ES2937722T3 - Emulsión de ultra alto contenido en sólidos y aplicación - Google Patents

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Lars Kilian
Sandipan Dutta
Lee Kang
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Abstract

La presente divulgación está dirigida a una emulsión de ultra alto contenido de sólidos que comprende una pluralidad de partículas poliméricas multifásicas, en las que las partículas multifásicas comprenden un copolímero de base acrílica derivado de monómeros que comprenden un metacrilato de alquilo; un acrilato de alquilo; un acrilato de hidroxialquilo; al menos uno o más ácidos; un compuesto aromático de vinilo; y un éster vinílico o vinil lactama, un tensioactivo copolimerizable, al menos uno o más tensioactivos no iónicos libres de etoxilatos de alquilfenol (APE) y al menos uno o más tensioactivos aniónicos libres de APE en medio acuoso en presencia de un iniciador y un tampón. Además, se describen métodos para preparar dicha emulsión de ultra alto contenido de sólidos y aplicaciones de dicha emulsión en recubrimientos y adhesivos. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Emulsión de ultra alto contenido en sólidos y aplicación
El/los proceso/s, procedimiento/s, método/s, producto/s, resultado/s, y/o concepto/s (denominados colectivamente en adelante en la presente memoria como la “presente divulgación”) desvelados en la actualidad se refieren en general a una emulsión de ultra alto contenido en sólidos que comprende una pluralidad de partículas de polímero multifásicas que contiene un copolímero de base acrílica respetuoso con el medio ambiente. Además, la presente divulgación se refiere en general a procedimientos para preparar dicha emulsión de ultra alto contenido en sólidos y aplicaciones de la emulsión de ultra alto contenido en sólidos en revestimientos y adhesivos.
Antecedentes
La utilidad de las dispersiones de polímeros acuosas (también denominadas como emulsiones de polímeros acuosas) en la preparación de pinturas, revestimientos, adhesivos y masillas o selladores es muy conocida. A menudo se prefieren las dispersiones de polímeros acuosas o de base acuosa por su coste relativamente bajo, su facilidad de aplicación y las cantidades relativamente bajas de compuestos orgánicos volátiles (COV) que contienen. Existe una creciente necesidad de dispersiones con mayor contenido en sólidos que proporcionen tiempos de fraguado más rápidos para su uso en equipos de producción de alta velocidad. Las bases adhesivas con alto contenido en sólidos también se pueden usar como sustitutos del material termofusible convencional (100% de sólidos), que requiere temperaturas elevadas con el consiguiente gasto de energía considerable. Además de la necesidad de una dispersión con alto contenido en sólidos para tales aplicaciones, también es esencial que las dispersiones mantengan una viscosidad lo suficientemente baja como para que se puedan aplicar mediante el uso de equipos convencionales. Se ha llevado a cabo un esfuerzo considerable para proporcionar dispersiones acuosas de materiales poliméricos que se caracterizan por un alto contenido en sólidos.
Los adhesivos sensibles a la presión se usan en una amplia variedad de aplicaciones, tales como los mercados de la automoción, aeroespacial, de la construcción y eléctrico, ya sea en forma de cintas o como revestimientos adhesivos sobre otros soportes. A medida que la sociedad va tomando conciencia de la importancia de la protección del medio ambiente, se van sustituyendo y eliminando los productos industriales nocivos para el entorno ecológico, tales como el adhesivo.
Las superficies revestidas, especialmente las revestidas con revestimientos modernos de bajo COV que contienen 100 g/L de COV o menos, tales como molduras y paneles, a menudo se decoloran visiblemente después de entrar en contacto con el agua repetidamente o durante largos períodos de tiempo. Este problema se agrava cuando se usan revestimientos con alto contenido en polímeros en las superficies. Otros problemas que pueden surgir con las superficies pintadas son la formación de ampollas y la lixiviación de tensioactivos, en la que los componentes solubles en agua se extraen de los revestimientos y se depositan en la superficie revestida. La minimización de la cantidad de ingredientes solubles en agua se ha usado para reducir la lixiviación de los tensioactivos. Sin embargo, los componentes solubles en agua se suelen sustituir por compuestos orgánicos volátiles (COV), lo que da lugar a un producto indeseable para el medio ambiente.
Los tensioactivos se han usado ampliamente como emulsionantes, dispersantes, limpiadores, humectantes y espumantes. Se sabe que los emulsionantes para la polimerización en emulsión, que se usan para producir polímeros por polimerización en emulsión, no sólo participan en las reacciones de iniciación de la polimerización y en las reacciones de formación de polímeros, sino que también afectan a la estabilidad mecánica, la estabilidad química, la estabilidad de congelación, la estabilidad de almacenamiento y similares de las emulsiones resultantes. Además, también se sabe que tienen efectos significativos en las propiedades físicas de las emulsiones, tales como el tamaño de las partículas, la viscosidad y el potencial espumante y, cuando se forman películas, en las propiedades físicas de las películas, tales como la impermeabilidad, la resistencia a la intemperie, la adherencia y la resistencia al calor.
Los tensioactivos también se pueden usar como reactivos, a menudo denominados tensioactivos reactivos. Los tensioactivos usados en la polimerización también se denominan tensioactivos polimerizables y/o copolimerizables. Entre los tensioactivos reactivos, los que contienen uno o más grupos fenil éter como grupos hidrófobos han encontrado una amplia utilidad por sus excelentes propiedades, tales como la propiedad emulsionante, la propiedad dispersante y la propiedad estabilizadora de la polimerización. De este modo, los tensioactivos basados en etoxilatos de alquilfenol (APE) se han usado ampliamente en la polimerización de emulsiones. El documento US2015/322282 por ejemplo, desvela una emulsión de ultra alto contenido en sólidos que comprende una pluralidad de partículas multifásicas que comprenden un metacrilato de alquilo; un acrilato de alquilo y puede incluir además un acrilato de hidroxialquilo o metacrilato de hidroxialquilo, al menos un ácido, un compuesto aromático de vinilo y un éster de vinilo o una lactama de vinilo. Además de los componentes monoméricos, se usa preferentemente un tensioactivo. Entre los tensioactivos, se usan preferentemente el tensioactivo reactivo aniónico, el tensioactivo no reactivo aniónico y el tensioactivo no reactivo no iónico. En los últimos años, sin embargo, ha surgido la preocupación por el posible problema de que los etoxilatos de nonilfenol puedan mostrar efectos hormonales falsos en los organismos para alterar el sistema endocrino, es decir, ha surgido el denominado problema endocrino, por lo que también se ha investigado para intentar proporcionar sustitutos de los tensioactivos reactivos que contienen uno o más grupos feniléter.
Por consiguiente, existe la necesidad en la técnica de una dispersión y/o emulsión acuosa con sólidos ultra elevados pero respetuosa con el medio ambiente en sus preparaciones y aplicaciones.
Descripción detallada
Antes de explicar en detalle al menos una realización de la presente divulgación, se debe entender que la presente divulgación no está limitada en su aplicación a los detalles de construcción y la disposición de los componentes o etapas o metodologías expuestos en la siguiente descripción o ilustrados en los dibujos. La presente divulgación es susceptible de otras realizaciones o de ser practicada o llevada a cabo de diversas maneras. Asimismo, se debe entender que la fraseología y la terminología empleadas en la presente memoria tienen fines descriptivos y no se deben considerar limitativas.
A menos que se definan de otro modo en la presente memoria, los términos técnicos usados en relación con la presente divulgación tendrán los significados comúnmente entendidos por los expertos en la técnica. Además, salvo que el contexto exija lo contrario, los términos en singular incluirán los plurales y los términos en plural incluirán los singulares.
Todas las patentes, solicitudes de patentes publicadas y publicaciones no relacionadas con patentes mencionadas en la memoria descriptiva son indicativas del nivel de conocimientos de los expertos en la técnica a la que pertenece la presente divulgación.
Como se usan de acuerdo con la presente divulgación, se entenderá que los siguientes términos, a menos que se indique lo contrario, tienen los siguientes significados.
El uso de la palabra “un” o “una” cuando se usa junto con el término “que comprende” puede significar “uno”, pero también es coherente con el significado de “uno o más”, “al menos uno” y “uno o más de uno” El uso del término “o” se usa para significar “y/o” a menos que se indique explícitamente que se refiere a alternativas sólo si las alternativas son mutuamente excluyentes, aunque la divulgación apoya una definición que se refiere sólo a alternativas y “y/o” A lo largo de esta solicitud, el término “aproximadamente” se usa para indicar que un valor incluye la variación inherente de error para el dispositivo de cuantificación, el procedimiento o procedimientos que se emplean para determinar el valor, o la variación que existe entre los sujetos del estudio. Por ejemplo, pero no a modo de limitación, cuando se usa el término “aproximadamente”, el valor designado puede variar en más o menos doce por ciento, u once por ciento, o diez por ciento, o nueve por ciento, u ocho por ciento, o siete por ciento, o seis por ciento, o cinco por ciento, o cuatro por ciento, o tres por ciento, o dos por ciento, o uno por ciento. El uso del término “al menos uno” se entenderá que incluye uno así como cualquier cantidad superior a uno, incluyendo pero no limitado a, 1, 2, 3, 4, 5, 10, 15, 20, 30, 40, 50, 100, etc. El término “al menos uno” se puede extender hasta 100 o 1000 o más, dependiendo del término al que esté unido. Además, las cantidades de 100/1000 no se deben considerar limitativas, dado que límites inferiores o superiores también pueden producir resultados satisfactorios. Además, el uso de la expresión “al menos uno de X, Y y Z” se entenderá que incluye X solo, Y solo y Z solo, así como cualquier combinación de X, Y y Z. El uso de la terminología numérica ordinal (es decir, “primero”, “segundo”, “tercero”, “cuarto”, etc.) es únicamente a efectos de diferenciar entre dos o más elementos y, a menos que se indique lo contrario, no pretende implicar ninguna secuencia u orden o importancia de un elemento sobre otro ni ningún orden de adición.
