficial o la estructura.
En particular, la estructura estampada puede dibujarse o marcarse a través de todo el espesor o grosor de la capa de cobertura, lo que en última instancia contribuye a mejorar la sensación táctil. Se entiende que la estructuración superficial en la cara superior puede diferir de la estructuración superficial en la cara inferior de la capa de cobertura. Así, puede estar previsto que la profundidad máxima alcanzada por la estructuración superficial en la cara superior supere la altura máxima de la estructuración superficial en la cara inferior.
En el sentido de la presente invención se entiende por cara de uso la cara que en el estado montado está expuesta a cargas y en particular sirve como superficie de tránsito o superficie externa. Si, por ejemplo, está conformado como elemento de revestimiento un elemento de revestimiento para suelo, la cara de uso es la cara externa del elemento de revestimiento que mira hacia la habitación.
De manera particularmente preferible está previsto que la estructura estampada del conjunto de capas se marque en la cara inferior del conjunto de capas solamente en un grado tal que, en un procedimiento adicional de fabricación, esta se pueda unir fácilmente, en particular por laminación, a otra capa de soporte o placa de soporte o lámina de soporte. De este modo se puede garantizar una adherencia de la capa de cobertura suficiente para el uso como revestimiento para suelo.
En última instancia, la capa superior puede utilizarse como semipieza para la fabricación de elementos de revestimiento. En particular, también se puede almacenar temporalmente la capa de cobertura, como semipieza, antes de ser unida a la placa de soporte o al elemento de revestimiento. De esta manera se pueden conseguir diferentes elementos de revestimiento mediante la unión de diferentes capas de cobertura, pudiendo ser en particular la construcción ulterior del elemento de revestimiento, al menos en lo esencial, igual o estructuralmente idéntica.
Mediante la laminación de la capa de cobertura se puede conseguir, en particular, un aspecto visual del elemento de revestimiento que se puede definir de manera individual. La estructura estampada, en sincronía con la decoración, también puede mejorar el aspecto general y la sensación táctil, en particular con bajos costes de fabricación.
La separación, de acuerdo con la invención, de los procedimientos de producción para la fabricación de la capa de cobertura y para la unión de la capa de cobertura a una placa de soporte del elemento de revestimiento permite preferiblemente simplificar la fabricación del elemento de revestimiento en su totalidad y reducir los costes de fabricación originados por una producción en serie, ahora no necesaria, en lo referente a la unión de la capa de cobertura.
De acuerdo con la invención, también se puede dotar de la estructura sincrónica a una capa de cobertura que presente material sintético y/o conste del mismo, y que no contenga poli(cloruro de vinilo), de modo que se puede tener mejor en cuenta el comportamiento de dilatación del conjunto de capas, por el hecho de separar la estampación de la estructura con respecto a la laminación sobre el elemento de revestimiento.
Además, se produce un ahorro de costes gracias a la reducción del desperdicio que se logra por realizar de manera sucesiva la laminación, o unión, y la estructuración.
En una forma de realización particularmente preferida está previsto que la aplicación de la capa de sellado superficial, preferiblemente la capa de barniz (véase el paso E de procedimiento), se efectúe antes o después de la estampación del conjunto de capas. Por lo tanto, el paso E) de procedimiento se puede llevar a cabo antes o después del paso D) de procedimiento. La ventaja de aplicar la capa de sellado superficial (paso E de procedimiento) después de la estampación (paso D de procedimiento) reside en que la capa de sellado superficial, en particular el barniz, puede adaptarse a la estructura estampada y, en particular, no resulta dañada por la estampación.
Sin embargo, dependiendo de las diferentes configuraciones del procedimiento, también puede tener sentido aplicar la capa de sellado superficial antes de la estampación, en particular para proteger durante el proceso de estampación las capas situadas debajo.
El endurecimiento de la capa de sellado superficial (paso F de procedimiento) se lleva a cabo después de la aplicación de la capa de sellado superficial (paso E de procedimiento). No obstante, el endurecimiento también puede efectuarse antes o después de la estampación (paso D de procedimiento). El orden de secuencia puede depender de si se ha aplicado al conjunto de capas la capa de sellado superficial antes o después de la estampación del conjunto de capas. Por consiguiente, en otra forma de realización puede estar previsto aplicar sobre el conjunto de capas la capa de sellado superficial y después estampar el conjunto de capas, llevándose a cabo el endurecimiento después de la estampación. No obstante, en principio también puede estar previsto aplicar la capa de sellado superficial antes de la estampación y después, también antes de la estampación, endurecerla. De este modo, se pueden llevar a cabo los pasos E) y F) de procedimiento antes del paso D) de procedimiento.
Preferiblemente, el endurecimiento de la capa de sellado superficial, preferiblemente la capa de barniz, se lleva a cabo mediante endurecimiento por haz de electrones. El endurecimiento por haz de electrones conlleva la ventaja de que la capa de sellado superficial o el barniz están dispuestos sobre las estructuras estampadas y continúan estando dispuestos o "adheridos" a las estructuras estampadas después del endurecimiento por haz de electrones. Además, mediante el endurecimiento por haz de electrones se puede evitar que se caliente en menor o mayor medida toda la estructura de capas de la capa de cobertura, lo que de otro modo influiría en las propiedades de material de las otras capas. Además, el endurecimiento de la capa de sellado superficial o de la capa de barniz con electrones acelerados de baja energía no solamente es un método moderno en la práctica, sino también un método de acción extremadamente inmediata (es decir, rápido), que además también puede ser llevado a cabo con ahorro de recursos y ahorro de energía. En particular, el endurecimiento por haz de electrones conduce en última instancia a que las moléculas de sistemas reactivos de barniz puedan reticularse en una atmósfera a presión normal. Gracias al tratamiento cuidadoso mediante el endurecimiento por haz de electrones, también se pueden utilizar otras capas sensibles a la temperatura o un conjunto de capas sensible a la temperatura.
La capa de sellado superficial endurecida tiene una elevada resistencia a la abrasión y al mismo tiempo resistencia a la temperatura. Además, existe una adherencia muy buena entre la cara superior, que mira hacia la capa de sellado superficial, de la capa de uso y la capa de sellado superficial. Además, gracias a la capa de sellado superficial endurecida por haz de electrones se puede conseguir una elevada resistencia UV de la totalidad del conjunto de capas o respectivamente de la totalidad de la capa superior.
