ES2329180T3 - Procedimiento y dispositivo para fabricar un panel. - Google Patents

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ES2329180T3 ES07009019T ES07009019T ES2329180T3 ES 2329180 T3 ES2329180 T3 ES 2329180T3 ES 07009019 T ES07009019 T ES 07009019T ES 07009019 T ES07009019 T ES 07009019T ES 2329180 T3 ES2329180 T3 ES 2329180T3
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    • E04F15/02Flooring or floor layers composed of a number of similar elements

Abstract

Procedimiento para fabricar un panel (1), en particular un panel de pared, techo o suelo, sobre tableros de compuesto de madera divididos con bordes laterales (I, II, III, IV), que sobre la cara superior y/o inferior (2, 3) presentan un motivo decorativo, que está recubierto con una resina sintética activable con el calor o un barniz que puede endurecerse mediante un haz y estando prensada la estructura del tablero de compuesto de madera, motivo decorativo y resina sintética o capa de barniz, uno con otro, mediante al menos un rodillo de estampar (4) y al menos un rodillo de contrapresión(5), con las siguientes etapas: - calentamiento del rodillo de estampar (4) hasta una temperatura de 200 a 500ºC, - introducción del panel (1) entre el rodillo de estampar (4) y un rodillo de contrapresión (5), - estampado de una estructura con una profundidad de hasta 500 µm en la capa de barniz o resina sintética activable por el calor sobre la cara superior/o la cara inferior (2) del panel (1) con una presión de 196 a 1470 N/cm 2 (20 a 150 kg/cm 2 ).

Description

Procedimiento y dispositivo para fabricar un panel.
La invención se refiere a un procedimiento para fabricar un panel, en particular un panel de pared, techo o suelo, a partir de tableros de compuesto de madera divididos con bordes laterales, que sobre la cara superior y/o inferior presentan un motivo decorativo, que está recubierto con una resina sintética activable con el calor o un barniz que puede endurecerse mediante un haz y estando prensados uno con otro la estructura del tablero de compuesto de madera, el motivo decorativo y la resina sintética o la capa de barniz, mediante al menos un rodillo de estampar y al menos un rodillo de contrapresión. Además, se refiere la invención a un dispositivo para realizar un tal procedimiento.
La fabricación de paneles, en particular paneles de pared, techo o suelo, es conocida. Para la fabricación se aplica un recubrimiento sobre un tablero de compuesto de madera, por ejemplo un tablero MDF o HDF (de fibras de densidad media o de alta densidad). Los recubrimientos que se utilizan para ello pueden obtenerse con los más diversos motivos decorativos y muestran por ejemplo motivos decorativos de madera, de piedra o incluso de fantasía. Para que estos motivos decorativos puedan imitar lo más exactamente posible un material natural, se estampan los materiales de recubrimiento con una estructura tridimensional que se corresponde lo más exactamente posible con el material natural. Esto significa que al comparar el material natural con la imitación sobre el recubrimiento, no ha de existir en lo posible ninguna diferencia entre ambas superficies. Esto presupone que la estructura tridimensional de la superficie por ejemplo de un panel de madera auténtica se reproduce de la manera más exacta posible en la superficie artificial del material de recubrimiento. Esto significa que los distintos poros de la madera y el relieve tridimensional que resulta de las diferencias entre madera temprana y madera tardía, se reproducen mediante un estampado del material de recubrimiento. Esto se conoce por ejemplo como estampado de un poro sincrónico.
Por el documento DE 103 56 387 B4 se conoce un dispositivo y un procedimiento para alisar superficies de piezas de madera o compuesto de madera. Para alisar la superficie, se conduce una herramienta de alisamiento calentada a una temperatura de 200 a 450ºC sobre la superficie de la pieza de madera o compuesto de madera.
