ES2329180T3 - Procedimiento y dispositivo para fabricar un panel. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para fabricar un panel (1), en particular un panel de pared, techo o suelo, sobre tableros de compuesto de madera divididos con bordes laterales (I, II, III, IV), que sobre la cara superior y/o inferior (2, 3) presentan un motivo decorativo, que está recubierto con una resina sintética activable con el calor o un barniz que puede endurecerse mediante un haz y estando prensada la estructura del tablero de compuesto de madera, motivo decorativo y resina sintética o capa de barniz, uno con otro, mediante al menos un rodillo de estampar (4) y al menos un rodillo de contrapresión(5), con las siguientes etapas: - calentamiento del rodillo de estampar (4) hasta una temperatura de 200 a 500ºC, - introducción del panel (1) entre el rodillo de estampar (4) y un rodillo de contrapresión (5), - estampado de una estructura con una profundidad de hasta 500 µm en la capa de barniz o resina sintética activable por el calor sobre la cara superior/o la cara inferior (2) del panel (1) con una presión de 196 a 1470 N/cm 2 (20 a 150 kg/cm 2 ).
Description
Procedimiento y dispositivo para fabricar un
panel.
La invención se refiere a un procedimiento para
fabricar un panel, en particular un panel de pared, techo o suelo,
a partir de tableros de compuesto de madera divididos con bordes
laterales, que sobre la cara superior y/o inferior presentan un
motivo decorativo, que está recubierto con una resina sintética
activable con el calor o un barniz que puede endurecerse mediante
un haz y estando prensados uno con otro la estructura del tablero
de compuesto de madera, el motivo decorativo y la resina sintética o
la capa de barniz, mediante al menos un rodillo de estampar y al
menos un rodillo de contrapresión. Además, se refiere la invención a
un dispositivo para realizar un tal procedimiento.
La fabricación de paneles, en particular paneles
de pared, techo o suelo, es conocida. Para la fabricación se aplica
un recubrimiento sobre un tablero de compuesto de madera, por
ejemplo un tablero MDF o HDF (de fibras de densidad media o de alta
densidad). Los recubrimientos que se utilizan para ello pueden
obtenerse con los más diversos motivos decorativos y muestran por
ejemplo motivos decorativos de madera, de piedra o incluso de
fantasía. Para que estos motivos decorativos puedan imitar lo más
exactamente posible un material natural, se estampan los materiales
de recubrimiento con una estructura tridimensional que se
corresponde lo más exactamente posible con el material natural.
Esto significa que al comparar el material natural con la imitación
sobre el recubrimiento, no ha de existir en lo posible ninguna
diferencia entre ambas superficies. Esto presupone que la
estructura tridimensional de la superficie por ejemplo de un panel
de madera auténtica se reproduce de la manera más exacta posible en
la superficie artificial del material de recubrimiento. Esto
significa que los distintos poros de la madera y el relieve
tridimensional que resulta de las diferencias entre madera temprana
y madera tardía, se reproducen mediante un estampado del material de
recubrimiento. Esto se conoce por ejemplo como estampado de un poro
sincrónico.
Por el documento DE 103 56 387 B4 se conoce un
dispositivo y un procedimiento para alisar superficies de piezas de
madera o compuesto de madera. Para alisar la superficie, se conduce
una herramienta de alisamiento calentada a una temperatura de 200 a
450ºC sobre la superficie de la pieza de madera o compuesto de
madera.
La fabricación de estructuras sincrónicas en
cuanto al decorado se realiza en prensas especiales, que disponen
de la correspondiente chapa de prensar para cada motivo decorativo o
para cada estructura. Las chapas de prensar se denominan chapas
sincrónicas. Mediante las chapas sincrónicas se estampa entonces el
veteado en el correspondiente lugar del material de recubrimiento,
por ejemplo de un panel impregnado. Para poros profundos y
auténticos se necesitan prensas estables, que posibilitan una
presión de al menos 390 N/cm^{2} (40 Kg/cm^{2}). Cuanto más
pequeña es la superficie a estampar, tanto menor puede ser también
la presión necesaria para el estampado. Así puede por ejemplo
generarse una junta para estructuras de enlosado con una presión
inferior a un llamado dibujo handscraped o desvastado (estructura
superpuesta, por ejemplo una estructura de madera con superficie
desgastada en la que las diferencias de altura entre madera temprana
y tardía se imprimen en la superficie del panel) sobre una
superficie mayor, ya que la presión puede ejercerse puntualmente.