Como se usan en la presente memoria, las palabras “que comprende” (y cualquier forma de comprender, tales como “comprende” y “comprende”), “que tiene” (y cualquier forma de tener, tales como “tiene” y “tiene”), “que incluye” (y cualquier forma de incluir, tales como “incluye” e “incluye”) o “que contiene” (y cualquier forma de contener, tales como “contiene” y “contiene”) son inclusivas o abiertas y no excluyen elementos o etapas de procedimiento adicionales no repetidos. Los términos “o combinaciones de los mismos” y “y/o combinaciones de los mismos” usados en la presente memoria se refieren a todas las permutaciones y combinaciones de los elementos enumerados que preceden al término. Por ejemplo, “A, B, C, o combinaciones de los mismos” pretende incluir al menos uno de: A, B, C, AB, AC, BC o ABC y, si el orden es importante en un contexto determinado, también BA, CA, CB, CBA, BCA, ACB, BAC o CAB. Siguiendo con este ejemplo, se incluyen expresamente las combinaciones que contienen repeticiones de uno o más elementos o términos, tales como BB, AAA, AAB, BBC, AAABCCCC, CBBAAA, CABABB, etc. Los expertos entenderán que normalmente no hay límite en el número de elementos o términos en cualquier combinación, a menos que se deduzca lo contrario del contexto.
A efectos de la siguiente descripción detallada, salvo en los ejemplos operativos, o cuando se indique lo contrario, los números que expresan, por ejemplo, cantidades de ingredientes usados en la memoria descriptiva y las reivindicaciones se deben entender modificados en todos los casos por el término “aproximadamente”. Los parámetros numéricos establecidos en la memoria descriptiva y en las reivindicaciones adjuntas son aproximaciones que pueden variar dependiendo de las propiedades deseadas que se deseen obtener al llevar a cabo la invención. El término “monómero” se refiere a una molécula pequeña que se une químicamente durante la polimerización a uno o más monómeros del mismo o diferente tipo para formar un polímero.
El término “polímero” se refiere a una molécula grande preparada a partir de uno o más tipos de residuos monoméricos (unidades repetitivas) conectados por enlaces químicos covalentes. De acuerdo con esta definición, el polímero engloba compuestos en los que el número de unidades monoméricas puede oscilar desde muy pocas, que más comúnmente se denominan oligómeros, hasta muchas.
El término “copolímero” se refiere en la presente memoria a un polímero preparado a partir de más de un monómero. Como se usa en la presente memoria, el término “multifase” significa que las partículas de polímero incluyen dos o más fases.
Como se usa en la presente memoria, el término “emulsión” se refiere a un sistema multifásico homogéneo formado por partículas extremadamente finas y líquidos. Los líquidos pueden incluir soluciones acuosas y/o no acuosas y/o suspensiones.
La presente invención se define en las reivindicaciones adjuntas. La presente divulgación se refiere a una emulsión de ultra alto contenido en sólidos que comprende una pluralidad de partículas de polímero multifásicas. Las partículas de polímero multifásicas comprenden un copolímero de base acrílica derivado de monómeros que comprenden un metacrilato de alquilo, un acrilato de alquilo, un acrilato de hidroxialquilo o un metacrilato de hidroxialquilo, al menos un ácido, un compuesto aromático de vinilo y un éster de vinilo o una lactama de vinilo; al menos un tensioactivo copolimerizable; al menos un tensioactivo no iónico libre de alquilfenol etoxilado (APE); y al menos un tensioactivo aniónico libre de APE en un medio acuoso en presencia de un iniciador de radicales libres y un tampón.
Los acrilatos de alquilo adecuados pueden incluir acrilatos de alquilo que tengan de 1 a aproximadamente 20 átomos de carbono en el grupo alquilo. En una realización no limitante, el acrilato de alquilo se puede seleccionar del grupo que consiste en acrilato de n-butilo, acrilato de sec-butilo, acrilato de terc-butilo, acrilato de 2-etilhexilo, acrilato de iso-bornilo, acrilato de iso-bornilo-metilo, acrilato de etilo, acrilato de iso-octilo y acrilato de decilo, y acrilato de hexilo.
Los ejemplos no limitantes de metacrilatos de alquilo útiles pueden incluir metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de 2-etilhexilo, metacrilato de n-butilo, metacrilato de sec-butilo, metacrilato de terc-butilo y metacrilato de dodecilo.
Los ejemplos de acrilato de hidroxialquilo o metacrilato de hidroxialquilo pueden incluir, pero no se limitan a, acrilato de hidroxietilo, metacrilato de hidroxietilo, acrilato de hidroxipropilo, metacrilato de hidroxipropilo, acrilato de 4-hidroxibutilo y metacrilato de 4-hidroxibutilo.
Los ejemplos del compuesto aromático de vinilo pueden incluir, pero no se limitan a, estireno; tolueno de vinilo; alquilestireno tales como metilestireno, etilestireno, butilestireno, p-terc-butilestireno y dimetilestireno; estireno halogenado tales como cloroestireno, bromoestireno y fluoroestireno; alquilestireno sustituido con halógenos, tales como clorometilestireno; alcoxiestireno, tales como metoxiestireno y carboximetilestireno; alquileteroestireno; alquilsiliestireno; ésteres del ácido vinilbencenosulfónico; y fosfuro de vinilbencilialcoxi.
En una realización no limitante, los compuestos aromáticos de vinilo pueden ser estireno, a-metilestireno, ocloroestireno o tolueno de vinilo.
Los ejemplos no limitantes del éster de vinilo útil en la presente divulgación pueden incluir acetato de vinilo, propionato de vinilo, butirato de vinilo, iso-butirato de vinilo, valerato de vinilo y versatato de vinilo. La lactama de vinilo puede ser pirrolidona de vinilo o caprolactama de vinilo.
Los ejemplos de los ácidos útiles en la presente divulgación pueden incluir, pero no se limitan a, ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido dimetacrílico, ácido maleico, ácido fumárico, y beta-carboxietil acrilato.
El tensioactivo copolimerizable tiene la siguiente estructura representada por la Fórmula (I):
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en la que: R es alquilo C9-C15 o alquil-fenilo C7-C11; X es H, SO3NH4 o SOaNa; y n es de 3 a 50. En una realización no limitante, R es alquilo G10-C14, X es H o SO3NH4, y n es de 5 a 40. En otra realización no limitante, n es de 5 a 25, o de 5 a 20, o de 5 a 15 (por ejemplo, n=10).
Los tensioactivos copolimerizables ejemplares en los que R es alquilo C10-C14 pueden incluir los tensioactivos de las series ER y SR de ADEKA REASOAp (Adeka Corporation; Tokio, Japón), tales como ER-10, ER-20, ER-30, ER-40, SR-10, s R-20 y SR-1025. Por ejemplo, se puede usar ADEKA REASo Ap SR-10, que incluye sales de amonio de poli(oxi-1,2-etanodiilo), alfa-sulfo-omega-[1-(hidroximetil)-2-(2-propeniloxi)etoxi]-, ricos en C11, éteres alquílicos ramificados C10-14. Los tensioactivos copolimerizables ejemplares en los que R es C7-C11 alquil-fenil pueden incluir los tensioactivos NE y SE de la serie REASOAP de Ad EKA, tales como NE-10, NE-20, NE-30, NE-40, NE-50, SE-10N, SE-20N y SE-1025N.
Otros ejemplos de tensioactivos copolimerizables adecuados pueden ser los tensioactivos MAXEMUL™, tensioactivos no iónicos funcionales alquenilo disponibles comercialmente en Croda Coatings & Polymers (Edison, N.J.); tensioactivos HITENOL® BC, una serie de polioxietileno alquilfenil éter sulfatos de amonio y sodio polioxietileno alquiléter éster sulfúrico, por ejemplo, Hitenol® BC 10, Hitenol® KH-05, Hitenol® KH- 1025 e Hitenol® AR-10, disponibles comercialmente en Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co, Ltd. (Kioto, Japón). (Kioto, Japón); Eleminol® JS- 20, tensioactivos de alquil sulfosuccinato de sodio, disponibles en el comercio a través de Sanyo Chemical Industries, Ltd. (Kioto, Japón); y (Kyoto, Japón); y vinilsulfonato de sodio. Otros ejemplos de tensioactivos copolimerizables adecuados se describen en la Patente de los Estados Unidos Núm. 6.841.655que se incorpora por referencia en su totalidad en la presente memoria.
Los tensioactivos aniónicos libres de APE usados en la presente divulgación pueden incluir, pero no se limitan a, lauril éter sulfato de sodio, lauril etoxilato de sodio, tridecil éter sulfato de sodio, sal de sodio de alcohol etoxilado sulfatado lineal, alfa olefina sulfonato de sodio, dodecilbenceno sulfonato de sodio, alquil difenilóxido sulfonato de disodio, dioctil sulfosuccinato de sodio, lauril éter sulfato de sodio y sal de disodio de alquildifenilóxido disulfonato. Los tensioactivos aniónicos libres de APE disponibles comercialmente pueden incluir, pero no se limitan a, Rhodapex® AB 20, Rhodapon® SB 8208S, Rhodapex® LA 40S, Rhodapex® EST 30, ABEX JKB, Abex 2005, Rhodacal® A 246L, Rhodacal® DS-10, Rhodacal® dSb , Aerosol® A 102 y Aerosol® OT- 75, producidos por Solvay S.A.; Polystep® B 19 y Polystep® B 23, producidos por Stepan Company; y Dowfax™ 2A1, producido por The Dow Chemical Company.
El tensioactivo no iónico libre de APE se selecciona del grupo que consiste en el etoxilato de alcohol lineal, el etoxilato de alcohol secundario, el etoxilato de alcohol tridecílico y el alcohol polietoxilado de cebada.
