ES2955657T3 - Procedimiento de realización de elemento de equipaje, en particular, de bolsa de viaje flexible o semirrígida - Google Patents

Abstract

Un método para producir un artículo de equipaje (1), comprendiendo dicho método las siguientes operaciones: a) producir una carcasa (10) como una sola pieza que tiene una superficie interior (10a) y una superficie exterior (10b), siendo la carcasa flexible , comprendiendo la carcasa una carcasa (12) y una solapa (14), siendo la solapa (14) adecuada para colocarse en una posición plegada, en el que la carcasa tiene un volumen interior (11) y una ranura (13) que se extiende entre la carcasa (12) y la trampilla (14), siendo la ranura (13) única y continua, y b) fijar un dispositivo de cierre (30) en la carcasa (12) y la trampilla (14) en la ranura (13). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento de realización de elemento de equipaje, en particular, de bolsa de viaje flexible o semirrígida Sector de la técnica

La presente invención se refiere a un procedimiento de realización de un elemento de equipaje, en particular, de realización de un elemento de equipaje de tipo bolsa de viaje flexible o semirrígida.

Estado de la técnica

La realización de un elemento de equipaje de tipo bolsa de viaje flexible o semiflexible comprende generalmente la realización de diversos elementos separados, seguida del ensamblaje de los diversos elementos mediante encolado o cosido en una pluralidad de zonas de unión y la ocultación de las diferentes zonas de unión mediante un ribete. Los documentos WO 2016/053387 y EP 3143898 constituyen dos ejemplos de elementos de equipaje del estado de la técnica.

La presente invención tiene por objeto mejorar la robustez de las bolsas de equipaje y su armonía estética, y simplificar su realización.

Objeto de la invención

De acuerdo con la invención, el procedimiento comprende las siguientes operaciones:

a) realización de una cubierta de una sola pieza que presenta una superficie interior y una superficie exterior, siendo la cubierta flexible y comprendiendo un alojamiento y una solapa, estando la solapa diseñada para ser colocada en una posición plegada en la que la cubierta presenta un volumen interior (delimitado por la superficie interior) y una hendidura, extendiéndose la hendidura entre el alojamiento y la solapa, tratándose de una hendidura única y continua, estando la cubierta realizada íntegramente mediante tricotado, utilizando al menos un hilo estructural y

b) fijación de un dispositivo de sellado sobre el alojamiento y la solapa, a nivel de la hendidura.

Por realización de una cubierta de una sola pieza, se entiende el hecho de que la cubierta no se realiza a partir de una pluralidad de elementos separados, sino directamente de una sola pieza, de modo que no existen discontinuidades en el material, en particular, no hay cosido, encolado o similares.

Así, al estar la bolsa de equipaje desprovista de una pluralidad de zonas de unión, se reduce la fragilidad mecánica causada por dicha pluralidad de zonas de unión. Además, es posible crear un patrón repetitivo con una repetición uniforme sobre una mayor extensión de la bolsa de equipaje. Por último, solo hay que realizar una pieza para formar la cubierta.

De este modo, el al menos un hilo se extiende de forma continua sobre la totalidad de la cubierta, permitiendo al tiempo obtener una cubierta conformable en tres dimensiones para una amplia variedad de formas de cubierta. Según una característica complementaria de la invención, preferiblemente el al menos un hilo estructural está tricotado con una primera densidad en una primera zona de la cubierta y el al menos un hilo estructural está tricotado con una segunda densidad en una segunda zona de la cubierta, siendo la segunda densidad mayor que la primera densidad. De preferencia, la segunda densidad es sustancialmente el doble de la primera densidad, o incluso más del doble de la primera densidad.

Así, la segunda zona está reforzada con respecto a la primera zona, lo que permite mejorar la robustez de la bolsa de equipaje, al tiempo que reduce su coste y peso en comparación con una bolsa de equipaje cuya cubierta esté realizada íntegramente con la segunda densidad.

Según otra característica complementaria de la invención, preferiblemente la realización de la cubierta durante la operación a) comprende el uso de al menos dos hilos estructurales de diferentes colores.

De este modo, haciendo que cada uno de los colores aparezca sobre la cubierta siguiendo un patrón predefinido, la bolsa de equipaje se realiza directamente con el patrón deseado. Los dos hilos de diferentes colores pueden unirse uno tras otro por sus extremos o tricotarse juntos de una manera conocida, en particular, en el campo del tricotado de lana, de modo que el patrón de la cara posterior sea el opuesto al patrón de la cara frontal.

Según otra característica de la invención, preferiblemente la realización de la cubierta durante la operación a) comprende el uso de un material polimérico termoplástico, preferiblemente copoliéster o copoliamida, seguido del termoformado de la cubierta.

De este modo, la flexibilidad de la bolsa de equipaje puede adaptarse cambiando la cantidad de material polimérico termoplástico utilizado en la cubierta, con un mayor contenido de material polimérico termoplástico tendiendo, en particular, a permitir que la bolsa de equipaje conserve su forma sin hundirse.

