ES2914300T3 - Conjunto de alimentación para cargar una plancha flexográfica en una estación de tratamiento - Google Patents

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Abstract

Un conjunto de alimentación (1) para cargar una plancha flexográfica (5) en una estación de tratamiento (7), comprendiendo el conjunto de alimentación: - una superficie de carga (2) configurada para la colocación de dicha plancha flexográfica (5), - una superficie de avance (101), adyacente a dicha superficie de carga (2); - medios de manipulación para mover dicha plancha flexográfica (5) sobre dicha superficie de avance (101) entre dicha superficie de carga (2) y una sección de entrada (71) de dicha estación de tratamiento (7), en donde dichos medios de manipulación definen una dirección longitudinal (201) de desplazamiento para dicha plancha flexográfica (5), una dirección transversal (202) ortogonal a dicha dirección longitudinal (201) y una dirección vertical (203); - un sitio de alojamiento (40) en el que se dispone de una barra de pasadores (14), la barra de pasadores (14) comprende una pluralidad de pasadores (15) mutuamente alineados y está orientada de manera que dichos pasadores (15) están alineados a lo largo de una dirección paralela a dicha dirección transversal (202); y - una unidad de perforación (30) que comprende medios de perforación (35) que funcionan para perforar una fila de orificios de conexión (55) a través de dicha plancha flexográfica (5); en donde dichos medios de manipulación comprenden: - una primera unidad de manipulación (50) de dicha plancha flexográfica (5) configurada para mover dicha plancha flexográfica (5) a lo largo de dicha dirección longitudinal (201) para posicionar un borde frontal (5') de la misma en una primera posición de referencia (P1), estando ubicada la primera posición de referencia (P1) de manera que cuando el primer borde frontal de la plancha flexográfica (5) se coloca en la primera posición de referencia (P1), dichos medios de perforación (35) están en posición para perforar dichos orificios de conexión (55) cerca de dicho borde frontal (5') y - una segunda unidad de manipulación (45) configurada para mover la plancha flexográfica (5) a lo largo de dicha dirección longitudinal (201) desde la primera posición de referencia (P1) hasta una segunda posición de referencia (P2) después de la perforación de dicha fila de orificios de conexión (55), en donde en la segunda posición de referencia (P2), dicha fila de orificios de conexión (55) está alineada con los correspondientes pasadores (15) de dicha barra de pasadores (14), y en donde dicho conjunto de alimentación (1) comprende un dispositivo prensador (70) para conectar dicha plancha flexográfica (5) a dicha barra de pasadores (14), estando configurado dicho dispositivo prensador (70) para aplicar una presión sobre dicha plancha flexográfica (5) como resultado de lo cual al menos un pasador (15) de dicha barra de pasadores (14) se inserta en un correspondiente orificio de conexión (55) de dicha plancha flexográfica (5) y en donde, siguiendo la conexión entre dicha plancha flexográfica (5) y dicha barra (14), dicha segunda unidad de manipulación (45) está configurada para elevar dicha barra de pasadores (14) y moverla a lo largo de dicha dirección longitudinal (201) hasta una tercera posición de referencia (P3) en la que dicha barra de pasadores (14) es acoplable a un sistema de arrastre de dicha estación de tratamiento (7).

Description

DESCRIPCIÓN
Conjunto de alimentación para cargar una plancha flexográfica en una estación de tratamiento
CAMPO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere al campo de la fabricación de planchas de impresión digital para flexografía. En particular, la presente invención se refiere a un conjunto de alimentación para insertar automáticamente una plancha flexográfica dentro de una estación de tratamiento que puede ser, por ejemplo, una estación de lavado o una estación de exposición. La invención también se refiere a un sistema que comprende al menos una estación de tratamiento y al menos un conjunto de alimentación según la presente invención.
TÉCNICA ANTERIOR
La flexografía es un método de impresión rotativa directa que emplea planchas en relieve hechas de materiales fotopoliméricos. Las planchas son flexibles y blandas, por eso se denomina flexografía. Tales planchas se entintan y la impresión se obtiene mediante la deposición directa de la tinta sobre el soporte a imprimir en virtud de una ligera presión ejercida por un cilindro de impresión sobre el que se colocan las planchas.
La flexografía es un proceso de impresión de alta velocidad, capaz de imprimir en muchos tipos de materiales absorbentes y no absorbentes. Algunas aplicaciones típicas de la impresión flexográfica son la producción de bolsas de papel y de plástico, cartones de leche, vasos desechables y similares; pero en virtud del progreso en la calidad de impresión, la flexografía también se utiliza hoy en día para imprimir periódicos, por ejemplo, así como empaques y etiquetas y para la impresión en plástico, películas y láminas de acetato, papel de embalaje y en muchos otros materiales utilizados para el empaque de productos.
La "flexografía digital" es un tipo particular de impresión flexográfica en la que se utilizan planchas digitales. En tales planchas, el fotopolímero está originalmente cubierto por una capa superficial de material que evita la fotoexposición, como por ejemplo una capa de carbono o grafito. Esa capa de material se graba para crear la imagen en negativo del objeto de impresión. Ese paso de grabado se suele realizar mediante un láser digital, controlado por un ordenador (de ahí el acrónimo CTP "Directo a plancha" que se usa para indicar este paso del proceso de preimpresión en el sector). Luego la plancha se fotoexpone y el material no expuesto a la luz se elimina mediante lavado con solvente u otro líquido y luego se seca en un horno.
Se conocen sistemas que permiten la producción de planchas digitales según el principio descrito con anterioridad. Ejemplos de sistemas para la producción de planchas de flexografía se divulgan los documentos en CA 2958912, DE 4231103, US 2009/013888 y US 5684571. Estos sistemas proporcionan el uso de varias estaciones de tratamiento, entre ellas una estación de fotoexposición y una estación de lavado, en las que el material no expuesto a la luz se elimina de la plancha tras la fotoexposición. Normalmente, estos sistemas también comprenden un horno, que funciona aguas abajo de la estación de lavado, para secar la plancha. Aguas abajo del horno, se puede proporcionar además una estación de exposición en la que las planchas se exponen a UV-A, para permitir la polimerización de las partes del polímero, por lo general en detalles de tamaño mínimo de la imagen a imprimir, que no fueron eliminados por los cepillos durante el lavado, y/o se exponen a UV-C, para eliminar la "adherencia" del polímero.
En versiones más recientes, los sistemas de tratamiento de planchas digitales se extienden sustancialmente "en línea". La solicitud de patente EP 2839345 por parte del solicitante, por ejemplo, describe un sistema que comprende una estación de lavado en línea con una estación de exposición y medios de movimiento que permiten un movimiento continuo de la plancha entre las dos estaciones de tratamiento. La solicitud de patente WO 2016/030450 describe un sistema en línea conceptualmente similar al descrito en EP 2839345, en donde se proporciona una estación de secado de las planchas flexográficas aguas abajo de la estación de lavado. Dicho sistema comprende medios de movimiento automático que recogen las planchas que salen de la estación de lavado y las almacenan en cajas de secado específicas.
