EP3107847A2 - Vorrichtung und verfahren zum umladen von ladungseinheiten - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum umladen von ladungseinheiten

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Publication number
EP3107847A2
EP3107847A2 EP15710442.3A EP15710442A EP3107847A2 EP 3107847 A2 EP3107847 A2 EP 3107847A2 EP 15710442 A EP15710442 A EP 15710442A EP 3107847 A2 EP3107847 A2 EP 3107847A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
support
loading
units
transport
charging
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP15710442.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Frédéric HOLDER
Bernhard STÖVESAND
karl-Heinz BERENSKÖTTER
Sergej BRIGMANN
Jörg KAMMERMANN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Haver and Boecker OHG
Original Assignee
Haver and Boecker OHG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Haver and Boecker OHG filed Critical Haver and Boecker OHG
Publication of EP3107847A2 publication Critical patent/EP3107847A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G67/00—Loading or unloading vehicles
    • B65G67/02—Loading or unloading land vehicles
    • B65G67/04—Loading land vehicles
    • B65G67/20—Loading covered vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G67/00—Loading or unloading vehicles
    • B65G67/02—Loading or unloading land vehicles
    • B65G67/04—Loading land vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G35/00—Mechanical conveyors not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/74—Feeding, transfer, or discharging devices of particular kinds or types
    • B65G47/88—Separating or stopping elements, e.g. fingers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C17/00—Overhead travelling cranes comprising one or more substantially horizontal girders the ends of which are directly supported by wheels or rollers running on tracks carried by spaced supports
    • B66C17/04—Overhead travelling cranes comprising one or more substantially horizontal girders the ends of which are directly supported by wheels or rollers running on tracks carried by spaced supports with lifting beams, e.g. slewable beams, carrying load-engaging elements, e.g. magnets, hooks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F7/00—Lifting frames, e.g. for lifting vehicles; Platform lifts
    • B66F7/06—Lifting frames, e.g. for lifting vehicles; Platform lifts with platforms supported by levers for vertical movement
    • B66F7/0616—Suspended platforms, i.e. the load platform hangs from the base
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2201/00—Indexing codes relating to handling devices, e.g. conveyors, characterised by the type of product or load being conveyed or handled
    • B65G2201/02—Articles
    • B65G2201/0214—Articles of special size, shape or weigh

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus and a method for reloading cargo units and in particular for receiving and / or delivering cargo units in a
  • such a device can be used in the loading of means of transport such as trucks, ships, roller conveyors or rail vehicles or the like to sacks stacked to bag stacks as cargo units on the
  • Such devices have become known in the art. For this purpose, for example, sacks are packed into a sack stack and applied to a pallet. The pallet is then placed on the means of transport together with the bag stack.
  • a disadvantage of such a device is that the pallets must be loaded with and then transported away. So it must be replenished constantly new pallets or recycled in the cycle again by the customer.
  • a charging device according to the invention according to claim 1 is used for receiving and / or delivery of charge units in a charging process.
  • the charging device comprises at least one movable charging head.
  • the loading head comprises at least two
  • Supporting devices each having at least one support part, wherein the support part in each case comprises at least one support surface.
  • the support means are provided and adapted to receive at least two charge units each separately and at least temporarily during the charging process
  • spaced-apart support means are used for separate recording in each case at least one charge unit.
  • a lateral distance of the two laterally spaced apart Support devices can be changed in a controlled manner in order to be able to set a lateral distance of the two charge units.
  • the loading head has at least one retaining surface, which is oriented transversely to the support surface of the support part, of a retaining device.
  • the support members of the two support means are movably received on the loading head opposite the retainer to move back the support members
  • the charging device has many advantages.
  • a significant advantage is that two laterally spaced support means are provided which serve to separate receiving each other completely separate cargo units.
  • the load units can be taken from each other with lateral distance and be created by a lateral adjustment of the support means close to each other. It is irrelevant in the invention, whether the pallets are stacked or staggered. Understacking in this context means that the cargo unit is narrower than the pallet and stacks means that the cargo unit protrudes beyond the edge of the pallet. In both cases, several cargo such. For example, sack piles are tightly packed by the two spaced apart laterally
  • Support devices are moved close to each other after the takeover of cargo, so that a previously existing
  • At least one retaining device is preferably provided fixedly on the loading head and the support devices can be moved back in their entirety or at least the support parts can be moved back relative to the retaining device. As a result, a relative movement between the cargo unit and to be loaded
  • Such a loading unit is preferably a bag stack, wherein the individual bags are preferably filled with bulk materials.
  • the individual bags have fluids or liquids. It is also possible to use a loading device according to the invention when loading sensitive or other piece goods, such as white goods, etc.
  • the charging head can be previously accurately positioned and accurately positioned so that the position of the charge unit during or after dispensing or deporting does not change or virtually no change.
  • a guide device for movably receiving the support device and / or for receiving the retraction drive is attached to the retaining device.