Para dibujos handscraped profundos se necesitan presiones muy
elevadas, de al menos 785 N/cm^{2} (80 kg/cm^{2}). Las prensas
que posibilitan trabajar con presiones tan elevadas son muy
costosas y por lo tanto no se utilizan con frecuencia en la
industria. Además, el grado de ocupación de estas prensas es
actualmente bajo. Cuando se modifica el tipo de poros, debe
procurarse para estas prensas en cada caso una nueva y costosa
chapa de prensar. Al respecto es problemático que se trata de un
proceso costoso y largo.
Por el documento WO 97/31776 A1 se conoce un
procedimiento en el que se estampa una estructura en la superficie
mediante laminado, antes de que la capa más superior del laminado se
endurezca por completo. Un inconveniente es que el estampado de la
estructura ha de realizarse inmediatamente tras la fabricación del
laminado, ya que no es posible un posterior estampado de una
estructura en la capa más superior de un laminado completamente
endurecida.
El documento EP 0 345 790 A2 da a conocer
igualmente un procedimiento en el que se estampa una estructura
mediante laminado en la superficie de un panel. También en el
procedimiento propuesto en este documento se estampa la estructura
antes del secado de las capas aplicadas. Esto debe realizarse en
consecuencia inmediatamente. En el documento US 2003/0207083 A1 se
propone un procedimiento en el que en la superficie de un panel se
aloja una estructura antes del endurecimiento definitivo del panel.
En consecuencia, también en este caso debe realizarse el
estam-
pado de la estructura inmediatamente tras la fabricación del panel. Un intercalado tampoco es posible en este caso.
pado de la estructura inmediatamente tras la fabricación del panel. Un intercalado tampoco es posible en este caso.
En el documento EP 1 454 763 A2 se estampa una
estructura durante el prensado de un tablero de compuesto de madera
con las capas aplicadas sobre el mismo en su superficie. Un
inconveniente es que para modificar la estructura a estampar debe
fabricarse una nueva chapa de prensar, que a continuación debe
alojarse en la prensa utilizada. Esto es costoso e implica mucho
tiempo.
El documento DE 10 2004 033 237 A1 da a conocer
un procedimiento en el que unos laminados decorativos se dotan de
una estructura superficial. Entonces se mezcla una tinta de colores
utilizada para fabricar la capa decorativa del laminado con un
aditivo, que evita que se moje la capa estampada con resinas de
impregnación a aplicar posteriormente. Estas resinas se depositan
así sólo en zonas de la superficie del laminado que no han sido
estampadas con la tinta de colores mezclada con el aditivo. Un
inconveniente es que también en este caso la fabricación de la
estructura debe realizarse durante el proceso de fabricación del
panel. Si la estructura a fabricar no ha de seguir la figura
impresa con sólo un color, lo cual por lo general es el caso en
motivos decorativos de madera, ha de aportarse aquí una capa
adicional, dado el caso incolora, que está mezclada con el aditivo.
Debido a ello, el proceso se vuelve costoso y largo.
El documento DE 27 06 538 da a conocer un
procedimiento para estampar o marcar por quemado un dibujo en un
tablero, compuesto por ejemplo de madera o de un núcleo de yeso
endurecido, en el que sobre al menos una cara se aplica una capa de
papel o fieltro. Entonces, la herramienta de prensar, debido a la
dureza superficial extraordinariamente grande de los materiales
sobre los que estampar, debe calentarse hasta una temperatura muy
alta, debido a lo cual se inutiliza muy rápidamente mediante
oxidación y desgaste. A este problema se hace frente en el citado
documento eligiendo un intervalo de temperatura óptimo.