En algunos sistemas, la fotoexposición de la plancha se realiza en una estación de tratamiento autónoma, es decir, separada del resto del sistema que comprende la estación de lavado y la estación de secado. En este sentido, la solicitud de patente EP 3121653 describe una estación autónoma para la fotoexposición de planchas digitales. En este caso, al final de la fotoexposición, la plancha digital se recoge y se carga en la estación de lavado del sistema. Este último puede estar o no en línea con la estación de secado.
En los sistemas en línea, las planchas generalmente avanzan a través de las estaciones de tratamiento mediante el uso de una barra de pasadores a la que se acopla la plancha. Específicamente, dicha barra comprende una fila de pasadores configurados para insertarse en los orificios correspondientes definidos cerca de un borde frontal de la plancha, donde el término "frontal" se refiere al borde de la plancha que mira hacia abajo con respecto a una dirección de alimentación de la plancha. La barra de pasadores se introduce en la estación de tratamiento mediante un sistema de arrastre que se encuentra en el interior de la estación en sí. Más precisamente, este sistema está configurado para acoplar los extremos opuestos de la barra de pasadores y moverla en dicha dirección de avance. Durante dicho avance, la barra de pasadores mantiene una dirección de alineación transversal a la dirección de avance arrastrando la plancha digital acoplada a la misma.
En sistemas de este tipo, la conexión entre la plancha y la barra de pasadores requiere siempre una intervención manual. En particular, un operario procede en primer lugar realizando pluralidad de orificios a través de la plancha en los que se pueden insertar los pasadores de la barra. A tal efecto, se utiliza un dispositivo de perforación, en casi todos los casos separado del resto del sistema. Una vez que se definen los orificios a través de la plancha, el operario procede conectando manualmente la plancha a la barra de pasadores (insertando los pasadores en los orificios correspondientes) y colocando la barra de pasadores en una posición predeterminada cerca de la entrada de la estación de tratamiento. En tal posición, la barra de pasadores puede ser acoplada y arrastrada, junto con la plancha, por el sistema de arrastre dentro de la estación de tratamiento.
De este modo, en su totalidad, la alimentación de una planta en línea, y más en general de una estación de tratamiento, requiere actualmente la intervención manual de un operario para cargar la plancha, conectar la plancha a la barra de pasadores y finalmente colocar esta última en la posición predeterminada para acoplarla al sistema de arrastre en el interior de la primera estación de tratamiento del sistema. La necesidad de una intervención manual también se encuentra en sistemas en los que la estación de fotoexposición es autónoma con respecto a la planta en línea, en donde la primera estación de tratamiento es la estación de lavado. En este caso, se requiere que el operario realice una intervención adicional para transportar físicamente la plancha que sale de la estación de exposición al dispositivo de perforación.
Es evidente que la carga manual de las planchas es un aspecto claramente crítico en términos de costes. Además de eso, las operaciones manuales, a pesar de su aparente sencillez, van intrínsecamente acompañadas de cierto grado de riesgo. Además, todos los pasos que requiere el proceso de carga (perforación de agujeros, conexión de la plancha a la barra de pasadores y posicionamiento de la barra de pasadores) se delegan únicamente a la atención y la capacidad de los operarios. Este aspecto es claramente crítico en términos de fiabilidad.
En virtud de las consideraciones anteriores, la tarea principal de la presente invención es proporcionar un conjunto de alimentación para cargar automáticamente una plancha flexográfica en una estación de tratamiento, que permita superar los inconvenientes de la técnica anterior. En el alcance de esta tarea, un primer objeto de la presente invención es proporcionar un conjunto de alimentación que permita la conexión automática, es decir, sin la intervención manual de un operario, de una plancha flexográfica a una barra de pasadores que puede ser arrastrada por un sistema dentro de la estación de tratamiento. Otro objeto de la presente invención es proporcionar un conjunto de alimentación que permita una carga continua, es decir, sin interrupciones y/o tiempos muertos. No es el último objeto de la presente invención proporcionar un conjunto de alimentación que sea fiable y fácil de fabricar a costes competitivos.
SUMARIO
Por lo tanto, la presente invención se refiere a un conjunto de alimentación para cargar automáticamente una plancha flexográfica en una estación de tratamiento según la reivindicación 1 y a un sistema para el tratamiento de planchas flexográficas según la reivindicación 10.
El conjunto de alimentación según la invención permite conectar automáticamente una plancha flexográfica a una barra de pasadores mientras se carga, de nuevo automáticamente, dicha barra de pasadores en una estación de tratamiento de la plancha. El conjunto de alimentación según la invención puede utilizarse para cargar una plancha flexográfica en la primera estación de un sistema de tratamiento en línea, pero podría usarse para alimentar una estación de tratamiento totalmente autónoma.
LISTADO DE DIBUJOS
Otras características y ventajas de la presente invención se harán más evidentes a partir de la siguiente descripción detallada proporcionada a modo de ejemplo no restrictivo e ilustrada en los dibujos adjuntos, en donde:
- la figura 1 es una vista esquemática de un conjunto de alimentación según la presente invención;
- la figura 2 es una vista en perspectiva de un grupo de componentes del conjunto de alimentación según la presente invención;
- la figura 3 es una vista en perspectiva de una unidad de manipulación del conjunto de alimentación según la presente invención;
- las figuras 4 y 5 son vistas en perspectiva desde diferentes puntos de vista de un grupo de componentes de un conjunto de alimentación según la presente invención;
- la figura 6 es una vista en perspectiva de una unidad prensadora del conjunto de alimentación según la presente invención;
- las figuras 7 y 8 son vistas esquemáticas relacionadas con un paso operativo de un conjunto de alimentación según la presente invención;
- las figuras 9 a 18 son vistas esquemáticas tomadas a lo largo de la línea de sección I-I de la figura 1 relacionadas con los pasos operativos del conjunto de alimentación según la invención.
Los mismos números y letras de referencia en las figuras se refieren a los mismos elementos o componentes.
DESCRIPCIÓN DETALLADA
Con referencia a las figuras mencionadas con anterioridad, la presente invención se refiere a un conjunto de alimentación 1 para insertar/cargar automáticamente una plancha flexográfica 5 en una estación de tratamiento 7 de la plancha en sí. En particular, el conjunto 1 según la invención está configurado para conectar, de manera automática y sin intervención de un operario, la plancha 5 a una barra de pasadores 14 destinada a ser arrastrada a través de la estación de tratamiento 7 mediante un sistema de arrastre. A los efectos de la presente invención, la expresión barra de pasadores 14 (o más simplemente barra 14) indica un cuerpo, preferiblemente en forma de plancha, que identifica una dirección principal de desarrollo 105. La barra 14 comprende una pluralidad de pasadores 15 que emergen de un mismo lado del cuerpo y que están alineados en una dirección paralela a la dirección principal 105.
