ES2949639T3 - Cabezal de carga y procedimiento para trasladar unidades de carga - Google Patents
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Abstract
La invención se refiere a un cabezal de carga (1) y a un método para recibir y/o descargar una unidad de carga (101) en un proceso de carga, en el que el cabezal de carga comprende una unidad portadora (80) y una unidad de soporte (2, 3) recibida. sobre el mismo y que tiene una parte de soporte (4, 5) con una superficie de soporte (6, 7). La unidad de soporte (2, 3) está prevista y diseñada para soportar la unidad de carga (101) desde abajo mediante la superficie de soporte (6, 7) de la pieza de soporte (4, 5) durante el proceso de carga. Sobre la unidad de soporte (80) está alojada una unidad de retención (8), que tiene una superficie de retención (9) orientada transversalmente a la superficie de soporte (6, 7) de la pieza de soporte (4, 5). La parte del cojinete (4, 5) puede moverse con respecto a la unidad de retención (8) para liberar la unidad de carga (101) del cabezal de carga (1) y transferirla a una superficie de carga (204) de un medio de transporte separado (203), moviendo la pieza de soporte (4, 5) hacia atrás con respecto a la unidad de retención (8). También hay una unidad seguidora (70) que tiene un seguidor (71) proporcionado en la unidad portadora (80), que está diseñada y configurada para alinear un portador de carga transportable (90) en la superficie de carga (204) de los medios de transporte (203), sobre el cual se va a depositar una unidad de carga, cuando sea necesario durante un movimiento del cabezal de carga (1), para opcionalmente depositar la unidad de carga sobre un soporte de carga transportable (90) alineado con el cabezal de carga (10) sobre la superficie de carga (204) del medio de transporte (203). 5) hacia atrás con respecto a la unidad de retención (8). También hay una unidad seguidora (70) que tiene un seguidor (71) proporcionado en la unidad portadora (80), que está diseñada y configurada para alinear un portador de carga transportable (90) en la superficie de carga (204) de los medios de transporte (203), sobre el cual se va a depositar una unidad de carga, cuando sea necesario durante un movimiento del cabezal de carga (1), para opcionalmente depositar la unidad de carga sobre un soporte de carga transportable (90) alineado con el cabezal de carga (10) sobre la superficie de carga (204) del medio de transporte (203). 5) hacia atrás con respecto a la unidad de retención (8). También hay una unidad seguidora (70) que tiene un seguidor (71) proporcionado en la unidad portadora (80), que está diseñada y configurada para alinear un portador de carga transportable (90) en la superficie de carga (204) de los medios de transporte (203), sobre el cual se va a depositar una unidad de carga, cuando sea necesario durante un movimiento del cabezal de carga (1), para opcionalmente depositar la unidad de carga sobre un soporte de carga transportable (90) alineado con el cabezal de carga (10) sobre la superficie de carga (204) del medio de transporte (203). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Cabezal de carga y procedimiento para trasladar unidades de carga
La presente invención se refiere a un dispositivo y un procedimiento para trasladar unidades de carga y en particular para recibir y/o entregar unidades de carga durante un proceso de carga.
Un dispositivo de este tipo puede usarse por ejemplo en la carga de medios de transporte, como camiones, barcos, vías de rodillos o vehículos ferroviarios o similares, para colocar de forma selectiva sacos paletizados en forma de pilas de sacos como unidades de carga en la superficie de carga del medio de transporte.
Los dispositivos de este tipo son conocidos en el estado de la técnica. A este respecto, los sacos se empaquetan por ejemplo en forma de una pila de sacos y se colocan en un palé. A continuación, el palé se deposita junto con la pila de sacos en el medio de transporte. Una desventaja de un dispositivo de este tipo es que también deben cargarse los palés, debiendo ser evacuados a continuación. Por lo tanto, deben suministrarse continuamente palés nuevos o deben ser devueltos nuevamente por el cliente para volver al ciclo.
El documento DE 691 00 158 T2 da a conocer un dispositivo con pinzas de agarre y transferencia, en el que unas pilas de etiquetas pueden ser agarradas automáticamente y ser colocadas en una posición diferente. Para recibir una pila de etiquetas, se ejerce presión desde arriba sobre la base elástica, de modo que la base cede localmente, pudiendo empujarse una placa de soporte inferior por debajo de la pila de etiquetas. El dispositivo conocido funciona en el procesamiento de pilas de etiquetas. No es posible recibir de esta manera pilas de sacos de un palé, puesto que una placa de soporte que debería empujarse por debajo para recibir una pila de sacos podría destruir los sacos dispuestos más abajo. Por lo tanto, las pilas de sacos solo pueden cargarse con palés, ya que estos no ofrecen una base elástica.