Los tensioactivos no iónicos libres de APE disponibles comercialmente pueden incluir, pero no se limitan a, Tergitol™ 15-S-9, Tergitol™ 15-S-12, Tergitol™15-S-15, Tergitol™ 15-S-20 y Tergitol™ 15-S-30, producidos por The Dow Chemical Company; y Abex® 2515, Rhodasurf® BC 610, Rhodasurf® BC 720, Rhodasurf® ON-877, y Rhodasurf® 3065, Abex® 2535, producidos por Solvay S.A.
Los iniciadores de radicales libres pueden ser iniciadores solubles en agua. Los ejemplos de los iniciadores solubles en agua pueden incluir, pero no se limitan a, persulfatos tales como persulfato de sodio (Na2S2Os) y persulfato de potasio; peróxidos tales como peróxido de hidrógeno e hidroperóxido de terc-butilo (t-BHP); y compuestos azoicos tales como iniciadores VAZO™, disponibles comercialmente en The Chemours Company. Se pueden usar solos o en combinación con uno o más agentes reductores o activadores, por ejemplo, bisulfitos, metabisulfitos, ácido ascórbico, ácido eritórbico, sulfoxilato de formaldehído de sodio, sulfato ferroso, sulfato amónico ferroso y ácido férrico etilendiamino tetraacético.
En una realización no limitante, el iniciador de radicales libres se selecciona del grupo que consiste en persulfato de sodio, persulfato de amonio, persulfato de potasio, hidroperóxido de t-butilo, formaldehído-sulfoxilato de sodio, formaldehído-sulfoxilato de cinc y sales de disodio de ácido 2-hidroxi-2-sufinatoacético y ácido 2-hidroxi-2-sufonatoacético, tales como Bruggolite®FF6/M/FF7, comercialmente disponible en Brüggemann Chemical.
En general, las cantidades de los iniciadores de radicales libres empleados pueden oscilar de 0,1 a 2% en peso, en base a la cantidad total de los monómeros a polimerizar. La forma en que se añade el iniciador al reactor de polimerización durante la polimerización de emulsión acuosa de radicales libres no es crítica. Se puede introducir todo en el reactor de polimerización al principio, o se puede añadir de forma continua o escalonada a medida que se consume durante la polimerización de emulsión acuosa de radicales libres. En detalle, esto depende de una manera conocida por los expertos en la técnica tanto de la naturaleza química del sistema iniciador de radicales libres como de la temperatura de polimerización.
El tampón usado en la presente divulgación se puede seleccionar del grupo que consiste en pirofosfato de disodio, citrato de sodio, bicarbonato de sodio y carbonato de sodio.
El medio acuoso puede estar compuesto de agua sola o de mezclas de agua y líquidos miscibles en agua, tales como el metanol. En una realización no limitante, el medio acuoso es agua sola.
En una realización no limitante, el copolímero de base acrílica se puede derivar de aproximadamente 20 a aproximadamente 60% en peso de metacrilato de alquilo, de aproximadamente 20 a aproximadamente 80% en peso de acrilato de alquilo, de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 10% en peso de acrilato de hidroxialquilo o metacrilato de hidroxialquilo, de aproximadamente 0,3 a aproximadamente 3% en peso del ácido, de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 15% en peso del compuesto aromático de vinilo, de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 10% en peso del éster de vinilo o la lactama de vinilo, y de aproximadamente el 0,01 a aproximadamente el 15% en peso del tensioactivo copolimerizable.
En otra realización no limitante, el copolímero de base acrílica se puede derivar de aproximadamente 50 a aproximadamente 70% en peso de metacrilato de alquilo, de aproximadamente 40 a aproximadamente 80% en peso de acrilato de alquilo, de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 10% en peso de acrilato de hidroxialquilo o metacrilato de hidroxialquilo, de aproximadamente 0,3 a aproximadamente 3% en peso de ácido, de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 15% en peso de compuesto aromático de vinilo, de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 15% en peso de éster de vinilo o lactama de vinilo, y de aproximadamente 1 a aproximadamente 15% en peso de tensioactivo copolimerizable.
El copolímero de base acrílica se puede derivar además de un reticulante. En una realización no limitante, el reticulante se puede seleccionar del grupo que consiste en dimetacrilato de 1,3-butanodiol, dimetacrilato de 1,4-butanodiol, acrilamida de diacetona (con cualquiera de dihidrazida de ácido adípico, dihidrazida de ácido oxálico, dihidrazida de ácido malónico, dihidrazida de ácido glutárico, dihidrazida del ácido succínico, dihidrazida del ácido adípico, dihidrazida del ácido sebácico), acrilamida, metacrilamida de isobutilo, diacrilato de 1,6-hexano diol, óxido de zinc, acetil acetonato metálico, acetoacetoxietilmetacrilato (AAEM), metacrilato de glicida, hexametilendiamina y urea. El reticulante puede oscilar de 0 a aproximadamente 8% en peso o de 0 a aproximadamente 5% en peso. Para la polimerización en la presente divulgación se puede usar una pequeña cantidad (por ejemplo, de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 0,3% en peso de los monómeros) de un agente de transferencia de cadena u otro regulador de peso molecular, para controlar la longitud promedio de la cadena de polímeros de los copolímeros de base acrílica. Los ejemplos no limitantes del agente de transferencia de cadena pueden incluir 1-dodecil mercaptano (1-DDM), t-dodecil mercaptano (t-DDM), 1-butil mercaptano, ácido ascórbico, monotioglicerol, acetatos de mercapto, butilhidroxianisol y alcoholes de cadena larga.
La presente divulgación también se refiere a un procedimiento de producción del copolímero de base acrílica. En un aspecto, el procedimiento comprende las etapas de:
(I) mezclar un tampón, una primera porción de al menos un tensioactivo aniónico libre de APE y una primera porción de al menos un tensioactivo no iónico libre de APE en un medio acuoso para formar una mezcla, (II) aumentar una temperatura de la mezcla de aproximadamente 30 °C a aproximadamente 95 °C, o de aproximadamente 75 °C a aproximadamente 90 °C, o de aproximadamente 75 °C a aproximadamente 80 °C, o de aproximadamente 76 °C a aproximadamente 79 °C,
(III) añadir una solución acuosa de preemulsión a la mezcla, en la que la solución acuosa de preemulsión comprende monómeros que comprenden un metacrilato de alquilo, un acrilato de alquilo, un acrilato de hidroxialquilo o un metacrilato de hidroxialquilo, al menos un ácido, un compuesto aromático de vinilo y un éster de vinilo o una lactama de vinilo; al menos un tensioactivo copolimerizable; una segunda porción de al menos un tensioactivo no iónico libre de APE; una segunda porción de al menos un tensioactivo aniónico libre de APE; un agente de transferencia de cadena; un iniciador de radicales libres; y un tampón,
(IV) aumentar la temperatura de aproximadamente 75 °C a aproximadamente 90 °C, o de aproximadamente 79 °C a aproximadamente 89 °C, o de aproximadamente 79 °C a aproximadamente 86 °C, y
(V) mantener la temperatura de la etapa (IV) durante aproximadamente 3 a aproximadamente 5 horas para formar el copolímero de base acrílica.
En una realización no limitante, la primera porción de tensioactivo aniónico libre de APE puede oscilar de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 1% en peso y la segunda porción de tensioactivo aniónico libre de APE puede oscilar de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 4% en peso. La primera porción de tensioactivo no iónico libre de APE puede oscilar de aproximadamente 0,1 a 2% en peso y la segunda porción de tensioactivo no iónico libre de APE puede oscilar de aproximadamente 0,01 a 1% en peso.
En otro aspecto, un procedimiento de producción del copolímero de base acrílica, que comprende las etapas de: (I) mezclar un primer tampón, una primera porción de al menos un tensioactivo aniónico libre de APE y una primera porción de al menos un tensioactivo no iónico libre de APE en un medio acuoso para formar una primera mezcla;
(II) añadir primeras porciones de acrilato de hidroxialquilo o metacrilato de hidroxialquilo, metacrilato de alquilo, compuesto aromático de vinilo y al menos un ácido a la primera mezcla para formar una primera mezcla de reacción;
(III) mezclar al menos un tensioactivo copolimerizable, un agente de transferencia de cadena, una segunda porción de al menos un tensioactivo aniónico libre de APE, una segunda porción de al menos un tensioactivo no iónico libre de APE en el medio acuoso durante al menos 10 minutos para formar una segunda mezcla;
(IV) añadir segundas porciones de acrilato de hidroxialquilo o metacrilato de hidroxialquilo, metacrilato de alquilo, compuesto aromático de vinilo y al menos un ácido y éster de vinilo o lactama de vinilo a la segunda mezcla para formar una segunda mezcla de reacción;
(V) calentar la primera mezcla de reacción hasta aproximadamente 70 °C a aproximadamente 90 °C, o de aproximadamente 75 a aproximadamente 85 °C, o de aproximadamente 75 °C a aproximadamente 80 °C, o de aproximadamente 76 a aproximadamente 79 °C;
(VI) añadir una primera porción de iniciador de radicales libres a la primera mezcla de reacción;
(VII) añadir la segunda mezcla de reacción, una segunda porción de iniciador de radicales libres y un segundo tampón una vez que la primera mezcla de reacción alcance aproximadamente 80 °C; y
(VIII) mantener la temperatura de la etapa (VII) entre 85 °C y 89 °C aproximadamente de 3 a 6 horas aproximadamente para formar el copolímero de base acrílica.
