ES2940670T3 - Piezas de polietercetonacetona que presentan una estabilidad dimensional mejorada - Google Patents

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Abstract

La invención se refiere a una pieza que comprende polietercetonacetona, en la que la polietercetonacetona es al menos parcialmente cristalina, y en la que al menos el 50 % en peso de la polietercetonacetona cristalina es de forma 1. La invención también se refiere a un método para fabricar dicha pieza. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Piezas de polietercetonacetona que presentan una estabilidad dimensional mejorada
Campo de la invención
La presente invención se refiere a piezas de polietercetonacetona que presentan una estabilidad dimensional mejorada a alta temperatura, así como a su método de fabricación.
Antecedentes técnicos
La polietercetonacetona (PEKK) es un polímero que presenta un punto de fusión elevado, excelentes propiedades mecánicas así como muy buena resistencia química.
Por lo tanto, la PEKK es un polímero particularmente interesante para campos técnicos exigentes tales como, por ejemplo, la industria aeroespacial.
La PEKK puede constar de diferentes motivos, derivados del ácido tereftálico y del ácido isoftálico. Ciertas propiedades de la PEKK, tales como su punto de fusión o su cinética de cristalización, dependen de la proporción de estos motivos respectivos.
El artículo Structure, crystallisation and morphology of poly(aryl ether ketone ketone), de Gardner et al. en Polymer 33:2483-2495 (1992) describe la existencia de dos formas cristalinas llamadas forma 1 y forma 2 para la PEKK. El documento WO2012047613A1 divulga un método para el tratamiento térmico de una composición polimérica que comprende polietercetonacetona capaz de contener dos formas cristalinas.
El documento US2016108229A1 divulga composiciones de polvo de poliarilenetercetonacetonas adecuadas para la sinterización por láser, cuya densidad compacta es menor de 400 kg/m3.
En ciertas aplicaciones se buscan piezas que presenten una buena estabilidad dimensional, incluso a temperatura elevada. Más precisamente, las piezas, expuestas a una temperatura elevada, no deben sufrir deformaciones significativas del tipo alabeo o flexión o contracción o alargamiento.
Por tanto, existe la necesidad de proporcionar piezas de material termoplástico que presenten una estabilidad dimensional elevada, incluso a temperatura elevada.
Sumario de la invención
La invención se refiere en primer lugar a una pieza que comprende polietercetonacetona, en la que la polietercetonacetona es al menos parcialmente cristalina, y en la que al menos el 50 % en peso de la polietercetonacetona cristalina es de forma 1.
Según ciertas realizaciones, al menos el 80 % en peso, preferiblemente al menos el 90 % en peso, y más preferiblemente sustancialmente toda la polietercetonacetona cristalina es de Forma 1.
Según ciertas realizaciones, la polietercetonacetona comprende al menos un 10 % en peso, preferiblemente al menos un 15 % en peso, de polietercetonacetona cristalina.
Según ciertas realizaciones, la polietercetonacetona consta de motivos tereftálicos y opcionalmente motivos isoftálicos, siendo la proporción másica de motivos tereftálicos con respecto a la suma de motivos tereftálicos y motivos isoftálicos del 35 al 100 %, preferiblemente del 55 al 85 %.
Según ciertas realizaciones, la polietercetonacetona representa al menos el 30 % en peso, preferiblemente al menos el 50 % en peso, más preferiblemente al menos el 70 % e idealmente al menos el 80 % en peso de la pieza.
Según ciertas realizaciones, la pieza también comprende uno o más elementos adicionales elegidos entre cargas, preferiblemente fibras, una o más otras poliariletercetonas, aditivos y combinaciones de los mismos.
Según ciertas realizaciones, la pieza es una pieza de una máquina de locomoción aérea o espacial, o una pieza de una instalación de perforación, o una pieza destinada a ser colocada en contacto con o cerca de un motor de vehículo o un reactor, o una pieza destinada a ser sometida a fricción.
La invención también se refiere al uso de la pieza anterior, en un aparato, máquina o sistema, estando sometida la pieza a una temperatura de uso continuo mayor o igual a 200 °C, o mayor o igual a 230 °C, o mayor o igual a 260 °C, o mayor o igual a 280 °C.