La fabricación de estructuras sincrónicas en cuanto al decorado se realiza en prensas especiales, que disponen de la correspondiente chapa de prensar para cada motivo decorativo o para cada estructura. Las chapas de prensar se denominan chapas sincrónicas. Mediante las chapas sincrónicas se estampa entonces el veteado en el correspondiente lugar del material de recubrimiento, por ejemplo de un panel impregnado. Para poros profundos y auténticos se necesitan prensas estables, que posibilitan una presión de al menos 390 N/cm^{2} (40 Kg/cm^{2}). Cuanto más pequeña es la superficie a estampar, tanto menor puede ser también la presión necesaria para el estampado. Así puede por ejemplo generarse una junta para estructuras de enlosado con una presión inferior a un llamado dibujo handscraped o desvastado (estructura superpuesta, por ejemplo una estructura de madera con superficie desgastada en la que las diferencias de altura entre madera temprana y tardía se imprimen en la superficie del panel) sobre una superficie mayor, ya que la presión puede ejercerse puntualmente. Para dibujos handscraped profundos se necesitan presiones muy elevadas, de al menos 785 N/cm^{2} (80 kg/cm^{2}). Las prensas que posibilitan trabajar con presiones tan elevadas son muy costosas y por lo tanto no se utilizan con frecuencia en la industria. Además, el grado de ocupación de estas prensas es actualmente bajo. Cuando se modifica el tipo de poros, debe procurarse para estas prensas en cada caso una nueva y costosa chapa de prensar. Al respecto es problemático que se trata de un proceso costoso y largo.
Por el documento WO 97/31776 A1 se conoce un procedimiento en el que se estampa una estructura en la superficie mediante laminado, antes de que la capa más superior del laminado se endurezca por completo. Un inconveniente es que el estampado de la estructura ha de realizarse inmediatamente tras la fabricación del laminado, ya que no es posible un posterior estampado de una estructura en la capa más superior de un laminado completamente endurecida.
El documento EP 0 345 790 A2 da a conocer igualmente un procedimiento en el que se estampa una estructura mediante laminado en la superficie de un panel. También en el procedimiento propuesto en este documento se estampa la estructura antes del secado de las capas aplicadas. Esto debe realizarse en consecuencia inmediatamente. En el documento US 2003/0207083 A1 se propone un procedimiento en el que en la superficie de un panel se aloja una estructura antes del endurecimiento definitivo del panel. En consecuencia, también en este caso debe realizarse el estam-
pado de la estructura inmediatamente tras la fabricación del panel. Un intercalado tampoco es posible en este caso.
En el documento EP 1 454 763 A2 se estampa una estructura durante el prensado de un tablero de compuesto de madera con las capas aplicadas sobre el mismo en su superficie. Un inconveniente es que para modificar la estructura a estampar debe fabricarse una nueva chapa de prensar, que a continuación debe alojarse en la prensa utilizada. Esto es costoso e implica mucho tiempo.
El documento DE 10 2004 033 237 A1 da a conocer un procedimiento en el que unos laminados decorativos se dotan de una estructura superficial. Entonces se mezcla una tinta de colores utilizada para fabricar la capa decorativa del laminado con un aditivo, que evita que se moje la capa estampada con resinas de impregnación a aplicar posteriormente. Estas resinas se depositan así sólo en zonas de la superficie del laminado que no han sido estampadas con la tinta de colores mezclada con el aditivo. Un inconveniente es que también en este caso la fabricación de la estructura debe realizarse durante el proceso de fabricación del panel. Si la estructura a fabricar no ha de seguir la figura impresa con sólo un color, lo cual por lo general es el caso en motivos decorativos de madera, ha de aportarse aquí una capa adicional, dado el caso incolora, que está mezclada con el aditivo. Debido a ello, el proceso se vuelve costoso y largo.
El documento DE 27 06 538 da a conocer un procedimiento para estampar o marcar por quemado un dibujo en un tablero, compuesto por ejemplo de madera o de un núcleo de yeso endurecido, en el que sobre al menos una cara se aplica una capa de papel o fieltro. Entonces, la herramienta de prensar, debido a la dureza superficial extraordinariamente grande de los materiales sobre los que estampar, debe calentarse hasta una temperatura muy alta, debido a lo cual se inutiliza muy rápidamente mediante oxidación y desgaste. A este problema se hace frente en el citado documento eligiendo un intervalo de temperatura óptimo.
El documento US 2004/0086678 da a conocer un procedimiento para fabricar una superficie estructurada de un panel en el que sobre el núcleo se aplica primeramente un recubrimiento básico, para lograr una superficie estructurada. Sobre esta superficie se estampa a continuación un dibujo o motivo decorativo, que finalmente se cubre con una capa de protección.
Partiendo de esta problemática, es tarea de la invención simplificar la fabricación de paneles con superficie decorada y posibilitar el estampado en paneles sin chapas de prensar especiales.
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Para solucionar el problema, se caracteriza el procedimiento para fabricar un panel de tipo genérico por las siguientes etapas:
-
calentamiento del rodillo de estampar hasta una temperatura de 200-500ºC,
-
introducción del panel entre el rodillo de estampar y un rodillo de contrapresión,
-
estampado de una estructura con una profundidad de hasta 500 \mum en la capa de resina sintética o de barniz activable por el calor sobre la cara superior y/o la cara inferior del panel con una presión de 196-1470 N/cm^{2} (20-150 kg/cm^{2}).