  • the retaining device is preferably arranged fixed to the charging head and relative to the
  • Retaining device is movable receiving device
  • a running frame or other type of guide means can be arranged on the retaining means and in particular fixed.
  • At least one support device comprises and preferably at least two support devices preferably comprise two or at least two flat-extended support parts, the tops of which form support surfaces.
  • a horizontal support width of at least one of the support parts is preferably at least ten times greater than an average vertical thickness of the corresponding support part.
  • the horizontal support width of a support part results from the accumulated support width of all parts or prongs of a support device.
  • a support part of a support device may be scraper-like. It is also possible that a pad part of a
  • Support device includes a variety of tines, the
  • the loading head has two laterally spaced apart
  • the lateral distance can be changed in particular controlled.
  • For detecting and / or controlling the lateral distance of two support means is preferably at least one
  • the senor is used to allow a central alignment of two adjacent charge units on the two support means. This ensures that the charge units are reliably and reproducibly placed centrally or appropriately on a loading surface of a means of transport.
  • the crossbeam can also serve to hold or carry the retainer. It is possible and preferred that both support means are provided separately movable on the crossbar. This allows, for example, that a lateral offset of a truck or other means of transport can be compensated. Instead of a crossbeam and other support means can be used.
  • tilting is the
  • Sack stacks ensure that the bag stacks do not tilt outwards and thus individual bags from the bag stack
  • a lateral slight tilting of the support means can be made possible, for example, by the fact that on the inner side of the support means, the support means in Long holes are guided adjustable in height, while each in the outer region of the support means these on a
  • Trunnions are arranged stable in height. But it is also possible that each individual receiving device is provided by a certain amount adjustable in height.
  • each support device in z. B. two slots of different lengths is performed. The inner slots may extend further down than the outer slots.
  • the support means may be provided movably on rails or other guide means along the cross-beam by at least one side drive. It is possible that the support means between an outer
  • Transfer point and an internal transfer position are provided movable.
  • a length of at least one of the support means in a direction perpendicular to the retaining surface of the retainer is shorter than a
  • Retaining device protruding length of at least one and in particular both support means in a direction perpendicular to the retaining surface of the retainer adjustable. This means that the support device or the support parts of the support device can not only (fully) retracted or extended, but that at least one intermediate position is possible. It is also possible that the end positions are adjustable or adjustable.
  • At least one intermediate position is adjustable. Then, after taking over a loading unit, the corresponding support device can be transferred from the extended position into the slightly or slightly retracted intermediate position. By retracting the support device, a charge unit that may not yet be applied to the retaining surface of the retaining device is moved towards the retaining device, preferably until it bears against it.
  • control is such that a motor current or a motor torque for moving the support means is detected when moving back.
  • Retaining device strikes or rests, that rises
  • Torque and the power required since the support device is then pulled away under the cargo unit.
  • the detection of an increase in the motor current or the torque can be taken as an opportunity to stop further retraction, or to advance to a predetermined or sensed position. Then the support unit is regularly no longer beyond the cargo unit.
  • Charging unit can be provided. It is also possible that the support device is initially extended further than an extension of the cargo unit in the extension direction.
  • the charge units can be detected and measured in total before or else individually during each individual charging process, for example optically from above. In accordance with the measured values or specifications, the support device can then be appropriately returned, so that the front tip of the support device below the
  • Cargo unit ends and does not project forward.
  • the support means is provided interchangeable. It can be used of different lengths versions, the length of the dimensions of the umzuladenden
  • At least one sensor for detecting the position of a support device and in particular for detecting the lateral position of a
  • the loading head is rotatably received on a movable and movable support arm.
  • the support arm consists in particular of at least two pivotable arm members. This can be a height adjustment and a
  • the loading head is provided on a kind of car or the like movable in the longitudinal direction.
  • the loading head is provided on a transverse bridge in the transverse direction adjustable, for example, to be able to load two different means of transport successively.
  • the loading head can be moved to the second means of transport and the loading area of the second means of transport loaded while in the
  • a sensor rod or a sensor plate can be used, which is brought into contact with the charge unit, whereby the
  • Position of the cargo unit can be determined.
  • Support device is associated with a retraction drive to a
  • Ladekopfes is moved in the positioning of the loading head.
  • this support device can also be used as a traveling route
  • Movement of the loading head with moves.
  • the retraction drive can be at least one linear drive in the form of, for example, a cylinder device, a rack, a spindle or a toothed belt, a double cylinder or
  • a linear drive allows easy dispensing or stripping of a loading unit from the loading head.
  • a transfer device serves to transfer at least one load unit and in particular of at least two charge units transported in a conveying direction to a loading head.