Según ciertas realizaciones, el uso se realiza en un aparato, máquina o sistema, sometiéndose la pieza a una temperatura máxima mayor o igual a 200 °C, o mayor o igual a 250 °C, o mayor o igual a 300 °C, o mayor o igual a 320 °C.
La invención también se refiere a un método de fabricación de una pieza según lo descrito anteriormente, que comprende:
• el suministro de polietercetonacetona;
• la conformación de la polietercetonacetona y la cristalización al menos parcial de la polietercetonacetona en la forma 1.
Según ciertas realizaciones, la conformación se realiza por moldeo por inyección, por inyección-compresión o por extrusión.
Según ciertas realizaciones, el método comprende una etapa de tratamiento térmico después de la etapa de conformación.
La presente invención permite satisfacer la necesidad expresada en el estado de la técnica. Más particularmente, proporciona piezas de material termoplástico que presentan una estabilidad dimensional elevada, a saber, una mejor resistencia a la fluencia, a temperatura elevada. Así, las piezas se pueden usar en un amplio intervalo de temperaturas de uso.
Este se obtiene transformando la PEKK para que, en la pieza obtenida, se cristalice principalmente (véase esencial o exclusivamente) en la forma 1.
A modo de ejemplo, la PEKK que presenta un contenido de motivos T del 60 % (como se define a continuación) es un grado particularmente interesante porque permite la implementación por inyección a aproximadamente 320 °C. Sin embargo, su cristalización muy lenta requiere convencionalmente que la temperatura del molde se ajuste a aproximadamente 80-140 °C, especialmente 80-120 °C (que es un nivel inferior a la temperatura de transición vitrea, que es de aproximadamente 160 °C). Esto conduce a piezas amorfas que tienen malas propiedades a una temperatura por encima de la temperatura de transición vitrea. La invención permite consolidar las propiedades de piezas de este grado de PEKK a temperatura elevada, y especialmente entre 160 °C y 300 °C aproximadamente.
Descripción de realizaciones de la invención
La invención se describe ahora con más detalle y sin limitación en la descripción que sigue.
La PEKK es un polímero que consta de una sucesión de motivos repetitivos de fórmula I y/o de fórmula II como sigue:
Figure imgf000003_0001
En estas fórmulas, n es un número entero.
Los motivos de fórmula I son motivos derivados del ácido isoftálico (o motivos I), mientras que los motivos de fórmula II son motivos derivados del ácido tereftálico (o motivos T).
En la PEKK usada en la invención, la proporción en masa de motivos T con respecto a la suma de motivos T e I puede variar del 0 al 5 %; o 5 a 10 %; o 10 a 15 %; o 15 a 20 %; o 20 a 25 %; o 25 a 30 %; o 30 a 35 %; o 35 a 40 %; o 40 a 45 %; o 45 a 50 %; o 50 a 55 %; o 55 a 60 %; o 60 a 65 %; o 65 a 70 %; o 70 a 75 %; o 75 a 80 %; u 80 a 85 %; u 85 a 90 %; o 90 a 95 %; o 95 a 100 %.
Son particularmente apropiados intervalos de 35 a 100 %, especialmente de 55 a 85 % y aún más específicamente de 60 a 80 %. En todos los intervalos establecidos en esta solicitud, los límites están incluidos a menos que se indique lo contrario.
La elección de la proporción en masa de los motivos T con respecto a la suma de motivos T e I es uno de los factores que permite ajustar la temperatura de fusión de la PEKK. Puede obtenerse una proporción en masa dada de motivos T con respecto a la suma de motivos T e I ajustando las concentraciones respectivas de los reactivos durante la polimerización, de una manera en sí conocida.
En estado sólido, la PEKK puede existir en forma amorfa o en forma parcialmente cristalina. La fracción cristalina puede estar especialmente en forma 1 o en forma 2. La proporción en masa de PEKK en forma cristalina, y más precisamente en forma 1 y/o en forma 2, puede determinarse mediante un análisis de difractometría de rayos X. A modo de ejemplo, el análisis se puede realizar por dispersión de rayos X de ángulo amplio (WAXS), en un aparato de tipo Nano-inXider® con las siguientes condiciones:
• Longitud de onda: línea principal Ka1 de cobre (1,54 ángstrom).
• Potencia del generador: 50 kV - 0,6 mA.