En otra forma de realización preferida del concepto de la invención está previsto que, antes de la laminación o la unión a la capa de uso, se aplique por la cara inferior sobre la capa de base una primera capa de promotor de adhesión. A la primera capa de promotor de adhesión se la puede denominar también capa de imprimación, y puede estar prevista en particular para la posterior unión de la capa de cobertura con la placa de soporte del elemento de revestimiento. En concreto, la cara inferior de la capa de base puede formar en particular la cara externa (por la cara inferior) de la capa de cobertura. En última instancia, la "función adherente" de la capa de cobertura la puede conferir la primera capa de promotor de adhesión, de modo que se pueda garantizar una unión simplificada o una laminación simplificada con la placa de soporte del elemento de revestimiento.
Como alternativa, o adicionalmente, está previsto preferiblemente que sobre la cara superior, que mira contrariamente a la capa de base, de la capa de uso se aplique una capa adicional de promotor de adhesión, al menos en algunas zonas, después de la formación del conjunto de capas (véase el paso C de procedimiento) y antes de la aplicación de la capa de sellado superficial (véase el paso E de procedimiento). En particular, en el momento de aplicar la capa adicional de promotor de adhesión, a la que también se la puede denominar capa adicional de imprimación, la cara superior de la capa de uso es la superficie externa, por la cara superior, del conjunto de capas.
La capa de sellado superficial, preferiblemente la capa de barniz, se puede aplicar en particular sobre la capa adicional de promotor de adhesión. Así, la capa adicional de promotor de adhesión puede mejorar la unión de la capa de uso con la capa de sellado superficial y preferiblemente garantizar una unión duradera entre la capa de uso y la capa de sellado superficial.
En este contexto, se entiende que la capa adicional de promotor de adhesión también puede estar prevista independientemente de la primera capa de promotor de adhesión. La denominación de capa "adicional" de promotor de adhesión permite en última instancia distinguirla de la primera capa de promotor de adhesión.
Preferiblemente, la primera capa de promotor de adhesión y/o la capa adicional de promotor de adhesión presentan como material un material adhesivo, teniendo el material adhesivo en particular una base de resina, en particular una base de resina sintética.
También se puede aplicar la capa adicional de promotor de adhesión después de la estampación de la estructura, de modo que la capa adicional de promotor de adhesión pueda disponerse sobre la estructura estampada.
En el paso C de procedimiento se une, en concreto se lamina, preferiblemente se termolamina mediante presión y/o calor, la capa de uso a la capa de base impresa.
Además, en la laminación se puede utilizar un agente de laminación, en particular un material adhesivo, para unir la capa de uso a la capa de base. Así, después de la laminación se puede disponer como mínimo una capa de agente de laminación entre la cara superior, que mira hacia la capa de uso, de la capa de base y la cara inferior, que mira hacia la capa de base, de la capa de uso. En última instancia, la capa de agente de laminación es una capa de material adhesivo que se puede disponer en algunas zonas, preferiblemente sobre toda la superficie, entre la capa de uso y la capa de base. En particular, se puede utilizar como agente de laminación un adhesivo de uretano, barniz, cola y/o resina. Preferiblemente, el agente de laminación también se usa en un proceso de termolaminación. Además, antes de la laminación se puede aplicar el agente de laminación, al menos en algunas zonas, sobre la cara de la capa de uso que mira contrariamente a la cara de uso y/o sobre la cara superior de la capa de base. Después de aplicada la capa de agente de laminación se puede llevar a cabo la laminación, preferiblemente mediante presión y/o calor, para unir firmemente la capa de uso y la capa de base.
Como alternativa, o adicionalmente, está previsto que la capa de uso esté unida a la capa de base para formar el conjunto de capas (véase el paso C de procedimiento) mediante laminación. Por proceso de laminación debe entenderse en particular un procedimiento de acoplamiento térmico cohesivo sin utilizar materiales auxiliares. Así, en la laminación se puede prescindir de la aplicación de un agente de laminación. Como procedimiento de unión se lleva a cabo preferiblemente una laminación en caliente, en la que se pueden aprovechar particularmente las propiedades adhesivas de la capa de uso y/o de la capa de base para unir firmemente el conjunto de capas.
En otra forma de realización preferida, la estampación del conjunto de capas se efectúa (véase el paso D de procedimiento) por medio de un cilindro de estructura. En particular, para la estampación se estampa y/o se prensa y/o se calienta, preferiblemente mediante presión y/o calor, el conjunto de capas. El cilindro de estructura implica en particular una secuencia repetitiva de la decoración o bien un motivo decorativo que se repite en secciones sucesivas, donde en particular la longitud de una sección depende de la superficie envolvente o del contorno del cilindro, o a la inversa.
Como alternativa, o adicionalmente, se puede utilizar un papel de estructura. En el caso de papeles de estructura, la longitud de un "sector de estructura" en particular no depende del contorno del cilindro de estructura. De este modo se pueden realizar sectores de estructura más cortos o más largos.
Para aplicar la capa de decoración se utiliza preferiblemente un cilindro de impresión. En particular, durante la impresión también puede producirse una dilatación, por ejemplo debido a la presión del cilindro de impresión y/o al contacto con la tinta y/o el agua, especialmente en la impresión sobre papel. Preferiblemente, se debe tener en cuenta esta dilatación al confeccionar el cilindro de impresión. En particular, los cilindros de impresión y/o los cilindros de estructura deben concordar entre sí para lograr un "poro sincrónico", de modo que la decoración generada por el cilindro de impresión pueda ser estampada en sincronía con la decoración en el paso siguiente, mediante un cilindro de estructura correspondiente.
Cuando se utiliza un cilindro de estructura y/o un cilindro de impresión, resulta especialmente ventajosa una calibración del procedimiento de impresión y/o de estampación. Así, en un procedimiento de calibración, que en particular se establece antes del procedimiento de fabricación, se puede determinar en un primer paso de proceso el coeficiente de dilatación del conjunto de capas (en el caso de un cilindro de estructura) o de la capa de cobertura, donde en particular durante la fabricación del correspondiente cilindro de estructura y/o cilindro de impresión se hace uso de la información determinada a este respecto, en particular dependiendo de la decoración a imprimir.
En el procedimiento de impresión con un cilindro de impresión, la dilatación se refiere particularmente a la capa de base y en particular no a la capa de cobertura en su totalidad, particularmente por que la impresión se efectúa antes de que se confeccione el conjunto de capas.