La figura 1 es una vista plana esquemática de un sistema de tratamiento de planchas flexográficas que comprende un conjunto 1 según la invención. En particular, en este ejemplo, el conjunto 1 se interpone operativamente entre una primera estación de exposición 6 y una estación de lavado 7. La última podría ser la primera estación de un sistema que comprende varias estaciones en línea. Cabe destacar que el conjunto 1, según la invención, también se puede usar para cargar planchas en un sistema en línea en el que la primera estación es una estación de exposición. Además, en otra posible aplicación, el conjunto 1 también se puede usar para cargar una plancha flexográfica en una estación de tratamiento completamente autónoma (lavado, exposición, secado), es decir, no en línea con otras estaciones.
El conjunto de alimentación 1 comprende una superficie de carga 2 sobre la que se coloca la plancha 5 destinada a ser cargada en la estación de tratamiento 7. Tal superficie de carga identifica un plano de referencia sustancialmente horizontal 101'. Preferiblemente, la plancha 5 se coloca automáticamente sobre la superficie de carga 2. Por ejemplo, en el diagrama de la figura 1, la estación de exposición 6 está dispuesta en una posición lateral, adyacente a la superficie de carga 2, de manera que la plancha 5, en la salida de la estación de exposición 6, baja directamente sobre la superficie de carga 2. En una posible variante constructiva, el sistema podría comprender dos estaciones de exposición dispuestas sobre los lados opuestos de la superficie de carga 2.
El conjunto de alimentación 1 comprende además una superficie de avance sustancialmente definida entre la superficie de carga 2 y una sección de entrada 71 de la estación de tratamiento 7 en donde debe cargarse la plancha 5. La expresión "superficie de avance" indica un conjunto de partes que definen, en su totalidad, un plano de referencia sustancialmente horizontal 101, sobre el cual se apoya la plancha 5, total o parcialmente, durante su desplazamiento hacia la estación de tratamiento 7. Preferiblemente, pero no de manera estricta, el plano de referencia 101' definido por la superficie de carga 2 y el plano de referencia 101 son coplanares.
El conjunto 1 según la invención comprende medios de manipulación 45, 50 de la plancha 5 configurados para desplazar la plancha 5 entre la superficie de carga 2 y la sección de entrada 71 de la estación de tratamiento 7. En particular, los medios de manipulación 45, 50 pueden intervenir directa o indirectamente (a través de los pasadores de la barra 14) sobre la plancha 5 según los principios expuestos a continuación. En su totalidad, los medios de movimiento 45, 50 definen una dirección longitudinal 201 de desplazamiento a lo largo de la cual se mueve la plancha 5. A los efectos de la presente invención, la expresión "dirección transversal 202", en cambio, significa una dirección sustancialmente ortogonal a la dirección longitudinal 201. Además, la expresión "dirección vertical 203" significa una dirección ortogonal a la superficie definida por las direcciones 201 y 202.
El conjunto 1, según la invención, comprende una unidad de perforación 30 que comprende medios de perforación 35 que, en una de sus configuraciones de activación, perforan una fila de orificios de conexión 55 a través de la plancha 5 (véase la figura 7). En particular, los medios de perforación 35 están configurados para proporcionar orificios 55 cuya forma es tal que permite la inserción de un pasador 15 de dicha varilla 14 en cada uno de ellos. La unidad de perforación 30 está ubicada aguas abajo de la superficie de carga 2, preferiblemente en una posición adyacente a la misma.
El conjunto 1, según la invención, comprende además un sitio de alojamiento 40 donde se aloja la barra 14. Más precisamente, la barra 14 está orientada en una dirección transversal, es decir, de manera que los respectivos pasadores 15 estén alineados a lo largo de la dirección transversal 202 (ortogonal a la dirección longitudinal 201). Según la presente invención, los medios de manipulación de la plancha 5 comprenden una primera unidad de manipulación 50 que mueve la plancha 5 a lo largo de la dirección longitudinal 201 para llevar un borde frontal 5' de la misma a una primera posición de referencia longitudinal (indicada por P1), que tras alcanzarla, los medios de perforación 35 se activan para perforar una fila de orificios de conexión 55 a través de la plancha en sí cerca de dicho borde frontal 5'.
Según la presente invención, los medios de manipulación de la plancha 5 también comprenden una segunda unidad de manipulación 45 para mover la plancha 5 siguiendo la formación de los orificios de conexión 55. En particular, en un primer paso operativo, la segunda unidad de manipulación 45 eleva y mueve la plancha 5 a lo largo de la dirección longitudinal 201 a una segunda posición longitudinal de referencia (indicada por P2). En particular, dicha segunda posición es tal que los orificios de conexión 55 están alineados con los pasadores 15 de la barra 14. En otras palabras, la segunda unidad de manipulación 45 mueve la plancha 5 hasta que se alcanza una posición de alineación tal que el eje de cada orificio 55 está sustancialmente alineado con el eje de un pasador correspondiente 15. Al alcanzar dicha segunda posición P2, la segunda unidad de manipulación 45 libera la plancha 5 preferiblemente en una condición tal que la propia plancha 5, en los orificios de conexión 55, se apoya contra los pasadores 15 de la barra de pasadores 14 (condición de alineación preferida).
El conjunto 1, según la invención, comprende un dispositivo de presión 70 que actúa sobre la plancha 5 para conectarla a la barra 14. Más precisamente, el dispositivo de presión 70 presiona la plancha 5 cerca de los orificios de conexión para que cada pasador 15 se inserte en un orificio correspondiente 55. Según una realización preferida, el dispositivo de presión 70 está configurado para aplicar un empuje/presión localizada alrededor de cada orificio 55, que en dicha segunda posición P2, se alinea con precisión con un correspondiente pasador 15. Esa presión localizada es tal que empuja la región de la plancha alrededor del orificio 55 en la base del pasador 15 correspondiente, asegurando así su inserción completa en el orificio respectivo y permitiendo así la conexión de la plancha 5 al orificio 55, como un todo. Según una realización preferida ilustrada en las figuras, el dispositivo de presión 70 puede moverse en la dirección transversal 202, para intervenir en serie/secuencia en cada par de orificiopasador.
Según una realización alternativa, no ilustrada en las figuras, el dispositivo de presión 70 puede estar conformado para actuar simultáneamente en cada par de pasador-orificio, es decir, para que todos los pasadores 15 se inserten simultáneamente en los orificios 55 correspondientes.
En todos los casos, según la presente invención, una vez completada la conexión de la plancha 5 a la barra 14, y por tanto en un segundo paso operativo, la segunda unidad de manipulación 45 eleva la barra 14 (con la que la plancha 5 se ha convertido en integral) y la mueve a una tercera posición de referencia P3 en la que la barra de pasador 14 puede acoplarse con el sistema de arrastre 77 de la estación de tratamiento 7.
Según lo mostrado con anterioridad, la segunda unidad de manipulación 45 interviene directamente sobre la plancha 5 en el primer paso operativo, mientras que interviene directamente sobre la barra de pasadores 14 en el segundo paso operativo. Por lo tanto, en este segundo paso operativo, la segunda unidad de manipulación 45 manipula la plancha 5 de manera indirecta precisamente a través de la barra 14.