• Modo de observación: transmisión
• Tiempo de conteo: 10 minutos.
Se obtiene así un espectro de la intensidad de dispersión en función del ángulo de difracción. Este espectro permite identificar la presencia de cristales, cuando los picos son visibles en el espectro además del halo amorfo.
Este espectro también permite identificar la presencia de la forma 1 y/o de la forma 2 en el cristal, identificando en el espectro un conjunto de picos característicos de una y otra forma.
Los principales picos característicos de la forma 1 se encuentran en las siguientes posiciones angulares (20): 18,6° -20,6° - 23,1° - 28,9°.
Los principales picos característicos de la forma 2 se encuentran en las siguientes posiciones angulares (20): 15,5° -17,7° - 22,6° - 28,0°.
En el espectro, se puede medir el área de los principales picos característicos anteriores de la forma 1 (indicados como A1), el área de los principales picos característicos anteriores de la forma 2 (indicados como A2) y el área del halo amorfo (indicado como AH).
La proporción (en masa) de PEKK cristalina en la PEKK se estima mediante la relación (A1+A2)/(A1+A2+AH).
La proporción (en masa) de cristales de forma 1 en la fase cristalina de PEKK se estima mediante la relación (A1)/(A1+A2).
La proporción (en masa) de cristales de forma 2 en la fase cristalina de PEKK se estima mediante la relación (A2)/(A1+A2).
En la PEKK usada en la invención, la proporción másica de PEKK cristalina puede variar especialmente del 1 al 5 %; o 5 a 10 %; o 10 a 15 %; o 15 a 20 %; o 20 a 25 %; o 25 a 30 %; o 30 a 35 %; o 35 a 40 %; o 40 a 45 %; o 45 a 50 %. Por ejemplo, la PEKK es preferiblemente cristalina en una proporción de menos del 40 %, más preferiblemente de menos del 30 %.
Es ventajoso que el contenido de PEKK cristalina sea relativamente elevado, por ejemplo mayor o igual al 5 %, o mayor o igual al 10 %, o incluso mayor o igual al 15 %, para disponer de piezas con rendimientos mecánicos elevados. En la PEKK usada en la invención, la proporción másica del PEKK de la forma 1, con respecto al total de PEKK cristalina, puede variar especialmente del 50 al 55 %; o 55 a 60 %; o 60 a 65 %; o 65 a 70 %; o 70 a 75 %; o 75 a 80 %; u 80 a 85 %; u 85 a 90 %; o 90 a 95 %; o 95 a 100 %. Por ejemplo, esta proporción en masa de la forma 1 puede ser preferiblemente de al menos el 80 %, más preferiblemente de al menos el 90 %. En particular, la PEKK cristalina puede consistir esencialmente (o incluso consistir) en PEKK de la forma 1.
La PEKK de las piezas de la invención presenta ventajosamente una viscosidad inherente de 0,4 a 1,5 dl/g, preferiblemente de 0,6 a 1,12 dl/g en ácido sulfúrico al 96 %, a la concentración de 0,005 g/ml.
Las piezas según la invención pueden consistir esencialmente o incluso consistir en PEKK.
Como alternativa, pueden comprender PEKK tal como se describe anteriormente y otros componentes, tales como especialmente cargas (incluyendo fibras) y/o aditivos funcionales. Entre los aditivos funcionales, se pueden incluir especialmente uno o más tensioactivos, estabilizadores de UV, estabilizadores térmicos y/o agentes biocidas.
La PEKK también puede estar asociada con uno o más de otros polímeros, especialmente termoplásticos, pertenecientes o no a la familia de PAEK (poliariletercetonas). Tales PAEK pueden incluir, especialmente, polietercetonas (PEK), polieteretercetonas (PEEK), polieteretercetonacetonas (PEEKK), polieteretercetonaetercetonaecetonas (PEKEKK), polieteretercetonaetercetonas (PEEKEK), polietereteretercetonas (PEEK), polieterdifeniletercetonas (PEDEK), sus mezclas y sus copolímeros entre sí o con otros miembros de la familia de PAEK.
Preferiblemente, la PEKK representa, en peso, al menos el 50 %, más preferiblemente al menos el 70 %, o al menos el 80%, o al menos el 90 % de todos los polímeros presentes.