Por lo tanto, con los documentos DE 102014 102165 A1 y WO 2015/124750 A2, se ha dado a conocer un dispositivo y un procedimiento para trasladar pilas de sacos, usándose un cabezal de carga de un equipo de carga para recibir y/o entregar pilas de sacos. El cabezal de carga comprende un equipo de apoyo con al menos una parte plana de apoyo y una superficie de soporte formada en la misma para soportar la pila de sacos al menos temporalmente durante el proceso de carga, al menos desde abajo, mediante la superficie de soporte de la parte de apoyo. El cabezal de carga presenta una superficie de retención de un equipo de retención orientada transversalmente con respecto a la superficie de soporte de la parte de apoyo y la parte de apoyo está alojada en el cabezal de carga de forma móvil con respecto al equipo de retención para liberar la pila de sacos del cabezal de carga, moviéndose la parte de apoyo hacia atrás con respecto al equipo de retención. De esta manera una pila de sacos puede ser separada de la parte de apoyo del cabezal de carga, de modo que la pila de sacos se deposita sin palé dispuesto por debajo en una superficie de carga, por ejemplo, de un camión.
Con el dispositivo conocido y la instalación descrita en el documento WO 2015/124750 A2 es posible usar los llamados palés internos o palés de transporte dentro de la instalación, que se han fabricado con alta calidad y no salen de la instalación. Los medios de transporte para el transporte de pilas de sacos se cargan sin palés, es decir, las pilas de sacos se depositan directamente en la superficie de carga del medio de transporte.
El dispositivo conocido y el procedimiento conocido funcionan muy satisfactoriamente, en particular cuando deben cargarse, por ejemplo, camiones que a continuación se descargan manualmente en el establecimiento del comercio minorista o del cliente final.
No obstante, en el mercado también se desea que, por ejemplo, en caso necesario, las unidades de carga y, en particular, las pilas de sacos, no solo se depositen directamente en una superficie de carga de un medio de transporte, sino que se carguen, por ejemplo, opcionalmente también medios de transporte con pilas de sacos en portacargas, como palés, para poder retirarlos como alternativa, por ejemplo, con carretillas elevadoras. Por el documento US 3,381,834 A se conoce una carretilla elevadora con un labio separador. El documento US 3381 834 A da a conocer un cabezal de carga para recibir y/o entregar una unidad de carga según el preámbulo de la reivindicación 1, así como un procedimiento para cargar un medio de transporte con unidades de carga mediante un cabezal de carga según el preámbulo de la reivindicación 11.
Por lo tanto, el objetivo de la presente invención es proporcionar un dispositivo y un procedimiento con los que los medios de transporte puedan cargarse opcionalmente o al menos en caso necesario con unidades de carga en un portacarga (como un palé).
Este objetivo se consigue mediante un dispositivo con las características de la reivindicación 1 y mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 11. Las reivindicaciones dependientes se refieren a perfeccionamientos preferidos de la invención. Otras ventajas y características de la presente invención resultan de los ejemplos de realización.
Un cabezal de carga de acuerdo con la invención para recibir y/o entregar una unidad de carga durante un proceso
de carga comprende un equipo portador y al menos un equipo de apoyo alojado en este con al menos una parte de apoyo con al menos una superficie de soporte. El equipo de apoyo está previsto y configurado para soportar la unidad de carga al menos temporalmente durante el proceso de carga, al menos desde abajo, mediante la superficie de soporte de la parte de apoyo. En el equipo portador está alojado (al menos) un equipo de retención con una superficie de retención orientada transversalmente con respecto a la superficie de soporte de la parte de apoyo. La parte de apoyo o al menos una parte de apoyo es móvil, en particular, en una dirección longitudinal (y/o por ejemplo en una dirección transversal) del cabezal de carga con respecto al (respectivo) equipo de retención, para liberar la unidad de carga del cabezal de carga moviéndose la parte de apoyo hacia atrás con respecto al equipo de retención y entregarla a una superficie de carga de un medio de transporte separado. En el equipo portador está previsto y en particular fijado o configurado al menos un equipo de arrastre con al menos un arrastrador, siendo el equipo de arrastre ajustable en altura en su totalidad o en parte y siendo adecuado y configurado para alinear durante un movimiento del cabezal de carga un portacarga transportable en la superficie de carga del medio de transporte en el que ha de depositarse una unidad de carga, para depositar opcionalmente la unidad de carga en un portacarga transportable alineado con el cabezal de carga en la superficie de carga del medio de transporte. Un portacarga de este tipo puede estar configurado en particular como palé.
Preferentemente, opcionalmente también es posible cargar la unidad de carga por ejemplo directa e inmediatamente o indirectamente en la superficie de carga del medio de transporte. En este caso no se necesita ni se usa un portacarga, como por ejemplo un palé, en el medio de transporte, como por ejemplo un camión.
La invención tiene muchas ventajas. Una ventaja importante del cabezal de carga de acuerdo con la invención es que el cabezal de carga es adecuado y está configurado para alinear, por ejemplo, un palé de forma definida en una superficie de carga de un medio de transporte. Gracias a ello es posible depositar una unidad de carga, como en particular una pila de sacos, en el portacarga alineado en la superficie de carga. No obstante, también es posible depositar una unidad de carga, como una pila de sacos, directamente en la superficie de carga de un medio de transporte. Así existen las dos posibilidades. Es posible cargar una superficie de carga de un medio de transporte sin palés con pilas de sacos. También es posible cargar con unidades de carga una superficie de carga de un medio de transporte que está equipada con palés separados como equipos portadores. Gracias a ello
es posible depositar pilas de sacos sin palés en palés en una superficie de carga de un medio de transporte. Gracias a la alineación definida de un portacarga transportable, como un palé, en la superficie de carga del medio de transporte puede realizarse una carga definida del medio de transporte, de modo que se consigue una carga espacialmente densa. En particular, el cabezal de carga es móvil.
