ES2940305T3 - Panel lineal - Google Patents

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ES2940305T3
ES2940305T3 ES16769891T ES16769891T ES2940305T3 ES 2940305 T3 ES2940305 T3 ES 2940305T3 ES 16769891 T ES16769891 T ES 16769891T ES 16769891 T ES16769891 T ES 16769891T ES 2940305 T3 ES2940305 T3 ES 2940305T3
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Lars Vejen-Jensen
Michiel Langeveld
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Hunter Douglas Industries BV
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Abstract

Un panel de pared o techo lineal que comprende y está formado por un material fibroso tejido o no tejido. Preferiblemente, el material es termoformable y no tejido y comprende al menos uno del grupo que consiste en: fibras de poliéster de dos núcleos; dos tipos diferentes de fibras que tienen diferentes puntos de fusión; una mezcla de fibras de poliéster de dos núcleos y fibras de poliéster sin dos núcleos (un solo núcleo). Preferiblemente, el panel tiene la forma de proporcionar medios para montar el panel en un soporte. Opcionalmente, se puede proporcionar una porción de extremo para cubrir el extremo longitudinal abierto del panel lineal. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Panel lineal
La presente invención se refiere a revestimientos adecuados para montar sobre una pared o un techo, y en particular a paneles lineales para montar sobre una pared o un techo.
En particular, en la técnica se conocen paneles de techo formados a partir de metales tales como aluminio. Tales paneles pueden ser, por ejemplo, de forma cuadrada o rectangular cuando se instalan y se observan desde abajo, o pueden ser, en cambio, de forma lineal. Los paneles lineales tienen una longitud que es sustancialmente mayor que su anchura, siendo generalmente la longitud al menos tres veces, y más habitualmente al menos cinco veces, la anchura del panel.
Los paneles lineales de aluminio tienen las ventajas de ser relativamente ligeros y retardantes de la llama, sin embargo, generalmente no presentan características acústicas favorables. Se apreciará que, en muchas circunstancias, puede ser deseable proporcionar un techo y/o una pared que tenga buenas propiedades de absorción del sonido. La presente invención aborda esta necesidad.
El documento WO 97 04184 describe un método para fabricar tableros de placa de interior para construcción que comprende las etapas de cortar el 30-55% en peso de pasta de papel residual, el 20-35% en peso de fibras de poliéster residuales y el 20-35% en peso de fibras de polipropileno residuales a una longitud predeterminada para preparar una mezcla de materiales, mezclar homogéneamente la mezcla de materiales con el 2-9% en peso de carga y agua, deshidratar la mezcla homogénea mientras se distribuye de manera uniforme y retirar la mezcla homogénea sobre una cinta con estructura de red y hacerla pasar a través de un par de rodillos para formar un precursor de tablero de placa, pulverizar una disolución resinosa termoendurecible sobre el precursor de tablero de placa, secar el precursor de tablero de placa a temperaturas de 60-90°C hasta que el contenido de humedad alcanza el 5-20%, cortar el tablero de placa, pulverizar agua sobre su superficie y, moldear por compresión el tablero de placa para dar tableros de placa de interior a temperaturas de 180-200°C.
Según la presente invención se proporciona un panel lineal de techo o pared que comprende y está formado a partir de un material fibroso tejido o no tejido. El panel lineal comprende y está formado a partir de un material fibroso termoconformable. El panel lineal completo puede estar formado a partir del material fibroso. Preferiblemente el panel lineal consiste en el material fibroso y está libre de otros materiales tales como un metal. El material puede ser un material fibroso tejido termoconformable o puede ser alternativamente un material fibroso no tejido termoconformable, tal como fieltro, por ejemplo. Ventajosamente, el panel lineal está conformado para proporcionar medios para montar el panel lineal en un soporte que está unido a, o suspendido de, una pared o techo estructural. Preferiblemente los medios para montar el panel lineal forman una parte integral del panel, estando formados tanto el panel como los medios para montar el panel a partir del material fibroso.
Al proporcionar paneles lineales fabricados de un material fibroso, las propiedades de absorción del sonido de una habitación pueden mejorarse considerablemente con respecto a los paneles de techo de aluminio de la técnica anterior.
Los medios para montar el panel pueden ser, por ejemplo, un reborde que se extiende a lo largo de toda o parte de la longitud del panel.
El panel puede comprender un reborde que se extiende a lo largo de la longitud completa del panel, o uno o más rebordes que se extienden a lo largo de una parte de la longitud del panel y que permiten montar el panel a lo largo de un lado del panel, de modo que el panel puede extenderse desde el techo en forma de deflector.
Alternativamente, el panel puede comprender un reborde que se extiende a lo largo de la longitud complete del panel, o uno o más rebordes que se extienden a lo largo de una parte de la longitud del panel, proporcionándose uno o más rebordes en ambos lados del panel para permitir montar el panel a lo largo de ambos lados del panel. El/los reborde(s) está(n) ventajosamente configurado(s) para engancharse con un rebaje correspondiente en el soporte, para permitir de ese modo montar los paneles.
La longitud del panel es al menos tres veces la anchura del panel. Preferiblemente la longitud del panel es al menos cinco veces la anchura del panel.
El material fibroso puede comprender fibras sintéticas o puede comprender una mezcla de fibras sintéticas y no sintéticas tales como lana, algodón, etc. El material fibroso puede comprender fibras de poliéster (PES) y/o puede comprender fibras de poli(tereftalato de etileno) (PET). El material puede ser un material de tipo fieltro. El material puede comprender o más tipos de fibras de poliéster. El material puede comprender fibras de poliéster de doble núcleo. El material puede comprender una mezcla de fibras de poliéster y otras fibras tales como fibras de carbono o aramida. Alternativamente el material puede consistir en fibras de poliéster. El material puede consistir en uno o más tipos de fibras de poliéster de doble núcleo, o puede consistir en una mezcla de uno o más tipos de fibras de doble núcleo y uno o más tipos de fibras de poliéster no de doble núcleo.