Según una realización preferida, la segunda unidad de manipulación 45 levanta una parte frontal 5a de la plancha 5 cerca de dicho borde frontal 5' en el primer paso operativo. La segunda posición P2 es tal que cada uno de los orificios 55 toma una posición sustancialmente sobre un pasador 15 correspondiente de dicha barra de pasadores 14 (véase la figura 7). Cuando se alcanza dicha segunda posición P2, la segunda unidad de manipulación 45 traslada la parte frontal 5a de la plancha 5 hacia abajo (es decir, baja hacia la superficie de avance) para que descanse sobre los pasadores 15 en los orificios 55. En particular, la segunda unidad de manipulación 45 alinea los orificios 55 con los pasadores 15 preparando así la intervención sucesiva del dispositivo de presión 70.
Según un primer aspecto, las unidades de perforación 30 adoptan preferiblemente una configuración retraída y una configuración emergente con respecto al plano de referencia 101. En la configuración retraída (ilustrada esquemáticamente en la figura 9), la unidad de perforación 30 está sustancialmente debajo del plano de referencia 101 para no obstaculizar el movimiento de la plancha 5 a lo largo de la dirección longitudinal 201. En la configuración emergente (ilustrada esquemáticamente en la figura 10), los medios de perforación 35 están ubicados a una altura predeterminada con respecto al plano de referencia 101, que tras alcanzarlo pueden perforar orificios 55 a través de la plancha 5. Según esta realización preferida, la unidad de perforación 30 es sustancialmente "retráctil", lo que significa que desaparece, cuando se desactiva, por debajo del plano de referencia 101.
Nuevamente, según una realización preferida, la unidad de perforación 30 comprende una plancha superior 35' a la que se unen los medios de perforación 35. La plancha superior 35' define una parte de la superficie de avance cuando la unidad de perforación 30 toma la configuración retraída. A tal efecto, los medios de perforación 35 se sujetan al lado inferior de la plancha superior 35'. Como puede observarse en la vista plana de la figura 1, la plancha superior 35' se extiende principalmente a lo largo de la dirección transversal 202 por un ancho (indicado por 301) preferiblemente cercano al de la superficie de carga 2. La plancha superior 35' tiene una forma sustancialmente rectangular, vista desde arriba.
En una realización preferida, los medios de perforación 35 comprenden un cuerpo 36 que se extiende predominantemente en la dirección transversal 202 en una longitud sustancialmente próxima al ancho 301 de la plancha superior 35'. Dicho cuerpo 36 define una cavidad 37 enfrentada a la superficie de carga 2 en la que se puede insertar, y preferiblemente sostener, una parte frontal 5A de dicha plancha 5. Más precisamente, el cuerpo 36 y la cavidad 37 poseen una extensión transversal tal que permite insertar la parte frontal 5A en toda su longitud.
Los medios de perforación 35 comprenden una pluralidad de elementos de perforación 38, cada uno de los cuales sirve para perforar uno de los orificios de conexión 55. Los elementos de perforación 38 están alineados a lo largo de una dirección paralela a la dirección transversal 202 y, en una configuración de activación, se mueven verticalmente con respecto al cuerpo 36 para que sus extremos penetren a través de la plancha 5, configurando así los orificios de acoplamiento 55 según un principio que puede deducirse fácilmente.
Según otro aspecto, la cavidad 37 del cuerpo 36 define una superficie de apoyo 39 para un borde frontal 5' de la plancha 5. Tal superficie de apoyo 39 se extiende en paralelo a la dirección transversal 202. Preferiblemente, la superficie de apoyo 39 establece la primera posición de referencia P1 indicada con anterioridad. Sustancialmente, la primera unidad de manipulación 50 mueve la plancha 5 hasta que su borde frontal 5' entra en contacto con la superficie de apoyo 39. Cuando se alcanza tal condición, los medios de perforación 35 se activan para que los elementos de perforación 38 perforen los orificios de conexión 55 a través de la plancha 5. Por lo tanto, estarán definidos cerca del borde frontal 5' y alineados a lo largo de la dirección transversal 202, paralelos al borde en sí.
La unidad de perforación 30 comprende medios de elevación 34 (indicados en la figura 2) que suben y bajan la plancha superior 35', y más en general los medios de perforación 35, con respecto al plano de referencia 101. En una posible realización, tales medios de elevación pueden comprender actuadores eléctricos que actúan sobre los extremos opuestos de la plancha superior 35' y/o sobre los extremos opuestos del cuerpo 36 de los medios de perforación 35. Dichos medios de elevación 34 pueden instalarse en el marco de soporte 90 que soporta las partes que definen la superficie de avance.
Con referencia nuevamente a la figura 1, el sitio de alojamiento 40 se coloca operativamente aguas abajo de la unidad de perforación 30 y preferiblemente en una posición sustancialmente adyacente a la sección de entrada 71 de la estación de tratamiento 7. En una realización preferida, el sitio de alojamiento 40 está definido por una plancha de soporte 41 sostenida por los lados 91 del marco 90. En su totalidad, el marco 90 soporta la superficie de avance. La barra de pasadores 14 descansa sobre la plancha 41 con un lado opuesto a aquel de donde salen los pasadores 15.
El sitio de alojamiento 40 comprende medios de bloqueo desmontables que bloquean la barra 14 en una posición longitudinal predeterminada. En una posible realización ilustrada en la figura 4, los medios de bloqueo comprenden un par de módulos de bloqueo 49, cada uno de los cuales está instalado en un lado 8 del marco de soporte 90 para intervenir en un extremo correspondiente 14A, 14B de la barra 14. Dichos módulos 49 comprenden un actuador 42 que mueve un pasador de bloqueo 43 entre una posición retraída en la que no interactúa con la barra 14 y una posición extendida. En esa última posición, el pasador de bloqueo 43 se inserta en una cavidad 16 definida en un extremo 14A, 14B de la barra 14 para bloquear la traslación de la barra sobre la superficie móvil. En particular, la condición de bloqueo se mantiene hasta que se haya completado finalmente la conexión entre la plancha 5 y la barra 14. Una vez alcanzada esta condición, los medios de bloqueo se desactivan para permitir que la segunda unidad de manipulación 45 mueva la barra de pasadores 14 desde el sitio de alojamiento 40 hasta la tercera posición de referencia P3 en la que será acoplada por el sistema de arrastre 77 de la estación de tratamiento 7.
Las figuras 7 y 8 ilustran esquemáticamente en detalle el paso de conectar la plancha 5 a la barra de pasadores 14; según lo indicado con anterioridad, dicha conexión se realiza en el sitio de alojamiento 40 y siguiendo el desplazamiento de la plancha 5, realizado por la segunda unidad de manipulación 45, hasta la segunda posición P2. En la segunda posición P2, cada orificio 55 de la plancha 5 adopta una posición sustancialmente sobre un pasador 15 correspondiente de la barra 14, es decir, el eje de cada orificio 55 está alineado sustancialmente con el eje del pasador 15 correspondiente. La conexión entre la plancha 5 y los pasadores 15 se obtiene activando el dispositivo de presión 70.