La invención permite la carga en palés desechables, por ejemplo en países en los que no existe un pool de palés intercambiables (pool de palés) o un sistema de depósito de palés.
La presente invención representa un perfeccionamiento del dispositivo conocido por el documento WO 2015/124750 A2 y permite, por lo tanto, una carga "sin palés" de pilas de sacos en palés.
En perfeccionamientos preferidos de la presente invención, el dispositivo puede presentar una o más características del documento WO 2015/124750 A2. A este respecto es esencial que en el cabezal de carga esté previsto al menos un equipo de arrastre con al menos un arrastrador, siendo el equipo de arrastre adecuado y estando configurado para alinear durante un movimiento del cabezal de carga un portacarga transportable, como un palé, para depositar una unidad de carga en el portacarga.
En todas las configuraciones es posible y preferido que se entregue o pueda entregarse al menos una unidad de carga a la superficie de carga. No obstante, también es posible, entregar por ejemplo también dos (o incluso más) unidades de carga al mismo tiempo a la superficie de carga. El portacarga tiene preferentemente cabida para una unidad de carga o una pila de sacos. También es concebible que el portacarga pueda tener cabida para dos o más unidades de carga o pilas de sacos.
Por unidad de carga ha de entenderse un objeto o una unidad que llena de una manera definida la superficie de un portacarga transportable. Una unidad de carga es preferentemente una pila de sacos (o también una pila de cajas o similar), que llena de forma plana o sobresaliendo lateralmente o con un exceso de apilamiento la superficie de un portacarga transportable. En este caso, las unidades de carga pueden soportarse mutuamente. Esto permite una mejor estabilidad durante el transporte.
En un preferentemente preferido de la invención, el arrastrador sobresale en una posición de arrastre hacia abajo, más allá del equipo de apoyo. A este respecto, es posible que el arrastrador sobresalga estáticamente hacia abajo, más allá del equipo de apoyo. Es posible que el equipo de arrastre y/o al menos un arrastrador estén firmemente unidos con el equipo portador. También es posible una configuración de una sola pieza.
Preferentemente, un borde inferior del arrastrador sobresale al menos lo que corresponde a un desplazamiento en altura (definido) hacia abajo, más allá del extremo inferior de la parte de apoyo, correspondiendo el desplazamiento en altura al menos a tres veces, cinco veces o diez veces el espesor de la parte de apoyo. También es posible que el desplazamiento en altura corresponda a quince o veinte veces el espesor de la parte de apoyo.
De manera especialmente preferente, un borde inferior del arrastrador sobresale al menos 2 cm o 3 cm o 5 cm o 7 cm o 10 cm o 15 cm más allá del extremo inferior de la parte de apoyo. Esto se cumple en particular cuando el arrastrador se encuentra en la posición de arrastre. Cuando el arrastrador está fijado estáticamente, el arrastrador se encuentra siempre en la posición de arrastre, excepto cuando se desmonta manualmente, si esto es posible.
De acuerdo con la invención, el equipo de arrastre puede ajustarse en altura en su totalidad o en parte. Es posible y preferido que el arrastrador del equipo de arrastre o al menos un arrastrador del equipo de arrastre esté configurado de manera ajustable en altura. El arrastrador puede ser manualmente ajustable en altura. También es posible y preferido que el arrastrador sea automáticamente ajustable en altura. Un ajuste de altura puede realizarse, por ejemplo, de manera motorizada o neumática o hidráulica o magnética o por fuerza de resorte o similar.
En configuraciones preferidas, el equipo de arrastre está alojado y, en particular, fijado en el equipo portador.
La longitud del arrastrador en la dirección longitudinal del cabezal de carga es preferentemente inferior a 10 cm o 5 cm o 4 cm o 3 cm o 2 cm. La longitud del arrastrador en la dirección longitudinal del cabezal de carga también puede ser inferior a 1,5 cm o 1 cm. Un arrastrador más corto en la dirección longitudinal permite que el arrastrador se sumerja en una rendija corta indefinida entre dos portacargas, permitiendo incluso en este caso un posicionamiento fiable de un portacarga. Puede ser diferente una anchura del arrastrador en la dirección transversal, que discurre transversalmente con respecto a la dirección longitudinal. Es posible una anchura de por ejemplo 1 cm o también una anchura que se extienda a lo largo de toda la anchura de la parte de apoyo o del equipo de apoyo.
Preferentemente, en el equipo portador está configurado al menos un sujetador que sobresale hacia abajo, más allá del extremo inferior de la parte de apoyo. Un sujetador de este tipo puede estar configurado, por ejemplo, como zapata de presión y también puede denominarse zapata de presión. Un sujetador o una zapata de presión de este tipo ofrecen ventajas considerables, en particular en superficies de carga irregulares de un medio de transporte. El sujetador puede colocarse en el siguiente portacarga o en el siguiente palé y presionar el portacarga hacia abajo, para que la parte de apoyo no se tope con un borde del siguiente portacarga cuando la parte de apoyo se mueve hacia atrás. La parte de apoyo se apoya en una guía en el equipo portador. La guía puede estar configurada de tal modo que desliza en el lado dispuesto en el interior de la zapata de presión. Esto permite una carga fiable de superficies de carga de medios de transporte, incluso si presenta superficies irregulares.