En realizaciones particulares, solo el PEKK está presente como polímero (con la excepción de eventuales cargas o aditivos funcionales).
Las piezas según la invención pueden ser piezas compuestas que comprenden cargas y, especialmente, fibras de refuerzo. Las piezas compuestas pueden comprender, en peso, de 1 a 99 %, preferiblemente de 30 a 90 %, en particular de 50 a 80 % y más en particular de 60 a 70 % de cargas, especialmente de fibras de refuerzo.
Las cargas no fibrosas pueden ser especialmente cargas minerales tales como alúmina, sílice, carbonato de calcio, dióxido de titanio, perlas de vidrio, negro de carbón, grafito, grafeno y nanotubos de carbono.
Las cargas fibrosas pueden ser las denominadas fibras cortas o fibras de refuerzo (fibras largas o continuas).
Las cargas fibrosas pueden ser, especialmente, fibras de vidrio, fibras de cuarzo, fibras de carbono, fibras de grafito, fibras de sílice, fibras metálicas como fibras de acero, fibras de aluminio o fibras de boro, fibras cerámicas como fibras de carburo de silicio o de carburo de boro, fibras orgánicas sintéticas como fibras de aramida o fibras de poli(pfenilenbenzobisoxazol), o también fibras de PAEK, o también mezclas de tales fibras.
Preferiblemente, se trata de fibras de carbono o fibras de vidrio, y más particularmente de fibras de carbono.
Las fibras son preferentemente sin ensimar. Si están ensimadas, preferiblemente se ensiman con un ensimaje térmicamente estable (es decir un ensimaje que no genera, cuando se somete a temperaturas superiores a 300 °C, en particular superiores a 350 °C y en particular a 375 °C, durante al menos 20 min, especies reactivas capaces de reaccionar significativamente con la PEKK).
Preferiblemente, las fibras de refuerzo se presentan en forma de fibras unidireccionales, por ejemplo en forma de hilos que agrupan varios miles de filamentos elementales (típicamente de 3000 a 48000) que miden, por ejemplo, de 6 a 10 gm de diámetro para las fibras de carbono. Este tipo de fibra se conoce con la denominación mecha (en inglés "rovings’).
Sin embargo, las fibras de refuerzo también pueden estar organizadas de otra manera, por ejemplo, en forma de estera, o también de textiles obtenidos por tejido de mechas.
Las piezas según la invención pueden fabricarse según un método que comprende al menos el suministro de PEKK y la conformación de la PEKK.
La conformación de la PEKK se puede realizar según cualquier método convencional de conformación de termoplásticos; implica por tanto una fase de fusión del polímero.
La conformación puede realizarse especialmente por extrusión, por moldeo por inyección o por inyección-compresión, o por recubrimiento, eventualmente complementado por termoconformación o mecanización.
La PEKK se proporciona preferiblemente inicialmente en forma de polvo, gránulos o escamas, y/o en forma de dispersión, especialmente una dispersión acuosa.
Los aditivos, cargas y otros eventuales constituyentes de las piezas se pueden mezclar con la PEKK cuando ésta se encuentra en estado fundido, por ejemplo, mediante el mezclado intensivo en una extrusora. Como alternativa, la PEKK se puede mezclar con aditivos, cargas y otros eventuales constituyentes en estado sólido, por ejemplo, en forma de polvo.
Cuando una pieza comprende fibras de refuerzo, se puede producir, por ejemplo, introduciendo y haciendo circular las fibras de refuerzo en un baño de dispersión acuosa de PEKK (y aditivos u otros eventuales componentes). Las fibras impregnadas con PEKK pueden luego sacarse del baño y quitarse el agua, por ejemplo, mediante secado en un horno de infrarrojos. A continuación, las fibras impregnadas secas se pueden calentar hasta que se funde la PEKK, para permitir que las fibras se recubran con la PEKK. Como alternativa, las fibras continuas también se pueden recubrir haciéndolas circular en un lecho fluidizado de polvo de PEKK y luego calentando el conjunto hasta que se funda la PEKK. A continuación, en su caso las fibras recubiertas obtenidas se moldean y dimensionan, por ejemplo mediante calandrado. Así, es posible obtener capas unidireccionales de mechas impregnadas, de tejidos impregnados o también de mezclas de fibra y matriz.