Puede estar previsto que el cilindro de estructura presente en determinados puntos de marcado lo que se denominan marcas de alineación, también denominadas marcas de registro. En la capa de cobertura impresa y/o en el cilindro de impresión pueden estar previstas marcas de registro o marcas de alineación correspondientes. Su comparación, en particular mediante sistemas ópticos tales como cámaras, permite su ajuste, y en particular un estampado en sincronía con la decoración preferido.
Como alternativa, o adicionalmente, las marcas de registro también se pueden utilizar para comprobar aposteriorila sincronía entre la decoración y la estructura, es decir después de que se haya creado la capa de cobertura. De esta manera se puede conseguir una adaptación iterativa del cilindro de estructura y del patrón impreso, de modo que se puede estampar la decoración con la mayor precisión posible en sincronía con la decoración.
En última instancia, se produce una desviación entre la estructura del cilindro de estructura y la estructura estampada seca, preferiblemente la capa de cobertura, debido al comportamiento de dilatación del material calentado.
En otra forma de realización preferida, se puede imprimir la decoración sobre la capa de base a través de diferentes procedimientos de impresión, como por ejemplo impresión offset, impresión flexográfica, impresión digital y/o impresión en huecograbado. De manera especialmente preferida, la decoración se aplica sobre la capa de base mediante un procedimiento de impresión por rotohuecograbado. El procedimiento de impresión se puede elegir dependiendo de la capa de base a imprimir y/o dependiendo de la imagen impresa o decoración a crear deseadas.
Preferiblemente, la impresión de la decoración se compone de varias capas de imagen individuales, efectuándose la impresión, en particular, mediante un procedimiento de impresión por rotohuecograbado. Un procedimiento de impresión por rotohuecograbado permite especialmente una elevada velocidad de impresión y por tanto, preferiblemente, bajos costes de fabricación.
La presente invención se refiere además a una capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo), preferiblemente una capa de cobertura que presenta material sintético y/o consta del mismo, que está prevista para ser unida, preferiblemente para ser laminada, a una placa de soporte de un elemento de revestimiento. En particular, la capa de cobertura ha sido fabricada siguiendo un procedimiento según una de las formas de realización antes mencionadas. La capa de cobertura de acuerdo con la invención tiene una capa de base impresa con una decoración y una capa de uso. La capa de base y la capa de uso están unidas firmemente entre sí para formar un conjunto de capas.
Se entiende que el conjunto de capas también puede comprender otras capas. El conjunto de capas está estampado con una estructura que está prevista al menos en algunas zonas y que está al menos esencialmente en sincronía con la decoración. La estructura estampada se marca tanto en la cara superior como también, al menos en algunas zonas, en la cara inferior del conjunto de capas. La capa de cobertura presenta asimismo una capa de sellado superficial endurecida, preferiblemente una capa de barniz, que está prevista sobre la cara superior del conjunto de capas.
Para evitar manifestaciones y/o repeticiones innecesarias, se puede hacer referencia a las manifestaciones anteriores, que de igual manera pueden aplicarse también, de acuerdo con la invención, a la capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo). En particular, se puede hacer referencia a las explicaciones precedentes en lo que respecta a las ventajas de la capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo).
Preferiblemente, la capa de cobertura se puede aplicar sobre la capa de soporte, en particular mediante laminación con un agente de laminación, sin reducir sustancialmente la profundidad de la estructura. El agente de laminación puede igualar y/o rellenar diferentes elevaciones y/o depresiones o irregularidades en la cara inferior de la capa de cobertura. En consecuencia, preferiblemente la profundidad de la estructura de la capa de cobertura de acuerdo con la invención no resulta alisada involuntariamente al unir la capa de cobertura y la placa de soporte o capa de soporte, por ejemplo mediante prensado, mediante presión elevada y/o mediante calor.
La estructura que se marca en la cara superior de la capa de cobertura, que en última instancia mira hacia la cara de uso, puede diferir de la estructura que se marca en la cara inferior. Por ejemplo, la cara superior puede estar dotada con la estructura al menos esencialmente en sincronía con la decoración, en al menos esencialmente toda su superficie, mientras que la estructura de la cara inferior puede marcarse solamente en algunas zonas. Por ejemplo, puede que en la cara inferior se marquen solamente las depresiones particularmente profundas de la estructura de la cara superior.
Preferiblemente la estructura presenta, con preferencia en la cara superior del conjunto de capas y/o de la capa de cobertura, una profundidad máxima de hasta 1 mm, preferiblemente hasta 0,5 mm, más preferiblemente entre 0,05 mm y 0,2 mm. En particular, en la cara superior del conjunto de capas la profundidad máxima de la estructura estampada mide 0,16 mm /- 0,05 mm. Así pues, claramente la profundidad máxima puede verse incrementada en comparación con el estado de la técnica, preferiblemente en 75 % como mínimo.
Como alternativa, o adicionalmente, puede estar previsto que la estructura presente en la cara inferior del conjunto de capas y/o en la cara inferior de la capa de cobertura una altura máxima de 100 pm como máximo, preferiblemente 90 pm como máximo, más preferiblemente entre 30 pm y 90 pm. Los susodichos datos de magnitud ilustran en particular que la profundidad máxima de la estructura en la cara superior y la altura máxima en la cara inferior son diferentes. En este contexto se entiende que la profundidad máxima en la cara superior corresponde a una altura, en particular máxima, de la elevación en la cara inferior correspondiente a la depresión en la cara superior. Debe entenderse que la altura máxima en la cara inferior indica la distancia entre la superficie de base o plano normal y la elevación.
La capa de cobertura presenta preferiblemente un grosor entre 0,1 mm, preferiblemente entre 0,1 mm y 0,4 mm, más preferiblemente entre 0,2 mm y 0,3 mm.
Preferiblemente, la capa de base y/o la capa de uso presentan un material sintético termoplástico como material exento de poli(cloruro de vinilo), y/o constan del mismo, Como material sintético termoplástico están previstos en particular polipropileno, polietileno y/o poliuretano. Los susodichos materiales sintéticos posibilitan en particular un elemento de revestimiento, o una capa de cobertura correspondiente, ecológicos y que no son nocivos para la salud.
En otra forma de realización preferida, la capa de base está conformada como película de base y/o como lámina de base.