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Mediante el posterior estampado profundo con un rodillo de estampar, puede lograrse una profundidad de estampado de 80 a 500 \mum, preferiblemente 250 \mum, en paneles divididos, antes del perfilado. Para ello se calientan tanto el rodillo de estampar como también el rodillo de contrapresión hasta una temperatura de 200-500ºC, preferiblemente 230-350ºC, en particular preferiblemente 250ºC. Debido a la elevada temperatura, se funde la capa de resina sintética o de barniz sobre la cara superior y/o cara inferior de los paneles, con lo que mediante el rodillo de estampado puede estamparse una estructura, por ejemplo una imagen tridimensional de una superficie de madera, en la superficie del panel. Para el estampado se introduce el panel entre el rodillo de estampar y un rodillo de contrapresión, que se ocupa del avance.
Cuanto más rápida sea la velocidad de producción que se alcanza, tanto más alta debe ser la temperatura del rodillo de estampar. Ventajosamente es posible utilizando los rodillos aplicar una elevada presión de prensado de 590-1470 N/cm^{2} (60-150 kg/cm^{2}), preferiblemente 785-1175 N/cm^{2} (80-120 kg/cm^{2}), para alcanzar un estampado profundo a una profundidad de hasta 500 \mum. Si se desea una profundidad de estampado de hasta 500 \mum, entonces puede estamparse con el rodillo de estampar tanto en la capa de melamina fundida como también en el compuesto de madera que se encuentra debajo. Ventajosamente pueden reproducirse con los rodillos de estampar estructuras superpuestas, los llamados dibujos handscraped o desvastados, como por ejemplo superficies de suelos de madera desgastados con claras diferencias entre madera temprana y madera tardía.
No obstante, es posible también estampar con los rodillos de estampar estructuras sincrónicas con el decorado sin dibujos handscraped en paneles, para lograr una imitación lo más exacta posible de un material natural.
Al disponerse varios rodillos de estampar uno tras otro, pueden estamparse en un panel distintas estructuras.
Se ha comprobado que en los bordes laterales del panel pueden estamparse biseles igualmente, y dado el caso también adicionalmente. Ventajosamente pueden ahorrarse así costes de mecanizado, ya que una mecanización con arranque de viruta de los bordes laterales de los paneles para generar los biseles ya no es necesaria. Puesto que el panel ya antes del estampado de los biseles está recubierto con un motivo decorativo y una resina sintética, ya no es necesario tras el estampado un sellado de la superficie del bisel, por ejemplo mediante barnizado, que se realiza tras un mecanizado con arranque de viruta. En particular en superficies estructuradas es crítico un barnizado posterior, ya que mediante la aplicación del barniz se cubre de nuevo la estructura tridimensional.
Puesto que los paneles, debido a la elevada presión y las elevadas temperaturas en el estampado, pueden deformarse a modo de banana, es ventajoso enfriar mediante laminado los paneles tras el estampado. De esta manera se elimina la deformación de nuevo.
Con el procedimiento correspondiente a la invención es también posible estampar paneles ya estampados con el rodillo de estampar, para generar así estructuras superpuestas sobre la superficie de los paneles.
La capa de resina sintética sobre la cara superior y/o cara inferior de los paneles puede aplicarse directamente mediante uno o varios procesos de impresión. Para realizar capas de resina sintética especialmente gruesas, puede aplicarse la resina sintética con un peso superficial de unos 200 a 300 g/m^{2}. Como resinas sintéticas, pueden aplicarse, además de resina de melamina, también otras resinas aminoplásticas, por ejemplo resinas úricas o fenólicas u otras resinas sintéticas. También la capa de barniz puede aplicarse mediante uno o varios procesos de impresión directamente sobre la cara superior y/o la cara inferior. Preferiblemente se utiliza un barniz que puede endurecerse con el haz de electrones con aditivos que evitan el desgaste y el rayado. De ello pueden aplicarse unos 150 g/m^{2}. La capa de barniz se sigue endureciendo por completo entonces con un haz de electrones con una dosis de potencia de 60 kGray. Tras el estruc-
turado, resulta un grado de brillo mayor o igual a 85 unidades (medición según EN ISO 2813 bajo un ángulo de 60º).