En una realización no limitante, la primera porción de tensioactivo aniónico libre de APE puede oscilar de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 1% en peso y la segunda porción de tensioactivo aniónico libre de APE puede oscilar de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 4% en peso. La primera porción de tensioactivo no iónico libre de APE puede oscilar de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 2% en peso y la segunda porción de tensioactivo no iónico libre de APE puede oscilar de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 1% en peso. Las primeras porciones de acrilato de hidroxialquilo o metacrilato de hidroxialquilo, metacrilato de alquilo, compuesto aromático de vinilo y al menos un ácido comprenden de aproximadamente 5 a aproximadamente 30% en peso del acrilato de alquilo, de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 5% en peso del compuesto aromático de vinilo, de 0 a aproximadamente 2% en peso del acrilato de hidroxialquilo o metacrilato de hidroxialquilo, y de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 0,8% en peso del ácido. Las segundas porciones de acrilato de hidroxialquilo o metacrilato de hidroxialquilo, metacrilato de alquilo, compuesto aromático de vinilo y al menos un ácido comprenden de aproximadamente 40 a aproximadamente 80% en peso del acrilato de alquilo, de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 5% en peso del metacrilato de alquilo, de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 5% en peso del compuesto aromático de vinilo, de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 5% en peso del acrilato de hidroxialquilo y de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 1% en peso del ácido.
El metacrilato de alquilo, el acrilato de alquilo, el acrilato de hidroxialquilo o el metacrilato de hidroxialquilo, los ácidos, el compuesto aromático de vinilo, el éster de vinilo o la lactama de vinilo, el tensioactivo copolimerizable, los tensioactivos no iónicos y aniónicos libres de APE, el iniciador de radicales libres, el tampón, el agente de transferencia de cadena y el medio acuoso son los mismos que los descritos anteriormente. La polimerización en emulsión se puede llevar a cabo como un proceso discontinuo, semicontinuo o continuo. Normalmente, se usa un proceso semilote.
El contenido de sólidos de la emulsión es de aproximadamente 45% a aproximadamente 75% en peso. En una realización no limitante, la emulsión puede comprender al menos un 60% en peso del copolímero disperso de base acrílica. En otra realización no limitante, la emulsión puede comprender al menos un 65% en peso del copolímero disperso de base acrílica. Para poder alcanzar contenidos de sólidos > 60% en peso, se debe fijar un tamaño de partícula bimodal o polimodal, dado que, de lo contrario, la viscosidad se vuelve demasiado alta y la dispersión ya no se puede gestionar. La producción de una nueva generación de partículas se puede lograr, por ejemplo, por medio de la adición de semillas antes o durante la polimerización de la emulsión, por medio de la adición de cantidades excesivas de emulsionante o por medio de la adición de miniemulsiones. Otra ventaja asociada a la combinación de baja viscosidad y alto contenido en sólidos es la mejora del comportamiento del revestimiento a altos contenidos en sólidos. La producción de una o más nuevas generaciones de partículas se puede llevar a cabo en cualquier momento que se desee. Se guía por la distribución del tamaño de partícula objetivo para una viscosidad baja.
El tamaño promedio de las partículas de polímero dispersas en la emulsión puede oscilar entre 100 y 500 nm aproximadamente. La distribución de tamaños de las partículas dispersas puede ser monomodal, bimodal o multimodal. En el caso de la distribución monomodal del tamaño de las partículas, el tamaño promedio de las partículas de polímero dispersas en la emulsión puede ser inferior a 500 nm. En el caso de la distribución bimodal o multimodal del tamaño de las partículas, el tamaño de las partículas también puede ser de hasta aproximadamente 1000 nm. Por tamaño promedio de las partículas se entiende en la presente memoria el valor d50 de la distribución granulométrica, es decir, el 50% en peso de la masa total de todas las partículas tienen un diámetro de partícula inferior al valor d50. La distribución del tamaño de las partículas se puede determinar por medio de la dispersión dinámica de la luz con el modelo Nanotrac de Microtrac.
El copolímero a base de acrilato tiene una temperatura de transición vítrea (Tg) de - 55 a 70 °C o de -60 a 60 °C. La temperatura de transición vítrea se puede determinar por procedimientos habituales tales como la calorimetría diferencial de barrido (Por ejemplo, ASTM D3418-82 Standard Test Method for Transition Temperatures of Polymers by Thermal Analysis, midpoint temperature).
La emulsión de la presente divulgación se puede usar para preparar productos, incluidos revestimientos, adhesivos y masillas. La presente divulgación se refiere a una formulación de revestimiento que comprende una emulsión de ultra alto contenido en sólidos. La emulsión comprende una pluralidad de partículas de polímero multifásicas que comprenden un copolímero de base acrílica. El copolímero se puede obtener a partir de monómeros que comprenden un metacrilato de alquilo, un acrilato de alquilo, un acrilato de hidroxialquilo o un metacrilato de hidroxialquilo, al menos uno o más ácidos, un compuesto aromático de vinilo y un éster de vinilo o una lactama de vinilo; un tensioactivo copolimerizable; al menos uno o más tensioactivos no iónicos libres de APE; y al menos uno o más tensioactivos aniónicos libres de APE en presencia de un iniciador y un tampón.
La formulación de revestimiento puede comprender además uno o más pigmentos. El término “pigmento”, como se usa en la presente memoria, incluye sólidos no formadores de película, tales como extendedores y cargas. El pigmento se puede seleccionar del grupo que consiste en TiO2 (en forma de anastasa y rutilo), arcilla (silicato de aluminio), CaCO3 (en forma molida y precipitada), óxido de aluminio, dióxido de silicio, óxido de magnesio, talco (silicato de magnesio), barita (sulfato de bario), óxido de zinc, sulfito de zinc, óxido de sodio, óxido de potasio y mezclas de los mismos. Las mezclas pigmentarias adecuadas pueden incluir mezclas de óxidos metálicos tales como los que se venden bajo las marcas Minex® (óxidos de silicio, aluminio, sodio y potasio, disponibles comercialmente en Unimin Specialty Minerals), Celites® (óxido de aluminio y dióxido de silicio, disponibles comercialmente en Imerys Filtration Minerals) y Attagel® (comercialmente disponible en BASF Corporation). En una realización no limitante, el pigmento puede ser TiO2, CaCO3 o arcilla.
Generalmente, el tamaño medio de las partículas de los pigmentos puede oscilar entre 0,01 y 50 micrómetros. Por ejemplo, las partículas de TiO2 usadas en la formulación de revestimiento acuoso suelen tener un tamaño medio de partícula de entre 0,15 y 0,40 micrómetros. El pigmento se puede añadir a la formulación de revestimiento acuoso como polvo o en forma de suspensión espesa. El pigmento puede estar presente en la formulación acuosa de revestimiento en una cantidad comprendida entre aproximadamente el 5 y aproximadamente el 50 por ciento en peso, o entre aproximadamente el 10 y aproximadamente el 40 por ciento en peso (es decir, el porcentaje en peso del pigmento basado en el peso total de la formulación de revestimiento).
La formulación de revestimiento puede contener opcionalmente aditivos de revestimiento convencionales tales como, por ejemplo, dispersantes, tensioactivos adicionales (es decir. agentes humectantes), modificadores reológicos, antiespumantes, espesantes, iniciadores (incluidos fotoiniciadores), estabilizadores, agentes tamponadores, sales, conservantes, ignífugos, biocidas, antimoho, coloides protectores, inhibidores de la corrosión, reticulantes, promotores de la reticulación, lubricantes, colorantes tales como pigmentos coloreados y tintes, ceras y perfumes.
La formulación de revestimiento descrita en la presente memoria se puede usar para preparar sistemas transparentes y pigmentados. Las fórmulas de revestimiento se pueden usar para producir pintura plana, satinada o de alto brillo. El brillo de las formulaciones de revestimiento se puede determinar mediante el uso de un medidor de brillo (por ejemplo, BYK Gardner Triglos 4520; Bavaria, Alemania) de acuerdo con el procedimiento de ensayo ASTM para brillo especular (D523). Alternativamente, el brillo de la formulación de revestimiento se puede determinar por medio de goniofotometría. Los números de brillo adecuados para la pintura plana a 85° pueden ser, por ejemplo, de 0 a 7. Las cifras de brillo adecuadas para la pintura semibrillante a 20° pueden oscilar entre 10 y 25. Cuando se miden a 60°, las cifras de brillo adecuadas para la pintura semibrillante pueden oscilar entre 40 y 65. Para las pinturas de alto brillo, los índices de brillo adecuados pueden oscilar entre 40 y 60 cuando se miden a 20° y entre 70 y más de 90 cuando se miden a 60°. Las formulaciones de revestimiento descritas en la presente memoria también presentan resistencia al blanqueamiento con agua y propiedades de baja lixiviación de tensioactivos.
La emulsión de ultra alto contenido en sólidos también se puede usar para preparar adhesivos. La presente divulgación también se refiere a una composición adhesiva que comprende una emulsión de ultra alto contenido en sólidos. La emulsión comprende una pluralidad de partículas de polímero multifásicas que comprenden un copolímero de base acrílica. El copolímero se puede obtener a partir de monómeros que comprenden un metacrilato de alquilo, un acrilato de alquilo, un acrilato de hidroxialquilo o un metacrilato de hidroxialquilo, al menos uno o más ácidos, un compuesto aromático de vinilo y un éster de vinilo o una lactama de vinilo; un tensioactivo copolimerizable; al menos uno o más tensioactivos no iónicos libres de APE; y al menos uno o más tensioactivos aniónicos libres de APE en presencia de un iniciador y un tampón.
La composición adhesiva comprende además un medio de solución o un medio de dispersión. El medio de solución o de dispersión de la composición adhesiva puede estar compuesto de agua o de mezclas de agua y líquidos miscibles en agua, tales como metanol o etanol. En una realización no limitante, el medio de la solución es agua. El pH de la emulsión de polímeros o de la composición adhesiva puede ser superior a 4,5, o estar comprendido entre 5 y 9,5 aproximadamente.