Como se indicó con anterioridad, el dispositivo de presión 70 está preferiblemente configurado para aplicar una presión localizada sobre la plancha 5 alrededor del borde de un orificio 55 alineado con un pasador 15 correspondiente. En particular, el dispositivo de presión 70 está configurado para aplicar una presión tal que empuje localmente la plancha 5 en la base de dicho pasador 15 correspondiente, asegurando así la inserción total en el orificio 55 correspondiente. Preferiblemente, el dispositivo de presión 70 es estructuralmente independiente de la segunda unidad de manipulación 45 y es móvil en la dirección transversal 202 para intervenir en cada par de orificiopasador, el 'termino "par" indica un orificio 55 y el correspondiente pasador 15.
En la realización ilustrada en las figuras 5, 6 y 8, la unidad prensadora 70 comprende preferiblemente un actuador 71 (ya sea eléctrico o neumático) montado por medio de un brazo de soporte 73 en una corredera 72 móvil a lo largo de la dirección transversal 202. Dicho actuador 71 mueve verticalmente un prensador 74 que comprende un extremo cilindrico 74A que define una cavidad 75 en la que se puede insertar la cabeza 15A de un pasador 15 de la barra 14. En particular, el actuador 71 mueve el prensador 74 verticalmente (flecha 404) entre una posición elevada de no intervención y una posición baja de intervención. Considerando un par de orificio-pasador, al alcanzar a la posición baja, la cabeza 15A del pasador 15 se inserta en la cavidad del prensador 74, mientras que el borde del extremo cilíndrico 74A empuja localmente la parte de la plancha 5 alrededor del orificio 55 a la base del pasador 15. Una vez que el dispositivo prensador 70 ha tratado todos los pares de orificio-pasador en secuencia, la plancha 5 se restringe de manera estable a la barra de pasadores 14.
Preferiblemente, uno de los lados 91 del marco de soporte 90 define un alojamiento receptor 95 en donde el dispositivo prensador 70 permanece alojado durante el movimiento longitudinal de la plancha 5 y/o de la barra 14 (véase la figura 5). En particular, el dispositivo prensador 70 se acciona preferiblemente cuando la segunda unidad de manipulación 45 ha liberado la plancha 5. En esta condición, el dispositivo prensador 70 se mueve transversalmente a una primera posición transversal correspondiente al primer par de orificio-pasador. Una vez alcanzada la primera posición, el elemento prensador 74 es bajado por el actuador 71 para completar la conexión. Como puede deducirse a partir del diagrama de la figura 8, el dispositivo prensador 70 se desplaza en la dirección transversal 202 procesando así cada par de orificio-pasador. Una vez finalizada la operación, el dispositivo prensador 70 vuelve al alojamiento receptor 95 para no obstaculizar el posterior traslado de la barra 14 y de la plancha 5 hacia la estación de tratamiento 7.
Preferiblemente, antes de la activación del dispositivo prensador 70, la primera unidad de manipulación 50 se activa nuevamente para bloquear temporalmente la plancha 5 en la segunda posición P2. La activación de la primera unidad de manipulación 50 tiene del objetivo de impedir cualquier movimiento de la plancha 5 sobre la superficie de movimiento durante la intervención posterior del dispositivo prensador 70. Tan pronto como se complete la conexión de la plancha 5 a la barra 14, la primera unidad de manipulación 50 se desactiva para permitir el movimiento sucesivo, realizado por la segunda unidad de manipulación 45, de la plancha 5 en la tercera posición de referencia P3 indicada con anterioridad.
Preferiblemente, la primera unidad de manipulación 50 comprende primeros elementos de manipulación 51' configurados para intervenir sobre la plancha 5 y para ajustar su posición a lo largo de la dirección longitudinal 201. En una realización preferida pero no exclusiva, dichos primeros elementos 51' se colocan operativamente en una posición por debajo del plano de referencia 101' definido por la superficie de carga 2 para actuar sobre la superficie inferior 5E de la plancha 5. Más precisamente, los primeros elementos 51' pueden moverse verticalmente entre una posición de no intervención, en la que se encuentran por debajo del plano de referencia 101', y una posición de intervención, en la que actúan sobre dicha superficie inferior 5E. Además, los primeros elementos 51' también pueden moverse en paralelo a la dirección longitudinal 201 para ajustar la posición de la plancha 5 a lo largo de la misma dirección.
Preferiblemente, dichos primeros elementos 51' son del tipo de ventosa, es decir, comprenden un cuerpo proporcionado con un extremo de ventosa susceptible de adherirse a dicha superficie inferior 5E, tras la aplicación de vacío entre el cuerpo de ventosa y la superficie, según un principio conocido per se.
La primera unidad de manipulación 50 comprende además primeros medios de ajuste 58A en la dirección longitudinal 201 y segundos medios de ajuste 59A en la dirección vertical 201 para lograr los movimientos de los primeros elementos 51' en la dirección correspondiente. Los medios de ajuste 58A pueden consistir en actuadores eléctricos, montados sobre correderas. Los segundos medios de ajuste 59A, a su vez, pueden estar constituidos por actuadores eléctricos adicionales conectados operativamente a dichas correderas.
En una posible realización ilustrada en la figura 1, la superficie de carga 2 define unas primeras ranuras 58' a través de las cuales emergen los primeros elementos de ventosa 51' para adherirse contra la superficie inferior 5E de la plancha 5. Esas primeras ranuras 58 se extienden en la dirección longitudinal 201
En una primera posible realización, los primeros medios de accionamiento longitudinal 58A mueven los primeros elementos de manipulación 51' para que tomen la misma posición a lo largo de la dirección longitudinal 201. Por lo tanto, en su totalidad, los primeros medios de elementos 51' forman únicamente una traslación longitudinal de la plancha 5.
En una realización alternativa, los primeros medios de ajuste 58A pueden mover los primeros elementos de manipulación 51' de forma independiente, es decir, permitiéndoles tomar diferentes posiciones longitudinales. Eso se traduce en la posibilidad de imponer un movimiento traslacional a la plancha 5 en la dirección longitudinal, pero también un movimiento rototraslacional diseñado para corregir la orientación de la plancha 5. En particular, el objetivo de tal corrección sería orientar el borde frontal 5' paralelo a la dirección transversal 202.
Según lo anterior, cuando se alcanza la segunda posición P2 y antes de accionar el dispositivo prensador 70, los primeros elementos de manipulación 51' se activan preferentemente para bloquear la plancha 5, evitando así cualquier traslación de la misma en la dirección longitudinal 201. Una vez que el dispositivo prensador 70 ha completado la conexión entre la plancha 5 y la barra 14, los primeros elementos 51' se desactivan para permitir el posterior desplazamiento longitudinal de la plancha 5.