La velocidad de pasada puede ser de 10 a 60 m/min. Preferiblemente la misma es de 30 m/min. La presión lineal al estampar puede ser de 590 a 1470 N/cm^{2} (60 a 150 kg/cm^{2}).
Para solucionar el problema se caracteriza otro procedimiento para fabricar un panel de tipo genérico por las siguientes etapas:
-
Calentamiento del rodillo de estampar hasta una temperatura de 200-500ºC,
-
introducción del panel entre el rodillo de estampar y un rodillo de contrapresión,
-
estampado de al menos un bisel en al menos un borde lateral (I, II, III, IV) del panel (1) con una presión de 196-1470 N/cm^{2} (20-150 kg/cm^{2}) mediante el rodillo de estampar.
Mediante este procedimiento puede también estamparse un bisel en los bordes laterales de paneles que presentan un estampado profundo. El estampado se realiza bajo una elevada presión y da lugar a una deformación de la capa decorativa y de resina sintética o bien de barniz, así como del tablero de compuesto de madera que se encuentra debajo. Un sellado posterior de la superficie del bisel no es necesario, ya que la capa decorativa y de resina sintética o bien de barniz no se desgasta. Se evitan los costes de un sellado posterior de la superficie del bisel y los costes de producción pueden reducirse. Los rodillos de estampado presentan, para el estampado de los biseles en los lados, el correspondiente perfil.
Como barniz que puede endurecerse con el haz, puede utilizarse el barniz que puede endurecerse con el haz de electrones antes descrito.
Un dispositivo correspondiente a la invención para fabricar un panel, en particular un panel de pared, techo o suelo, de tableros de compuesto de madera divididos con bordes laterales, que presentan en la cara superior y/o inferior un motivo decorativo, que está recubierto por una resina sintética que puede activarse mediante el calor o bien un barniz que puede endurecerse mediante un haz y en el que la estructura del panel de tablero de compuesto de madera, motivo decorativo y capa de resina sintética o de barniz está prensada uno con otro, con al menos un rodillo de estampar y al menos un rodillo de contrapresión, se caracteriza porque el rodillo de estampar puede calentarse hasta una temperatura de 200 a 500ºC y porque una estructura con una profundidad de hasta 500 \mum puede estamparse en la capa de resina sintética o de barniz que puede activarse con el calor sobre la cara superior y/o inferior de un panel introducido entre el rodillo de estampar y el rodillo de contrapresión con una presión de 196 a 1470 N/cm^{2} (20 a 150 kg/cm^{2}).
Ventajosamente, los rodillos, es decir, el rodillo de estampar y el rodillo de contrapresión, son de la anchura del panel y corresponden en su tamaño a la longitud del panel. De esta manera queda asegurado que el dibujo estampado sobre un panel no se repite. Ventajosamente pueden fabricarse tales rodillos pequeños en muy corto tiempo y pueden cambiarse sin problemas. Así pueden mantenerse reducidos los costes de producción e inversión.
Ventajosamente se conserva el estampado de paneles ya estampados, que presentan por ejemplo un poro sincrónico, cuando se realiza un estampado posterior mediante el rodillo de estampa calentado, con lo que pueden generarse dos figuras de estampado superpuestas una a otra, que pueden complementarse.
También el rodillo de contrapresión puede presentar un dibujo o bien una rugosidad de la superficie, para evitar un resbalamiento hacia dentro del panel debido a la elevada presión. Este dibujo puede ser por ejemplo una estructura de espiga, pero puede ser también un logo tridimensional, por ejemplo el logo de una empresa, para aumentar la rugosidad. Si se utiliza un rodillo con logo como rodillo de prensado, entonces es también posible, entre otros, estampar económicamente y en poco tiempo trazos de escritura o logos sobre la cara superior del panel y con ello lograr para el fabricante un elevado reconocimiento, por ejemplo en una acción de marketing.
Con el procedimiento correspondiente a la invención pueden estamparse múltiples estructuras diferentes en la superficie de paneles. Así pueden por ejemplo generarse superficies con un dibujo handscraped (desvastado) o juntas de enlosado y superficie de enlosado, juntas en V estampadas o, mediante rodillos de distinto tamaño con diversos radios, juntas en V irregulares, al igual que poros sincrónicos y la imitación de marcas de uso o de envejecimiento de superficies de madera y en definitiva logos de empresas o trazos de escritura sobre la cara inferior o superior de los paneles.
Un panel de tipo genérico se caracteriza porque la estructura presenta al menos en parte una profundidad de 500 \mum y al menos la superficie de la cara superior presenta un elevado brillo. Elevado brillo significa aquí que el grado de brillo es mayor o igual que 85 unidades (medición según EN ISO 2813) bajo un ángulo de 60º.