Ventajosamente el material comprende una mezcla de fibras de poliéster de doble núcleo y fibras de poliéster no de doble núcleo (es decir de un solo núcleo/mononúcleo). Las fibras de poliéster de doble núcleo pueden comprender el 25-80% y más preferiblemente el 30-50% de la masa total y/o volumen y/o número de fibras de poliéster, y las fibras de poliéster no de doble núcleo pueden comprender el 20-75% y más preferiblemente el 50-70% de la masa total y/o volumen y/o número de fibras de poliéster. Puede usarse una razón de aproximadamente el 50%:50% de fibras de poliéster de doble núcleo con respecto fibras de poliéster no de doble núcleo. Ventajosamente, puede usarse una razón de aproximadamente el 30%:70% o aproximadamente el 40%:60% de fibras de poliéster de doble núcleo con respecto a fibras de poliéster no de doble núcleo.
Las fibras de poliéster de doble núcleo pueden comprender un núcleo interior formado a partir de un primer material de poliéster que tiene un punto de fusión de aproximadamente 255°C y una vaina exterior formada a partir de un segundo material de poliéster que tiene una temperatura de fusión y/o reblandecimiento en el intervalo de aproximadamente 100°C-225°C y más preferiblemente en el intervalo de aproximadamente 110°C-210°C.
Las fibras de poliéster no de doble núcleo puede ser fibras de poliéster de un solo núcleo/mononúcleo “normales” que tienen un punto de fusión de aproximadamente 255°C.
Alternativamente el material puede comprender sólo fibras de poliéster de doble núcleo y no fibras de poliéster no de doble núcleo. En este caso las fibras de poliéster de doble núcleo pueden ser del mismo tipo o pueden ser de diferentes tipos que tienen diferentes propiedades incluyendo punto de fusión, temperatura de reblandecimiento, color o propiedades de resistencia al fuego, por ejemplo. El material puede comprender adicionalmente otras fibras tales como fibras de carbono o aramida, por ejemplo.
Alternativamente el material puede comprender fibras de poliéster no de doble núcleo, sin fibras de poliéster de doble núcleo presentes. En este caso las fibras de poliéster no de doble núcleo pueden ser del mismo tipo o pueden ser de diferentes tipos que tienen diferentes propiedades incluyendo punto de fusión, temperatura de reblandecimiento, color o propiedades de resistencia al fuego, por ejemplo. El material puede comprender adicionalmente otras fibras tales como fibras de carbono o aramida, por ejemplo.
Preferiblemente las fibras de poliéster tienen propiedades retardantes de la llama.
El material fibroso puede tener un peso en el intervalo de 250-1500 g/m2. Ventajosamente el peso del material fibroso está en el intervalo de 500-900 g/m2. El grosor del material fibroso está preferiblemente en el intervalo de 1­ 6 mm, y más preferiblemente en el intervalo de 1-3,5 mm. La densidad del material fibroso puede ser de aproximadamente 0,15-0,50 g/cm3, de manera preferible aproximadamente 0,15-0,45 g/cm3 y de manera más preferible aproximadamente 0,2-0,4 g/cm3.
El material fibroso es preferiblemente capaz de conformarse de manera permanente para dar una forma deseada a temperaturas de aproximadamente 80°C a 225°C y más preferiblemente de 110°C a 225°C. Ventajosamente el intervalo de temperatura requerido para termoconformar el material es de 110°C a 220°C, más preferiblemente de 130°C a 220°C e incluso más preferiblemente de 130°C a 180°C.
El panel lineal puede comprender una porción alargada que se extiende en una dirección longitudinal del panel lineal y que incluye dos paredes laterales y una porción central situada entre las paredes laterales, y el panel lineal puede comprender además una porción de extremo que se extiende entre las paredes laterales y la porción central en un extremo longitudinal del panel lineal. La porción alargada y la porción de extremo del panel lineal pueden comprender y estar formadas ambas a partir de un material fibroso. Preferiblemente el material es termoconformable. El material puede ser un material tejido o alternativamente puede ser un material no tejido, tal como fieltro, por ejemplo. Ventajosamente, la porción alargada y la porción de extremo del panel lineal están formadas a partir del mismo tipo de material fibroso. La porción alargada y la porción de extremo del panel lineal pueden estar formadas a partir de una única pieza del mismo material fibroso. Alternativamente, la porción alargada y la porción de extremo del panel lineal pueden estar formadas a partir de dos piezas diferentes del mismo o diferente material fibroso. Preferiblemente, el material fibroso comprende al menos uno del grupo que consiste en: fibras de poliéster de doble núcleo; dos tipos diferentes de fibras de poliéster que tienen diferentes puntos de fusión; una mezcla de fibras de poliéster de doble núcleo y fibras de poliéster de un solo núcleo.
Las paredes laterales del panel lineal pueden comprender rebordes que se extienden hacia dentro. Los rebordes pueden extenderse hacia dentro y hacia la porción central del panel lineal.
La porción de extremo del panel lineal puede incluir hendiduras que están configuradas para recibir los rebordes de las paredes laterales del panel lineal.
Las paredes laterales del panel lineal pueden tener cada una un extremo longitudinal y una porción recortada puede estar formada en el extremo longitudinal de cada una de las paredes laterales. Preferiblemente, se proporcionan pestañas correspondientes en la porción de extremo, estando configurada cada pestaña para recibirse por una porción recortada formada en el extremo longitudinal de una pared lateral.