Las composiciones adhesivas pueden estar compuestas únicamente por el medio en solución y la emulsión de copolímero. Alternativamente, la composición adhesiva también puede contener otros aditivos, por ejemplo, cargas, colorantes, agentes de control de flujo, espesantes (por ejemplo, espesantes asociativos), antiespumantes, pigmentos, agentes humectantes o adhesivos (resinas adhesivas). Para mejorar la humectación de la superficie, los adhesivos pueden incluir auxiliares humectantes, por ejemplo, etoxilatos de alcoholes grasos, polioxietilenos, polioxipropilenos o dodecilsulfonatos de sodio. Las cantidades de aditivos son generalmente de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 5 partes en peso, o de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 3 partes en peso, por 100 partes en peso de polímero (sólidos).
En una realización no limitante, la composición adhesiva de la presente divulgación puede ser un adhesivo sensible a la presión (PSA). Un PSA es un adhesivo viscoelástico cuya película fraguada a temperatura ambiente (20 °C) en estado seco permanece permanentemente pegajosa y adhesiva. La adhesión a los sustratos se produce inmediatamente, tras aplicar una suave presión.
La composición adhesiva de la presente divulgación se puede usar para producir artículos autoadhesivos. Los artículos están revestidos, al menos parcialmente, con el PSA. Los artículos autoadhesivos se pueden retirar de nuevo tras la adhesión. Los artículos autoadhesivos pueden ser, por ejemplo, hojas, cintas o etiquetas. Algunos ejemplos de materiales de soporte adecuados son el papel, las películas poliméricas y las láminas metálicas. En el caso de las cintas autoadhesivas de la presente divulgación, las cintas pueden estar revestidas por una cara o por ambas caras con las sustancias mencionadas anteriormente. En el caso de las etiquetas autoadhesivas de la presente divulgación, las etiquetas pueden ser de papel o de una película termoplástica. Las películas termoplásticas adecuadas incluyen, por ejemplo, películas de poliolefinas (por ejemplo, polietileno, polipropileno), copolímeros de poliolefinas, películas de poliésteres (por ejemplo, tereftalato de polietileno) o poliacetato. Las superficies de las películas de polímero termoplástico pueden recibir un tratamiento corona. Las etiquetas están revestidas de adhesivo por una cara. Los sustratos de los artículos autoadhesivos son el papel y las películas de polímero. En una realización no limitante, los artículos autoadhesivos pueden ser etiquetas de papel.
Los artículos están revestidos en al menos una superficie, al menos parcialmente, con una composición adhesiva de la presente divulgación. La composición adhesiva se puede aplicar a los artículos por medio de procedimientos típicos tales como el revestimiento con cuchilla o el extendido. La aplicación suele ir seguida por una fase de secado para eliminar el agua. El espesor de la película seca puede oscilar entre 0,1 y 3 milímetros aproximadamente.
Los sustratos a los que se pueden aplicar ventajosamente los artículos autoadhesivos pueden ser, por ejemplo, metal, madera, vidrio, papel o plástico. Los artículos autoadhesivos son adecuados, en particular, para pegarse a superficies de envases, cajas de cartón, envases de plástico, libros, ventanas, carrocerías de vehículos de motor o piezas de carrocería. Los artículos autoadhesivos se pueden retirar de nuevo con la mano, sin que queden restos de adhesivo en el artículo. La adherencia a los artículos es buena y, sin embargo, las hojas, cintas y etiquetas se retiran fácilmente. Esta buena removilidad se mantiene incluso después de un tiempo relativamente largo. Las etiquetas de papel presentan un buen comportamiento de tachado y una buena imprimibilidad.
Los polímeros y sus aplicaciones de acuerdo con la presente divulgación se pueden preparar y usar de acuerdo con los ejemplos expuestos a continuación. Estos ejemplos se presentan en la presente memoria con fines ilustrativos de la presente divulgación y no pretenden limitar, por ejemplo, las preparaciones de los polímeros y sus aplicaciones.
Ejemplos
Ejemplo 1
La polimerización se llevó a cabo bajo atmósfera de nitrógeno fluyente en un reactor encamisado de 2 L conectado con un termostato de agua por lotes. Se equipó un reactor con un condensador de reflujo, un termopar, dos agitadores de turbina inclinada y tres conductos de entrada conectados con bombas. Se introdujeron en el reactor 145 g de agua DI, 1,0 g de pirofosfato de sodio, 1,0 g de Rhodapex® AB20U (29% de sólidos, comercialmente disponible en Solvay S.A.), 4,0 g de ABEX® 2515 (50% de sólidos, comercialmente disponible en Solvay S.A.) y 2,0 g de Tergitol® 15-S-20 (solución al 80%, comercialmente disponible en The Dow Chemical Company).0 g de Tergitol® 15-S-20 (solución al 80%, comercialmente disponible en The Dow Chemical Company) y se mezclaron durante aproximadamente 10 a 15 minutos hasta que se disolvió todo el contenido del reactor. 3,0 g de persulfato de sodio se disolvieron en 93,5 g de agua DI para obtener una solución iniciadora. Se disolvieron 2,0 g de citrato de sodio en 23,6 g de agua DI para obtener una solución tampón.
194,5 g de agua DI, 14 g de Reasop® SR-1025 (comercialmente disponible de Adeka Corporation), 0,15 g de 1-dodecil mercaptano, 32 g de Rhodapex AB 20U, 6 g de ABEX 2515 (50% de sólidos, comercialmente disponible de Solvay S.A.), y 1,8 g de Aerosol® OT-75 (comercialmente disponible de Solvay S.A.) se cargaron en un mezclador de 2 L y se mezclaron durante aproximadamente 10 minutos. Se añadieron a la mezcladora bajo agitación 37 g de estireno, 3,0 g de dimetacrilato de 1,3-butanodiol (BDDM), 70 g de metacrilato de metilo, 121 g de acetato de vinilo, 24 g de acrilato de 2-hidroxipropilo, 960 g de acrilato de 2-etilhexilo (EHA) y 5,6 g de ácido acrílico. Todo el contenido del mezclador se mezcló durante aproximadamente 30 minutos a 500 rpm para formar una solución homogénea.
Se calentó el reactor. Cuando la temperatura del reactor alcanzó aproximadamente 75-77 °C, la solución homogénea, la solución iniciadora y la solución tampón se cargaron en el reactor a razón de aproximadamente 6,1 g/min, 0,4 g/min y 0,1 g/min, respectivamente. La temperatura del reactor se mantuvo a aproximadamente 84 a 86 °C durante aproximadamente 240 minutos.
Ejemplo 2
La polimerización se llevó a cabo en el mismo reactor del Ejemplo 1. Se cargaron en el reactor y se mezclaron 160 g de agua DI, 1,0 g de pirofosfato de sodio, 1,0 g de Rhodapex Ab20U (29%) y 2,0 g de Tergitol 15-S-20 (solución al 80%). Se añadieron al reactor 50 g de 2-EHA, 5 g de metacrilato de metilo, 0,3 g de ácido acrílico y 1,15 g de estireno, y se mezclaron durante aproximadamente 10 minutos. Se disolvieron 9 g de persulfato de sodio en 88 g de agua DI para formar una solución iniciadora. Se disolvieron 2 g de citrato de sodio en 23,6 g de agua DI para formar una solución tampón.
230 g de agua DI, 30 g de Reasop SR-1025, 0,15 g de 1-dodecil mercaptano, 30 g de Rhodapex AB 20U, 2g de Tergitol 15-S-20 se cargaron en un mezclador de 2L y se mezclaron durante aproximadamente 10 a 15 min. 20 g de estireno, 20 g de metacrilato de metilo, 30 g de acetato de vinilo, 22 g de acrilato de 2-hidroxipropilo, 1000 g de acrilato de 2-etilhexiletilhexilo y 5,6 g de ácido acrílico se cargaron en el mezclador bajo agitación. Todo el contenido del mezclador se mezcló durante aproximadamente 30 minutos a 500 rpm para formar una solución homogénea. El reactor se calentó hasta aproximadamente 78 a 79 °C. Se cargó en el reactor un 8% de la solución de iniciador (7,8 g). Tras un breve período de inducción, se produjo una reacción de polimerización exotérmica. Después de aproximadamente 8 a 10 min, cuando la temperatura alcanzó un estado estable de aproximadamente 80 a 81 °C, la solución homogénea, la solución iniciadora y la solución tampón se cargaron en el reactor a razón de aproximadamente 5,9 g /min, 0,4 g/min y 0,1 g/min, respectivamente. La temperatura del reactor se mantuvo a aproximadamente 84 a 86 °C durante aproximadamente 240 minutos.
Se añadieron 1,4 g de Bruggolite® FF6M (comercialmente disponible en Brüggemann Chemical) en 26,2 g de agua DI y 1,4 g de hidroperóxido de terc-butilo en 26,2 g de agua DI como soluciones perseguidoras para reducir los monómeros residuales. Las soluciones de persecución se añadieron simultáneamente en el reactor durante aproximadamente 60 minutos mientras se reducía la temperatura. Se añadieron 0,5 g de Kathon™ LX (comercialmente disponible en The Dow Chemical Company) cuando la temperatura se redujo a aproximadamente 30 °C o menos. El producto tenía aproximadamente un 66,3% de sólidos totales
Ejemplo 2A
La polimerización se llevó a cabo en el mismo reactor del Ejemplo 1. Se cargaron en el reactor y se mezclaron 160 g de agua DI, 1 g de pirofosfato de sodio, 1 g de Rhodapex AB20U (29%) y 1 g de ABEX-2535. Se añadieron al reactor 50 g de 2-EHA, 5,0 g de metacrilato de metilo, 0,3 g de ácido acrílico y 1,15 g de estireno, y se mezclaron durante aproximadamente 10 minutos. 9,0 g de persulfato de sodio se disolvieron en 88 g de agua DI para formar una solución iniciadora. Se disolvieron 2 g de citrato de sodio en 23,6 g de agua DI para formar una solución tampón.