El documento US 2004/0086678 da a conocer un
procedimiento para fabricar una superficie estructurada de un panel
en el que sobre el núcleo se aplica primeramente un recubrimiento
básico, para lograr una superficie estructurada. Sobre esta
superficie se estampa a continuación un dibujo o motivo decorativo,
que finalmente se cubre con una capa de protección.
Partiendo de esta problemática, es tarea de la
invención simplificar la fabricación de paneles con superficie
decorada y posibilitar el estampado en paneles sin chapas de prensar
especiales.
\vskip1.000000\baselineskip
Para solucionar el problema, se caracteriza el
procedimiento para fabricar un panel de tipo genérico por las
siguientes etapas:
- -
- calentamiento del rodillo de estampar hasta una temperatura de 200-500ºC,
- -
- introducción del panel entre el rodillo de estampar y un rodillo de contrapresión,
- -
- estampado de una estructura con una profundidad de hasta 500 \mum en la capa de resina sintética o de barniz activable por el calor sobre la cara superior y/o la cara inferior del panel con una presión de 196-1470 N/cm^{2} (20-150 kg/cm^{2}).
\vskip1.000000\baselineskip
Mediante el posterior estampado profundo con un
rodillo de estampar, puede lograrse una profundidad de estampado de
80 a 500 \mum, preferiblemente 250 \mum, en paneles divididos,
antes del perfilado. Para ello se calientan tanto el rodillo de
estampar como también el rodillo de contrapresión hasta una
temperatura de 200-500ºC, preferiblemente
230-350ºC, en particular preferiblemente 250ºC.
Debido a la elevada temperatura, se funde la capa de resina
sintética o de barniz sobre la cara superior y/o cara inferior de
los paneles, con lo que mediante el rodillo de estampado puede
estamparse una estructura, por ejemplo una imagen tridimensional de
una superficie de madera, en la superficie del panel. Para el
estampado se introduce el panel entre el rodillo de estampar y un
rodillo de contrapresión, que se ocupa del avance.
Cuanto más rápida sea la velocidad de producción
que se alcanza, tanto más alta debe ser la temperatura del rodillo
de estampar. Ventajosamente es posible utilizando los rodillos
aplicar una elevada presión de prensado de 590-1470
N/cm^{2} (60-150 kg/cm^{2}), preferiblemente
785-1175 N/cm^{2} (80-120
kg/cm^{2}), para alcanzar un estampado profundo a una profundidad
de hasta 500 \mum. Si se desea una profundidad de estampado de
hasta 500 \mum, entonces puede estamparse con el rodillo de
estampar tanto en la capa de melamina fundida como también en el
compuesto de madera que se encuentra debajo. Ventajosamente pueden
reproducirse con los rodillos de estampar estructuras superpuestas,
los llamados dibujos handscraped o desvastados, como por ejemplo
superficies de suelos de madera desgastados con claras diferencias
entre madera temprana y madera tardía.
No obstante, es posible también estampar con los
rodillos de estampar estructuras sincrónicas con el decorado sin
dibujos handscraped en paneles, para lograr una imitación lo más
exacta posible de un material natural.
Al disponerse varios rodillos de estampar uno
tras otro, pueden estamparse en un panel distintas estructuras.
Se ha comprobado que en los bordes laterales del
panel pueden estamparse biseles igualmente, y dado el caso también
adicionalmente. Ventajosamente pueden ahorrarse así costes de
mecanizado, ya que una mecanización con arranque de viruta de los
bordes laterales de los paneles para generar los biseles ya no es
necesaria. Puesto que el panel ya antes del estampado de los
biseles está recubierto con un motivo decorativo y una resina
sintética, ya no es necesario tras el estampado un sellado de la
superficie del bisel, por ejemplo mediante barnizado, que se
realiza tras un mecanizado con arranque de viruta. En particular en
superficies estructuradas es crítico un barnizado posterior, ya que
mediante la aplicación del barniz se cubre de nuevo la estructura
tridimensional.