En perfeccionamientos preferidos, el equipo de arrastre comprende preferentemente al menos dos o más arrastradores a modo de dedos. También es posible que el equipo de arrastre comprenda un arrastrador alargado con al menos un borde de arrastre.
El equipo de arrastre comprende preferentemente al menos uno o más bordes de arrastre. Un borde de arrastre puede estar configurado, en particular, en el extremo delantero del arrastrador y en el extremo posterior del arrastrador, para alinear un portacarga o un palé hacia adelante o hacia atrás. También es posible prever arrastradores laterales, que por ejemplo también pueden ser ajustables en altura, para alinear un portacarga en la dirección lateral. También es posible alinear mediante un arrastrador un portacarga en la dirección longitudinal y transversal. También es posible configurar un arrastrador estático en forma de V en los extremos, para permitir una alineación simultánea en la dirección longitudinal y transversal.
En una realización concreta, el cabezal de carga se usa para recibir y/o entregar pilas de sacos durante un proceso de carga. El cabezal de carga comprende en este caso un equipo portador y al menos un equipo de apoyo alojado en este con al menos una parte de apoyo con una superficie de soporte, estando previsto y configurado el equipo de apoyo para soportar una pila de sacos al menos temporalmente durante el proceso de carga, al menos desde abajo, mediante la superficie de soporte de la parte de apoyo, estando alojado en el equipo portador al menos un equipo de retención con una superficie de retención orientada transversalmente con respecto a la superficie de soporte de la parte de apoyo, y siendo móvil la parte de apoyo del cabezal de carga con respecto al equipo de retención, para liberar la pila de sacos del cabezal de carga moviéndose la parte de apoyo hacia atrás con respecto al equipo de retención y entregarla a una superficie de carga de un medio de transporte separado. Está previsto al menos un equipo de arrastre con al menos un arrastrador en el equipo portador, que es adecuado y está configurado para alinear durante un movimiento del cabezal de carga un portacarga transportable en la superficie de carga del medio de transporte en el que ha de depositarse la pila de sacos, para depositar opcionalmente la pila de sacos en un portacarga transportable alineado con el cabezal de carga en la superficie de carga del medio de transporte. En particular, opcionalmente también es posible depositar la pila de sacos por ejemplo directa e inmediatamente (o indirectamente) en la superficie de carga del medio de transporte.
El procedimiento de acuerdo con la invención se usa para cargar un medio de transporte con unidades de carga mediante un cabezal de carga, en particular un cabezal de carga móvil, estando sujetado el cabezal de carga en un equipo portador y estando posicionada una unidad de carga en un superficie de soporte de una parte de apoyo del equipo de apoyo. La parte de apoyo se mueve hacia atrás con respecto a un equipo de retención alojado en el equipo portador, para liberar la unidad de carga del cabezal de carga y entregarla a una superficie de carga de un medio de transporte separado moviendo la parte de apoyo hacia atrás con respecto al equipo de retención. Antes de que se
entregue la unidad de carga, con un equipo de arrastre configurado en el cabezal de carga, que es ajustable en altura en su totalidad o en parte, se alinea opcionalmente en una superficie de carga del medio de transporte un portacarga transportable, que ha sido colocado anteriormente de forma manual o con un transporte adicional, para depositar opcionalmente la unidad de carga en un portacarga transportable, alineado con el cabezal de carga en la superficie de carga del medio de transporte.
A este respecto, la alineación de un portacarga transportable, como por ejemplo un palé, puede realizarse mientras estén dispuestas en la unidad de carga o en las unidades de carga del cabezal de carga una unidad de carga o una pila de sacos (o también 2 pilas de sacos). También es posible y preferido que se realice una alineación de uno o más portacargas en la superficie de carga del medio de transporte, antes de que realice la carga de la superficie de carga con unidades de carga, como pilas de sacos. Un conductor de camión como medio de transporte puede depositar por ejemplo el número necesario de palés aproximadamente en la superficie de carga. Una alineación exacta de los palés se realiza a continuación, al cargar las pilas de sacos. Mediante la alineación de los palés en la superficie de carga puede garantizarse una ocupación densa de la superficie de carga del medio de transporte. En particular, en el caso de unidades de carga con exceso de apilamiento, es decir, unidades de carga que sobresalen lateralmente en la dirección longitudinal o transversal del palé, los palés no pueden colocarse ni alinearse uno al lado del otro (de forma cercana). Se debe tener en cuenta el exceso de apilamiento para que las unidades de carga puedan colocarse densamente.
En perfeccionamientos preferidos, se hace salir el equipo de arrastre en su totalidad o se hace salir al menos un arrastrador del equipo de arrastre antes de la alineación.
Preferentemente, el portacarga se empuja hacia adelante y/o se retira mediante un movimiento del cabezal de carga en la dirección longitudinal. También es posible alinear el portacarga mediante un movimiento lateral del cabezal de carga.