Se introdujeron 230 g de agua DI, 0,15 g de mercaptano de 1-dodecilo, 30 g de Rhodapex AB 20U, 7 g de ABEX-2535 en un mezclador de 2 L y se mezclaron durante aproximadamente 10 a 15 min. Se introdujeron en el mezclador bajo agitación 20 g de estireno, 20 g de metacrilato de metilo, 30 g de acetato de vinilo, 22,0 g de acrilato de 2-hidroxipropilo, 1000 g de acrilato de 2-etilhexilo y 5,6 g de ácido acrílico. Todo el contenido del mezclador se mezcló durante aproximadamente 30 minutos a 500 rpm para formar una solución homogénea.
El reactor se calentó hasta aproximadamente 78 a 79 °C. Se cargó en el reactor un 8% de la solución de iniciador (7,8 g). Tras un breve período de inducción, se produjo una reacción de polimerización exotérmica. Después de aproximadamente 8 a 10 min, cuando la temperatura alcanzó un estado estable de aproximadamente 80 a 81 °C, la solución homogénea, la solución iniciadora y la solución tampón se cargaron en el reactor a razón de aproximadamente 5,9 g /min, 0,4 g/min y 0,1 g/min, respectivamente. La temperatura del reactor se mantuvo a aproximadamente 84 a 86 °C durante aproximadamente 240 minutos.
Se añadieron 1,4 g de Bruggolite® FF6M (comercialmente disponible en Brüggemann Chemical) en 26,2 g de agua DI y 1,4 g de hidroperóxido de terc-butilo en 26,2 g de agua DI como soluciones perseguidoras para reducir los monómeros residuales. Las soluciones de persecución se añadieron simultáneamente en el reactor durante aproximadamente 60 minutos mientras se reducía la temperatura. Se añadieron 0,5 g de Kathon™ LX (comercialmente disponible en The Dow Chemical Company) cuando la temperatura se redujo a aproximadamente 30 °C o menos. El producto tenía aproximadamente un 66,3% de sólidos totales.
Ejemplo 2B
La polimerización se llevó a cabo en el mismo reactor del Ejemplo 1. Se introdujeron en el reactor 160 g de agua DI, 1 g de pirofosfato de sodio, 1 g de Rhodapex AB20U y 2 g de Tergitol 15-S-20 (80%) y se mezclaron. Se añadieron al reactor 37.5 g de 2-EHA, 12,5 g de acrilato de n-butilo (BA), 5,0 g de metacrilato de metilo, 0,3 g de ácido acrílico y 1,15 g de estireno, y se mezclaron durante aproximadamente 10 minutos. Se disolvieron 8 g de persulfato de sodio en 88 g de agua DI para formar una solución iniciadora, 2 g de citrato de sodio en 23,6 g de agua DI para formar una solución tampón.
Se cargaron 230 g de agua DI, 0,15 g de 1-dodecil mercaptano, 30 g de Rhodapex AB 20U, 2g de Tergitol 15-S-20 en un mezclador de 2L y se mezclaron durante aproximadamente 10 a 15 min. 20 g de estireno, 20 g de metacrilato de metilo, 30 g de acetato de vinilo, 22,0 g de acrilato de 2-hidroxipropilo, 750 g de acrilato de 2-etilhexilo, 250 g de BA y 5,6 g de ácido acrílico se cargaron en el mezclador bajo agitación. Todo el contenido del mezclador se mezcló durante aproximadamente 30 minutos a 500 rpm para formar una solución homogénea.
El reactor se calentó hasta aproximadamente 78 a 79 °C. Se cargó en el reactor un 8% de la solución de iniciador (7,8 g). Tras un breve período de inducción, se produjo una reacción de polimerización exotérmica. Después de aproximadamente 8 a 10 min, cuando la temperatura alcanzó un estado estable de aproximadamente 80 a 81 °C, la solución homogénea, la solución iniciadora y la solución tampón se cargaron en el reactor a razón de aproximadamente 5,9 g /min, 0,4 g/min y 0,1 g/min, respectivamente. La temperatura del reactor se mantuvo a aproximadamente 84 a 86 °C durante aproximadamente 240 minutos.
Se añadieron 1,4 g de Bruggolite® FF6M (comercialmente disponible en Brüggemann Chemical) en 26,2 g de agua DI y 1,4 g de hidroperóxido de terc-butilo en 26,2 g de agua DI como soluciones perseguidoras para reducir los monómeros residuales. Las soluciones de persecución se añadieron simultáneamente en el reactor durante aproximadamente 60 minutos mientras se reducía la temperatura. Se añadieron 0,5 g de Kathon™ LX (comercialmente disponible en The Dow Chemical Company) cuando la temperatura se redujo a aproximadamente 30 °C o menos. El producto tenía aproximadamente un 66,3% de sólidos totales.
Ejemplo 2C
La polimerización se llevó a cabo en el mismo reactor del Ejemplo 1. Se cargaron en el reactor y se mezclaron 160 g de agua DI, 1 g de pirofosfato de sodio, 1 g de Rhodapex Ab20u (29%) y 2 g de Tergitol 15-S-20 (solución al 80%). Se añadieron al reactor 50 g de 2-EHA, 5,0 g de metacrilato de metilo, 0,3 g de ácido acrílico y 1,15 g de estireno, y se mezclaron durante aproximadamente 10 minutos. Se disolvieron 0 g de persulfato de sodio en 88 g de agua DI para formar una solución iniciadora, 2 g de citrato de sodio en 23,6 g de agua DI para formar una solución tampón. Se cargaron 230 g de agua DI, 30 g de Rheasop-1025, 0,15 g de 1-dodecil mercaptano, 30 g de Rhodapex AB 20U, 2 g de Tergitol 15-S-20 en un mezclador de 2 L y se mezclaron durante aproximadamente 10 a 15 minutos. 20 g de estireno, 31 g de metacrilato de metilo, 30 g de acetato de vinilo, 18 g de acrilato de 2-hidroxipropilo, 993 g de 2-EHA y 5,6 g de ácido acrílico se cargan en el mezclador bajo agitación. Todo el contenido del mezclador se mezcló durante aproximadamente 30 minutos a 500 rpm para formar una solución homogénea.
El reactor se calentó hasta aproximadamente 78 a 79 °C. Se cargó en el reactor un 8% de la solución de iniciador (7,8 g). Tras un breve período de inducción, se produjo una reacción de polimerización exotérmica. Después de aproximadamente 8 a 10 min, cuando la temperatura alcanzó un estado estable de aproximadamente 80 a 81 °C, la solución homogénea, la solución iniciadora y la solución tampón se cargaron en el reactor a razón de aproximadamente 5,9 g /min, 0,4 g/min y 0,1 g/min, respectivamente. La temperatura del reactor se mantuvo a aproximadamente 84 a 86 °C durante aproximadamente 240 minutos.
Se añadieron 1,4 g de Bruggolite® FF6M (comercialmente disponible en Brüggemann Chemical) en 26,2 g de agua DI y 1,4 g de hidroperóxido de terc-butilo en 26,2 g de agua DI como soluciones perseguidoras para reducir los monómeros residuales. Las soluciones de persecución se añadieron simultáneamente en el reactor durante aproximadamente 60 minutos mientras se reducía la temperatura. Se añadieron 0,5 g de Kathon™ LX (comercialmente disponible en The Dow Chemical Company) cuando la temperatura se redujo a aproximadamente 30 °C o menos. El producto tenía aproximadamente un 66,3% de sólidos totales.
Ejemplo 3
La polimerización se llevó a cabo en el mismo reactor del Ejemplo 1. Se cargaron en el reactor 120 g de agua DI, 0,5 g de pirofosfato de sodio, 1 g de citrato de sodio, 1 g de Rhodapex® AB20U (29% de sólidos), 3 g de ABEX® 2515 (50% de sólidos), 16 g de metacrilato de metilo, 73 g de acrilato de 2-etilhexilo y 0,3 g de ácido acrílico, y se mezclaron durante aproximadamente 45 minutos. Se disolvieron 5 g de persulfato de amonio en 95 g de agua DI para formar una solución iniciadora.
220 g de agua DI, 14 g de Reasop SR-1025, 0,15 g de 1-dodecil mercaptano, 22 g de Rhodapex AB 20U, 15 g de ABEX 2515 (50% de sólidos) y 2 g de Aerosol® OT-75 (75% de sólidos, comercialmente disponible en Solvay S.A.) se cargaron en un mezclador de 2 L y se mezclaron durante 10 minutos. 32 g de estireno, 200 g de metacrilato de metilo, 62 g de acetato de vinilo, 26 g de acrilato de 2-hidroxipropilo, 930 g de acrilato de 2-etilhexiletilhexilo y 6,5 g de ácido acrílico se cargaron en el mezclador bajo agitación. Todo el contenido de la mezcladora se mezcló durante aproximadamente 45 minutos a 500 rpm para formar una solución de preemulsión homogénea.
El reactor se calentó hasta aproximadamente 78 a 80 °C. Se cargaron 11 g de la solución iniciadora en el reactor y se hizo reaccionar durante aproximadamente 20 minutos. Una vez que la temperatura alcanzó aproximadamente 84 a 86 °C, se añadió la solución homogénea de preemulsión a razón de aproximadamente 8 g/min junto con la solución iniciadora a razón de aproximadamente 0,3 g/min. La temperatura del reactor se mantuvo a aproximadamente 84 a 86 °C durante aproximadamente 180 minutos. A continuación se aumentó la temperatura a aproximadamente 87 a 89 °C, y las velocidades de adición de la solución de preemulsión y del iniciador se cambiaron a aproximadamente 5,1 g/min y aproximadamente 0,36 g/min, respectivamente. Se añadieron 6 g de Bruggolite® FF6m (comercialmente disponible en Brüggemann Chemical) en 10 g de agua DI y 1,2 g de persulfato de amonio, 6 g de hidroperóxido de terc-butilo en 14 g de agua DI como soluciones perseguidoras para reducir los monómeros residuales. Las soluciones de persecución se añadieron simultáneamente en el reactor durante aproximadamente 60 minutos mientras se reducía la temperatura. Se añadieron 0,5 g de Kathon™ LX (comercialmente disponible en The Dow Chemical Company) cuando la temperatura se redujo a aproximadamente 30 °C o menos.