Puesto que los paneles, debido a la elevada
presión y las elevadas temperaturas en el estampado, pueden
deformarse a modo de banana, es ventajoso enfriar mediante laminado
los paneles tras el estampado. De esta manera se elimina la
deformación de nuevo.
Con el procedimiento correspondiente a la
invención es también posible estampar paneles ya estampados con el
rodillo de estampar, para generar así estructuras superpuestas sobre
la superficie de los paneles.
La capa de resina sintética sobre la cara
superior y/o cara inferior de los paneles puede aplicarse
directamente mediante uno o varios procesos de impresión. Para
realizar capas de resina sintética especialmente gruesas, puede
aplicarse la resina sintética con un peso superficial de unos 200 a
300 g/m^{2}. Como resinas sintéticas, pueden aplicarse, además de
resina de melamina, también otras resinas aminoplásticas, por
ejemplo resinas úricas o fenólicas u otras resinas sintéticas.
También la capa de barniz puede aplicarse mediante uno o varios
procesos de impresión directamente sobre la cara superior y/o la
cara inferior. Preferiblemente se utiliza un barniz que puede
endurecerse con el haz de electrones con aditivos que evitan el
desgaste y el rayado. De ello pueden aplicarse unos 150 g/m^{2}.
La capa de barniz se sigue endureciendo por completo entonces con
un haz de electrones con una dosis de potencia de 60 kGray. Tras el
estruc-
turado, resulta un grado de brillo mayor o igual a 85 unidades (medición según EN ISO 2813 bajo un ángulo de 60º).
turado, resulta un grado de brillo mayor o igual a 85 unidades (medición según EN ISO 2813 bajo un ángulo de 60º).
La velocidad de pasada puede ser de 10 a 60
m/min. Preferiblemente la misma es de 30 m/min. La presión lineal
al estampar puede ser de 590 a 1470 N/cm^{2} (60 a 150
kg/cm^{2}).
Para solucionar el problema se caracteriza otro
procedimiento para fabricar un panel de tipo genérico por las
siguientes etapas:
- -
- Calentamiento del rodillo de estampar hasta una temperatura de 200-500ºC,
- -
- introducción del panel entre el rodillo de estampar y un rodillo de contrapresión,
- -
- estampado de al menos un bisel en al menos un borde lateral (I, II, III, IV) del panel (1) con una presión de 196-1470 N/cm^{2} (20-150 kg/cm^{2}) mediante el rodillo de estampar.
Mediante este procedimiento puede también
estamparse un bisel en los bordes laterales de paneles que presentan
un estampado profundo. El estampado se realiza bajo una elevada
presión y da lugar a una deformación de la capa decorativa y de
resina sintética o bien de barniz, así como del tablero de compuesto
de madera que se encuentra debajo. Un sellado posterior de la
superficie del bisel no es necesario, ya que la capa decorativa y
de resina sintética o bien de barniz no se desgasta. Se evitan los
costes de un sellado posterior de la superficie del bisel y los
costes de producción pueden reducirse. Los rodillos de estampado
presentan, para el estampado de los biseles en los lados, el
correspondiente perfil.
Como barniz que puede endurecerse con el haz,
puede utilizarse el barniz que puede endurecerse con el haz de
electrones antes descrito.
Un dispositivo correspondiente a la invención
para fabricar un panel, en particular un panel de pared, techo o
suelo, de tableros de compuesto de madera divididos con bordes
laterales, que presentan en la cara superior y/o inferior un motivo
decorativo, que está recubierto por una resina sintética que puede
activarse mediante el calor o bien un barniz que puede endurecerse
mediante un haz y en el que la estructura del panel de tablero de
compuesto de madera, motivo decorativo y capa de resina sintética o
de barniz está prensada uno con otro, con al menos un rodillo de
estampar y al menos un rodillo de contrapresión, se caracteriza
porque el rodillo de estampar puede calentarse hasta una
temperatura de 200 a 500ºC y porque una estructura con una
profundidad de hasta 500 \mum puede estamparse en la capa de
resina sintética o de barniz que puede activarse con el calor sobre
la cara superior y/o inferior de un panel introducido entre el
rodillo de estampar y el rodillo de contrapresión con una presión
de 196 a 1470 N/cm^{2} (20 a 150 kg/cm^{2}).