Según otra característica de la invención, la realización de la cubierta durante la operación a) comprende el uso de un material estructural de poliamida.

El uso de poliamidas favorece la resistencia al desgaste y a la abrasión de la bolsa de equipaje y permite una realización relativamente sencilla.

Preferiblemente, de acuerdo con la invención, la realización de la cubierta durante la operación a) comprende:

- la realización del alojamiento con una cara principal, una primera cara longitudinal, una segunda cara longitudinal, una primera cara transversal y una segunda cara transversal,

- la realización de la solapa en una forma sustancialmente plana, correspondiente preferiblemente a la cara principal, y

- la solapa diseñada para ser colocada en una posición abierta, en la que la solapa se encuentra sustancialmente en la prolongación de la segunda cara transversal y en la posición plegada, con la hendidura extendiéndose alrededor de la solapa y solo a lo largo de la primera cara longitudinal, la segunda cara longitudinal y la primera cara transversal.

De este modo, se facilita la realización de la cubierta.

Según otra característica de la invención, preferiblemente durante la operación b) una carcasa rígida se fija al alojamiento y a la solapa, a ambos lados de la hendidura, sobre la totalidad de la hendidura.

De este modo, la carcasa rígida no solo permite aumentar la solidez de la bolsa de equipaje y, por tanto, aumentar el peso que puede soportar la bolsa de equipaje y/o su volumen interior, sino que también permite mantener la cubierta a ambos lados de la hendidura.

Según una característica complementaria de la invención, la carcasa rígida se fija preferiblemente sobre la cara interior de la cubierta.

De este modo, la cara exterior de la cubierta permanece visible.

Además, preferiblemente, de acuerdo con la invención, el procedimiento comprende:

- durante la operación a), realización de la hendidura en forma de U que comprende dos porciones longitudinales conectadas por una porción transversal, y

- durante la operación b), fijación de un dispositivo de tracción sobre la superficie exterior de la cubierta, formando el dispositivo de tracción un dispositivo de sellado y recubriendo la totalidad de la hendidura.

De este modo, la bolsa de equipaje puede desplazarse tirando de ella mediante el dispositivo de tracción, y el dispositivo de tracción oculta la hendidura.

De manera complementaria, de acuerdo con la invención, el procedimiento comprende también preferiblemente las siguientes características:

- el dispositivo de tracción comprende una varilla telescópica, dos tubos y una placa de protección, la varilla telescópica consta de dos brazos y un asa que conecta los brazos, estando los brazos de la varilla telescópica montados de manera que se deslizan en los tubos entre una posición plegada y una posición extendida de la varilla,

- los tubos están fijados sobre la superficie exterior de la cubierta y recubren las porciones longitudinales de la hendidura, y

- la placa de protección está fijada sobre la superficie exterior de la cubierta y recubre la porción transversal de la hendidura.

De este modo, la varilla puede colocarse tanto en posición plegada, cuando no es necesaria, como en posición extendida para tirar de la bolsa de equipaje, manteniendo la hendidura oculta.

Según otra característica de la invención, el procedimiento comprende preferiblemente las siguientes operaciones: - realización de una abertura de acceso mediante un corte en la cubierta, y

- fijación de una cierre de cremallera en la abertura de acceso.

De este modo, la abertura de acceso está concebida para permitir un uso ergonómico de la bolsa de equipaje con independencia de las limitaciones de posicionamiento de la hendidura debidas a la realización de la cubierta.

La abertura de acceso define preferiblemente una pestaña flexible que puede moverse para facilitar el acceso al volumen interior.

Según otra característica adicional de la invención, el procedimiento comprende preferiblemente las operaciones siguientes:

- realización de una incisión mediante un corte en la cubierta,

- inserción de una porción de fijación de un accesorio a través de la incisión,

- depósito de adhesivo entre la porción de fijación del accesorio a la cubierta, y

- cosido de la porción de fijación del accesorio a la cubierta cerca de la incisión.

De este modo, el accesorio queda fijado a la cubierta de forma robusta y estética, sin que el encolado sea visible. El accesorio es preferiblemente una correa de transporte o un bolsillo de almacenamiento.

Según una característica complementaria, el corte de la cubierta se realiza preferiblemente por ultrasonidos.

Descripción de las figuras

Otras características y ventajas de la presente invención resultarán de la siguiente descripción detallada, con referencia a los dibujos adjuntos en los que:

- la figura 1 ilustra una bolsa de equipaje de acuerdo con la invención en un vista superior en perspectiva, - la figura 2 ilustra una bolsa de equipaje de acuerdo con la invención en una vista posterior en perspectiva, - la figura 3 ilustra una vista en perspectiva de una cubierta producida durante una primera operación de procedimiento para realizar la bolsa de equipaje de acuerdo con la invención.