Preferentemente, antes de que la parte de apoyo se mueva hacia atrás y se cargue un portacarga con una unidad de carga, se baja un sujetador al siguiente portacarga. De esta manera puede garantizarse que, cuando se retira una parte de apoyo, la parte de apoyo no se topa con el siguiente portacarga. De esta manera queda garantizado un funcionamiento fiable. El sujetador está configurado en particular directamente en el equipo portador y puede estar formado por una parte inferior del equipo portador.
En todas las configuraciones y perfeccionamientos de la invención pueden cargarse pilas de sacos. También es posible cargar capas individuales de sacos o formaciones de capas de sacos. Así, pueden depositarse, por ejemplo, una o dos capas de sacos formadas respectivamente por ejemplo por 5 sacos en un proceso en un medio de transporte. En la siguiente etapa, puede colocarse encima una segunda capa de sacos (nuevamente, por ejemplo, formaciones de dos capas). Al cargar camiones, se depositan preferentemente una o dos unidades de carga al mismo tiempo en un proceso.
Otras ventajas y características de la presente invención resultan de los ejemplos de realización que se explican a continuación con referencia a las figuras adjuntas.
En las figuras muestran:
la figura 1 una vista lateral de un dispositivo para cargar unidades de carga;
la figura 2 una vista lateral esquemática ampliada de una superficie de carga provista de palés y un cabezal de carga para alinear los palés y depositar unidades de carga, como pilas de sacos en los palés en la superficie de carga;
la figura 3 una vista en perspectiva de un cabezal de carga para el dispositivo de la figura 1;
la figura 4 una vista lateral del cabezal de carga de la figura 3;
la figura 5 una vista en planta de otra forma de realización de un cabezal de carga para el dispositivo según la figura 1;
la figura 6 una vista lateral esquemática del cabezal de carga de la figura 5.
La figura 1 muestra una vista lateral muy esquemática de una instalación que sirve para cargar pilas de sacos como unidades de carga 101 en medios de transporte 203, y aquí en particular en camiones. La instalación comprende un edificio de varias plantas 202. En la planta más baja puede verse aquí un camión como medio de transporte 203, que comprende una superficie de carga 204. Una primera pila de sacos 101 formada por sacos individuales 102 se ha colocado en la superficie de carga 204, directamente detrás de la cabina del conductor. La pila de sacos 101 se ha dibujado de tal manera que se ha colocado directa e inmediatamente en la superficie de carga 204 del medio de transporte 203.
No obstante, con la presente invención también es posible depositar pilas de sacos 101 en portacargas 90 y en particular en palés 90 que se han colocado previamente en una superficie de carga 204 de un medio de transporte 203. También es posible una carga mixta directa y en palés. La pila de sacos propiamente dicha (sin palé por debajo) se coloca en un palé.
Este procedimiento, que a primera vista parece inusual, se elige, por ejemplo, cuando el operador del medio de transporte dispone de palés propios o cuando por ejemplo no puede garantizar la devolución de los palés entregados al medio de transporte. En este caso es razonable depositar la pila de sacos sin la entrega de un palé o bien directamente en la superficie de carga 204 del medio de transporte 203 y retirar los sacos individuales más tarde uno por uno, por ejemplo de forma manual, o depositar las pilas de sacos por ejemplo en los palés traídos por el medio de transporte 203, que se posicionan por ejemplo previamente de forma aproximada en la superficie de carga 204 y se alinean de forma selectiva con el cabezal de carga 1.
Las pilas de sacos como unidades de carga 101 se alimentan mediante un equipo de carga 100 al medio de transporte. El equipo de carga 100 puede desplazarse mediante un carro 104 sobre carriles en la planta superior del edificio 202. El equipo de carga 100 comprende un brazo de soporte 23 que comprende elementos de brazo 24 y 25 que pueden pivotar uno con respecto al otro. En el extremo está fijado un cabezal de carga 1 que comprende dos equipos de apoyo 2 y 3 para depositar al mismo tiempo dos pilas de sacos 101 en la superficie de carga 204 del medio de transporte 230. En el cabezal de carga 1 está configurado un equipo de arrastre 70 que sobresale hacia abajo, más allá del extremo inferior del equipo de apoyo 2. Mediante el equipo de arrastre 70 pueden alinearse de forma selectiva portacargas 90, como palés, en la superficie de carga 204 del camión 203.
Con el cabezal de carga 1 es posible depositar pilas de sacos sin palé por debajo, por ejemplo directa e inmediatamente en una superficie de carga 203 del camión 204. No obstante, también es posible depositar una pila de sacos 101 en un palé 90 situado en la superficie de carga 203 del camión 204. Gracias a ello es posible una carga de un palé sin palé. Esto es razonable o deseable, por ejemplo, si se usan palés internos, que están configurados con alta calidad y no deben salir de las instalaciones de producción. Si un camión a cargar se va a descargar, por ejemplo, más tarde manualmente, no es necesario colocar previamente palés por debajo de las pilas de sacos.
No obstante, si se va a realizar una descarga mecánica, es razonable posicionar palés en la superficie de carga del camión para depositar las pilas de sacos en los palés en la superficie de carga. Para ayudar al operador, puede proyectarse una rejilla en la superficie de carga del camión, para que sirva al operador (para una alineación aproximada) al colocar los palés. No es necesaria una alineación exacta. Un posicionamiento aproximado es suficiente. El posicionamiento más exacto puede realizarse con el cabezal de carga 1 durante la carga.