La presente invención se refiere además a un elemento de revestimiento previsto para uso como elemento de revestimiento para suelo, pared y/o techo en un revestimiento para suelo, pared y/o techo. El elemento de revestimiento de acuerdo con la invención presenta como mínimo una placa de soporte y como mínimo una capa de cobertura según una, como mínimo, de las formas de realización precedentes. Preferiblemente, la cara inferior de la capa de cobertura, que mira contrariamente a la cara de uso, está unida firmemente a la cara superior, que mira hacia la cara de uso, de la placa de soporte.
En particular, entre la capa de cobertura y la placa de soporte puede estar dispuesta como mínimo otra capa, preferiblemente una capa de elasticidad, una capa de absorción acústica y/o de impactos y/o una capa con funcionalidad eléctrica.
En relación con el elemento de revestimiento de acuerdo con la invención se entiende que las manifestaciones antes mencionadas sobre el procedimiento de acuerdo con la invención y la capa de cobertura de acuerdo con la invención también son válidas de igual manera para el elemento de revestimiento de acuerdo con la invención, sin que sea necesario mencionarlo explícitamente. En particular, en lo referente a formas de realización preferidas y/o ventajas del elemento de revestimiento de acuerdo con la invención se puede remitir a las manifestaciones anteriores sobre el procedimiento de acuerdo con la invención y/o la capa de cobertura de acuerdo con la invención.
En una forma de realización particularmente preferida está previsto que en lados opuestos de la placa de soporte estén previstas geometrías de conexión machihembradas correspondientes. Las geometrías de conexión sirven, en particular, para conformar una conexión de "clic". Además, las geometrías de conexión presentan un lado de ranura, que presenta una ranura, y un lado de lengüeta, que presenta una lengüeta, opuesto al lado de ranura. En este contexto se entiende que los lados longitudinales y/o los transversales pueden presentar las correspondientes geometrías de conexión, de modo que en particular la placa de soporte presenta geometrías de conexión que discurren por el lado del borde. Así, los lados longitudinales pueden conformar geometrías de conexión machihembradas mutuamente correspondientes, y los lados transversales de la placa de soporte también pueden formar geometrías de conexión machihembradas mutuamente correspondientes.
Como alternativa, o adicionalmente, puede estar previsto que en lados opuestos de la placa de soporte puedan estar previstas correspondientes geometrías de conexión de botón pulsador y/o de bayoneta. En última instancia, las susodichas geometrías de conexión sirven en particular para una conexión de "clic" sencilla de los elementos de revestimiento. Esto permite una colocación sencilla y rápida, que en particular no tiene que ser realizada por personal especializado.
Preferiblemente, en la cara inferior de la placa de soporte está dispuesto un contratensor. En última instancia, el contratensor puede mirar hacia la cara inferior de la placa de soporte. Como contratensor se puede prever preferiblemente un papelkrafty/o una capa de corcho y/o una capa de poliolefina expandida (XPO, por sus siglas en inglés). El contratensor sirve especialmente para que el elemento de revestimiento no se deforme.
En otra forma de realización preferida puede estar prevista como placa de soporte un tablero HDF (tablero de fibras de alta densidad, por sus siglas en inglés), una capa de madera auténtica y/o un tablero MDF (tablero de fibras de madera de densidad media). Como alternativa, o adicionalmente, también puede estar previsto que la placa de soporte presente un material sintético y/o conste del mismo. Preferiblemente, como material sintético está previsto polipropileno y/o polietileno. Además, se prefiere en particular que la placa de soporte esté conformada exenta de poli(cloruro de vinilo), de modo que preferiblemente pueda proporcionarse un elemento de revestimiento exento de poli(cloruro de vinilo).
Por otra parte, la placa de soporte puede presentar también un índice de hinchamiento bajo y en particular puede estar conformada de manera al menos esencialmente impermeable y/o resistente al agua, preferiblemente por integrar en la placa de soporte aditivos, en particular colas y/o resinas.
Además, la placa de soporte también puede tener componentes minerales. Como componentes minerales pueden estar previstos carbonato de calcio y/o talco. En particular, la placa de soporte también puede presentar materiales sintéticos y/o minerales.
Además, la placa de soporte puede presentar un grosor de capa de 2 mm como mínimo, preferiblemente entre 3 mm y 10 mm, más preferiblemente entre 4 mm y 7 mm.
Otras características, ventajas y posibilidades de aplicación de la presente invención se desprenden de la descripción que sigue de ejemplos de realización, basados en los dibujos, y en los propios dibujos. Todas las características descritas y/o representadas gráficamente, de manera individual o en cualquier combinación, forman el objeto de la presente invención, con independencia de cómo estén resumidas o referidas en las reivindicaciones.
En los dibujos:
la figura 1 muestra una representación esquemática de un desarrollo de procedimiento de acuerdo con la invención para fabricar una capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo), según una primera forma de realización,
la figura 2 muestra una representación esquemática de un desarrollo de procedimiento de acuerdo con la invención para fabricar una capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo) según una segunda forma de realización,
la figura 3 muestra una representación esquemática de un desarrollo de procedimiento de acuerdo con la invención para fabricar una capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo) según una tercera forma de realización,
la figura 4 muestra una representación esquemática de un desarrollo de procedimiento de acuerdo con la invención para fabricar una capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo) según una cuarta forma de realización,
la figura 5 muestra una representación esquemática de un desarrollo de procedimiento de acuerdo con la invención para fabricar una capa de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo) según una quinta forma de realización,
la figura 6 muestra una representación esquemática en corte transversal de una capa de cobertura de acuerdo con la invención,
la figura 7 muestra una representación esquemática en corte transversal de otra forma de realización de una capa de cobertura de acuerdo con la invención,
la figura 8 muestra una representación esquemática en corte transversal de otra forma de realización de una capa de cobertura de acuerdo con la invención,
la figura 9 muestra una representación esquemática en corte transversal de otra forma de realización de una capa de cobertura de acuerdo con la invención,
la figura 10 muestra una representación esquemática en corte transversal de otra forma de realización de una capa de cobertura de acuerdo con la invención,
la figura 11 muestra una representación esquemática en corte transversal de otra forma de realización de una capa de cobertura de acuerdo con la invención,
la figura 12 muestra una representación esquemática en corte transversal de otra forma de realización de una capa de cobertura de acuerdo con la invención,
la figura 13 muestra una representación esquemática en corte transversal de un elemento de revestimiento de acuerdo con la invención,
la figura 14 muestra una representación esquemática en corte transversal de un elemento de revestimiento de acuerdo con la invención, según otra forma de realización, y
la figura 15 muestra una representación esquemática en perspectiva de un elemento de revestimiento de acuerdo con la invención, según otra forma de realización.