- la figura 4 ilustra la cubierta en una configuración diferente,

- la figura 5 ilustra la estructura de la cubierta,

- la figura 6 ilustra una segunda operación de realización de la bolsa de equipaje de acuerdo con la invención, - la figura 7 ilustra una tercera operación de realización de la bolsa de equipaje de acuerdo con la invención, - la figura 8 ilustra una vista en perspectiva despiezada de una cuarta operación de realización de la bolsa de equipaje de acuerdo con la invención.

- la figura 9 ilustra una vista a escala ampliada el área identificada como IX en la figura 8.

Descripción detallada de la invención

Las figuras 1 y 2 ilustran una bolsa de equipaje 1 que comprende un receptáculo 9 destinado a contener artículos y un dispositivo de tracción 30 destinado a mover el receptáculo 9.

El receptáculo 9 presenta una forma sustancialmente paralelepipédica y comprende una cara principal 2, una cara posterior 7 opuesta a la cara principal, una primera cara longitudinal 3, una segunda cara longitudinal 4, una primera cara transversal 5 y una segunda cara transversal 6.

El receptáculo 9 presenta un cierre de cremallera 50 que se extiende esencialmente en la cara principal 2 y que permite liberar una pestaña de acceso 15, flexible para acceder al interior del receptáculo 9. El receptáculo 9 está equipado con dos correas de transporte 52, 54 para su transporte y un bolsillo 56 que constituyen accesorios. El receptáculo 9 presenta una primera zona 16 y una segunda zona 18. La separación entre la primera zona 16 y la segunda zona 18 se ilustra mediante dos líneas discontinuas dispuestas a cada lado de una línea continua. En la realización ilustrada, la segunda zona 18 se extiende en la cara posterior 7 y cerca de la cara posterior 7, más precisamente en la cara posterior 7, en la primera cara transversal 5 y en la segunda cara transversal 6.

El dispositivo de tracción 30 comprende una varilla telescópica 32, un primer tubo 34, un segundo tubo 36 y una placa de protección 35. La varilla telescópica 32 consta de dos brazos 32a, 32c y un asa 32b que conecta los brazos 32a, 32c. Los brazos 32a, 32c de la varilla telescópica 32 están montados de manera que se deslizan en los tubos 34, 36 entre una posición plegada (ilustrada en la figura 2) y una posición extendida de la varilla 32 (ilustrada en la figura 1).

El primer tubo 34 se extiende a lo largo de un borde de la bolsa de equipaje que une la cara posterior 7 y la primera cara longitudinal 3, el primer tubo 34 se extiende parcialmente enfrentado a la cara posterior 7 y parcialmente enfrentado a la primera cara longitudinal 3. El segundo tubo 36 es paralelo al primer tubo 34 y se extiende a lo largo de un borde de la bolsa equipaje que une la cara posterior 7 y la segunda cara longitudinal 4, el segundo tubo 36 se extiende parcialmente enfrentado a la cara posterior 7 y parcialmente enfrentado a la segunda cara longitudinal 4. La placa de protección 35 se extiende a lo largo de un borde de la bolsa de equipaje que une la cara posterior 7 y la primera cara transversal 5, la placa de protección 35 se extiende parcialmente enfrentada a la cara posterior 7 y parcialmente enfrentada a la primera cara transversal 5. La placa de protección 35 conecta el primer tubo 34 y el segundo tubo 36.

El dispositivo de tracción 30 comprende, además, una primera rueda 38 y una segunda rueda 39. La primera rueda está fijada en una esquina del receptáculo 9 formada por la unión de la cara principal 2, la primera cara longitudinal 3 y la segunda cara transversal 6. La segunda rueda 39 está fijada en una esquina del receptáculo 9 formada por la unión de la cara principal 2, la segunda cara longitudinal 4 y la segunda cara transversal 6. De manera alternativa, la bolsa de equipaje 1 podría comprender otras dos ruedas.

Las figuras 3 a 9 ilustran la realización de la bolsa de equipaje 1. Tal como se ilustra en las figuras 3 a 5, la realización de la bolsa equipaje 1 comprende la realización de una cubierta 10. La cubierta 10 presenta una superficie interior 10a y una superficie exterior 10b. La cubierta 10 se realiza directamente de una sola pieza con continuidad de material y es flexible.

La cubierta 10 integra la cara principal 2, la primera cara longitudinal 3, la segunda cara longitudinal 4, la primera cara transversal 5, la segunda cara transversal 6 y la cara posterior 7. La cubierta 10 comprende un alojamiento 12 y una solapa 14. En la realización ilustrada, la solapa 14 define sustancialmente la cara posterior 7.