Si la porción alargada y la porción de extremo del panel lineal están formadas a partir de dos piezas independientes del mismo o diferente material fibroso no tejido, la porción de extremo del panel lineal puede comprender tres regiones, concretamente una primera región que se extiende entre las paredes laterales y la porción central en un extremo longitudinal del panel lineal, y una segunda y tercera regiones que se extienden desde extremos opuestos de la primera región y que se extienden a lo largo de parte de la superficie orientada hacia el interior de cada pared lateral respectivamente. Los rebordes de pared lateral pueden extenderse sobre al menos parte de la segunda y tercera regiones de la porción de extremo para retener la porción de extremo en su posición. Puede proporcionarse un adhesivo entre la superficie orientada hacia el interior de una pared lateral y la segunda o tercera región de la porción de extremo para ayudar a retener la porción de extremo en su posición.
Si la porción alargada y la porción de extremo del panel lineal están formadas a partir de una única pieza de un material fibroso, la porción de extremo puede estar formada sustancialmente a partir de una extensión de la porción central y/o una extensión de una o ambas de las paredes laterales. Una extensión de la porción central es la parte de la porción central que se extiende más allá del extremo longitudinal de las paredes laterales del panel lineal. Una extensión de la pared lateral es la parte de la pared lateral que se extiende más allá del extremo longitudinal de la porción central del panel lineal. Al formar la porción alargada y la porción de extremo del panel lineal a partir de la misma única pieza de un material fibroso, la porción de extremo puede plegarse a través de aproximadamente 90° o menos para formar una porción de extremo que no presenta discontinuidades cuando se observa desde abajo. La extensión de la porción central o la pared lateral puede estar configurada para plegarse a través de aproximadamente 90° para cubrir de ese modo el extremo longitudinal abierto del panel lineal. Esto tiene la ventaja de que el extremo abierto del panel lineal no es visible desde abajo, aumentando de ese modo la calidad estética de los paneles. Además, la porción de extremo ayuda a impedir que se acumulen polvo excesivo y otros elementos no deseados en el panel.
Alternativamente, la extensión de la porción central o la pared lateral puede estar configurada para plegarse a través de un ángulo de menos de 90° de modo que el extremo longitudinal abierto del panel lineal está parcialmente oculto por la porción de extremo del panel lineal.
La porción central del panel lineal puede extenderse en un plano sustancialmente perpendicular al plano en el que se extienden las paredes laterales, de modo que las paredes laterales se extienden desde la porción central y son sustancialmente paralelas entre sí. Alternativamente, las paredes laterales pueden extenderse desde la porción central en el mismo ángulo o un ángulo diferente una con respecto a otra, siendo dicho ángulo o ángulos mayores de 90° pero menores de 180° de modo que las paredes laterales se extienden alejándose una de otra.
La presente invención se describirá ahora únicamente a modo de ejemplo y con referencia a los siguientes dibujos de los cuales:
Las figuras 1 a 4 muestran un panel lineal según la primera realización de la presente invención.
La figura 5 muestra el panel lineal de la figura 1 unido a un soporte.
Las figuras 6 a 9 muestran un panel lineal según una segunda realización de la presente invención.
La figura 10 muestra el panel lineal de la figura 6 unido a un soporte, y la figura 11 muestra una pluralidad de soportes y paneles lineales asociados suspendidos de un techo.
Las figuras 12 a 14 muestran un ejemplo adicional de un panel lineal según la segunda realización de la invención. La figura 15 muestra el panel lineal de las figuras 12 a 14 unido a un soporte.
Las figuras 16 y 17 muestran ejemplos adicionales de un panel lineal según la segunda realización de la presente invención.
Las figuras 18 a 20 muestran el panel lineal de la figura 9 que incluye una porción de extremo. La figura 21 muestra los paneles lineales montados en el techo de la figura 11 incluyendo porciones de extremo.
Las figuras 22 a 24 muestran vistas desde un extremo del panel lineal de las figuras 6 y 17 incluyendo una porción de extremo.
Las figuras 25 a 27 muestran vistas en planta de los paneles lineales de las figuras 22 a 24 con la porción de extremo que se extiende desde la porción central del panel lineal en un estado no plegado. La figura 28 muestra una vista isométrica del panel lineal de las figuras 25 y 22 con la porción de extremo que se extiende desde la porción central del panel lineal en un estado no plegado.
La figura 29 muestra una vista isométrica del panel lineal de la figura 6 que incluye otro ejemplo de una porción de extremo.
La figura 30 muestra una vista isométrica de una porción de extremo separable de una realización diferente. La figura 31 muestra una vista isométrica de la porción de extremo de la figura 30 instalada en el panel lineal de la figura 6. La figura 32 muestra una vista desde un extremo de la porción de extremo de la figura 30 instalada en el panel lineal de la figura 17.
Las figuras 1 a 3 muestran tres paneles 1 lineales formados a partir de un material fibroso no tejido termoconformable. Los paneles de las figuras 1 a 3 se representan en una vista desde un extremo, o alternativamente puede considerarse como una vista en sección transversal a través del panel. La figura 4 muestra una vista isométrica del panel de la figura 3. La longitud I de los paneles 1 de las figuras 1 a 4 es sustancialmente mayor que las dimensiones de anchura y la profundidad del panel 1 y es preferiblemente al menos cinco veces la anchura y la profundidad del panel 1.