La figura 1 muestra un esquema de desarrollo de un procedimiento para fabricar una capa 1 de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo). La capa 1 de cobertura puede estar construida en varias capas, como se representa esquemáticamente en la figura 6. La capa 1 de cobertura puede estar prevista para ser laminada o unida a una placa 2 de soporte de un elemento 3 de revestimiento.
En la figura 1, los pasos de procedimiento individuales están designados con letras. En este contexto, cada letra hace referencia a un paso de procedimiento individual, como se expone a continuación.
El paso de proceso designado con A en la figura 1 prevé prevenir una capa 4 de base que presenta material sintético y/o consta del mismo. En la figura 6 está representada esquemáticamente, por ejemplo, una capa 4 de base.
Después del paso A de procedimiento, en el paso B está previsto imprimir con una decoración 6 la cara superior 5 de la capa 4 de base. En última instancia, al imprimir la decoración 6 se puede preparar una capa decorativa 6. La cara superior 5 de la capa 4 de base mira hacia una cara 7 de uso. La cara 7 de uso constituye en definitiva la cara que se usa en el estado montado del elemento 3 de revestimiento, por ejemplo la superficie de tránsito cuando se utiliza el elemento 3 de revestimiento como elemento de revestimiento para suelo.
En la figura 1, después del paso B de procedimiento, en el paso C de procedimiento está previsto unir la capa 4 de base a una capa 8 de uso. En particular, la capa 8 de uso es transparente o al menos está conformada de manera esencialmente transparente. Con preferencia, en el paso B de procedimiento está previsto un procedimiento de laminación para unir la capa 4 de base y la capa 8 de uso. Después de unir las capas 4 y 8 se obtiene un conjunto 9 de capas, que puede tener las capas 4, 8 unidas firmemente entre sí. Además de la capa 8 de uso y/o la capa 4 de base, el conjunto 9 de capas también puede comprender otras capas.
Se señalará en este punto que también pueden estar previstos pasos de proceso adicionales entre los pasos de proceso individuales representados. En última instancia, en los esquemas de desarrollo representados en las figuras 1 a 5 se visualiza la secuencia esquemática de los pasos de procedimiento individuales representados.
Además, los pasos de procedimiento sucesivos pueden llevarse a cabo al menos de manera esencialmente inmediata uno tras otro o desplazados en el tiempo.
Así, por ejemplo, entre el paso A de procedimiento y el paso B puede estar previsto otro paso de procedimiento, por ejemplo un almacenamiento intermedio de la capa de base. También pueden diferir los intervalos de tiempo entre los pasos de proceso individuales sucesivos.
La figura 1 muestra además que, después del paso C de proceso, en el paso D de procedimiento está previsto estampar el conjunto 9 de capas al menos en algunas zonas, preferiblemente en toda la superficie, con una estructura 10 al menos esencialmente en sincronía con la decoración 6. Se estampa la estructura 10 de manera que se marca tanto en la cara superior 11, que mira hacia la cara 7 de uso, del conjunto 9 de capas como, al menos en algunas zonas, en la cara inferior 12, que mira hacia la cara 7 de uso, del conjunto 9 de capas. La estructura 10 puede estar formada en la cara superior 11 por depresiones 13. Pueden corresponder elevaciones 14 en la cara inferior 12 del conjunto 9 de capas a las depresiones 13 de la cara superior 11. En este contexto, la profundidad 15 de una primera depresión 13 puede diferir de la altura 16 de la primera elevación 14 correspondiente a la primera depresión 13, de modo que la altura 16 puede estar conformada más pequeña que la profundidad 15, como se muestra esquemáticamente en la Figura 12, por ejemplo.
Después del paso D de procedimiento, en el paso E de procedimiento, como se puede ver esquemáticamente en la figura 1, se puede aplicar una capa 17 de sellado superficial, preferiblemente una capa de barniz, sobre la cara superior 11, que mira hacia la cara 7 de uso, del conjunto 9 de capas.
Después del paso E de procedimiento, en el paso F de procedimiento está previsto endurecer la capa 17 de sellado superficial, preferiblemente la capa de barniz.
En la figura 15 está representado esquemáticamente que por un estampado de la estructura 10 en sincronía con la decoración se debe entender que en última instancia la estructura estampada 10 está orientada al menos en lo esencial hacia la decoración 6 y en particular está conformada al menos en lo esencial en sincronía con la decoración 6, es decir, por ejemplo, que al menos algunos elementos 18 de la decoración 6 corresponden a la estructura 10 de manera que una depresión representada como elemento 18 corresponde al menos esencialmente a una depresión real 13 en la cara superior 11 del conjunto 9 de capas. Pueden producirse ligeras desviaciones debido al proceso de fabricación, que pueden suponer, por ejemplo, 2 mm /- 1 mm, como máximo.
En particular, las grietas, nudos o similares representados en la decoración 6 pueden corresponder a depresiones 13 correspondientes. En este contexto se entiende que también pueden estar presentes otros elementos 18 de la decoración 6 que no corresponden a la estructura 10. En última instancia, se entiende por estampación en sincronía con la decoración que varios elementos 18 de la decoración 6, o incluso sectores individuales, están conformados en sincronía con la estructura 10, incluso aunque otros elementos 18 u otros sectores de la decoración 6 presenten una estructura 10 que no está en sincronía.
La elevación 14 en la cara inferior 12 está conformada de manera que se pueda seguir garantizando una buena adhesión o adherencia durante la posterior aplicación o la posterior unión, en particular la laminación, de la capa 1 de cobertura a la placa 2 de soporte. De este modo la estructura 10 puede marcarse en la cara inferior 12, pero sigue estando garantizada la adherencia de toda la capa 1 de cobertura.
La figura 2 muestra que la aplicación de la capa 17 de sellado superficial en el paso E de también puede tener lugar antes del paso D de estampación. El endurecimiento de la capa 17 de sellado superficial en el paso F de procedimiento puede tener lugar antes o después de la estampación en el paso D. La figura 2 muestra que el endurecimiento F se realiza después de la estampación D. Los pasos A hasta C de procedimiento se llevan a cabo preferiblemente de manera sucesiva, como lo evidencia la comparación de la figura 1 con la figura 2.