La solapa 14 está diseñada para moverse entre una posición abierta ilustrada en la figura 3 y una posición plegada ilustrada en la figura 4. En la posición abierta, la solapa 14 es sustancialmente plana y se extiende sustancialmente en la prolongación de la segunda cara transversal 6. La posición abierta corresponde preferiblemente a la posición en la que se realiza la cubierta 10. En la posición plegada, la solapa 14 se extiende enfrentada a la cara principal 2 y una hendidura 13 se extiende entre la solapa 14 y el alojamiento 12. La cubierta 10 presenta un volumen interior 11 que está separado del exterior por el alojamiento 12 y la solapa 14. En la posición plegada, el volumen interior 11 solo puede comunicarse con el exterior a través de la única hendidura 13.

La hendidura 13 presenta forma de U que comprende una primera porción longitudinal 13a, una porción transversal 13b y una segunda porción longitudinal 13c. La primera porción longitudinal 13a de la hendidura 13 se extiende a lo largo del borde que une la cara posterior 7 y la primera cara longitudinal 3. La porción transversal 13b de la hendidura 13 se extiende a lo largo del borde que une la cara posterior 7 y la primera cara transversal 5. La segunda porción longitudinal 13c de la hendidura 13 se extiende a lo largo del borde que une la cara posterior 7 y la segunda cara longitudinal 4.

La cubierta 10 está formada por una sucesión de filas de bucles unidos entre sí de manera flexible, de modo que la deformación de los bucles confiere a la cubierta su flexibilidad tridimensional. En la realización ilustrada, la cubierta 10 está realizada mediante tricotado tridimensional sin costuras. Preferiblemente, tal como se ilustra en la figura 5, la cubierta comprende un primer hilo estructural 22, un segundo hilo estructural 23, un hilo elástico 24 y un hilo de material termoplástico termofusible 25.

Por material "termoplástico" se entiende un polímero termoplástico que se funde repetidamente cuando se calienta por encima de una determinada temperatura, y que vuelve a su estado sólido por debajo de dicha temperatura. El primer hilo estructural 22 y el segundo hilo estructural 23 se extienden cada uno de forma continua sobre la totalidad de la cubierta. El primer hilo estructural 22 se extiende a lo largo de un primer lecho de agujas 21 y el segundo hilo estructural 23 se extiende a lo largo de un segundo lecho de agujas 26. El primer lecho de agujas 21 corresponde a la superficie interior 10a de la cubierta 10 y el segundo lecho de agujas 26 corresponde a la cara exterior 10b de la cubierta 10. El primer hilo estructural 22 y el segundo hilo estructural 23 se pasan de un lado a otro entre el primer lecho de agujas 21 y el segundo lecho de agujas 26, siguiendo un esquema determinado correspondiente a la estructura de malla deseada. Al pasar el primer hilo estructural 22 del primer lecho de agujas 21 al segundo lecho de agujas 26 y al pasar el segundo hilo estructural 23 del segundo lecho de agujas 26 al primer lecho de agujas 21, se forma un patrón 8 por alternancia de aspectos. El patrón que aparece en la superficie interior 10a es el opuesto al patrón que aparece en la superficie exterior 10b. En la realización ilustrada, el patrón se forma sobre la cara principal 2.

El hilo elástico 24 es opcional, pero permite evitar que la cubierta 10, después del tricotado, se hunda completamente por su propio peso, facilita la realización de la bolsa de equipaje de manera armoniosa (mejora la estética) y mejora la unión entre la superficie interior 10a de la cubierta 10, la superficie exterior 10b de la cubierta 10 y el núcleo formado por el hilo de material termoplástico termofusible 25 en la realización ilustrada. El hilo elástico 24 pasa de forma alterna del primer lecho de agujas 21 al segundo lecho de agujas 26.

El hilo de material termoplástico termofusible 25 se mantiene entre el primer lecho de agujas 21 y el segundo lecho de agujas 26.

La cubierta 10 presenta una primera zona 16 y una segunda zona 18. En la segunda zona 18, los puntos de tricotado son más apretados que en la primera zona 16, creando una mayor densidad de puntos formados con el primer hilo estructural 22 y con el segundo hilo estructural 23. En particular, en la segunda zona 18, habiéndose reducido a la mitad la separación entre las agujas, los puntos con el primer hilo estructural 22 y con el segundo hilo estructural 23 están dos veces más cerca, generando una doble densidad. La segunda zona 18 se extiende sobre la totalidad de la segunda cara transversal 6 y sobresale ligeramente de la primera cara longitudinal 3 y la segunda cara longitudinal 4.

Naturalmente, el primer hilo estructural 22, el segundo hilo estructural 23, el hilo elástico 24 y el hilo de material termoplástico termofusible 25 podrían tricotarse para formar puntos diferentes y de una manera diferente a la configuración ilustrada en la figura 5, permitiendo estos diferentes puntos, en particular, variar la densidad de los puntos formados con el primer hilo estructural 22 y/o el segundo hilo estructural 23.