Con esta profundidad de estampado pueden generarse estructuras especialmente profundas, por ejemplo dibujos handscraped (desvastados), que también bajo puntos de vista hápticos permiten una imitación especialmente buena del material imitado. Ventajosamente puede presentar entonces el motivo decorativo un dibujo de madera, enlosado o fantasía. Estos dibujos pueden verse reforzados aún en su auténtico efecto mediante el estampado de estructuras especialmente profundas. El motivo decorativo o bien la capa decorativa puede entonces estar compuesto al menos por una capa que está realizada como papel impregnado en resina o bien aplicada en un procedimiento de estampado directo. Ventajosamente, para aumentar la similitud entre motivo decorativo natural y el motivo decorativo sobre la superficie del panel, se realiza la estructura sincrónica con el motivo decorativo.
Mediante la utilización de un barniz que puede endurecerse con el haz de electrones, se logra una estructura con un brillo muy alto.
La estructura puede estar estampada tanto en la cara superior como también en la cara inferior del panel.
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En base a un dibujo, se describirá más en detalle un ejemplo de ejecución de la invención. Se muestra en:
figura 1 - la secuencia del procedimiento para generar un estampado con estructura de madera sobre la superficie de un panel y
figura 2 - la secuencia del procedimiento para generar un motivo decorativo de fantasía con estructura de junta en la cara superior de un panel.
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La figura 1 muestra el procedimiento para fabricar un panel 1, en particular un panel de suelo con bordes laterales I, II, III, IV, que presenta en la cara superior 2 un motivo decorativo y que está recubierto con una resina sintética que puede activarse con el calor. El motivo decorativo y la capa de resina sintética están prensados uno con otro. El panel 1 se introduce entre el rodillo de estampar 4, que presenta una temperatura de unos 350ºC, y el rodillo de contrapresión 5. Mediante el rodillo de estampar 4 se aplica sobre la cara superior 2 del panel 1 una presión de 1175 N/cm^{2} (120 kg/cm^{2}). Mediante el rodillo de estampar 4 calentado, se activa la resina sintética activable con el calor sobre la cara superior 2 del panel 1 y debido a la elevada presión se estampa un llamado dibujo handscraped (desvastado) en la cara superior del panel 1. El avance del panel 1 se realiza mediante el rodillo de contrapresión 5, que es oprimido contra la cara inferior 3 del panel 1 y que presenta, para aumentar la rugosidad de la superficie, un dibujo de espiga. Debido a la elevada temperatura del estampado, se funde superficialmente la capa de resina sintética de melamina activable al calor y puede así deformarse posteriormente. El estampado de la estructura se realiza entonces tanto en la capa de resina de melamina como también en el compuesto de madera que se encuentra debajo.
La figura 2 muestra el procedimiento correspondiente a la invención de la figura 1, con la diferencia de que en lugar de una estructura de madera, en el dibujo handscraped, se estampa un dibujo de fantasía con juntas de enlosado en la cara superior 2 del panel 1 mediante un rodillo de estampar.
El procedimiento no se modifica cuando el lugar de una resina sintética activable con el calor se utiliza un barniz activable con el calor que puede endurecerse con el haz, en particular que puede endurecerse con el haz de electrones.
En los bordes laterales I, II, III, IV, está dotado el panel 1 de perfiles lengüeta/ranura con medios de enclavamiento integrados para unir paneles contiguos tal que puedan soltarse.
Lista de referencias
1
panel
2
cara superior
3
cara inferior
4
rodillo de estampar
5
rodillo de contrapresión
I
borde lateral
II
borde lateral
III
borde lateral
IV
borde lateral

Claims (22)

1. Procedimiento para fabricar un panel (1), en particular un panel de pared, techo o suelo, sobre tableros de compuesto de madera divididos con bordes laterales (I, II, III, IV), que sobre la cara superior y/o inferior (2, 3) presentan un motivo decorativo, que está recubierto con una resina sintética activable con el calor o un barniz que puede endurecerse mediante un haz y estando prensada la estructura del tablero de compuesto de madera, motivo decorativo y resina sintética o capa de barniz, uno con otro, mediante al menos un rodillo de estampar (4) y al menos un rodillo de contrapresión(5), con las siguientes etapas:
-
calentamiento del rodillo de estampar (4) hasta una temperatura de 200 a 500ºC,
-
introducción del panel (1) entre el rodillo de estampar (4) y un rodillo de contrapresión (5),
-
estampado de una estructura con una profundidad de hasta 500 \mum en la capa de barniz o resina sintética activable por el calor sobre la cara superior/o la cara inferior (2) del panel (1) con una presión de 196 a 1470 N/cm^{2} (20 a 150 kg/cm^{2}).