Los paneles 1 de las figuras 1 a 4 tienen cada uno una porción 7 de enganche que comprende un reborde 9. El reborde 9 está formado preferiblemente de manera integral con una porción 10 principal del panel 1, y el reborde 9 está formado a lo largo de toda o parte de la longitud I del panel. El ángulo a entre el reborde 9 y la porción 10 principal del panel es, en este ejemplo, un ángulo agudo de aproximadamente 35°. El reborde 9 se forma aplicando calor a uno más de los lados del material de panel y aplicando presión para deformar parte del material de panel a lo largo de su longitud para formar el reborde 9. En este ejemplo, el material comprende una mezcla de fibras de poliéster de doble núcleo y fibras de poliéster no de doble núcleo (es decir, fibras de poliéster mononúcleo “normales”) en la razón de aproximadamente 30:70 o de manera alternativa aproximadamente 40:60. El núcleo interior de las fibras de poliéster de doble núcleo y las fibras de las fibras de poliéster no de doble núcleo tienen cada una un punto de fusión de aproximadamente 255°C. La vaina exterior de las fibras de poliéster de doble núcleo tiene una temperatura de reblandecimiento de aproximadamente 140°C. Cuando se aplica calor a una temperatura mayor que la temperatura de reblandecimiento de la vaina exterior de las fibras de doble núcleo, pero menor que el punto de fusión tanto de las fibras no de doble núcleo como del núcleo interior de las fibras de doble núcleo, se reblandecerá la vaina exterior de las fibras de doble núcleo, comenzará a fundirse y unirá de ese modo las fibras no de doble núcleo y el núcleo interior de las fibras de doble núcleo entre sí. Al aplicar presión durante el procedimiento de calentamiento, parte del panel puede deformarse a lo largo de toda o parte de su longitud para proporcionar un reborde 9 en un ángulo deseado con respecto a la porción 10 principal del panel 1. Una vez que se ha enfriado el panel, el reborde permanecerá en la posición deseada, debido a las propiedades termoconformables del material de panel.
El panel 1 puede estar dotado de un reborde que se extiende a lo largo de su longitud, tal como se muestra en la figura 4. Alternativamente, dependiendo de los métodos de fabricación usados para producir el panel y los requisitos estéticos del panel, el lado del panel opuesto al reborde 9 puede estar dotado de un reborde 8 adicional que se extiende a lo largo de parte o toda la longitud del panel 1. El reborde 8 adicional puede tener un ángulo p con respecto a la porción 10 principal del panel que es sustancialmente el mismo que el ángulo a entre el reborde 9 y la porción 10 principal del panel, tal como se muestra en la figura 1. Alternativamente, el reborde 8 adicional puede tener un ángulo p diferente según se desee. La figura 3 muestra un panel 1 que tiene un reborde 8 adicional que tiene un ángulo p de aproximadamente 90°.
Los paneles de las figuras 1 a 4 pueden ensamblarse sobre un soporte 3 tal como se muestra en la figura 5. El soporte está diseñado para fijarse o ser adyacente al techo estructural y la porción 7 de enganche de los paneles de las figuras 1 a 4 está configurada para insertarse en un rebaje 5 de forma complementaria en el soporte 3. El panel 1 lineal, una vez enganchado con el soporte 3, puede entonces colgar debajo del soporte (cuando el soporte está fijado o es adyacente a un techo estructural) a modo de deflectortal como muestra en la figura 5.
El panel lineal puede tener alternativamente la forma mostrada en las figuras 6 a 17. Las figuras 6 y 7 muestran una vista desde un extremo o alternativamente en sección transversal de un panel 11 lineal que comprende una porción 12 principal que tiene una sección transversal en forma de U, comprendiendo además el panel 11 porciones 7 de enganche. Las porciones 7 de enganche incluyen cada una un reborde 9. Tal como puede observarse más claramente en la vista isométrica representada en la figura 8, el panel lineal tiene una longitud l, siendo la longitud l sustancialmente mayor que la anchura w o la profundidad d del panel. En este ejemplo, se proporcionan rebordes 9 en ambos lados del panel 11 y cada uno se extiende a lo largo de toda o parte de la longitud del panel. La figura 9 muestra una vista desde un extremo o alternativamente en sección transversal de un panel 11a lineal similar al representado en la figura 6, excepto porque el panel 11a comprende una porción 12 principal que tiene una sección transversal en forma de U más redondeada que la del panel 11 de la figura 6.
El panel puede fabricarse a partir de la mezcla de fibras de poliéster descrita anteriormente con respecto a las figuras 1 y 2. De nuevo, el panel se forma calentando el material fibroso termoconformable hasta una temperatura mayor que la temperatura de reblandecimiento de la vaina exterior de las fibras de doble núcleo, pero menor que el punto de fusión tanto de las fibras no de doble núcleo como del núcleo interior de las fibras de doble núcleo, en el que se usa una mezcla de fibras no de doble núcleo y de doble núcleo. Durante el calentamiento, se aplica presión al material para formar las paredes 20 laterales y los rebordes 9. Para ayudar a curvar el material, puede aplicarse presión adicional a las porciones del material que se pretende curvar antes de llevar a cabo el curvado del material. Esto aumenta la densidad del material mientras que reduce su grosor, permitiendo que el material se curve más fácilmente mientras que proporciona mayor resistencia a las porciones 14 curvadas tras el enfriamiento. Esto puede observarse en el panel representado en la figura 7.
Una vez que se ha formado y enfriado el panel 11 lineal, puede ensamblarse sobre un soporte 3 tal como se muestra en las figuras 10 y 11. Las porciones 7 de enganche de cada panel 11 están configuradas para insertarse en rebajes 5 de forma complementaria en el soporte 3, de una manera similar a la descrita con respecto a la figura 5. Una vez que los paneles 11 lineales están enganchados con el soporte 3, entonces pueden colgar debajo del soporte tal como se muestra en las figuras 10 y 11. La separación de los paneles lineales unos con respecto a otros estará determinada por la extensión de cobertura requerida, incluyendo consideraciones estéticas, acústicas y térmicas.