En este caso, posteriormente es posible una descarga mecánica. El camión puede traer directamente los palés a usar o pueden proporcionarse por separado. No es necesario usar palés de alta calidad para el procesamiento posterior y la distribución de los sacos de las pilas de sacos. Para ello también pueden usarse palés sencillos y económicos. En muchos casos también palés desechables.
Con ayuda del equipo de arrastre 70, es posible alinear con el cabezal de carga 1 los palés individuales 90 en la superficie de carga 203. Para ello, el cabezal de carga se posiciona directamente detrás de un palé 90 a alinear y se baja ligeramente, hasta que el equipo de arrastre 70 se sumerja en una rendija 91 con una distancia indefinida entre dos palés 90. A continuación, el cabezal de carga puede moverse hacia adelante una distancia correspondiente y el equipo de arrastre 70 agarra el palé y alinea este palé 90. A continuación, hay una rendija definida 92 entre dos palés 90.
Es posible alinear un palé 90 mediante el equipo de arrastre 70, mientras que el cabezal de carga 1 está cargado con una pila de sacos como unidad de carga 1. No obstante, también es posible que la alineación de todos los palés 90 tenga lugar antes del proceso de carga propiamente dicho.
En la figura 1 está representado el equipo de carga 100 arriba a la izquierda en la posición de recepción 210, en la que se entrega una pila de sacos 101 al cabezal de carga 1. Abajo a la derecha está representado el equipo de carga 100 en la posición de entrega 211, cuando el cabezal de carga 1 entrega una unidad de carga 101 a la superficie de carga 204 o después de que el cabezal de carga 1 la haya entregado.
La figura 2 muestra una vista lateral ampliada y muy esquemática de una superficie de carga irregular de un vehículo 203, en el que están depositados en este caso tres palés 90. Se puede ver que el palé central 90 ha sido alineado previamente por el cabezal de carga 1. El equipo de arrastre 70 o un arrastrador 71 del equipo de arrastre 70 asienta con el borde delantero 77 contra el palé 90, después de haber sido alineado este, por ejemplo, en la dirección longitudinal 1a del cabezal de carga 1, de modo que existe una distancia definida 92 del palé 90 dispuesto delante del mismo.
No obstante, también es posible que el cabezal de carga se mueva en la dirección opuesta y que con el borde posterior 78 del arrastrador 71 se alinee hacia atrás el palé 90, que en este caso está dispuesto más a la derecha.
Correspondientemente puede realizarse una alineación lateral.
En el cabezal de carga 1 puede verse aquí el equipo de apoyo 2 con la parte de apoyo 4. La parte de apoyo 4 se muestra en este caso en la posición en la que ha salido hacia delante, que se adopta, por ejemplo, cuando se coloca una pila de sacos 101 en la misma.
Al entregarse una pila de sacos 101 a un palé 90, el sujetador 81 del equipo portador 80 presiona preferentemente desde arriba el palé 90 dispuesto detrás de él, para que quede asegurado que, cuando se retiran las partes de apoyo 4, 5, estas partes de apoyo no se topen con el palé siguiente, empujándolo de este modo hacia atrás, lo que puede ocurrir de otro modo por la superficie ligeramente irregular de una superficie de carga 204. Este estado se muestra en la figura 2.
Las figuras 3 y 4 muestran una vista en perspectiva y una vista lateral de un ejemplo de realización de un cabezal de carga 1, comprendiendo el cabezal de carga dos equipos de apoyo 2 y 3. Cada equipo de apoyo 2, 3 comprende en este caso a su vez dos partes de apoyo 4, 5 planas, que están separadas en gran medida una de la otra, en las que están configuradas respectivamente superficies de soporte 6, 7. También es posible que esté prevista una pluralidad de partes de soporte, que en conjunto proporcionen superficies de soporte correspondientes. Hacia el lado están previstas guías laterales 61, por ejemplo en forma de rejillas laterales.
El cabezal de carga 1 comprende un equipo portador 80 y un travesaño 17 configurado en el mismo. En el equipo portador 80 están fijados los equipos de apoyo 2 y 3, de modo que las partes de apoyo 4, 5 de los equipos de apoyo 2, 3 quedan alojadas de forma móvil en la dirección longitudinal 1a del cabezal de carga. En el equipo portador 80 está fijado un equipo de retención 8 con una superficie de retención 9, con la que se retiene una unidad de carga 101 cuando se retiran las partes de apoyo 4, 5. De este modo puede separarse de manera definida y sencilla una unidad de carga de las partes de apoyo 4, 5.
El cabezal de carga 1 sirve en este caso para la recepción simultánea de dos unidades de carga 101, siendo posible en este caso un ajuste lateral entre los dos equipos de apoyo 2 y 3. Para ello están previstos sensores 22, que detectan una orientación lateral de las unidades de carga 101.
En el ejemplo de realización según las figuras 3 y 4, en cada equipo de apoyo 2, 3 está configurado respectivamente un equipo de arrastre 70, que en este caso incluye un equipo de arrastre 71 alargado que sobresale hacia abajo, más allá de las partes de apoyo 4, 5 y también del equipo portador 80.