De manera alternativa, la cubierta podría comprender solo el primer hilo estructural 22 o un único hilo compuesto de porciones alternas del primer hilo estructural 22 y porciones del segundo hilo estructural 23 unidas de extremo a extremo. El primer hilo estructural 22 y el segundo hilo estructural 23 presentan un aspecto diferente, en particular un color diferente.

Para obtener más información sobre la técnica de realización de tricotado tridimensional sin costuras, se puede hacer referencia a varios documentos que describen esta técnica y, en particular, "Three-dimensional seamless garment knitting on V-bed flat knitting machines" escrito por Wonseok Choi y Nancy. B. Powell y publicado en Journal of Textile and Apparel, Technology and Management, volumen 4, número 3, primavera de 2005.

El primer hilo estructural 22 y el segundo hilo estructural 23 están realizados, preferiblemente, de poliamida, en particular de poliamida 6-6 conocida clon el nombre de nylon®. De manera alternativa, el primer hilo estructural 22 y el segundo hilo estructural 23 podrían estar realizados en particular de poliéster, acrílico, algodón, acetato, lino. El hilo elástico 24 está realizado preferiblemente a base de poliamida y elastano. El hilo termoplástico termofusible 25 está preferiblemente realizado de copoliéster (TPEE) o copoliamida.

Después de su realización, la cubierta 10 preferiblemente se lava y se impregna con resina para conferirle un tratamiento hidrófugo y antimanchas.

A continuación, tal como se ilustra en la figura 6, se coloca una preforma o un núcleo 62 en el volumen interior 11 de la cubierta 10 mientras se presiona ligeramente la cubierta 10 a fin de conferirle la forma deseada. El núcleo 62 y la cubierta 10 se colocan en un horno 60 a una temperatura de preferencia ligeramente inferior a 200 grados durante aproximadamente de quince a cuarenta minutos. La temperatura del horno 60 debe ser lo suficientemente baja como para no dañar el material del hilo termoplástico termofusible 25, ni fundir el primer hilo estructural 22 o el segundo hilo estructural 23. Dependiendo de la proporción de hilo termoplástico termofusible 25 presente en la cubierta 10, así como del material del hilo termoplástico termofusible 25, la cubierta 10 es más o menos rígida después del termoformado.

El proceso de termoformado del tejido tricotado es el siguiente:

- montaje de la cubierta 10 sobre el núcleo 62 correspondiente a las superficies técnicas utilizadas para la elaboración de elementos estructurales tales como, en particular, las carcasas;

- a continuación, el núcleo 62 recubierto con la cubierta 10 se introduce en un horno 60 durante 15 a 40 minutos a una temperatura entre 180 °C y 190 °C; el objetivo es activar los elementos químicos que componen el tratamiento hidrófugo y luego el hilo termoplástico termofusible 25;

- a la salida del horno, colocación en vacío con el fin de presionar la cubierta 10 sobre el núcleo 62 para garantizar las geometrías complejas; esta colocación en vacío se realiza mediante un bastidor que crea una bolsa de vacío alrededor del utillaje; el vacío se mantiene durante 20 minutos, el tiempo necesario para que el hilo termoplástico termofusible 25 descienda por debajo de su temperatura de reblandecimiento, es decir, hasta la temperatura que le permite fraguar;

- la cubierta 10 y el núcleo 62 entran entonces en una cámara frigorífica para acelerar el enfriamiento de la pieza y permitir así el fraguado de la forma de la cubierta 10.

A fin de aumentar la producción, el proceso de termoformado puede realizarse en una línea de producción que presenta múltiples estaciones, pasando varias cubiertas 10 de forma sucesiva de una estación a la siguiente o avanzando continuamente de un extremo al otro de la línea de producción que forma un bucle cerrado.

Tal como se ilustra en la figura 7, a continuación, se realiza una abertura de acceso 20 mediante un corte en el alojamiento 12 y más precisamente en la cara principal 2. La abertura de acceso 20 se realiza en forma de U y define el borde de la pestaña de acceso 15, que puede abrirse por flexión. Preferiblemente, la abertura de acceso 20 se extiende cerca de un borde de la cubierta 10 que une la cara principal 2 y la primera cara transversal 5, sustancialmente a lo largo de un borde de la cubierta 10 que une la cara principal 2 y la segunda cara longitudinal 4, y cerca de un borde de la cubierta 10 que une la cara principal 2 y la segunda cara transversal 6. La flexión para abrir y cerrar la pestaña de acceso 15 se efectúa sustancialmente a lo largo de un borde de la cubierta 10 que une la cara principal 2 y la primera cara longitudinal 3.

Además, luego se realizan incisiones 27, 28, 29 en la cubierta 10 cerca del borde de la cubierta 10 que une la cara principal 2 y la primera cara longitudinal 3. Una primera porción de extremo 52a y una segunda porción de extremo 52b de la correa de transporte 52 se insertan a través de incisiones 27, 29.