Las figuras 12 a 14 representan vistas similares a las figuras 6 a 8, respectivamente, de un panel 13 lineal. El panel 13 tiene una sección transversal en forma de U similar a la del panel 11 de las figuras 6 a 8 (pero puede tener alternativamente una sección transversal en forma de U más redondeada tal como se muestra en la figura 9), sin embargo, los rebordes 9 del panel 13 se extienden en sentido opuesto al del panel 11, es decir, hacia fuera en lugar de hacia dentro. El ángulo y entre las paredes 20 laterales del panel 13 y los rebordes 9 puede ser sustancialmente el mismo que el ángulo a de las figuras 6 a 8, o puede ser un ángulo diferente. De nuevo, los materiales y temperaturas empleados en la formación del panel lineal pueden ser similares a los descritos con respecto a las figuras anteriores.
La figura 15 muestra el panel 13 lineal formado y enfriado ensamblado en un soporte 3. De nuevo, las porciones 7 de enganche de cada panel 13 están configuradas para insertarse en rebajes de forma complementaria en el soporte 3.
Las figuras 16 y 17 representan dos ejemplos adicionales de paneles lineales según la presente invención. Estas figuras muestran una cara de extremo o alternativamente una sección transversal a través de los paneles 15, 17 lineales, estando formados los paneles 15, 17 lineales a partir de un material similar y a una temperatura similar a los de los paneles lineales descritos anteriormente. Sin embargo, el panel 15 tiene rebordes 9 que se extienden hacia fuera que son sustancialmente perpendiculares a las paredes 20 laterales del panel 15 y el panel 17 tiene rebordes 9 que se extienden hacia dentro que son sustancialmente perpendiculares a las paredes 20 laterales del panel 17. En cuanto a los ejemplos anteriores, las porciones 7 de enganche de cada uno de los paneles 15, 17 están configuradas para insertarse en rebajes de forma complementaria en el soporte.
Los paneles lineales pueden tener, tal como puede observarse a partir de los ejemplos, rebordes que se extienden hacia dentro o hacia fuera, y pueden tener rebordes que se extienden sustancialmente paralelos a la porción 16 central del panel, y/o sustancialmente paralelos al techo o la pared y/o el soporte. Alternativamente, los rebordes 9 pueden extenderse en un ángulo agudo con respecto a las paredes 20 laterales del panel. Cuando las paredes 20 laterales no son sustancialmente perpendiculares a la porción 16 central, el ángulo entre las paredes 20 laterales y los rebordes 9 puede ser obtuso. En cualquier caso, los rebajes en el soporte deben estar configurados para recibir y retener las porciones de enganche del panel lineal que incluyen los rebordes. La rigidez del material fibroso no tejido termoconformado permite que el panel retenga su forma termoconformada una vez montado, y permite que los rebordes permanezcan sustancialmente en los ángulos formados durante el procedimiento de termoconformación. Esto permite instalar los paneles sobre un soporte sin perder su forma e impide que se deformen las porciones de enganche y se liberen de ese modo del soporte.
En algunas realizaciones de la invención, puede proporcionarse una porción de extremo (por ejemplo, una tapa de extremo) para el panel lineal.
La figura 18 muestra una vista isométrica de un panel lineal similar a la mostrada en la figura 8, incluyendo el panel esta vez una porción 30 de extremo. El panel lineal comprende una porción 31 alargada que se extiende en una dirección longitudinal del panel lineal y que incluye dos paredes 20 laterales y una porción 16 central situada entre las paredes laterales, tal como puede observarse más claramente en la figura 28. La porción de extremo de la figura 18 está formada preferiblemente a partir del mismo material que el del panel. La porción de extremo puede estar formada a partir de una pieza de material independiente del panel, o puede estar formada a partir de la misma única pieza de material que el panel. Estas alternativas se describen a continuación. La porción 30 de extremo está conformada sustancialmente para insertarse en, y cubrir de ese modo, un extremo abierto del panel lineal. En este ejemplo, el panel lineal tiene una forma de sección transversal sustancialmente rectangular, y la porción de extremo tiene de manera correspondiente una forma de sección transversal sustancialmente rectangular. La porción 30 de extremo incluye hendiduras 32 para recibir los rebordes 9 del panel. Preferiblemente, las hendiduras sujetan fuertemente los rebordes en su posición, impidiendo de ese modo que se mueva la porción 30 de extremo.
Puede usarse adhesivo para sujetar la porción de extremo en su posición. Alternativa o adicionalmente, puede usarse un ajuste por fricción entre las hendiduras 32 y los rebordes 9 y/o el extremo 34 longitudinal del panel y la porción 30 de extremo para impedir el movimiento de la porción de extremo.
Para sujetar de manera más segura la porción de extremo en su posición, las paredes 20 laterales en el extremo longitudinal del panel pueden estar dotadas de porciones 35 recortadas para recibir una pestaña 36 de forma y tamaño correspondientes de la porción 30 de extremo. La figura 19 muestra un ejemplo de este tipo en el que las pestañas 36 y las porciones 35 recortadas tienen una forma cuadrada o rectangular, y la figura 20 muestra un ejemplo de este tipo en el que las pestañas 36 y las porciones 35 recortadas tienen forma de cola de milano. Estos ejemplos muestran dos pestañas, una en cada lado de la porción 30 de extremo. Sin embargo, en vez de eso pueden proporcionarse varias pestañas en cada lado de la porción 30 de extremo, y puede proporcionarse una pluralidad de porciones recortadas correspondientes en las paredes laterales en el extremo longitudinal del panel. Alternativamente, puede haber una o más pestañas dispuestas sólo en un lado de la porción 30 de extremo.