Un accionamiento de retroceso 10 sirve para hacer entrar y salir las partes de apoyo 4, 5.
En las figuras 5 y 6 está representado otro ejemplo de realización de un cabezal de carga 1 en vista en planta y vista lateral esquemática. También en este caso, el cabezal de carga 1 dispone de dos equipos de apoyo 2, 3, con respectivamente dos partes de apoyo 4, 5, que proporcionan superficies de soporte 6, 7 correspondientes. Cada equipo de apoyo 2, 3 sirve para la recepción de una unidad de carga 101. La distancia entre los dos equipos de apoyo 2, 3 es ajustable en la dirección lateral. También en este caso, los sensores 22 sirven para detectar la posición lateral de las unidades de carga 101.
Para hacer entrar y salir los equipos de apoyo 2 y 3, pueden usarse por ejemplo cilindros dobles como accionamiento de retroceso 10.
El equipo de retención 8 está fijado en el equipo portador 80. En este caso, los arrastradores 71 de un equipo de arrastre 70 están integrados en el equipo portador 80. Como puede verse en la figura 6, los arrastradores 71 pueden hacerse salir hacia abajo desde el equipo portador 80, de manera que los arrastradores 71 sobresalen hacia abajo. Por lo tanto, los arrastradores 71 pueden servir para el posicionamiento de portacargas o por ejemplo palés.
En la posición de arrastre 74, que también se reproduce en detalle ampliado en la esquina inferior derecha de la figura 6, un borde inferior 76 del arrastrador 71 sobresale lo que corresponde al saliente 72 hacia abajo, más allá del equipo portador 80. En esta posición bajada o posición de arrastre 74, existe un desplazamiento en altura 73 entre el borde inferior o el extremo inferior 4b de la parte de apoyo 4 y el borde inferior 76 del arrastrador 71.
El desplazamiento en altura 73 mide preferentemente al menos 5 cm y en particular también más de 10 cm. El desplazamiento en altura 73 es preferentemente al menos cinco veces y en particular al menos diez veces mayor que el espesor 4a de la parte de apoyo 4. El desplazamiento en altura está adaptado preferentemente a la altura del palé y corresponde en particular a 1/4 o 1/3 o 1/2 (respectivamente /- 20%) de la altura del palé.
La posición elevada 75 del arrastrador 71 se muestra ampliada abajo a la izquierda, no sobresaliendo en la posición elevada 75 el extremo inferior 76 del arrastrador 71 hacia abajo, más allá del equipo portador 80.
En el ejemplo de realización según las figuras 5 y 6, se realiza preferentemente un ajuste automático de los arrastradores 71 entre la posición de arrastre 74 y la posición elevada 75.
Otros detalles se describen en los ejemplos de realización del documento WO 2015/124750 A2 y pueden estar realizados en este caso de forma idéntica o equivalente.
En general, la invención proporciona un cabezal de carga ventajoso, con el que puede realizarse un posicionamiento de un equipo portador 80, como un palé, en una superficie de carga 204 de un medio de transporte 203, antes de que una unidad de carga, como una pila de sacos 101, se coloque en el portacarga 90 dispuesto en la superficie de carga. Gracias a un posicionamiento de los portacargas en la superficie de carga, es posible una colocación densa de pilas de sacos en la superficie de carga, sin que el usuario deba colocar los portacargas de forma exacta.
Además, con el cabezal de carga de acuerdo con la invención también es posible colocar pilas de sacos directamente en una superficie de carga, de modo que también es posible un funcionamiento sin palés.
Lista de referencias:
1 Cabezal de carga 73 Desplazamiento en altura
1a Dirección longitudinal 74 Posición de arrastre, posición bajada
2 Equipo de apoyo
3 Equipo de apoyo 75 Posición elevada
4 Parte de apoyo 76 Borde inferior
4a Espesor 77 Borde delantero
4b Extremo inferior 78 Borde posterior
5 Parte de apoyo 80 Equipo portador
6 Superficie de soporte 81 Sujetador
7 Superficie de soporte 90 Portacarga, palé
8 Equipo de retención 91 Distancia indefinida
9 Superficie de retención 92 Distancia definida
10 Accionamiento de retroceso 100 Equipo de carga
13 Equipo de guía, Bastidor móvil 101 Unidad de carga
102 Saco
17 Travesaño, equipo portador 104 Coche
202 Edificio
22 Sensor 203 Medio de transporte, vehículo
23 Brazo de soporte
24 Elemento de brazo 204 Superficie de carga
25 Elemento de brazo 210 Posición de recepción
61 Guía lateral 211 Posición de entrega
70 Equipo de arrastre
71 Arrastrador
72 Saliente
Claims (15)
1. Cabezal de carga (1) para recibir y/o entregar una unidad de carga (101) durante un proceso de carga, comprendiendo un equipo portador (80) y al menos un equipo de apoyo (2, 3) alojado en el mismo con al menos una parte de apoyo (4, 5) con una superficie de soporte (6, 7), estando previsto y configurado el equipo de apoyo (2, 3) para soportar la unidad de carga (101) al menos temporalmente durante el proceso de carga, al menos desde abajo, mediante la superficie de soporte (6, 7) de la parte de apoyo (4, 5), estando alojado en el equipo portador (80) al menos un equipo de retención (8) con una superficie de retención (9) orientada transversalmente con respecto a la superficie de soporte (6, 7) de la parte de apoyo (4, 5), y siendo móvil la parte de apoyo (4, 5) del cabezal de carga (1) con respecto al equipo de retención (8), para liberar la unidad de carga (101) del cabezal de carga (1) moviéndose la parte de apoyo (4, 5) hacia atrás con respecto al equipo de retención (8) y entregarla a una superficie de carga (204) de un medio de transporte separado (203),
estando previsto al menos un equipo de arrastre (70) con al menos un arrastrador (71) en el equipo portador (80), que es adecuado y está configurado para alinear durante un movimiento del cabezal de carga (1) un portacarga transportable (90) en la superficie de carga (204)del medio de transporte (203) en el que ha de depositarse una unidad de carga,
para depositar opcionalmente la unidad de carga en un portacarga transportable (90) alineado con el cabezal de carga (1) en la superficie de carga (204) del medio de transporte (203), caracterizado por que el equipo de arrastre es ajustable en altura en su totalidad o en parte.