Nuevamente con referencia a la figura 1, la primera unidad de manipulación 50 comprende también preferiblemente segundos elementos de manejo 51" configurados para actuar sobre la plancha 5 y para ajustar su posición a lo largo de la dirección transversal 202. Preferiblemente, los segundos elementos 51" tienen una configuración similar a la de los primeros elementos 51'. De este modo, también los segundos elementos 51" son preferentemente del tipo ventosa. Los segundos elementos 51" pueden moverse en dirección vertical 203 y en dirección transversal 202. Por lo tanto, la unidad de manipulación comprenderá otros medios de ajuste en dirección vertical (no mostrados) y medios de ajuste en dirección transversal (no mostrados). La configuración de los medios de ajuste de los segundos elementos de manipulación 51" puede corresponder sustancialmente a aquella descrita para los primeros elementos 51'.
Como se ilustra con respecto a los primeros elementos 51', también los segundos elementos 51" se ubican preferiblemente en una posición por debajo del plano de referencia 101' definido por la superficie de carga 2. Preferiblemente, esta última define segundas ranuras 58" que se extienden en dirección transversal para permitir que los segundos elementos de ventosa 51" se adhieran a la superficie inferior 5E de la plancha 5 y se muevan a lo largo de la dirección transversal 202. Dichos medios de ajuste en la dirección transversal 202 pueden estar configurados para mover los segundos elementos 51" para que tomen la misma posición transversal. Alternativamente, dichos medios de ajuste en dirección transversal pueden proporcionar un ajuste independiente de los segundos elementos 51", para introducir un movimiento rototraslacional adaptado para facilitar la orientación de la plancha 5. Según otro aspecto de la presente invención, la segunda unidad de manipulación 45 comprende preferiblemente una barra transversal 46, cuya posición puede ajustarse a lo largo de la dirección vertical 203 y a lo largo de la dirección longitudinal 201. Por lo tanto, la barra transversal 46 tiene dos grados de libertad y sostiene una pluralidad de elementos de manipulación 53, preferiblemente del tipo ventosa, alineados a lo largo de una dirección paralela a la dirección transversal 202. Según los objetos de la presente invención, los elementos de manipulación 53 están configurados para levantar y sostener la plancha 5 durante el movimiento hasta la segunda posición de referencia P2 y para levantar y sostener la barra 14, y por lo tanto la plancha 5, hasta alcanzar una tercera posición de referencia P3 en la que se libera la barra 14.
La figura 3 ilustra una posible realización de la segunda unidad de manipulación 45 y, en particular, de la barra 46 que emerge con respecto al plano de referencia 101. Para permitir el movimiento de la barra transversal 46 a lo largo de las dos direcciones (longitudinal 201, vertical 203) indicadas con anterioridad, la segunda unidad de manipulación 45 comprende primeros medios de accionamiento y segundos medios de accionamiento para mover respectivamente la barra transversal a lo largo de la dirección vertical 203 y a lo largo de la dirección longitudinal 201. En una realización que se ilustra en las figuras 2 y 3, los primeros medios de accionamiento comprenden un par de actuadores 66, cada uno de los cuales está conectado a un extremo de la barra transversal 460. Los dos actuadores 66 están fijados a una barra de soporte 47 sobre la barra transversal 60. La barra de soporte 61 mantiene la misma altura con respecto a la superficie de avance 3, mientras que los dos actuadores 66 elevan y bajan la barra transversal 46. A tal efecto, cada uno de los extremos de la barra de soporte 61 está montado sobre una correspondiente corredera 69 que puede deslizarse a lo largo de una guía 64 conectada a un lateral 91 del marco de soporte 90. Los segundos medios de accionamiento comprenden una cadena de accionamiento 62 para cada corredera 69, accionada preferiblemente por un motor eléctrico, que se conecta a una correspondiente corredera 69 para arrastrarla en la dirección longitudinal 201. La segunda unidad de manipulación puede tener una construcción diferente, pero funcionar como la descrita con anterioridad.
Según otro aspecto, el conjunto de alimentación 1 según la invención también comprende preferiblemente un dispositivo de recarga 80 para posicionar automáticamente una barra de pasadores 14 en el sitio de alojamiento 40 definido con anterioridad. Con referencia a las vistas esquemáticas de 9 a 18, el dispositivo de recarga 80 comprende una caja de almacenamiento 81 donde se aloja una pluralidad de pasadores 14. Esa caja 81 está preferiblemente ubicada en una posición por debajo del plano de referencia 101. El dispositivo de recarga 80 comprende medios de agarre y movimiento 88, 89 que, cuando se activan, toman una barra 14 alojada en la caja 81 y la liberan en el sitio de alojamiento 40 definido con anterioridad.
En una realización preferida, los medios de agarre y movimiento comprenden una barra elevadora 88 que, en una condición de no activación del dispositivo de recarga 80, define una porción del plano de referencia 101 (véase la figura 1), preferiblemente entre el sitio de alojamiento 40 y la unidad de perforación 30. Los medios de agarre y manipulación comprenden elementos de agarre 89, preferiblemente del tipo ventosa, que emergen del lado inferior de la barra elevadora 88, estando alineados en la dirección transversal 202. En esta realización preferida, la caja 81 configura un volumen en el que se aloja una pluralidad de barras de pasadores 14 superpuestos y orientados en la dirección transversal 202. Preferiblemente, la caja 81 se extrae y se inserta por debajo del plano de referencia 101 a través de un movimiento en la dirección transversal 202. Esa traslación permite recargar la caja 81 con una serie de barras de pasadores 14.
La barra elevadora 88 puede moverse en dirección vertical y en dirección longitudinal para formar una secuencia de movimientos (verticales y longitudinales) para permitir la toma de una barra 14 de la caja 81 y su liberación sucesiva en el sitio de alojamiento 40. En la realización ilustrada en las figuras, la posición longitudinal en la que se toma la barra 14 de la caja 81 es diferente (y más retraída que la dirección de avance 201) de la posición longitudinal donde se libera la propia barra 14 (en el sitio de alojamiento 40). Sin embargo, las dos posiciones longitudinales indicadas con anterioridad también pueden coincidir; por ejemplo, la caja 81 puede estar ubicada debajo del sitio de alojamiento 40.
Para permitir el movimiento de la barra 14 al sitio de alojamiento 40, el dispositivo de recarga 80 comprende además primeros medios de desplazamiento 89' y segundos medios de desplazamiento 89" para lograr los movimientos verticales (dirección 203) y los movimientos longitudinales (dirección 201) de la barra 14, respectivamente. Dichos medios de desplazamiento 89', 89" pueden consistir en actuadores y correderas de manipulación longitudinales, de manera similar a las soluciones técnicas descritas con anterioridad para las unidades de manipulación 45, 50 de la plancha 5.
Con referencia a las figuras antes mencionadas y en particular a las figuras 9 a 18, a continuación se ilustra el principio de funcionamiento del conjunto de alimentación 1 según la presente invención, que se muestra esquemáticamente en la figura 1 y que es una realización preferida pero no exclusiva. En este sentido, el conjunto de alimentación 1 comprende una unidad de control 300 (mostrada en la figura 9) para controlar los medios de manipulación de las unidades de perforación, y en general de todo lo anterior del conjunto 1 según la invención.