A continuación, tal como se ilustra en la figura 9, se coloca adhesivo entre la primera porción de extremo 52a y la superficie interior 10a de la cubierta antes de presionarlas con fuerza una contra la otra. Asimismo, se coloca adhesivo entre la segunda porción de extremo 52b y la superficie interior 10a de la cubierta antes de presionarlas con fuerza una contra la otra. Y se inserta un bolsillo 56 a través de la incisión 28, se coloca adhesivo entre una porción 56a del bolsillo y la superficie interior 10a de la cubierta antes de presionarlas con fuerza una contra la otra. Luego se realiza una costura 53 cerca de las incisiones 27, 28, 29, entre las incisiones 27, 28, 29 y los depósitos de adhesivo, con el fin de reforzar la retención de la primera porción de extremo 52a, la segunda porción de extremo 52b y la porción 56a del bolsillo 56 en la cubierta 10 y ocultar la presencia de adhesivo. El mismo procedimiento se sigue para la correa de transporte 54.

Se llevó a cabo una búsqueda tecnológica con el fin de definir la mejor opción para realizar las incisiones 27, 28, 29, con las siguientes limitaciones

- las incisiones deben ser estéticamente perfectas para no tener que recubrirlas con otro elemento,

- las incisiones no deben crear un "escalón" cuando están recubiertas por un refuerzo (cuya función es garantizar el rendimiento mecánico del conjunto),

- las incisiones deben garantizar que el borde cortado no se deshilache.

Para ello se han probado diferentes tecnologías, tales como:

- chorro de agua, que presenta el inconveniente de no garantizar la ausencia de bordes deshilacliados ni un aspecto estético satisfactorio;

- láser, que presenta el inconveniente de crear un escalón pronunciado;

- cuchilla, que presenta el inconveniente de no garantizar la ausencia de bordes deshilacliados ni un aspecto estético satisfactorio;

- ultrasonidos, que responde a las tres limitaciones antes mencionadas, siendo el corte por ultrasonidos particularmente ventajoso puesto que no daña la trama y proporciona un acabado más limpio: al calentar localmente, permite un efecto cauterizante. Con una herramienta mecánica se producirían deshilachados. Con el láser, el acabado sería menos limpio debido a la mayor temperatura.

Por lo tanto, las incisiones 27, 28, 29 se realizan preferiblemente por ultrasonidos. De manera alternativa, las incisiones 27, 28, 29 podrían realizarse con láser, o incluso con una cuchilla o un chorro de agua.

Además, tal como se ilustra en la figura 8, por un lado, una carcasa 40 se fija contra la superficie interior 10a de la cubierta 10 y, por otro lado, el dispositivo de tracción 30 se fija contra la superficie exterior 10b de la cubierta 10. La carcasa 40 es de una sola pieza y comprende una parte de base 47 plana, un primer reborde longitudinal 43, un segundo reborde longitudinal 44, un primer reborde transversal 45, un segundo reborde transversal 46, así como una primera porción de conexión longitudinal 42a, una porción de conexión transversal 42b y una segunda porción de conexión longitudinal 42c.

La primera porción de conexión longitudinal 42a se extiende entre la parte de base 47 y el primer reborde longitudinal 43. La primera porción de conexión longitudinal 42a es cóncava y de forma complementaria al primer tubo 34. La porción de conexión transversal 42b se extiende entre la parte de base 47 y el primer reborde longitudinal 43. La porción de conexión transversal 42b es cóncava y de forma complementaria a la placa de protección 35. La segunda porción de conexión longitudinal 42c se extiende entre la parte de base 47 y el segundo reborde longitudinal 44. La segunda porción de conexión longitudinal 42c es cóncava y de forma complementaria al primer tubo 34.

La carcasa 40 comprende, además, una primera cavidad 48 de rueda y una segunda cavidad 49 de rueda.

La parte de base 47 se extiende enfrentada a la totalidad de la cara posterior 7 a la que está fijada. El segundo reborde transversal 46 se extiende enfrentado a la segunda cara transversal 6 a la que está fijado. El primer reborde longitudinal 43 se extiende enfrentado a una parte de la primera cara longitudinal 3 a la que está fijado. El primer reborde transversal 45 se extiende enfrentado a una parte de la primera cara transversal 5 a la que está fijado. El segundo reborde longitudinal 44 se extiende enfrentado a una parte de la segunda cara longitudinal 4 a la que está fijado. La carcasa 40 se fija preferiblemente por encolado a la superficie interior de la cubierta 10, en particular mediante un adhesivo activable por calor.