La figura 3 muestra que la capa 17 de sellado superficial se realiza en el paso F de procedimiento antes de la estampación en el paso D de procedimiento. Por lo tanto, el endurecimiento en el paso F de procedimiento puede tener lugar ciertamente después de que se haya aplicado la capa 17 de sellado superficial en el paso E de procedimiento, pero antes o después de la estampación en el paso D de procedimiento.
La figura 4 muestra que está previsto otro paso del proceso o paso G de procedimiento, que en el ejemplo de realización representado se lleva a cabo antes del paso C de procedimiento (en concreto, la unión de la capa 8 de uso y la capa 4 de base para formar un conjunto 9 de capas). En el paso G del proceso se aplica por la cara inferior sobre la capa 4 de base, es decir, sobre la cara inferior 20 de la capa 4 de base, una primera capa 19 de promotor de adhesión. En la figura 9 está representada esquemáticamente la primera capa 19 de promotor de adhesión. El paso G de procedimiento también puede efectuarse o tener lugar después de los pasos C, D, E y/o F de procedimiento, en particular después de la realización del paso F de procedimiento.
En principio también puede estar previsto que el paso G de procedimiento se pueda llevar a cabo al menos esencialmente al mismo tiempo que el paso B de procedimiento.
La figura 5 muestra la integración del paso H de procedimiento en el desarrollo esquemático del procedimiento. El paso H de procedimiento se puede llevar a cabo de manera adicional al paso G de procedimiento o como alternativa al mismo. En el paso H de procedimiento está previsto, como está representado esquemáticamente en la figura 9, aplicar al menos en algunas zonas una capa adicional 21 de promotor de adhesión sobre la cara superior 11, que mira contrariamente a la capa 4 de base, de la capa 8 de uso después de la formación del conjunto 9 de capas (véase el paso C de procedimiento) y antes de la aplicación de la capa 17 de sellado superficial (véase el paso E de procedimiento). En consecuencia, la capa adicional 21 de promotor de adhesión puede estar dispuesta entre la capa 8 de uso y la capa 17 de sellado superficial, pudiendo estar aplicada la capa 17 de sellado superficial sobre la capa adicional 21 de promotor de adhesión.
En última instancia, la capa adicional 21 de promotor de adhesión sirve para mejorar la pegadura o unión de la capa 17 de sellado superficial con la capa 8 de uso.
La primera capa 19 de promotor de adhesión y/o la capa adicional 21 de promotor de adhesión pueden presentar una imprimación o constar de la misma.
El paso H de procedimiento también se puede llevar a cabo antes o después de la estampación en el paso D. La figura 5 muestra que el paso H de procedimiento se lleva a cabo después de que el conjunto 9 de capas haya sido estampado con la estructura 10.
No está representado que en el paso C se emplea para unir la capa 4 de base a la capa 8 de uso un proceso de laminación, donde se une mediante presión y/o calor la capa 8 de uso a la capa 4 de base. A un procedimiento de este tipo se le puede denominar también termolaminación.
En la figura 8 está representado esquemáticamente que para la laminación del paso C se utiliza un agente 22 de laminación. En última instancia, el agente 22 de laminación puede formar también una capa que esté dispuesta al menos en algunas zonas, preferiblemente en toda la superficie, sobre la cara superior 5 de la capa 4 de base o sobre la cara superior 23 de la decoración 6. Como agente 22 de laminación se puede utilizar un material adhesivo, en particular un barniz, cola y/o resina.
El agente 22 de laminación se puede aplicar al menos en algunas zonas antes de la laminación (en el paso C de procedimiento) sobre la cara inferior 24 de la capa 8 de uso que mira contrariamente a la cara 7 de uso, y/o sobre la cara superior 5 de la capa 4 de base o la cara superior 23 de la decoración 6. En este contexto se entiende que por cara superior 5 de la capa 4 de base también se puede entender la cara superior 23 de la decoración 6. Está prevista, preferiblemente, una aplicación al menos esencialmente en toda la superficie del agente 22 de laminación.
En una forma de realización alternativa, no representada, puede estar previsto que en el paso C de procedimiento se una mediante laminación la capa 8 de uso con la capa 4 de base para formar el conjunto 9 de capas. En particular, al laminar se puede prescindir del uso de un agente 22 de laminación u otro material auxiliar para la pegadura.
Tampoco está representado que en el paso D de procedimiento la estampación de la estructura 10 se lleva a cabo por medio de un cilindro de estructura, pudiendo el cilindro rodar sobre la superficie de la capa 1 de cobertura y por lo tanto presionar o estampar la estructura 10 en la capa 1 de cobertura o en el conjunto 9 de capas.
No está representado que se puede aplicar la decoración 6 a la capa 4 de base por medio de un cilindro de impresión y/o mediante cabezales de impresión en un procedimiento de impresión digital.
Por consiguiente, el conjunto 9 de capas puede ser estampado y/o calentado durante la estampación, preferiblemente mediante presión y/o calor.
Tampoco está representado que se imprima la decoración 6 sobre la capa 4 de base mediante impresión offset, impresión flexográfica, impresión digital, impresión por huecograbado y/o serigrafía.
Como alternativa, o adicionalmente, también puede estar previsto que la impresión de la decoración 6 esté constituida por varias capas de imagen individuales, en particular cuando la impresión se realiza mediante un procedimiento de impresión por rotohuecograbado. Tampoco esta forma de realización está representada con mayor detalle.
La figura 6 muestra una capa 1 de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo). La capa 1 de cobertura está prevista para ser unida, preferiblemente para ser laminada, a una placa 2 de soporte de un elemento 2 de revestimiento, como se deduce esquemáticamente de las figuras 13 a 15. La capa 1 de cobertura puede haber sido fabricada según un procedimiento de acuerdo con una de las formas de realización precedentes.
La capa 1 de cobertura representada en la figura 7 tiene una capa 4 de base, impresa con una decoración 6, y una capa 8 de uso. La capa 4 de base y la capa 8 de uso están unidas firmemente entre sí, al menos en algunas zonas, para formar un conjunto 9 de capas. El conjunto 9 de capas puede estar estampado, al menos en algunas zonas, con una estructura 10 al menos esencialmente en sincronía con la decoración 6.
Ya se ha explicado lo que se entiende por una estructura 10 en sincronía con la decoración.