2. Cabezal de carga (1) según la reivindicación 1, sobresaliendo el arrastrador (71) en una posición de arrastre (74) hacia abajo, más allá del equipo de apoyo (2, 3).
3. Cabezal de carga (1) según una de las reivindicaciones anteriores, sobresaliendo un borde inferior (76) del arrastrador (71) lo que corresponde al menos a un desplazamiento en altura (73) hacia abajo, más allá del extremo inferior (4a) de la parte de apoyo (4), correspondiendo este desplazamiento al menos a tres veces o cinco veces o diez veces el espesor (4a) de la parte de apoyo (4, 5).
4. Cabezal de carga (1) según una de las reivindicaciones anteriores, sobresaliendo un borde inferior (76) del arrastrador (71) al menos 2 cm o 5 cm o 10 cm más allá del extremo inferior (4b) de la parte de apoyo ( 4, 5).
5. Cabezal de carga (1) según la reivindicación anterior, siendo ajustable en altura el arrastrador (71) del equipo de arrastre (70).
6. Cabezal de carga (1) según la reivindicación anterior, estando alojado el equipo de arrastre (70) en el equipo portador (80).
7. Cabezal de carga (1) según la reivindicación anterior, siendo la longitud del arrastrador (71) en la dirección longitudinal (1a) del cabezal de carga (1) inferior a 10 cm o 5 cm o 3 cm.
8. Cabezal de carga (1) según una de las reivindicaciones anteriores, en el que en el equipo portador (80) está configurado un sujetador (81) que sobresale hacia abajo, más allá del extremo inferior (4b) de la parte de apoyo (4).
9. Cabezal de carga (1) según una de las reivindicaciones anteriores, comprendiendo el equipo de arrastre (70) dos arrastradores (71) a modo de dedos.
10. Cabezal de carga (1) según una de las reivindicaciones anteriores, comprendiendo el equipo de arrastre (70) al menos un borde de arrastre (77, 78).
11. Procedimiento para cargar un medio de transporte con unidades de carga (101) mediante un cabezal de carga (1), estando sujetado el cabezal de carga (1) en un equipo portador (80) y estando posicionada una unidad de carga en una superficie de soporte (6, 7) de una parte de apoyo (4, 5) de un equipo de apoyo (2, 3) y moviéndose la parte de apoyo (4, 5) hacia atrás con respecto a un equipo de retención (8) alojado en el equipo portador (80), para liberar la unidad de carga (101) del cabezal de carga (1) y entregarla a una superficie de carga (204) de un medio de transporte (203) separado moviendo la parte de apoyo (4, 5) hacia atrás con respecto al equipo de retención (8), alineándose antes de la entrega de la unidad de carga (101) con un equipo de arrastre (70) configurado en el cabezal de carga opcionalmente un portacarga transportable (90) en una superficie de carga del medio de transporte para depositar opcionalmente la unidad de carga en un portacarga transportable (90) alineado con el cabezal de carga (1) en la superficie de carga (204) del medio de transporte (203), caracterizado por que el equipo de arrastre es ajustable en altura en su totalidad o en parte.
12. Procedimiento (1) según la reivindicación anterior, haciéndose salir el equipo de arrastre (70) por completo o haciéndose salir al menos un arrastrador del equipo de arrastre (70) antes de la alineación.
13. Procedimiento (1) según una de las dos reivindicaciones anteriores, empujándose el portacarga (90) hacia adelante y/o retirándose el mismo mediante un movimiento del cabezal de carga (1) en la dirección longitudinal (1a).
14. Procedimiento (1) según una de las tres reivindicaciones anteriores, bajándose antes de que la parte de apoyo (4, 5) se mueva hacia atrás y se cargue un portacarga (90) con una unidad de carga, un sujetador al siguiente portacarga (90).
15. Procedimiento (1) según una de las cuatro reivindicaciones anteriores, depositándose la unidad de carga opcionalmente por ejemplo directa e inmediatamente en la superficie de carga (204) del medio de transporte (203).
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