Ventajosamente, los rodillos, es decir, el
rodillo de estampar y el rodillo de contrapresión, son de la
anchura del panel y corresponden en su tamaño a la longitud del
panel. De esta manera queda asegurado que el dibujo estampado sobre
un panel no se repite. Ventajosamente pueden fabricarse tales
rodillos pequeños en muy corto tiempo y pueden cambiarse sin
problemas. Así pueden mantenerse reducidos los costes de producción
e inversión.
Ventajosamente se conserva el estampado de
paneles ya estampados, que presentan por ejemplo un poro sincrónico,
cuando se realiza un estampado posterior mediante el rodillo de
estampa calentado, con lo que pueden generarse dos figuras de
estampado superpuestas una a otra, que pueden complementarse.
También el rodillo de contrapresión puede
presentar un dibujo o bien una rugosidad de la superficie, para
evitar un resbalamiento hacia dentro del panel debido a la elevada
presión. Este dibujo puede ser por ejemplo una estructura de
espiga, pero puede ser también un logo tridimensional, por ejemplo
el logo de una empresa, para aumentar la rugosidad. Si se utiliza
un rodillo con logo como rodillo de prensado, entonces es también
posible, entre otros, estampar económicamente y en poco tiempo
trazos de escritura o logos sobre la cara superior del panel y con
ello lograr para el fabricante un elevado reconocimiento, por
ejemplo en una acción de marketing.
Con el procedimiento correspondiente a la
invención pueden estamparse múltiples estructuras diferentes en la
superficie de paneles. Así pueden por ejemplo generarse superficies
con un dibujo handscraped (desvastado) o juntas de enlosado y
superficie de enlosado, juntas en V estampadas o, mediante rodillos
de distinto tamaño con diversos radios, juntas en V irregulares, al
igual que poros sincrónicos y la imitación de marcas de uso o de
envejecimiento de superficies de madera y en definitiva logos de
empresas o trazos de escritura sobre la cara inferior o superior de
los paneles.
Un panel de tipo genérico se caracteriza porque
la estructura presenta al menos en parte una profundidad de 500
\mum y al menos la superficie de la cara superior presenta un
elevado brillo. Elevado brillo significa aquí que el grado de
brillo es mayor o igual que 85 unidades (medición según EN ISO 2813)
bajo un ángulo de 60º.
Con esta profundidad de estampado pueden
generarse estructuras especialmente profundas, por ejemplo dibujos
handscraped (desvastados), que también bajo puntos de vista hápticos
permiten una imitación especialmente buena del material imitado.
Ventajosamente puede presentar entonces el motivo decorativo un
dibujo de madera, enlosado o fantasía. Estos dibujos pueden verse
reforzados aún en su auténtico efecto mediante el estampado de
estructuras especialmente profundas. El motivo decorativo o bien la
capa decorativa puede entonces estar compuesto al menos por una
capa que está realizada como papel impregnado en resina o bien
aplicada en un procedimiento de estampado directo. Ventajosamente,
para aumentar la similitud entre motivo decorativo natural y el
motivo decorativo sobre la superficie del panel, se realiza la
estructura sincrónica con el motivo decorativo.
Mediante la utilización de un barniz que puede
endurecerse con el haz de electrones, se logra una estructura con
un brillo muy alto.
La estructura puede estar estampada tanto en la
cara superior como también en la cara inferior del panel.
\vskip1.000000\baselineskip
En base a un dibujo, se describirá más en
detalle un ejemplo de ejecución de la invención. Se muestra en:
figura 1 - la secuencia del procedimiento para
generar un estampado con estructura de madera sobre la superficie
de un panel y
figura 2 - la secuencia del procedimiento para
generar un motivo decorativo de fantasía con estructura de junta en
la cara superior de un panel.