En última instancia, al menos esencialmente y al menos en algunas zonas, algunos elementos 18 de la decoración 6 concuerdan con depresiones 13 correspondientes del conjunto 9 de capas. Preferiblemente, está prevista en toda la superficie una configuración de la estructura 10 en sincronía con la decoración.
De la figura 12 se desprende esquemáticamente que la estructura 10, o respectivamente la depresión 13 de la cara superior 11 del conjunto 9 de capas, se marcan tanto en la cara superior 11 como, al menos en algunas zonas, en la cara inferior 12 del conjunto 9 de capas. La profundidad 15 de la depresión 13 puede estar conformada mayor que la altura 16 de la elevación 14 correspondiente a la depresión 13 de la cara inferior. En última instancia, no es necesario que cada depresión 13 conforme una elevación 14 en la cara inferior 12. En particular, al menos para algunas depresiones 13 está previsto que en la cara inferior puedan estar formadas elevaciones 14 correspondientes.
En la figura 12, la profundidad 15 está dibuja o representada de manera esquemática. No está representado que la profundidad máxima 15 de la estructura 10 mida hasta 1 mm, preferiblemente entre 0,05 mm y 0,2 mm.
La construcción en capas mostrada en la figura 12 presenta sobre la cara superior 11 del conjunto 9 de capas una capa 17 de sellado superficial endurecida, preferiblemente conformada como capa de barniz.
Tampoco está representado que la estructura 10 de la cara inferior 12 del conjunto 9 de capas y/o la capa 1 de cobertura tengan una altura máxima, o respectivamente las elevaciones 14 de la cara inferior 12 tengan una altura máxima 16, de 100 pm a lo sumo.
La capa 1 de cobertura representada en la figura 6 presenta un grosor 25 de 0,1 mm como mínimo, en particular entre 0,2 mm y 0,3 mm.
No está representado que la capa 4 de base esté conformada como película de base y/o como lámina de base. De las formas de realización representadas tampoco se desprende que preferiblemente la capa 4 de base y/o la capa 8 de uso presenten como material exento de poli(cloruro de vinilo) un material sintético termoplástico, preferiblemente polipropileno, polietileno y/o poliuretano, y/o consten del mismo.
En la figura 15 se muestra un elemento 3 de revestimiento. El elemento 3 de revestimiento puede estar previsto para ser utilizado como elemento de revestimiento para suelo, pared y/o techo en un revestimiento para suelo, pared y/o techo. El elemento 3 de revestimiento comprende una placa 2 de soporte y una capa 1 de cobertura según una de las formas de realización precedentes. La cara inferior 26 de la capa 1 de cobertura, que mira contrariamente a la cara 7 de uso, está unida firmemente, preferiblemente unida en toda la superficie, a la cara superior 27 de la placa 2 de soporte, que mira hacia la cara 7 de uso.
En otras formas de realización también puede estar previsto que la cara inferior 26 esté unida al menos en algunas zonas a la cara superior 27.
Preferiblemente, la capa 1 de cobertura ha sido laminada sobre la cara superior 27 de la placa 2 de soporte.
La figura 13 muestra que en lados opuestos de la placa 2 de soporte están previstas geometrías de conexión machihembradas 28 correspondientes, en particular para conformar una conexión de "clic". Las geometrías de conexión machihembradas 28 tienen un lado 29 de ranura con una ranura 30 y un lado 31 de lengüeta con una lengüeta 32. El lado 29 de ranura se encuentra opuesto al lado 31 de lengüeta.
La figura 15 muestra que lados opuestos de los lados longitudinales están conformados como lados machihembrados 29, 30 correspondientes.
No está representado que lados opuestos de los lados transversales están conformados como lados machihembrados 29, 30 correspondientes.
No está representado que lados opuestos de la placa 2 de soporte presenten geometrías de conexión de botón pulsador y/o de bayoneta correspondientes.
La figura 13 muestra además que en la cara inferior 33 de la placa 2 de soporte está dispuesto un contratensor 34. En formas de realización adicionales, el contratensor 34 puede presentar un papelkraft,una capa de corcho y/o poliolefina expandida (XPO).
La placa 2 de soporte representada en la figura 13 es un tablero HDF. No está representado que en otras formas de realización la placa 2 de soporte puede ser una capa de madera auténtica y/o un tablero MDF.
Tampoco está representado que la placa 2 de soporte presente como material un material sintético, preferiblemente polipropileno y/o polietileno, y/o conste del mismo. Se prefiere de manera muy particular que la placa 2 de soporte también esté conformada asimismo exenta de poli(cloruro de vinilo).
La placa 2 de soporte representada en la figura 13 presenta un grosor 35 de capa de 2 mm, como mínimo.
Lista de símbolos de referencia:
1 capa de cobertura
2 placa de soporte
3 elemento de revestimiento
4 capa de base
5 cara superior de 4
6 decoración
7 cara de uso
8 capa de uso
9 conjunto de capas
10 estructura
11 cara superior de 9
12 cara inferior de 9
13 depresiones
14 elevaciones
15 profundidad de 13
16 altura de 14
17 capa de sellado superficial
18 elementos de 6
19 primera capa de promotor de adhesión
20 cara inferior de 4
21 capa adicional de promotor de adhesión
22 agente de laminación
23 cara superior de 6
24 cara inferior de 8
25 grosor de 1
26 cara inferior de 1
27 cara superior de 2
28 geometría de conexión machihembrada
29 lado de ranura
30 ranura
31 lado de lengüeta
32 lengüeta
33 cara inferior de 2
34 contratensor
35 grosor de capa de 2

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para fabricar una capa (1) de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo) para un elemento (3) de revestimiento, donde el procedimiento comprende los pasos de procedimiento indicados a continuación:
A) prevenir una capa (4) de base que presenta material sintético y/o consta del mismo;
B) imprimir una decoración (6) en una cara superior (5), que mira hacia una cara (7) de uso, de la capa (4) de base;
C) unir a la capa (4) de base impresa, en concreto laminar mediante presión y/o calor, una capa (8) de uso, preferiblemente transparente, para formar un conjunto (9) de capas, preferiblemente sólido;
D) estampar el conjunto (9) de capas al menos en algunas zonas, preferiblemente en toda su superficie, con una estructura (10) al menos esencialmente en sincronía con la decoración (6), siendo estampada la estructura (10) de manera que se marca tanto en la cara superior (11) que mira hacia la cara (7) de uso como, al menos en algunas zonas, en la cara inferior (12) que mira contrariamente a la cara (7) de uso, del conjunto (9) de capas;
E) aplicar una capa (17) de sellado superficial, preferiblemente una capa de barniz, sobre la cara superior (11), que mira hacia la cara (7) de uso, del conjunto (9) de capas;
F) opcionalmente: endurecer la capa (17) de sellado superficial, preferiblemente la capa de barniz.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la aplicación de la capa (17) de sellado superficial preferiblemente la capa de barniz, se efectúa antes o después de la estampación del conjunto (9) de capas y/o
porque el endurecimiento de la capa (17) de sellado superficial, preferiblemente la capa de barniz se efectúa antes o después de la estampación del conjunto (9) de capas y/o
porque el endurecimiento de la capa de sellado superficial (17), preferiblemente la capa de barniz se lleva a cabo mediante endurecimiento por haz de electrones.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que se aplica por la cara inferior sobre la capa (4) de base una primera capa (19) de promotor de adhesión y/o porque sobre la cara superior (5), que mira contrariamente a la capa (4) de base, de la capa (8) de uso se aplica otra capa (21) de promotor de adhesión, al menos en algunas zonas, después de la formación del conjunto (9) de capas y antes de la aplicación de la capa (17) de sellado superficial, preferiblemente la capa de barniz, en particular donde la capa (17) de sellado superficial, preferiblemente la capa de barniz, es aplicada sobre la capa adicional (21) de promotor de adhesión.