La figura 21 muestra una pluralidad de paneles 11 lineales montados en un soporte 3. Los paneles lineales tienen cada uno una porción 30 de extremo. Pueden proporcionarse porciones de extremo en un extremo o en ambos extremos abiertos del panel lineal.
La figura 22 muestra una vista desde un extremo del panel lineal de la figura 6 incluyendo esta vez una porción 30 de extremo. En este ejemplo, la porción 30 de extremo incluye dos pestañas 36 en forma de cola de milano, estando situada una pestaña en cada lado de la porción 30 de extremo, y ajustándose en porciones 35 recortadas correspondientes en las paredes 20 laterales en el extremo longitudinal del panel lineal. La porción 30 de extremo también incluye dos hendiduras 32 para recibir los rebordes 9. En este ejemplo, la porción 30 de extremo está formada a partir de la misma única pieza de material que el panel. La porción 30 de extremo está formada a partir de una extensión 37 de la porción 16 central del panel, tal como se muestra en la figura 25, que muestra una vista en planta del panel. Durante la fabricación, la forma y el tamaño deseados de la extensión 37 puede cortarse o estamparse en el material, y luego se pliega la extensión 37 (se gira en 90°) alrededor de la línea 38 de plegado de modo que la extensión 37 cubre el extremo abierto del panel longitudinal tal como se muestra en la figura 22. Las pestañas 36 en forma de cola de milano se insertan en las porciones 35 recortadas correspondientes en las paredes 20 laterales del panel, y los rebordes 9 se reciben por las hendiduras 32 de la porción 30 de extremo. La porción 30 de extremo puede entonces sujetarse en su posición mediante un ajuste por fricción entre el extremo 34 longitudinal del panel y la porción 30 de extremo. Si se desea, puede usarse adicionalmente adhesivo.
La figura 23 muestra una vista desde un extremo del panel lineal de la figura 17 incluyendo esta vez una porción 30 de extremo. En este ejemplo, la porción de extremo no incluye pestañas 36, pero pueden proporcionarse pestañas de cualquier forma adecuada si se desea. En este ejemplo, la porción 30 de extremo está formada a partir de la misma única pieza de material que el panel. La porción 30 de extremo está formada a partir de una extensión 37 de la porción 16 central del panel, tal como se muestra en la figura 26, que muestra una vista en planta del panel. Durante la fabricación, la forma y el tamaño deseados de la extensión 37 pueden cortarse o estamparse en el material, y luego se pliega la extensión 37 (se gira 90°) alrededor de la línea 38 de plegado de modo que la extensión cubre el extremo abierto del panel longitudinal tal como se muestra en la figura 23. La porción 30 de extremo está configurada para ajustarse justo debajo de los rebordes 9, que se extienden en ángulos sustancialmente rectos con respecto a las paredes 20 laterales, y por tanto no se necesita proporcionar ninguna hendidura en la porción 30 de extremo. La porción 30 de extremo se mantiene en su posición mediante un ajuste por fricción entre las paredes 20 laterales, la porción 16 central y los rebordes 9 en el extremo 34 longitudinal del panel y la porción 30 de extremo. Si se desea, puede usarse adicionalmente adhesivo.
La figura 24 muestra una vista desde un extremo del panel lineal de la figura 17 con una porción 30 de extremo diferente. En este ejemplo, la porción 30 de extremo no incluye las pestañas 36, pero pueden proporcionarse pestañas de cualquier forma adecuada si se desea. En este ejemplo, la porción 30 de extremo está formada a partir de la misma única pieza de material que el panel. La porción 30 de extremo está formada a partir de una extensión 37 de la porción 16 central del panel, tal como se muestra en la figura 27, que muestra una vista en planta del panel. Durante la fabricación, la forma y el tamaño deseados de la extensión 37 pueden cortarse o estamparse en el material, y luego se pliega la extensión 37 (se gira 90°) alrededor de la línea 38 de plegado de modo que la extensión cubre el extremo abierto del panel longitudinal tal como se muestra en la figura 23. Esta porción 30 de extremo está configurada para ajustarse para estar alineada con la superficie 39 exterior de los rebordes 9, pero, por lo demás, es idéntica a la porción 30 de extremo descrita con respecto a la figura 23. Si se desea, puede usarse adicionalmente adhesivo.
La figura 28 muestra una vista isométrica del panel lineal de la figura 25 y la figura 22 con la extensión 37 que forma la porción 30 de extremo extendiéndose desde la porción 16 central del panel lineal en un estado no plegado.
La figura 29 muestra una vista isométrica del panel lineal de la figura 6 con una extensión 37 que forma la porción 30 de extremo extendiéndose desde la porción 16 central de linear en un estado no plegado. Sin embargo, en esta realización, la extensión 37 incluye una porción 50 de lengüeta que se extiende desde el cuerpo 37a de extensión principal en una dirección que se aleja de la porción 16 central del panel lineal cuando está en un estado no plegado. La porción 50 de lengüeta incluye pestañas 51 que se extienden desde la porción de lengüeta en una dirección aproximadamente perpendicular con respecto a la porción 16 central del panel lineal. La extensión 37 puede plegarse alrededor de la línea 38 de plegado para cubrir el extremo longitudinal del panel lineal tal como se describió anteriormente con respecto a la figura 22. Se proporciona una línea 52 de plegado adicional entre la porción 50 de lengüeta y el cuerpo 37a de extensión principal para permitir plegar la porción 50 de lengüeta con respecto al cuerpo 37a de extensión principal. Esto permite a las pestañas 51 de la porción 50 de lengüeta conectarse por debajo y engancharse de ese modo con los rebordes 9 del panel lineal.