La emulsión de polímeros resultante tenía un 71,6% de sólidos en peso, la viscosidad era de 1150 cps (medida en un viscosímetro Brookfield RV con el husillo Núm. 3 a 20 rpm) y el pH era de aproximadamente 4,3 tras ser filtrada a través de un filtro de nailon de malla 100.
Ejemplo 4
La polimerización se llevó a cabo en el mismo reactor del Ejemplo 1. Se cargaron en el reactor 120 g de agua DI, 0,5 g de pirofosfato de sodio, 1 g de citrato de sodio, 5 g de Rhodapex® AB20U (29% de sólidos), 5 g de ABEX® 2515 (50% de sólidos), 111 g de metacrilato de metilo, 116 g de acrilato de 2-etilhexilo y 0,6 g de ácido acrílico, y se mezclaron durante aproximadamente 45 minutos. Se disolvieron 5 g de persulfato de amonio en 93 g de agua DI para formar una solución iniciadora.
Se cargaron 220 g de agua DI, 7 g de Reasop SR-1025, 0,4 g de 1-dodecil mercaptano, 29 g de Rhodapex AB 20U, 18 g de ABEX 2515 (50% sólidos) y 1,8 g de Aerosol OT-75 en un mezclador de 2 L y se mezclaron durante 10 min. Se cargaron 77 g de estireno, 433 g de metacrilato de metilo, 39 g de acetato de vinilo, 26 g de acrilato de 2-hidroxipropilo, 532 g de acrilato de 2-etilhexilo y 4,5 g de ácido acrílico en el mezclador bajo agitación. Todo el contenido de la mezcladora se mezcló durante aproximadamente 45 minutos a 500 rpm para formar una solución de preemulsión homogénea.
El reactor se calentó a aproximadamente 73 a 75 °C. La solución iniciadora se cargó en el reactor durante aproximadamente 45 minutos a una velocidad de aproximadamente 0,24 g/min. La temperatura se alcanzó a aproximadamente 84 a 86 °C. Después de aproximadamente 30 minutos, se añadió la solución de preemulsión a una velocidad de aproximadamente 8 g/min junto con la solución iniciadora a una velocidad de aproximadamente 0,3 g/min. La temperatura del reactor se mantuvo a aproximadamente 84 a 86 °C durante aproximadamente 120 minutos. A continuación se aumentó la temperatura a aproximadamente 87 a 89 °C, y las velocidades de adición de la solución de preemulsión y del iniciador se cambiaron a aproximadamente 5,1 g/min y aproximadamente 0,36 g/min, respectivamente. Se añadieron 3,5 g de Bruggolite FF6M en 10 g de agua DI y 1,2 g de persulfato de amonio, 6 g de hidroperóxido de terc-butilo en 14 g de agua DI como soluciones perseguidoras para reducir los monómeros residuales. Las soluciones de persecución se añadieron simultáneamente al reactor durante aproximadamente 60 minutos mientras se reducía la temperatura. Se añadieron 0,5 g de Kathon LX cuando la temperatura se redujo a aproximadamente 30 °C o menos.
La emulsión de polímeros resultante tenía un 70,8% de sólidos en peso, la viscosidad era de 1870 cps y el pH era de aproximadamente 3,9 después de ser filtrada a través de un filtro de nylon de malla 100. Las propiedades de la película (4 mils) se enumeran en la Tabla 1.
Tabla 1
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La prueba de dureza mostrada en la Tabla 1 se llevó a cabo con el lápiz más duro (6H) como primero y se continuó bajando por la escala de dureza hasta cualquiera de los dos puntos finales; uno, el lápiz que no cortaría o calibraría la película (dureza del lápiz, o dos, el lápiz que no rayaría la película (dureza del rayado)
Prueba de propiedad PSA
Procedimiento de ensayo de pelado
El pelado es una prueba estándar para medir la fuerza de adhesión del pelado en cintas sensibles a la presión. La fuerza de pelado es la fuerza con la que el adhesivo aplicado a un material de soporte se opone a ser retirado del sustrato a una velocidad de retirada definida. El consejo de cintas sensibles a la presión - 101 (PSTC-101) es una norma internacional armonizada. Estos procedimientos de ensayo estándar evalúan la fuerza de pelado del adhesivo bajo temperatura y humedad constantes (23 ± 1 °C, 50 ± 5% de HR), y bajo una velocidad y ángulo de pelado fijos. La resistencia al pelado es la capacidad de un material para resistir las fuerzas que pueden arrancarlo por medio de la separación de una superficie de la otra, medida en lb/pulg.
El PSTC-101 exigía una muestra (cinta) de 24 mm de ancho por 300 mm de largo. La muestra de cinta se aplicó a la superficie limpia (placa de acero inoxidable de tamaño 3 “x6”) mediante el uso de un rodillo de muestra ponderado de 10 libras para garantizar una presión consistente y repetible. El tiempo de permanencia fue de 30 minutos. La placa de ensayo se sujetó con el extremo inferior de un equipo de ensayo de pelado. El extremo libre de la probeta se sujetó en la mordaza superior de la máquina de ensayo de pelado. Se aplicaron mordazas separadas a una velocidad constante (12”/min) en toda la longitud de la probeta. La cinta se despegó de la placa de ensayo. Se registraron la fuerza y el desplazamiento promedio. se emplearon pruebas de pelado a 90 y 180 grados. Las pruebas se realizaron a diferentes temperaturas. La adherencia de pelado se ensayó en el sistema de ensayo universal Instron 4411/4464.
Procedimiento de ensayo de cizallamiento
La adherencia al cizallamiento se probó en un panel de acero estándar. Se aplicó una tira de cinta adhesiva a un panel de acero estándar bajo rodillo controlado. El área de contacto era de 1”x1”. El panel se montó verticalmente. Se fijó una masa de 1 kg al extremo libre de la cinta después de 30 min de aplicación de la cinta a la placa. Se determinó el tiempo hasta el fallo.
Procedimiento de ensayo de adherencia en bucle
El ensayo de adherencia en bucle proporciona una medida cuantitativa de la adherencia sensible a la presión del adhesivo. Este procedimiento de ensayo es aplicable a aquellos adhesivos que forman una unión de resistencia medible rápidamente al entrar en contacto con otra superficie y que se pueden retirar de dicha superficie limpiamente, es decir, sin dejar un residuo visible a simple vista. Para este tipo de adhesivos, la adherencia se puede medir como la fuerza necesaria para separar un adhesivo y el adherente en la interfase poco después de que se hayan puesto en contacto bajo una carga definida de duración conocida a una temperatura especificada. Durante la prueba, la sonda se desplazó hacia abajo a una velocidad constante hasta entrar en contacto con la película de PSA y, al entrar en contacto, mantuvo una fuerza de contacto rápida durante 2 segundos. A continuación, la sonda se aleja a la misma velocidad constante. Se reordenó toda la carga negativa perfilada a medida que la sonda se alejaba, a pesar de que la prueba de adherencia sólo necesitaba la fuerza de pico. Para las pruebas de adherencia en bucle se usaron instrumentos químicos (disponibles en el comercio en Fairfield, Ohio).
Ejemplo 5
Se hicieron formulaciones de las emulsiones mediante el uso de las emulsiones de polímeros preparadas de los Ejemplos 2, 2B y 2C. En la Tabla 2 se enumeran los ingredientes de las formulaciones.
Tabla 2
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Se comprobaron las características físicas de las formulaciones. Se añadió agua DI para ajustar los sólidos totales de cada muestra. Los resultados se muestran en la Tabla 3. Las fórmulas se revistieron directamente sobre Mylar de 2 mils y se probaron en placa de acero inoxidable para comprobar el rendimiento adhesivo. El espesor de la película adhesiva era de aproximadamente 1 mil. La Tabla 4 muestra los resultados de las pruebas de rendimiento del adhesivo.
Tabla 3
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Tabla 4
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La formulación preparada a partir de la emulsión de polímeros del Ejemplo 2, como se ha descrito anteriormente, se revistió en un revestidor piloto a una velocidad de 700 pies/min con un espesor de película de 0,8 milésimas mediante el uso del procedimiento de transferencia por medio de revestimiento de liberación a un sustrato de papel de 2 milésimas. A continuación se realizaron pruebas de adhesión a temperatura ambiente de aproximadamente 23 °C y -20 °C sobre sustratos de acero inoxidable (SS), vidrio, polietileno de alta densidad (HDPE) y cartón ondulado (CC). En la Tabla 5 figuran los resultados de las pruebas.
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Ejemplo 6
La emulsión de polímero preparada a partir del Ejemplo 3 se estiró a mano con un espesor de 1 mil sobre una película de poliéster Mylar de 2 mil y se probó sobre un sustrato de acero inoxidable mediante el uso de los procedimientos de consejo de cinta sensible a la presión (PSTC) descritos anteriormente. Los resultados de las pruebas figuran en la Tabla 6.
Tabla 6
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Ejemplo 7
La emulsión de polímeros obtenida del Ejemplo 3 se formuló en un PSA virado como se muestra en la Tabla 7.
Tabla 7
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Las propiedades del PSA se probaron en acero inoxidable (SS), polietileno de alta densidad (HDPE) y cartón ondulado (CC). Las propiedades se enumeran en la Tabla 8.