La primera porción longitudinal 13a de la hendidura 13 se sujeta entre el primer tubo 34 y la primera porción de conexión longitudinal 42a, estando el primer tubo 34 y la primera porción de conexión longitudinal 42a fijados cada uno a la cubierta 10, uno a cada lado de la primera porción longitudinal 13a de la hendidura 13, tanto en la cara posterior 7 como en la primera cara longitudinal 3 de la cubierta 10. Del mismo modo, la porción transversal 13b de la hendidura 13 se sujeta entre la placa de protección 35 y la porción de conexión transversal 42b, estando la placa de protección 35 y la porción de conexión transversal 42b fijadas cada una a la cubierta 10, una a cada lado de la porción transversal 13b de la hendidura 13, tanto en la cara posterior 7 como en la primera cara transversal 5 de la cubierta 10. Y la segunda porción longitudinal 13c de la hendidura 13 se sujeta entre el segundo tubo 36 y la segunda porción de conexión longitudinal 42c, estando el segundo tubo 36 y la segunda porción de conexión longitudinal 42c fijados cada uno a la cubierta 10, uno a cada lado de la segunda porción longitudinal 13c de la hendidura 13, tanto en la cara posterior 7 como en la segunda cara longitudinal 4 de la cubierta 10. De esta manera, el dispositivo de tracción 30 sella completamente la hendidura 13.

Además, el cierre de cremallera 50 está fijado en la abertura de acceso 20, para poder cerrar la abertura de acceso 20.

La figura 9 ilustra la fijación mediante encolado del bolsillo 56 sobre la cubierta 10 y de las correas de transporte 52, 54 sobre la cubierta 10. El cierre de cremallera 50 puede fijarse sobre la cubierta 10 de manera similar al bolsillo 56 y a las correas de transporte 52, 54.

Estos dos conjuntos encolados se realizan preferiblemente utilizando un adhesivo termoendurecible, a fin de garantizar la resistencia y la no degradación del conjunto con el paso del tiempo. Este tipo de encolado es eficaz: un lado de una correa de transporte soporta 150 kg de fuerza antes de que el conjunto se fracture. Sin embargo, las limitaciones asociadas a este tipo de unión son la necesidad de aplicar calor (temperatura central del adhesivo de 120/130 °C) para fluidificar el adhesivo, así como presión para permitir que pueda humedecer los dos soportes. Estas operaciones de calentamiento pueden repercutir sobre las cubiertas que tienen propiedades sensibles a temperaturas de 110 °C. Se ha desarrollado un cambio de fase en el proceso de encolado que permite mantener las mismas propiedades mecánicas y garantizar al mismo tiempo que la cubierta no se dañe. Para lograrlo, se han escalonado operaciones que normalmente se llevan a cabo de forma simultánea. Dicho de otro modo:

- elevar la temperatura (calentamiento mediante un elemento calefactor) del adhesivo sin contacto del elemento calefactor con la cubierta 10, a continuación

- presionar el cierre de cremallera 50 sobre la cubierta 10, el bolsillo 56 y las correas de transporte 52, 54 sobre la cubierta 10 mediante un elemento a temperatura ambiente o al menos a una temperatura inferior a la del elemento calefactor.

Por otra parte, la cubierta 10 se fija sobre la carcasa 40 preferiblemente mediante un adhesivo de poliuretano depositado por fibrización. Esta tecnología permite depositar el adhesivo en caliente sobre la carcasa 40, y que luego se seque sin adherencia instantánea al contacto, en particular reduciendo considerablemente el gramaje. Esto permite así montar la cubierta 10 sobre la carcasa 40.

El conjunto se coloca, a continuación, en una bolsa de vacío a fin de ejercer presión sobre la totalidad de las zonas encoladas y la bolsa de vacío con la cubierta 10 montada sobre la carcasa 40 se coloca en un horno a 80 °C. Esta temperatura es un término medio entre las diferentes temperaturas de activación de los elementos y el tiempo de subida de temperatura del adhesivo para hacerlo líquido y permitir humedecer los dos soportes.

Los rendimientos obtenidos con este tipo de conjunto son superiores a los del cosido, durante las pruebas en banco de tracción para evaluar la resistencia al cizallamiento, la cubierta 10 se deforma plásticamente (irreversible) y el conjunto se fractura a 50 kg para una superficie de ensamblaje de 1,5 x 2,5cm.

Por último, preferiblemente se fija sobre la carcasa 40, en el interior de la carcasa 40, un revestimiento preformado (no representado), en particular de poliéster y/o poliuretano.

Naturalmente, la invención no se limita en modo alguno a las realizaciones descritas con fines ilustrativos y no limitativos. Así, incluso si no es preferible, el dispositivo de sellado podría estar formado por el cierre de cremallera 50. En otras palabras, el cierre de cremallera 50 podría colocarse en la hendidura 13. La solapa 14 formaría entonces un pestaña que permitiría el acceso al volumen interior 11. El cierre de cremallera 50 formaría también un elemento de sellado que permitiría cerrar el volumen interior 11 sellando la hendidura 13.