Como alternativa, los objetos obtenidos como se describe en el párrafo anterior se usan como productos semiacabados, a partir de los cuales se prepara a su vez una pieza según la invención propiamente dicha. Esta preparación puede realizarse fabricando primero una preforma, especialmente colocando o revistiendo los productos semiacabados en un molde. La pieza compuesta se puede obtener por consolidación, etapa durante la cual se calienta la preforma, generalmente bajo presión en un autoclave, para ensamblar los productos semiacabados por fusión. A continuación, los productos semiacabados se pueden ensamblar, por ejemplo, mediante revestimiento manual o automatizado o mediante colocación automática (“automatic fiberplacement’), y conformación por consolidación, para obtener las piezas de la invención. También es posible coconsolidar partes de piezas compuestas en un autoclave por medio de un nuevo ciclo térmico, o soldar partes de piezas compuestas entre sí por calentamiento local.
El contenido de PEKK cristalina en la pieza, así como la proporción de forma 1 en la PEKK cristalina, se pueden ajustar especialmente en función de las condiciones de temperatura aplicadas durante el proceso de fabricación. Por ejemplo, en el caso del moldeo por inyección, la configuración de la temperatura del molde es un factor que permite ajustar los parámetros anteriores.
En ciertos casos, se puede aplicar un tratamiento térmico o recocido posterior a la conformación propiamente dicha. Tal tratamiento térmico posterior debe usarse especialmente cuando, después de la conformación, la PEKK se encuentra en forma exclusivamente amorfa, o en forma cristalina que consta de una tasa elevada de forma 2.
En otros casos, no se aplica tratamiento térmico ni recocido. Esto permite evitar los riesgos de una eventual deformación durante una etapa de este tipo. La elección de parámetros apropiados para la conformación (temperatura del molde en caso de moldeo por ejemplo, pendiente de enfriamiento, etc.) puede adaptarse para permitir evitar tales tratamientos térmicos o recocidos.
En general, la aplicación de una temperatura relativamente elevada durante el proceso (por ejemplo la temperatura del molde, en el caso del moldeo por inyección) es favorable a la presencia de PEKK cristalina de forma 1 en la pieza final, y sea cual sea la naturaleza de las formas cristalinas en la PEKK antes de conformarse.
El umbral de temperatura a aplicar durante el proceso para obtener el contenido deseado de PEKK cristalina de forma 1 depende especialmente de la naturaleza de la PEKK y más particularmente de la proporción de motivos T con respecto a la suma de motivos T e I. Por ejemplo, en el caso del moldeo por inyección, para una temperatura de molde fija (típicamente superior a 200 °C para PEKK cristalinas), la forma 1 existirá en mayor proporción si el contenido de motivos T es elevado.
Como indicación, las temperaturas de fusión aproximadas de la PEKK cristalina de forma 1 y la PEKK cristalina de forma 2, en función del contenido de motivos T, se muestran en la siguiente tabla:
Figure imgf000006_0001
Estos valores se obtuvieron mediante mediciones de calorimetría diferencial de barrido (DSC) en muestras predominantemente de forma 1 y predominantemente de forma 2.
Por otro lado, la velocidad de enfriamiento de la pieza después de la conformación o después de un eventual recocido se puede ajustar opcionalmente para promover la aparición de cristales de forma 1. En efecto, el enfriamiento lento (por ejemplo, a una velocidad menor o igual a 50 °C/h, o menor o igual a 30 °C/h, o menor o igual a 10 °C/h) es favorable a la aparición de cristales de forma 1.
Las piezas según la invención pueden ser piezas de cualquier objeto industrial o de consumo. En particular, puede tratarse de piezas de dispositivos médicos.
En realizaciones preferidas, se trata de piezas sometidas a una temperatura relativamente elevada durante su uso. En particular, se puede tratar de piezas de máquinas de locomoción aérea o espacial, o de piezas de instalaciones de perforación (para yacimientos de hidrocarburos), o de cualquier pieza situada en contacto o cerca de un motor (por ejemplo, de un motor de vehículo marino, terrestre o aéreo) o de un reactor, y especialmente de juntas, conectores, vainas y piezas estructurales. También puede tratarse de piezas destinadas a estar sometidas a rozamiento, es decir, piezas en contacto móvil con una o varias superficies, en uso. Tales piezas pueden ser en particular soportes, anillos, asientos de válvulas, engranajes, pistones, anillos de pistón, guías de válvulas, álabes de compresores, juntas y componentes de motores.