La plancha 5 sale de la estación de exposición 6 en dirección transversal 202. Cuando una parte de la plancha 5 descansa sobre la superficie de carga 2, los segundos elementos de manipulación 51" intervienen sobre dicha parte, por lo que guían la plancha 5 en la dirección transversal 202 hasta que descansa completamente sobre la superficie de carga 2 y un borde longitudinal de la misma se alinea con una referencia transversal (indicada por la línea 401 en la figura 1). Cuando se logra esta condición, detectada por un sensor de posición, la unidad de control 300 ordena la activación de la unidad de perforación 30, la cual toma la configuración emergente (véase la figura 10) con respecto al plano de referencia 101 para que los medios de perforación 35 tomen una posición adaptada para permitir que los orificios 55 crucen la plancha 5. Posteriormente, la unidad de control 300 envía una primera señal de control a los primeros elementos de manipulación 51', luego ellos intervienen sobre la plancha 5 moviéndola en dirección longitudinal 201 hasta que su borde frontal 5' entra en contacto con la superficie de apoyo 39 del cuerpo 36 de los medios de perforación 35 (primera posición de referencia P1). Una vez alcanzada esta condición, la unidad de control 300 activa los medios de perforación 35 para que perforen la fila de orificios 55 a través de la plancha 5 cercana a dicho borde frontal 5'. Los primeros elementos 51' de la primera unidad de manipulación 50 luego retraen la plancha 5 longitudinalmente hacia la superficie de carga 2 a una posición predeterminada (indicada por P* en las figuras 10 a 18) para permitir que la unidad de perforación 30 tome la configuración retraída en una posición por debajo del plano de referencia 101 (véanse las figuras 11 y 12). Una vez alcanzada esta posición, los primeros elementos 51' liberan la plancha 5.
En ese punto, la unidad de control 300 envía una señal de control a la segunda unidad de manipulación 45, luego los elementos de manipulación 53 recogen la plancha 5 desde la posición predeterminada P*, levantando al menos una parte frontal 5B de la plancha cerca del borde frontal 5' (condición en la figura 4). La unidad de control 300 luego ordena a la segunda unidad de manipulación 45 un desplazamiento longitudinal (que avanza hacia la estación de tratamiento 7) de la barra transversal 46 hasta que los orificios 55 de la plancha 5 alcanzan la segunda posición de referencia longitudinal P2 para que su eje quede sustancialmente alineado con el eje del correspondiente pasador 15 de la barra 14 ubicada en la estación de alojamiento 40 (véase el diagrama en la figura 7). En el avance entre la posición retraída P* y la segunda posición P2, la parte trasera de la plancha 5 descansa deslizándose sobre el plano de referencia 101.
La unidad de control 300 luego activa el dispositivo prensador 70 para proporcionar la conexión entre la plancha 5 y la barra 14 según los principios y procedimientos expuestos con anterioridad. Antes de la intervención del dispositivo prensador 70, la unidad de control 300 ordena a la segunda unidad de manipulación 45 un desplazamiento a una posición neutra, es decir, para que no impida el movimiento en la dirección transversal 202 y la intervención del dispositivo prensador 70. Al mismo tiempo, la unidad de control 300 también ordena la activación de los primeros elementos de manipulación 51' que intervienen en la plancha 5 bloqueando temporalmente el movimiento en la dirección longitudinal 201.
Con referencia a las figuras 13 y 14, al final de la intervención del dispositivo prensador 70, la unidad de control 300 desactiva los primeros elementos de manipulación 51' y simultáneamente envía una señal de control adicional a la segunda unidad de manipulación 45, luego la barra 46 y los elementos de manipulación 53 se mueven para recoger la barra 14, desplazándose longitudinalmente hacia la estación de tratamiento 7 y, por último, liberándola en la tercera posición de referencia P3 definida en la sección de entrada 71 de la estación de tratamiento 7. Los elementos 53 de la segunda unidad de manipulación 45 toman la barra de pasadores 14 desde una posición de alojamiento longitudinal P4 que está más avanzada que la segunda posición de referencia P2. Tras la liberación de la barra 14, la barra 45 de la segunda unidad de manipulación 45 se coloca en una posición de descanso, relativamente alejada de la estación de tratamiento 7.
Con referencia a la figura 15, una vez liberada en la tercera posición de referencia P3, la barra de pasadores 14 se acopla mediante el sistema de arrastre 71 de la estación de tratamiento 7 y se arrastra dentro de la estación en sí. A este sentido, tal sistema de arrastre 71 comprende preferiblemente dos cadenas de arrastre 71A accionadas eléctricamente, cada una de las cuales está instalada en un lado de la estación de tratamiento 7 (véase la figura 2). Cada cadena 71A es integral en el pasador 73 que se puede insertar, cuando dicha barra 14 está en dicha tercera posición de referencia P3 en la cavidad 16 definida por un extremo correspondiente 14, 14B de la barra de pasadores 14. De este modo, por medio de dichos pasadores 73, las dos cadenas 71A arrastran la barra 14 y la plancha 5 conectada a la misma a lo largo de la estación de tratamiento 7.
El avance de la plancha 5 en la estación de tratamiento 7 está monitoreado por un sensor de posición. Cuando la plancha 5 está completamente dentro de la estación de tratamiento 7, la unidad de control 300 ordena la activación del dispositivo de recarga 80 para cargar automáticamente una barra de pasadores 14 en el sitio de alojamiento 40. Los diagramas de las figuras 16 a 18 ilustran la secuencia de movimientos realizados por el primer medio de desplazamiento 89' y por el segundo medio de desplazamiento 89" definidos con anterioridad, que permiten que la barra de elevación 88 y los elementos de agarre 89 tomen una barra de pasadores 14 de la caja 81 (véase la figura 16) y la suelten en el sitio de alojamiento P4. Como es evidente, esta secuencia de movimiento requiere un descenso de la barra elevadora 88 por debajo del plano de referencia 101, una elevación posterior por encima del propio plano 101 (véase la figura 17), un movimiento hacia adelante hasta la posición de alojamiento P4 y una liberación sucesiva en esta posición (véase la figura 18). Tal secuencia está naturalmente determinada por la posición de la caja de almacenamiento 81 con respecto al sitio de alojamiento 40. Una posición relativa diferente podría conducir a una secuencia diferente de movimientos.
Las soluciones técnicas descritas permiten lograr completamente las tareas y objetos predeterminados. En particular, el conjunto de alimentación según la invención permite conectar automáticamente una plancha flexográfica a una barra de pasadores mientras se carga, de nuevo automáticamente, dicha barra de pasadores en una estación de procesamiento de la plancha. El conjunto de alimentación según la invención puede utilizarse para cargar una plancha flexográfica en la primera estación de un sistema de tratamiento en línea, pero también podría usarse para alimentar una estación de tratamiento totalmente autónoma.