Tabla 8
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Claims (14)

REIVINDICACIONES
1. Una emulsión de ultra alto contenido en sólidos, que comprende:
una pluralidad de partículas de polímero multifásicas, las partículas de polímero multifásicas comprenden un copolímero de base acrílica derivado de monómeros que comprenden:
un metacrilato de alquilo;
un acrilato de alquilo;
un acrilato de hidroxialquilo o un metacrilato de hidroxialquilo;
al menos un ácido;
un compuesto aromático de vinilo; y
un éster de vinilo o una lactama de vinilo,
al menos un tensioactivo copolimerizable que tiene la siguiente estructura representada por la Fórmula (I)
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en la que:
R es un alquilo, en particular un grupo alquilo C9-C15;
X es H, SO3NH4 o SOaNa; y
n es de 3 a 50, en particular de 10 a 40,
al menos un tensioactivo no iónico libre de alquilfenol etoxilado (APE), y
al menos un tensioactivo aniónico libre de APE en un medio acuoso en presencia de un iniciador de radicales libres y un tampón,
en la que la emulsión comprende del 45 al 75% en peso de sólidos.
2. La emulsión de ultra alto contenido en sólidos de la reivindicación 1, en la que los monómeros satisfacen uno o más de los siguientes:
(1) el acrilato de alquilo se selecciona del grupo que consiste en acrilato de n-butilo, acrilato de sec-butilo, acrilato de terc-butilo, acrilato de 2-etilhexilo, acrilato de isobornilo, acrilato de isobornilo-metilo, acrilato de etilo, acrilato de iso-octilo y acrilato de decilo, y acrilato de hexilo;
(2) el metacrilato de alquilo es metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de 2-etilhexilo, metacrilato de n-butilo, metacrilato de sec-butilo, metacrilato de terc-butilo o metacrilato de dodecilo;
(3) el acrilato de hidroxialquilo o metacrilato de hidroxialquilo es acrilato de hidroxietilo, metacrilato de hidroxietilo, acrilato de hidroxipropilo, metacrilato de hidroxipropilo, acrilato de 4-hidroxibutilo o metacrilato de 4-hidroxibutilo;
(4) el éster de vinilo se selecciona del grupo que consiste en acetato de vinilo, butirato de vinilo, acetato de alilo e isobutirato de vinilo;
(5) la lactama de vinilo es pirrolidona de vinilo o caprolactama de vinilo; y
(6) el compuesto aromático de vinilo es estireno, a-metilestireno, o-clorostireno o tolueno de vinilo.
3. La emulsión de ultra alto contenido en sólidos de la reivindicación 1 o 2, en la que el al menos un ácido se selecciona del grupo que consiste en ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido dimetacrílico, ácido maleico, ácido fumárico y acrilato de beta-carboxietilo.
4. La emulsión de ultra alto contenido en sólidos de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que el tensioactivo copolimerizable se selecciona del grupo que consiste en sales de amonio de poli(oxi-1,2-etanodiilo), alfa-sulfo-omega-[1-(hidroximetil)-2-(2-propeniloxi)etoxi], y éter de alquilo ramificado C10-C14.
5. La emulsión de ultra alto contenido en sólidos de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que el al menos un tensioactivo aniónico libre de APE se selecciona del grupo que consiste en lauril éter sulfato de sodio, lauril etoxilato de sodio, tridecil éter sulfato de sodio, alfa olefina sulfonato de sodio, dodecilbenceno sulfonato de sodio, alquil difenil óxido sulfonato de disodio, dioctil sulfosuccinato de sodio, lauril éter sulfato de sodio y sal de disodio de alquildifenil disulfonato.
6. La emulsión de ultra alto contenido en sólidos de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en la que el menos un tensioactivo no iónico libre de APE se selecciona del grupo que consiste en etoxilato de alcohol secundario, etoxilato de alcohol tridecílico y alcohol oleílico polietoxilado.
7. La emulsión de ultra alto contenido en sólidos de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en la que el iniciador de radicales libres se selecciona del grupo que consiste en persulfato de sodio, persulfato de amonio, persulfato de potasio, hidroperóxido de t-butilo, formaldehído-sulfoxilato de sodio, formaldehído-sulfoxilato de zinc y sales de disodios de ácido 2-hidroxi-2-sufinatoacético y ácido 2-hidroxi-2-sufonatoacético.
8. La emulsión de ultra alto contenido en sólidos de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en la que el tampón se selecciona del grupo que consiste en pirofosfato de disodio, citrato de sodio, bicarbonato de sodio y carbonato de sodio.
9. La emulsión de ultra alto contenido en sólidos de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en la que el copolímero de base acrílica se deriva además de un reticulante.
10. La emulsión de ultra alto contenido en sólidos de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en la que el copolímero de base acrílica se deriva además de un agente de transferencia de cadena seleccionado del grupo que consiste en 1-dodecil mercaptano, ácido ascórbico, butilhidroxianisol y n-butil mercaptano.
11. La emulsión de ultra alto contenido en sólidos de la reivindicación 9, en la que el reticulante se selecciona del grupo que consiste en dimetacrilato de 1,3-butanodiol, dimetacrilato de 1,4-butanodiol, acrilamida de diacetona (con cualquiera de dihidrazida adípica, dihidrazida de ácido oxálico, dihidrazida de ácido malónico, dihidrazida del ácido glutárico, dihidrazida del ácido succínico, dihidrazida del ácido adípico, dihidrazida del ácido sebácico), acrilamida, metacrilamida de isobutilo, diacrilato de 1,6-hexano diol, óxido de zinc, acetil acetonato metálico, acetoacetoxietilmetacrilato (AAEM), metacrilato de glicida, hexametilendiamina y urea.
12. La emulsión de ultra alto contenido en sólidos de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en la que la emulsión tiene una Tg de -55 a 70 °C o de -60 a 60 °C, medida de acuerdo con ASTM D3418-82.
13. Un procedimiento de producción de una emulsión de ultra alto contenido en sólidos que comprende una pluralidad de partículas de copolímero multifásicas de un copolímero de base acrílica y que comprende de 45 a 75% en peso de sólidos, que comprende
(A) las etapas de:
(I) mezclar un tampón, una primera porción de al menos un tensioactivo aniónico libre de alquilfenol etoxilado (APE) y una primera porción de al menos un tensioactivo no iónico libre de APE en un medio acuoso para formar una mezcla,
(II) aumentar una temperatura de la mezcla de aproximadamente 30 °C a aproximadamente 95 °C, (III) añadir una solución acuosa de preemulsión a la mezcla, en la que la solución acuosa de preemulsión comprende monómeros que comprenden un metacrilato de alquilo, un acrilato de alquilo, un acrilato de hidroxialquilo o un metacrilato de hidroxialquilo, al menos un ácido, un compuesto aromático de vinilo y un éster de vinilo o una lactama de vinilo; un tensioactivo copolimerizable; una segunda porción de al menos un tensioactivo no iónico libre de APE; una segunda porción de al menos un tensioactivo aniónico libre de APE; un agente de transferencia de cadena; un iniciador de radicales libres; y un tampón,
(IV) aumentar la temperatura hasta aproximadamente 75 °C a aproximadamente 90 °C, y
(V) mantener la temperatura de la etapa (IV) durante aproximadamente 3 a aproximadamente 5 horas para formar el copolímero de base acrílica; o bien
(B) las etapas de:
(I) mezclar un primer tampón, una primera porción de al menos un tensioactivo aniónico libre de alquilfenol etoxilado (APE) y una primera porción de al menos un tensioactivo no iónico libre de APE en un medio acuoso para formar una primera mezcla;
(II) añadir primeras porciones de acrilato de hidroxialquilo o metacrilato de hidroxialquilo, metacrilato de alquilo, compuesto aromático de vinilo y al menos un ácido a la primera mezcla para formar una primera mezcla de reacción;
(III) mezclar un tensioactivo copolimerizable, un agente de transferencia de cadena, una segunda porción de al menos un tensioactivo aniónico libre de APE, una segunda porción de al menos un tensioactivo no iónico libre de APE en el medio acuoso durante al menos 10 minutos para formar una segunda mezcla; (IV) añadir segundas porciones de acrilato de hidroxialquilo o metacrilato de hidroxialquilo, metacrilato de alquilo, compuesto aromático de vinilo y al menos un ácido y éster de vinilo o lactama de vinilo a la segunda mezcla para formar una segunda mezcla de reacción;
(V) calentar la primera mezcla de reacción hasta aproximadamente 70 °C a aproximadamente 90 °C; (VI) añadir una primera porción de iniciador de radicales libres a la primera mezcla de reacción;
(VII) añadir la segunda mezcla de reacción, una segunda porción de iniciador de radicales libres y un segundo tampón una vez que la primera mezcla de reacción alcance aproximadamente 80 °C; y (VIII) mantener la temperatura de la etapa (VII) entre aproximadamente 85 °C y aproximadamente 89 °C de aproximadamente 3 a aproximadamente 6 horas para formar el copolímero de base acrílica, en el que el tensioactivo copolimerizable de (A) y (B) tiene la siguiente estructura representada por la Fórmula (I):
Figure imgf000019_0001
en la que:
R es un alquilo, en particular un grupo alquilo C9-C15;
X es H, SO3NH4 o SO3Na; y
n es de 3 a 50, en particular de 10 a 40.
14. Una formulación de revestimiento o composición adhesiva que comprende: una emulsión de ultra alto contenido en sólidos que comprende una pluralidad de partículas de polímero multifásicas que comprenden un copolímero de base acrílica derivado de
monómeros que comprenden:
un metacrilato de alquilo;
un acrilato de alquilo;
acrilato de hidroxialquilo o metacrilato de hidroxialquilo;
al menos uno o más ácidos;
un compuesto aromático de vinilo; y
un éster de vinilo o una lactama de vinilo,
al menos un tensioactivo copolimerizable que tiene la siguiente estructura representada por la Fórmula (I)
Figure imgf000019_0002
en la que:
R es un alquilo, en particular un grupo alquilo C9-C15;
X es H, SO3NH4 o SO3Na; y
n es de 3 a 50, en particular de 10 a 40,
al menos uno o más tensioactivos no iónicos libres de alquilfenol etoxilado (APE), y
al menos uno o más tensioactivos aniónicos libres de APE en presencia de un iniciador y un tampón, en la que la emulsión comprende del 45 al 75% en peso de sólidos.
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