Además, en lugar de estar tricotada, la cubierta podría estar formada a partir de un elemento estructural perforado y deformable. El material termoplástico opcional utilizado para reforzar la cubierta podría proporcionarse recubriendo el elemento estructural con una capa de material polimérico termoplástico. Las aberturas en el elemento estructural podrían realizarse mediante corte o punzonado con láser, para formar bucles que se extiendan en dos direcciones del tipo ilustrado en el documento EP0806190A1.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de realización de una bolsa de equipaje (1), comprendiendo dicho procedimiento las siguientes operaciones:

a) realización de una cubierta (10) de una sola pieza que presenta una superficie interior (10a) y una superficie exterior (10b), siendo la cubierta flexible y comprendiendo un alojamiento (12) y una solapa (14), estando la solapa (14 ) diseñada para ser colocada en una posición plegada en la que la cubierta presenta un volumen interior (11) y una hendidura (13) que se extiende entre el alojamiento (12) y la solapa (14), tratándose de una hendidura (13) única y continua, estando la cubierta (10) realizada íntegramente mediante tricotado, utilizando al menos un hilo estructural (22, 23), y

b) fijación de un dispositivo de sellado (30) sobre el alojamiento (12) y la solapa (14), a nivel de la hendidura (13).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el al menos un hilo estructural (22, 23) está tricotado con una primera densidad en una primera zona (16) de la cubierta (10) y el al menos un hilo estructural (22, 23) está tricotado con una segunda densidad en una segunda zona (18) de la cubierta (10), siendo la segunda densidad mayor que la primera densidad, de preferencia sustancialmente el doble de la primera densidad.

3. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, en el que la realización de la cubierta durante la operación a) comprende el uso de dos hilos estructurales (22, 23) de diferentes colores.

4. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que:

- la realización de la cubierta (10) durante la operación a) comprende el uso de un polímero termoplástico (26), preferiblemente copoliéster o copoliamida, seguido de

- el termoformado de la cubierta (10).

5. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la realización de la cubierta (10) durante la operación a) comprende el uso de un material estructural (22) de poliamida.

6. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que la realización de la cubierta durante la operación a) comprende:

- la realización del alojamiento (12) con una cara principal (2), una primera cara longitudinal (3), una segunda cara longitudinal (4), una primera cara transversal (5) y una segunda cara transversal (6),

- la realización de la solapa (14) en una forma sustancialmente plana, y

- la solapa (14) diseñada para ser colocada en una posición abierta, en la que la solapa (14) se encuentra sustancialmente en la prolongación de la segunda cara transversal (6) y en la posición plegada, con la hendidura (13) extendiéndose alrededor la solapa (14) y solo a lo largo de la primera cara longitudinal (3), la segunda cara longitudinal (4) y la primera cara transversal (5).

7. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que, durante la operación b) una carcasa rígida (40) se fija al alojamiento (12) y a la solapa (14), a ambos lados de la hendidura (13), sobre la totalidad de la hendidura (13).

8. Procedimiento según la reivindicación 7, en el que la carcasa rígida (40) se fija sobre la superficie interior (10a) de la cubierta (10).

9. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, que comprende:

- durante la operación a) realización de la hendidura (13) en forma de U que comprende dos porciones longitudinales (13a, 13c) conectadas por una porción transversal (13b), y

- durante la operación b), fijación de un dispositivo de tracción (30) sobre la superficie exterior (10b) de la cubierta (10), formando el dispositivo de tracción (30) un dispositivo de sellado y cubriendo la totalidad de la hendidura (13).

10. Procedimiento según la reivindicación 9, en el que:

- el dispositivo de tracción (30) comprende una varilla telescópica (32), dos tubos (34, 36), y una placa de protección (35), la varilla telescópica (32) consta de dos brazos (32a, 32c) y un asa (32b) que conecta los brazos (32a, 32c), estando los brazos (32a, 32c) de la varilla telescópica (32) montados de manera que se deslizan en los tubos (34, 36) entre una posición plegada y una posición extendida de la varilla (32),

- los tubos (34, 36) están fijados sobre la superficie exterior (10b) de la cubierta (10) y recubren las porciones longitudinales (13a, 13c) de la hendidura (13), y

- la placa de protección (35) está fijada sobre la superficie exterior (10b) de la cubierta (10) y recubre la porción transversal (13b) de la hendidura (13).

11. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, que comprende las siguientes operaciones: - realización de una abertura de acceso (20) mediante un corte en la cubierta (10), y

- fijación de un cierre de cremallera (50) en la abertura de acceso (20).

12. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende las siguientes operaciones:

- realización de una incisión (27, 28, 29) mediante un corte en la cubierta (10),

- inserción de una porción de fijación (52a, 52b, 56a) de un accesorio (52, 56) a través de la incisión (27, 28; 29), - depósito de adhesivo entre la porción de fijación (52a, 52b; 56a) del accesorio (52, 56) a la cubierta (10), y - cosido (53) de la porción de fijación (52a, 52b; 56a) del accesorio (52, 56) a la cubierta (10), cerca de la incisión (27, 28, 29).

13. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 12, en el que el corte de la cubierta (10) se realiza por ultrasonidos.