En realizaciones particulares, las piezas según la invención se someten, en uso, a una temperatura de uso continuo mayor o igual a 200 °C, o mayor o igual a 230 °C, o mayor o igual a 260 °C, o mayor o igual a 280 °C.
La temperatura de uso continuo es la temperatura máxima a la que la pieza conserva el 50 % de sus propiedades iniciales después de 100.000 horas. Se puede determinar según la norma UL 746 B.
En realizaciones particulares, las piezas según la invención se someten, en uso, a una temperatura máxima mayor o igual a 200 °C, o mayor o igual a 250 °C, o mayor o igual a 300 °C, o mayor o igual a 320 °C. Esta temperatura máxima es la temperatura más elevada a la que se somete la pieza, aunque sea por poco tiempo, durante todo su uso.
Cabe señalar que los umbrales admisibles de temperatura de uso continuo y sobre todo de temperatura máxima pueden depender de la temperatura de fusión de la PEKK y por tanto especialmente de la proporción de motivos T con respecto al total de motivos T e I de la PEKK.
Así, ventajosamente, la temperatura máxima es menor o igual a la temperatura de fusión de la forma 1 de la PEKK usada menos 5 °C, preferiblemente menor o igual a la temperatura de fusión de la forma 1 de la PEKK usada menos 10 °C, más preferiblemente menor o igual a la temperatura de fusión de la forma 1 de la PEKK usada menos 20 °C, más preferiblemente menor o igual a la temperatura de fusión de la forma 1 de la PEKK usada menos 30 °C y más preferiblemente aún menor o igual a la temperatura de fusión de la forma 1 de la PEKK usada menos 40 °C.
Ejemplos
Los siguientes ejemplos ilustran la invención sin limitarla.
Ejemplo 1
Se fabrican mancuernas que cumplen con la norma ISO 527 1BA por inyección a partir de gránulos de PEKK de referencia KEPSTAN® 8002 comercializados por Arkema, con un contenido relativo de motivos T del 80 %.
Se preparan mancuernas de dos tipos A y B con los siguientes parámetros: temperatura de inyección de 385 °C, temperatura de molde de 273 °C para mancuernas A y 265 °C para mancuernas B.
El tiempo de ciclo (tiempo en el molde) es de 40 segundos. Después del moldeo, las mancuernas se expulsan y se dejan enfriar a temperatura ambiente.
En ambos casos, la tasa de cristalinidad determinada por WAXS es del 14 %.
Las medidas de WAXS permiten determinar que los cristales son 100 % de forma 1 en la mancuerna A (según la invención), y 15 % de forma 1 y 85 % de forma 2 en la mancuerna B (comparativa).
La temperatura de fusión de la mancuerna A se mide a 365 °C y la temperatura de fusión de la mancuerna B se mide a 359 °C, mediante DSC.
Una medición de análisis mecánico dinámico (DMA) no revela una diferencia significativa en el módulo entre las mancuernas A y B en el intervalo de 50 a 350 °C.
Finalmente, se realizan mediciones de seguimiento de la deformación (fluencia) bajo estrés en los dos tipos de mancuernas, a diferentes temperaturas. Para ello se realiza un ensayo de tensión aplicando un estrés dado y se controla la deformación de cada mancuerna a la temperatura considerada.
Los resultados se resumen en la tabla siguiente:
Figure imgf000007_0001
En la siguiente tabla, una muestra se considera estable cuando su deformación deja de evolucionar, hasta una duración máxima de 20 minutos.
Se comprueba que las piezas según la invención (mancuerna A) resisten mejor la fluencia a una temperatura mayor de 320 °C que las piezas comparativas (mancuerna B).
Ejemplo 2
Se fabrican mancuernas que cumplen con la norma ISO 527 1BA por inyección a partir de gránulos e PEKK de referencia KEPSTAN® 6002 comercializados por Arkema, con un contenido relativo de motivos T del 60 %.
Se preparan mancuernas de dos tipos A y B como sigue: temperatura de inyección de 340 °C, temperatura de molde de 80 °C para los dos tipos de mancuernas.