\vskip1.000000\baselineskip
La figura 1 muestra el procedimiento para
fabricar un panel 1, en particular un panel de suelo con bordes
laterales I, II, III, IV, que presenta en la cara superior 2 un
motivo decorativo y que está recubierto con una resina sintética
que puede activarse con el calor. El motivo decorativo y la capa de
resina sintética están prensados uno con otro. El panel 1 se
introduce entre el rodillo de estampar 4, que presenta una
temperatura de unos 350ºC, y el rodillo de contrapresión 5.
Mediante el rodillo de estampar 4 se aplica sobre la cara superior
2 del panel 1 una presión de 1175 N/cm^{2} (120 kg/cm^{2}).
Mediante el rodillo de estampar 4 calentado, se activa la resina
sintética activable con el calor sobre la cara superior 2 del panel
1 y debido a la elevada presión se estampa un llamado dibujo
handscraped (desvastado) en la cara superior del panel 1. El avance
del panel 1 se realiza mediante el rodillo de contrapresión 5, que
es oprimido contra la cara inferior 3 del panel 1 y que presenta,
para aumentar la rugosidad de la superficie, un dibujo de espiga.
Debido a la elevada temperatura del estampado, se funde
superficialmente la capa de resina sintética de melamina activable
al calor y puede así deformarse posteriormente. El estampado de la
estructura se realiza entonces tanto en la capa de resina de
melamina como también en el compuesto de madera que se encuentra
debajo.
La figura 2 muestra el procedimiento
correspondiente a la invención de la figura 1, con la diferencia de
que en lugar de una estructura de madera, en el dibujo handscraped,
se estampa un dibujo de fantasía con juntas de enlosado en la cara
superior 2 del panel 1 mediante un rodillo de estampar.
El procedimiento no se modifica cuando el lugar
de una resina sintética activable con el calor se utiliza un barniz
activable con el calor que puede endurecerse con el haz, en
particular que puede endurecerse con el haz de electrones.
En los bordes laterales I, II, III, IV, está
dotado el panel 1 de perfiles lengüeta/ranura con medios de
enclavamiento integrados para unir paneles contiguos tal que puedan
soltarse.
- 1
- panel
- 2
- cara superior
- 3
- cara inferior
- 4
- rodillo de estampar
- 5
- rodillo de contrapresión
- I
- borde lateral
- II
- borde lateral
- III
- borde lateral
- IV
- borde lateral
Claims (22)
1. Procedimiento para fabricar un panel (1), en
particular un panel de pared, techo o suelo, sobre tableros de
compuesto de madera divididos con bordes laterales (I, II, III, IV),
que sobre la cara superior y/o inferior (2, 3) presentan un motivo
decorativo, que está recubierto con una resina sintética activable
con el calor o un barniz que puede endurecerse mediante un haz y
estando prensada la estructura del tablero de compuesto de madera,
motivo decorativo y resina sintética o capa de barniz, uno con
otro, mediante al menos un rodillo de estampar (4) y al menos un
rodillo de contrapresión(5), con las siguientes etapas:
- -
- calentamiento del rodillo de estampar (4) hasta una temperatura de 200 a 500ºC,
- -
- introducción del panel (1) entre el rodillo de estampar (4) y un rodillo de contrapresión (5),
- -
- estampado de una estructura con una profundidad de hasta 500 \mum en la capa de barniz o resina sintética activable por el calor sobre la cara superior/o la cara inferior (2) del panel (1) con una presión de 196 a 1470 N/cm^{2} (20 a 150 kg/cm^{2}).
\vskip1.000000\baselineskip
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se estampan en el
panel (1) estructuras sincrónicas con el motivo decorativo.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó
2,
caracterizado porque se disponen varios
rodillos de estampar (4) uno tras otro y se estampan distintas
estructuras en el panel (1).
4. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque con el rodillo de
estampar (4) se estampan biseles en al menos un borde lateral (I,
II, III, IV) de los paneles (1).
5. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque los paneles (1) se
enfrían mediante laminado tras el estampado.
6. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque los paneles (1) ya
estampados se estampan mediante el rodillo de estampar (4).
7. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque la capa de resina
sintética se aplica mediante uno o varios procesos de estampado.
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque la capa de resina
sintética se aplica con un peso superficial de aprox. 200 a 300
g/m^{2}.
9. Procedimiento según la reivindicación 7 u
8,
caracterizado porque se aplica una capa
de resina de melamina.
10. Procedimiento para fabricar un panel (1), en
particular un panel de pared, techo o suelo, sobre tableros de
compuesto de madera divididos con bordes laterales (I, II, III, IV),
que sobre la cara superior y/o inferior (2, 3) presentan un motivo
decorativo, que está recubierto con una resina sintética activable
con el calor o un barniz que puede endurecerse mediante un haz y
estando prensada la estructura del tablero de compuesto de madera,
motivo decorativo y resina sintética o capa de barniz, uno con
otro, mediante al menos un rodillo de estampar (4) y al menos un
rodillo de contrapresión (5), con las siguientes etapas:
- -
- calentamiento del rodillo de estampar (4) hasta una temperatura de 200 a 500ºC,
- -
- introducción del panel (1) entre el rodillo de estampar (4) y un rodillo de contrapresión (5),
- -
- estampado de al menos un bisel en al menos un borde lateral (I, II, III, IV) del panel (1) con una presión de 196-1470 N/cm^{2} (20-150 kg/cm^{2}) mediante el rodillo de estampar.
11. Procedimiento según la reivindicación 1 ó
10, caracterizado porque la temperatura es de 250ºC.
12. Procedimiento según la reivindicación 1 ó
10, caracterizado porque la estructura presenta una
profundidad de 250 \mum.
13. Procedimiento según la reivindicación 1, 10
ó 12, caracterizado porque la estructura presenta una
profundidad de al menos 80 \mum.
14. Procedimiento según la reivindicación 1 ó
10, caracterizado porque la presión lineal es de 590 a 1470
N/cm^{2} (60 a 150 kg/cm^{2}).
15. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque la velocidad de
pasada es de 10 a 60 m/min.
16. Procedimiento según la reivindicación
15,
caracterizado porque la velocidad de
pasada es de 30 m/min.
17. Procedimiento según la reivindicación 1 ó
10, caracterizado porque la capa de barniz puede endurecerse
al haz de electrones.
18. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque la estructura se
estampa en la cara superior (2) y la cara inferior (3).
19. Dispositivo para fabricar un panel (1), en
particular un panel de pared, techo o suelo, sobre tableros de
compuesto de madera divididos con bordes laterales (I, II, III, IV),
que sobre la cara superior y/o inferior (2, 3) presentan un motivo
decorativo, que está cubierto con una resina sintética activable con
el calor o un barniz que puede endurecerse mediante un haz y en el
que la estructura del tablero de compuesto de madera, motivo
decorativo y resina sintética o capa de barniz está prensada, uno
con otro, mediante al menos un rodillo de estampar (4) y al menos
un rodillo de contrapresión (5),
caracterizado porque el rodillo de
estampar (4) puede calentarse hasta una temperatura de 200 a 500ºC y
porque presenta una estructura tal que puede estamparse una
estructura con una profundidad de hasta 500 \mum en la capa de
barniz o resina sintética que puede activarse con el calor sobre la
cara superior y/o inferior de un panel introducido entre el rodillo
de estampar (4) y el rodillo de contrapresión (5) con una presión
de 196 a 1470 N/cm^{2} (20 a 150 kg/cm^{2}).
20. Dispositivo según la reivindicación 19,
caracterizado porque la anchura del
rodillo de estampar (4) se corresponde con la anchura del panel.
21. Dispositivo según la reivindicación 19 ó
20,
caracterizado porque el tamaño del
rodillo de estampar (4) se corresponde con la longitud del
panel.
22. Dispositivo según la reivindicación 19, 20 ó
21,
caracterizado porque el rodillo de
contrapresión (5) presenta un dibujo, en particular un dibujo de
espiga o un logo tridimensional.
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