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2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se estampan en el panel (1) estructuras sincrónicas con el motivo decorativo.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque se disponen varios rodillos de estampar (4) uno tras otro y se estampan distintas estructuras en el panel (1).
4. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque con el rodillo de estampar (4) se estampan biseles en al menos un borde lateral (I, II, III, IV) de los paneles (1).
5. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque los paneles (1) se enfrían mediante laminado tras el estampado.
6. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque los paneles (1) ya estampados se estampan mediante el rodillo de estampar (4).
7. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque la capa de resina sintética se aplica mediante uno o varios procesos de estampado.
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque la capa de resina sintética se aplica con un peso superficial de aprox. 200 a 300 g/m^{2}.
9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8,
caracterizado porque se aplica una capa de resina de melamina.
10. Procedimiento para fabricar un panel (1), en particular un panel de pared, techo o suelo, sobre tableros de compuesto de madera divididos con bordes laterales (I, II, III, IV), que sobre la cara superior y/o inferior (2, 3) presentan un motivo decorativo, que está recubierto con una resina sintética activable con el calor o un barniz que puede endurecerse mediante un haz y estando prensada la estructura del tablero de compuesto de madera, motivo decorativo y resina sintética o capa de barniz, uno con otro, mediante al menos un rodillo de estampar (4) y al menos un rodillo de contrapresión (5), con las siguientes etapas:
-
calentamiento del rodillo de estampar (4) hasta una temperatura de 200 a 500ºC,
-
introducción del panel (1) entre el rodillo de estampar (4) y un rodillo de contrapresión (5),
-
estampado de al menos un bisel en al menos un borde lateral (I, II, III, IV) del panel (1) con una presión de 196-1470 N/cm^{2} (20-150 kg/cm^{2}) mediante el rodillo de estampar.
11. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 10, caracterizado porque la temperatura es de 250ºC.
12. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 10, caracterizado porque la estructura presenta una profundidad de 250 \mum.
13. Procedimiento según la reivindicación 1, 10 ó 12, caracterizado porque la estructura presenta una profundidad de al menos 80 \mum.
14. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 10, caracterizado porque la presión lineal es de 590 a 1470 N/cm^{2} (60 a 150 kg/cm^{2}).
15. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque la velocidad de pasada es de 10 a 60 m/min.
16. Procedimiento según la reivindicación 15,
caracterizado porque la velocidad de pasada es de 30 m/min.
17. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 10, caracterizado porque la capa de barniz puede endurecerse al haz de electrones.
18. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque la estructura se estampa en la cara superior (2) y la cara inferior (3).
19. Dispositivo para fabricar un panel (1), en particular un panel de pared, techo o suelo, sobre tableros de compuesto de madera divididos con bordes laterales (I, II, III, IV), que sobre la cara superior y/o inferior (2, 3) presentan un motivo decorativo, que está cubierto con una resina sintética activable con el calor o un barniz que puede endurecerse mediante un haz y en el que la estructura del tablero de compuesto de madera, motivo decorativo y resina sintética o capa de barniz está prensada, uno con otro, mediante al menos un rodillo de estampar (4) y al menos un rodillo de contrapresión (5),
caracterizado porque el rodillo de estampar (4) puede calentarse hasta una temperatura de 200 a 500ºC y porque presenta una estructura tal que puede estamparse una estructura con una profundidad de hasta 500 \mum en la capa de barniz o resina sintética que puede activarse con el calor sobre la cara superior y/o inferior de un panel introducido entre el rodillo de estampar (4) y el rodillo de contrapresión (5) con una presión de 196 a 1470 N/cm^{2} (20 a 150 kg/cm^{2}).
20. Dispositivo según la reivindicación 19,
caracterizado porque la anchura del rodillo de estampar (4) se corresponde con la anchura del panel.
21. Dispositivo según la reivindicación 19 ó 20,
caracterizado porque el tamaño del rodillo de estampar (4) se corresponde con la longitud del panel.
22. Dispositivo según la reivindicación 19, 20 ó 21,
caracterizado porque el rodillo de contrapresión (5) presenta un dibujo, en particular un dibujo de espiga o un logo tridimensional.
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