Después de la inyección, las mancuernas quedan en forma amorfa. Luego se someten a un tratamiento térmico:
• 280 °C durante 2 horas para la mancuerna A.
• 225 °C durante 2 horas para la mancuerna B.
En ambos casos, la tasa de cristalinidad determinada por WAXS es del 13 %.
Las medidas de WAXS permiten determinar que los cristales son un 95 % de forma 1 y un 5 % de forma 2 en la mancuerna A (según la invención), y un 15 % de forma 1 y un 85 % de forma 2 en la mancuerna B (comparativa).
Las mediciones de seguimiento de la deformación (fluencia) bajo estrés se realizan en los dos tipos de mancuernas, a diferentes temperaturas, de la misma manera que en el ejemplo anterior.
Los resultados se resumen en la tabla siguiente:
Figure imgf000008_0001
En la siguiente tabla, una muestra se considera estable cuando su deformación deja de evolucionar, hasta una duración máxima de 20 minutos.
Se comprueba que las piezas según la invención (mancuerna A) resisten mejor la fluencia a una temperatura mayor o igual a 285 °C que las piezas comparativas (mancuerna B).

Claims (12)

REIVINDICACIONES
1. Pieza que comprende polietercetonacetona, en la que la polietercetonacetona es al menos parcialmente cristalina y en la que al menos el 50 % en peso de la polietercetonacetona cristalina es de forma 1, tal como se determina según el protocolo descrito en la descripción.
2. Pieza según la reivindicación 1, en la que al menos el 80 % en peso, preferiblemente al menos el 90 % en peso y con más particular preferencia esencialmente toda la polietercetonacetona cristalina es de forma 1.
3. Pieza según la reivindicación 1 o 2, en la que la polietercetonacetona comprende al menos el 10 % en peso, preferiblemente al menos el 15 % en peso de polietercetonacetona cristalina.
4. Pieza según una de las reivindicaciones 1 a 3, en la que la polietercetonacetona consta de motivos tereftálicos y eventualmente motivos isoftálicos, siendo la proporción másica de motivos tereftálicos, respecto a la suma de motivos tereftálicos y motivos isoftálicos, del 35 % al 100 %, preferiblemente del 55 % al 85 %.
5. Pieza según una de las reivindicaciones 1 a 4, en la que la polietercetonacetona representa al menos el 30 % en peso, preferiblemente al menos el 50 % en peso, más preferiblemente al menos el 70 % en peso e idealmente al menos el 80 % en peso de la pieza.
6. Pieza según una de las reivindicaciones 1 a 5, que comprende además uno o varios elementos adicionales elegidos entre cargas, entre las que se encuentran preferentemente las fibras, una o varias de otras poliariletercetonas, aditivos y combinaciones de los mismos.
7. Pieza según una de las reivindicaciones 1 a 6, que es una pieza de una máquina de locomoción aérea o espacial, o una pieza de una instalación de perforación, o una pieza destinada a ser colocada en contacto o cerca de un motor de vehículo o de un reactor, o una parte destinada a ser sometida a fricción.
8. Uso de la pieza según una de las reivindicaciones 1 a 7 en un aparato, máquina o sistema, estando la pieza sometida a una temperatura de uso continuo mayor o igual a 200 °C, o mayor o igual a 230 °C, o mayor o igual a 260 °C, o mayor o igual a 280 °C.
9. Uso de la pieza según una de las reivindicaciones 1 a 7 en un aparato, máquina o sistema, estando la pieza sometida a una temperatura máxima mayor o igual a 200 °C, o mayor o igual a 250 °C,
Figure imgf000009_0001
mayor o igual a 300 °C, o mayor o igual a 320 °C.
10. Método de fabricación de una pieza según una de las reivindicaciones 1 a 7, que comprende:
- el suministro de polietercetonacetona;
- la conformación de la polietercetonacetona y la cristalización al menos parcial de la polietercetonacetona en la forma 1.
11. Método según la reivindicación 10, en el que la conformación se realiza por moldeo por inyección, por inyección/compresión o por extrusión.
12. Método según la reivindicación 10 u 11, que comprende una etapa de tratamiento térmico posterior a la etapa de conformación.
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