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que en la laminación se usa un agente (22) de laminación para unir la capa (8) de uso a la capa (4) de base, utilizándose en particular como agente (22) de laminación barniz, cola y/o resina, y/o en particular donde antes de la laminación se aplica el agente (22) de laminación, al menos en algunas zonas, sobre la cara inferior (24), que mira contrariamente a la cara (7) de uso, de la capa (8) de uso y/o sobre la cara superior (5) de la capa (4) de base.
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que la estampación del conjunto (9) de capas se efectúa por medio de un cilindro de estructura, en particular donde para la estampación se estampa y/o se calienta el conjunto (9) de capas, y/o
porque se imprime la decoración (6) sobre la capa (4) de base mediante impresión offset, impresión flexográfica, procedimiento de impresión por rotohuecograbado, impresión digital, impresión por huecograbado y/o serigrafía.
6. Capa (1) de cobertura exenta de poli(cloruro de vinilo) prevista para ser unida, preferiblemente para ser laminada, a una placa (2) de soporte de un elemento (3) de revestimiento, en particular donde la capa (1) de cobertura ha sido fabricada siguiendo un procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, donde la capa (1) de cobertura tiene una capa (4) de base impresa con una decoración (6) y una capa (8) de uso, donde la capa (4) de base y la capa (8) de uso están firmemente unidas entre sí para formar un conjunto (9) de capas, donde el conjunto (9) de capas está estampado al menos en algunas zonas con una estructura (10) al menos esencialmente en sincronía con la decoración (6), donde la estructura (10) se marca tanto en la cara superior (11) como también, al menos en algunas zonas, en la cara inferior (12) del conjunto (9) de capas, estando prevista sobre la cara superior (11) del conjunto (9) de capas una capa (17) de sellado superficial endurecida, preferiblemente una capa de barniz.
7. Capa de cobertura según la reivindicación 6, caracterizada por que la estructura (10) presenta, preferiblemente en la cara superior (11) del conjunto (9) de capas y/o de la capa (1) de cobertura, una profundidad máxima (15) de hasta 1 mm, preferiblemente hasta 0,5 mm, más preferiblemente entre 0,05 mm y 0,2 mm, y/o
porque la estructura (10) presenta en la cara inferior (12) del conjunto (9) de capas y/o de la capa (1) de cobertura una altura máxima (16) de 100 pm como máximo, preferiblemente 90 pm como máximo, más preferiblemente entre 30 pm y 90 pm, y/o
porque la capa (1) de cobertura presenta un grosor (25) de al menos 0,1 mm, preferiblemente entre 0,1 y 0,4 mm, más preferiblemente entre 0,2 y 0,3 mm.
8. Capa de cobertura según la reivindicación 6 o 7, caracterizada por que la capa (4) de base está conformada como película de base y/o lámina de base y/o
porque la capa (4) de base y/o la capa (8) de uso presentan como material exento de poli(cloruro de vinilo) un material sintético termoplástico, en particular polipropileno, polietileno y/o poliuretano, y/o constan del mismo.
9. Elemento (3) de revestimiento, en particular previsto para ser utilizado como elemento de revestimiento para suelo, pared y/o techo en un revestimiento para suelo, pared y/o techo, dotado de al menos una placa (2) de soporte y al menos una capa (1) de cobertura según una de las reivindicaciones 6 a 8 precedentes, donde la cara inferior (26), que mira contrariamente a una cara (7) de uso, de la capa (1) de cobertura está unida firmemente a la cara superior (27), que mira hacia la cara (7) de uso, de la placa (2) de soporte.
10. Elemento de revestimiento según la reivindicación 9, caracterizado por que en lados opuestos de la placa (2) de soporte están previstas geometrías de conexión machihembradas (28) correspondientes, en particular para conformar una conexión de "clic", con un lado (29) de ranura que presenta una ranura (30) y un lado (31) de lengüeta que presenta una lengüeta (32), opuesto al lado (29) de ranura y/o
porque en lados opuestos de la placa (2) de soporte están previstas geometrías de conexión de botón pulsador y/o de bayoneta correspondientes y/o
porque mirando a la cara inferior (33) de la placa (2) de soporte está dispuesto un contratensor (34), en particular un contratensor (34) que presenta papelkrafty/o una capa de corcho y/o una poliolefina expandida (XPO), y/o
porque la placa (2) de soporte está conformada como un tablero HDF (tablero de fibras de alta densidad), una capa de madera auténtica y/o un tablero MDF (tablero de fibras de densidad media) y/o por que la placa (2) de soporte presenta como material un material sintético, preferiblemente polipropileno y/o polietileno, y/o consta del mismo, y/o por que la placa (2) de soporte está conformada exenta de poli(cloruro de vinilo) y/o
porque la placa (2) de soporte presenta un grosor (35) de capa de al menos 2 mm, preferiblemente entre 3 y 10 mm, más preferiblemente entre 4 y 7 mm.
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