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1. Un conjunto de alimentación (1) para cargar una plancha flexográfica (5) en una estación de tratamiento (7), comprendiendo el conjunto de alimentación:
- una superficie de carga (2) configurada para la colocación de dicha plancha flexográfica (5),
- una superficie de avance (101), adyacente a dicha superficie de carga (2);
- medios de manipulación para mover dicha plancha flexográfica (5) sobre dicha superficie de avance (101) entre dicha superficie de carga (2) y una sección de entrada (71) de dicha estación de tratamiento (7), en donde dichos medios de manipulación definen una dirección longitudinal (201) de desplazamiento para dicha plancha flexográfica (5), una dirección transversal (202) ortogonal a dicha dirección longitudinal (201) y una dirección vertical (203); - un sitio de alojamiento (40) en el que se dispone de una barra de pasadores (14), la barra de pasadores (14) comprende una pluralidad de pasadores (15) mutuamente alineados y está orientada de manera que dichos pasadores (15) están alineados a lo largo de una dirección paralela a dicha dirección transversal (202); y
- una unidad de perforación (30) que comprende medios de perforación (35) que funcionan para perforar una fila de orificios de conexión (55) a través de dicha plancha flexográfica (5);
en donde dichos medios de manipulación comprenden:
- una primera unidad de manipulación (50) de dicha plancha flexográfica (5) configurada para mover dicha plancha flexográfica (5) a lo largo de dicha dirección longitudinal (201) para posicionar un borde frontal (5') de la misma en una primera posición de referencia (P1), estando ubicada la primera posición de referencia (P1) de manera que cuando el primer borde frontal de la plancha flexográfica (5) se coloca en la primera posición de referencia (P1), dichos medios de perforación (35) están en posición para perforar dichos orificios de conexión (55) cerca de dicho borde frontal (5') y
- una segunda unidad de manipulación (45) configurada para mover la plancha flexográfica (5) a lo largo de dicha dirección longitudinal (201) desde la primera posición de referencia (P1) hasta una segunda posición de referencia (P2) después de la perforación de dicha fila de orificios de conexión (55), en donde en la segunda posición de referencia (P2), dicha fila de orificios de conexión (55) está alineada con los correspondientes pasadores (15) de dicha barra de pasadores (14), y
en donde dicho conjunto de alimentación (1) comprende un dispositivo prensador (70) para conectar dicha plancha flexográfica (5) a dicha barra de pasadores (14), estando configurado dicho dispositivo prensador (70) para aplicar una presión sobre dicha plancha flexográfica (5) como resultado de lo cual al menos un pasador (15) de dicha barra de pasadores (14) se inserta en un correspondiente orificio de conexión (55) de dicha plancha flexográfica (5) y en donde, siguiendo la conexión entre dicha plancha flexográfica (5) y dicha barra (14), dicha segunda unidad de manipulación (45) está configurada para elevar dicha barra de pasadores (14) y moverla a lo largo de dicha dirección longitudinal (201) hasta una tercera posición de referencia (P3) en la que dicha barra de pasadores (14) es acoplable a un sistema de arrastre de dicha estación de tratamiento (7).
2. Un conjunto de alimentación (1) según la reivindicación 1, en donde dicha unidad de perforación (30) está adaptada para tomar una configuración retraída y una configuración emergente con respecto a dicha superficie de avance (101) y en donde, en dicha configuración retraída, dicha unidad de perforación (30) está sustancialmente por debajo de dicha superficie de avance (101).
3. Un conjunto de alimentación (1) según la reivindicación 2, en donde dicha unidad de perforación (30) comprende una plancha superior (35'), que define una parte de dicha superficie de avance (101) cuando dicha unidad de perforación (30) toma dicha configuración retraída, dichos medios de perforación (35) están limitados al lado inferior de dicha plancha superior (35').
4. Un conjunto de alimentación (1) según la reivindicación 2 o 3, en donde dichos medios de perforación (35) comprenden un cuerpo (36), que se extiende predominantemente a lo largo de dicha dirección transversal (202), definiendo dicho cuerpo (36) una cavidad (37) enfrentada hacia dicha superficie de carga (2) y en el que puede insertarse una parte frontal (5A) de dicha plancha flexográfica (5), y en donde dichos medios de perforación (35) comprenden una pluralidad de elementos de perforación (38), cada uno de los cuales hace uno de dichos orificios de conexión (55), y en donde dicha cavidad (37) de dicho cuerpo (36) define una superficie de apoyo (39) para dicho borde frontal (5') de la plancha flexográfica (5).
5. Un conjunto de alimentación (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores de 1 a 4, en donde dicho sitio de alojamiento (40) comprende medios de bloqueo/liberación que bloquean/liberan dicha barra de pasadores (14) en una posición longitudinal predeterminada.
6. Un conjunto de alimentación (1) según la reivindicación 5, en donde dichos medios de bloqueo comprenden un par de módulos de bloqueo (49), cada uno de los cuales está instalado cerca de un lado (91) de un marco de soporte (90), cada uno de dichos módulos de bloqueo (49) comprende un actuador (42) que mueve un pasador de bloqueo (43) entre una posición retraída, en la que dicho pasador de bloqueo (43) no interactúa con dicha barra de pasadores (14), y una posición extendida, en la que dicho pasador (43) se inserta en una cavidad (16) definida en un extremo correspondiente (14A, 14B) de dicha barra de pasadores (14).
7. Un conjunto de alimentación (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores de 1 a 6, en donde dicha unidad prensadora (70) comprende un actuador (71) montado sobre una corredera (72) móvil a lo largo de dicha dirección transversal (202), dicho actuador (71) mueve verticalmente un prensador (74) que comprende un extremo cilíndrico (74A) que define una cavidad (75) en la que se puede insertar la cabeza (15A) de un pasador (15) de dicha barra de pasador (14), y en donde dicho accionador (71) mueve dicho prensador (74) entre una posición elevada sin enganche y una posición bajada con enganche, y en donde al alcanzar dicha posición bajada de dicha cabeza (15A) dicho extremo cilíndrico (74A) de dicho prensador (74) empuja localmente, hacia la base de dicho pasador (15), dicha región de dicha plancha flexográfica (5) alrededor del orificio de conexión (55), mientras dicha cabeza (15A) de dicho pasador (15) se inserta en dicho extremo cilíndrico (74A) de dicho prensador (74).
8. Un conjunto de alimentación (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores de 1 a 7, en donde dicho conjunto de alimentación (1) comprende un dispositivo de recarga (80) para posicionar una barra de pasadores (14) en dicho sitio de alojamiento (40), dicho dispositivo de recarga (80) comprende al menos una caja de almacenamiento (81) y medios de agarre y de movimiento (88, 89) que, al activarse, toman una barra de pasadores (14) de dicha caja (81) y la liberan en dicho sitio de alojamiento (40).
9. Un conjunto de alimentación (1) según la reivindicación 8, en donde dichos medios de agarre y de movimiento comprenden una barra elevadora (88) que soporta elementos de agarre (89) alineados a lo largo de dicha dirección transversal (202), dicha barra elevadora (88) es móvil a lo largo de dicha dirección longitudinal (201) y a lo largo de dicha dirección vertical (203).
10. Un sistema para el tratamiento de planchas flexográficas que comprende al menos una estación de tratamiento de una plancha flexográfica (5) y que comprende un conjunto de alimentación (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9 para cargar una plancha flexográfica (5) automáticamente en al menos una estación de tratamiento.
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