En una realización diferente, la porción 30 de extremo puede estar formada a partir de una pieza de material independiente del panel. La porción de extremo puede formarse, por ejemplo, cortando o estampando una pieza en bruto a partir del material. La porción 30 de extremo y el panel pueden estar formados a partir del mismo tipo de material, o pueden estar formados a partir de materiales diferentes. La figura 30 muestra una porción 30 de extremo que tiene tres regiones, concretamente una primera región 41, una segunda región 42 y una tercera región 43. La primera región 41 está configurada para cubrir el extremo abierto de un panel lineal tal como se muestra en la figura 32 y está dimensionada y conformada en consecuencia. En este ejemplo, la primera región 41 tiene una forma rectangular, y la segunda y tercera regiones 42, 43 se extienden desde extremos opuestos de la primera región en una dirección sustancialmente paralela entre sí. Esto es debido a que el panel lineal en el que va a insertarse la porción 30 de extremo tiene una forma de sección transversal rectangular y las paredes 20 laterales del panel lineal son sustancialmente paralelas entre sí tal como se muestra en las figuras 31 y 32. En otros ejemplos, en vez de eso las paredes 20 laterales del panel lineal pueden extenderse hacia o alejándose una de otra, y en tales casos la segunda y tercera regiones del material 40 están configuradas para extenderse en un ángulo correspondiente alejándose de la primera región de modo que, cuando la porción 30 de extremo se inserta en el extremo longitudinal del panel, las superficies 44 orientadas hacia el exterior de la segunda y tercera regiones 42, 43 se extienden a lo largo de parte de las superficies orientadas hacia el interior de cada pared lateral respectivamente. Los rebordes 9 pueden extenderse a lo largo de parte de la segunda y tercera regiones para mantener la porción de extremo en su posición. Adicionalmente, si se desea, puede proporcionarse un adhesivo entre la superficie orientada hacia el interior de las paredes 20 laterales y las superficies 44 orientadas hacia el exterior de la segunda y tercera regiones. Cuando no se proporciona adhesivo, la porción de extremo puede instalarse y retirarse fácilmente según se desee. En estos ejemplos, el panel lineal tiene una sección transversal cuadrada o rectangular, sin embargo, también se contemplan otros paneles tales como aquellos que tienen una sección transversal en forma de “U” o “V”.
El panel puede producirse mediante conformación por laminación, prensado en caliente, estiramiento del material a través de un molde calentado, o mediante cualquier otro medio adecuado. La conformación por laminación o el estiramiento del material a través de un molde calentado son los métodos preferidos de fabricación del panel ya que son un procedimiento continuo, permitiendo de ese modo la producción rápida de paneles de una longitud deseada. Además, estos métodos también pueden permitir calentar únicamente una superficie (la interior) del panel de modo que la otra superficie (la exterior) del panel conserva un aspecto similar al fieltro debido a una fusión mínima de las fibras en la superficie exterior. En el caso de conformación por laminación, es fácil alterar la posición de los rodillos para producir paneles que tienen diferentes anchuras, secciones transversales, etc. El estiramiento del material a través de un molde calentado tiene la ventaja de que la temperatura del molde puede controlarse de manera más precisa.
Los ejemplos anteriores se refieren a un material de panel que comprende una mezcla de fibras de poliéster de doble núcleo y fibras de poliéster no de doble núcleo (es decir, mononúcleo “normales”) en la razón de aproximadamente 30:70 o de manera alternativa aproximadamente 40:60. Sin embargo, la razón de fibras de poliéster de doble núcleo con respecto a fibras de poliéster no de doble núcleo puede estar en el intervalo de 80:20 a 25:75. Adicionalmente, pueden mezclarse fibras no sintéticas con las fibras de poliéster. Es deseable tener al menos el 50% de fibras sintéticas ya que es más fácil controlar los parámetros de las fibras sintéticas, mientras que las fibras no sintéticas pueden presentar propiedades significativamente diferentes con cada lote. Cuando el reciclaje es importante, es ventajoso limitar el número de tipos diferentes de fibras.
Es deseable, cualquiera que sea la mezcla de fibras usada, formar el panel a bajas temperaturas ya que esto reduce la cantidad de energía requerida para formar el panel.
Adicionalmente, los paneles formados según la presente invención conservarán un aspecto suave similar al fieltro porque la mayoría de las fibras no se habrán fundido. Las fibras fundidas se compactan de manera más densa entre sí y se fusionan para formar una superficie exterior lisa. Aunque esto aumenta la resistencia del material, reduce su capacidad para absorber el sonido.
Por tanto, por consideraciones tanto estéticas como acústicas, es deseable proporcionar fibras que tengan diferentes puntos de reblandecimiento y/o fusión y formar el panel a una temperatura baja de modo que sólo se funden una parte minoritaria de las fibras, dejando el panel con una superficie suave similar al fieltro y menor densidad.
El material puede tratarse previamente mediante un calentamiento a baja temperatura antes de usarse para formar un panel. Esto puede ayudar a estabilizar el material y hacerlo menos propenso a contracción o alargamiento durante la fabricación del panel.
Puede introducirse cualquier aditivo deseado tal como pigmentos o productos químicos retardantes de la llama en las fibras y/o en el material fibroso antes de formar el panel.
Aunque la descripción anterior y los dibujos representan realizaciones a modo de ejemplo de la presente invención, se entenderá que pueden realizarse diversas adiciones, modificaciones y sustituciones en las mismas. Por tanto, las realizaciones actualmente divulgadas deben considerarse a todos los efectos ilustrativas y no limitativas, indicándose el alcance de la invención por las reivindicaciones adjuntas, y no limitándose a la descripción anterior.

Claims (15)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Panel (1, 11, 13, 15, 17) de pared o techo lineal que comprende y está formado a partir de un material fibroso tejido o no tejido termoconformable, caracterizado porque el material comprende una mezcla de fibras de poliéster de doble núcleo y fibras de poliéster no de doble núcleo, comprendiendo las fibras de poliéster de doble núcleo un núcleo interior y una vaina exterior, teniendo la vaina exterior una temperatura de reblandecimiento menor que el punto de fusión tanto de las fibras no de doble núcleo como del núcleo interior de las fibras de doble núcleo, de modo que el panel de pared o techo lineal puede conformarse calentando el material hasta una temperatura mayor que la temperatura de reblandecimiento de la vaina exterior de las fibras de doble núcleo, pero menor que el punto de fusión tanto de las fibras no de doble núcleo como del núcleo interior de las fibras de doble núcleo.
  2. 2. Panel de pared o techo lineal según la reivindicación 1, en el que las fibras de poliéster de doble núcleo comprenden el 25-80% de la masa total y/o el volumen y/o el número de fibras de poliéster.
  3. 3. Panel de pared o techo lineal según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que el material fibroso es un material fibroso no tejido.
  4. 4. Panel de pared o techo lineal según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el panel está conformado para proporcionar medios para montar el panel en un soporte y el que los medios (7) para montar el panel lineal forman una parte integral del panel, estando formados tanto el panel como los medios para montar el panel a partir del material fibroso.
  5. 5. Panel de pared o techo lineal según la reivindicación 4, en el que los medios para montar el panel comprenden al menos un reborde (9) que se extiende a lo largo de al menos una parte de la longitud del panel.
  6. 6. Panel de pared o techo lineal según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que la vaina exterior de las fibras de poliéster de doble núcleo tiene una temperatura de fusión y/o reblandecimiento en el intervalo de aproximadamente 100°C - 225°C y el núcleo interior de las fibras de poliéster de doble núcleo tiene un punto de fusión de aproximadamente 255°C.
  7. 7. Panel de pared o techo lineal según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, que incluye una porción (3) alargada que se extiende en una dirección longitudinal del panel lineal y que comprende dos paredes (20) laterales y una porción (16) central situada entre las paredes laterales, comprendiendo además el panel lineal una porción (30) de extremo que se extiende entre las paredes laterales y la porción central en un extremo longitudinal del panel lineal.
  8. 8. Panel de pared o techo lineal según la reivindicación 7, en el que las paredes (20) laterales del panel lineal comprende rebordes (9) que se extienden hacia dentro y hacia la porción central del panel.
  9. 9. Panel de pared o techo lineal según la reivindicación 8, en el que la porción (30) de extremo del panel lineal incluye hendiduras (32) que están configuradas para recibir los rebordes (9) que se extienden desde las paredes (20) laterales del panel.
  10. 10. Panel de pared o techo lineal según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, en el que las paredes (20) laterales del panel lineal tienen cada una un extremo longitudinal y una porción (35) recortada está formada en el extremo longitudinal de cada una de las paredes laterales, y en el que se proporcionan pestañas (36) correspondientes en la porción de extremo, estando configurada cada pestaña para recibirse por una porción recortada formada en el extremo longitudinal de una pared lateral del panel.
  11. 11. Panel de pared o techo lineal según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10, en el que la porción (31) alargada y la porción (30) de extremo del panel lineal están formadas a partir de una única pieza del mismo material fibroso.
  12. 12. Panel de pared o techo lineal según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 11, en el que la porción (30) de extremo está formada sustancialmente a partir de una extensión (37) de la porción (16) central o una extensión (37) de una de las paredes (20) laterales del panel lineal, extendiéndose una extensión de la porción central más allá del extremo longitudinal de las paredes laterales del panel lineal y extendiéndose una extensión de una pared lateral más allá del extremo longitudinal de la otra pared lateral y la porción central del panel lineal.
  13. 13. Panel de pared o techo lineal según la reivindicación 12, en el que la extensión (37) de la porción central o la pared lateral está configurada para plegarse a través de aproximadamente 90° para cubrir de ese modo el extremo (34) longitudinal abierto del panel lineal.
  14. 14. Panel de pared o techo lineal según cualquiera de las reivindicaciones 7 u 8, en el que la porción (30) de extremo del panel lineal es una pieza de material independiente de la porción (31) alargada del panel lineal, y en el que la porción de extremo comprende tres regiones, concretamente una primera región (41) que se extiende entre las paredes (20) laterales y la porción (16) central en un extremo longitudinal del panel lineal, y una segunda y tercera regiones (42, 43) que se extienden desde extremos opuestos de la primera región y que se extienden a lo largo de parte de la superficie orientada hacia el interior de cada pared lateral respectivamente.
  15. 15. Método de formación de un panel (1, 11, 13, 15, 17) de pared o techo lineal a partir de un material que comprende una mezcla de fibras de poliéster de doble núcleo y fibras de poliéster no de doble núcleo, que comprende:
    calentar el material hasta una temperatura mayor que la temperatura de reblandecimiento de una vaina exterior de las fibras de doble núcleo, pero menor que el punto de fusión tanto de las fibras no de doble núcleo como de un núcleo interior de las fibras de doble núcleo, y
    aplicar presión para deformar al menos parte del material a lo largo de su longitud, y
    en el que el panel se produce mediante un procedimiento continuo tal como conformación por laminación o estiramiento del material a través de un molde calentado.
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