  • the transfer device comprises at least one carriage with a support surface provided thereon and extending transversely to the support surface
  • the at least one travel carriage is arranged so as to be movable transversely to the conveying direction such that the at least one traveling carriage, at a transverse movement transversely to the conveying direction, is at least partially below the conveying direction
  • Retainer is movable through to at the
  • the transfer device according to the invention has many advantages. With the transfer device according to the invention, a transfer of the charge units is made possible to a charging head, wherein the
  • Transport pallet not be loaded with, but remain at the transfer facility and thus the plant is not
  • Such transport pallets can be used in the field in the circulation.
  • the load units can be conveyed by means of transport pallets or else directly on a conveyor.
  • the charge units can z. B. be promoted on a roller conveyor as a conveyor. If the carriage for. B.
  • the cargo units can be arranged on the roller conveyor as a storage area.
  • the support means may be constructed comb-like in this and in other cases, so that the tines of the comb-like structure of the support means between the rollers
  • Roller conveyor can be introduced.
  • Loading units in the transverse movement of the carriage or the Verfahrwagen the cargo units are transferred with little or even minimal height offset on the support parts of the support head. It is also possible to position the support device next to the carriage and to move in particular synchronously with during the stripping of the cargo units. This can either by the extension of the support means of the loading head or by a complete process of
  • a transport pallet in the sense of the present application is in particular an in-house pallet.
  • the retaining device on the transfer device can also be referred to as a further retaining device. Because the Retaining device on the transfer device stationary relative to the carriage remains, this can be referred to as a further retaining device. Because the Retaining device on the transfer device stationary relative to the carriage remains, this can be referred to as a further retaining device. Because the Retaining device on the transfer device stationary relative to the carriage remains, this can be referred to as a further retaining device. Because the Retaining device on the transfer device stationary relative to the carriage remains, this can
  • Retaining device may also be referred to as a stationary restraint device.
  • a load unit is delivered by a respective transport pallet and both units are transferred to a loading head.
  • the carriage has at least one transportable by a drive conveyor for transporting the transport pallet.
  • a drive conveyor for transporting the transport pallet.
  • a drivable conveyor can, for example, as a roller conveyor or
  • Chain conveyor or the like may be executed.
  • the Verfahrwagen two by one drive and each separately driven
  • Pallets are under- or overstacked. Understacking in this context means that the cargo unit is narrower than the pallet and stacks means that the cargo unit protrudes beyond the edge of the pallet.
  • At least one position sensor is used in particular for detecting a position of a transport pallet and is provided in particular on the conveyor in the conveying direction.
  • the position sensor can detect an incoming transport pallet, and then the conveyor can convey a piece back, so that the transport pallet is arranged in the desired position. This can be done separately for each transport pallet so that a defined simultaneous arrangement of two transport pallets in the defined distance from each other is made possible.
  • Trolley used can be arranged on the two cargo units and transported.
  • Verfahrwagen is called, the corresponding applies also for the use of two separate Verfahrwagen.
  • the retainer is fixed and fixed to a frame.
  • Verfahrwagen is arranged transversely movable at least between a loading position and an unloading position to the conveying direction.
  • the carriage is arranged to be movable on the frame.
  • rails or the like may be provided on the frame on which the Verfahrwagen
  • the carriage is particularly preferred on one
  • Transport surface movable in the conveying direction.
  • the transport surface provides a predefined transport path on which the carriage rolls, in particular supported on wheels, or even glides.
  • the conveying direction of the Verfahrwagens is the transport direction of the Verfahrwagens, preferably not loses its complete circulating transport contact with de transport surface substantially.
  • the transfer device preferably has at least one adjustable driver, which is intended to immerse in a driver receiving a arranged on the shelf transport pallet to take the transport pallet in a transverse movement of the Verfahrwagens and arranged on the transport pallet loading unit on the
  • Strip retaining device
  • Such an adjustable driver can, for example, by a drive between a drive position and a
  • Direction of conveyance are pivoted and arranged, for example, in a driver receiving a on the shelf
  • the transport pallet can be removed again in the conveying direction and fed, for example, to a circuit.
  • At least one, two, three or at least four drivers are assigned to the carriage.
  • a driver can also invest from the outside to the pallet to fix it on the carriage.
  • a device according to the invention is used for loading
  • Charge units in particular at least two
  • Transfer device to be handed over to at least one loading head.
  • the load units are transferred to a means of transport.
  • the transfer device and / or the charging head each have at least one retaining device on which the charging unit and in particular the at least two charging units can be stripped off for transfer.
  • At least one transport pallet and in particular at least two transport pallets are provided.
  • the Applicant reserves the right to request separate and independent protection.
  • Transport pallet has a substantially flat trained pallet body.
  • the pallet body has two from each other spaced and adjacently extending walls, of which at least one wall forms the cover plate and at least one other wall forms the bottom plate.
  • On the cover plate is a support surface for receiving and supporting a
  • Bottom plate is provided at least one receiving opening for at least one transport member to receive the pallet body and to transport.
  • Pallet body provided at least one driver receptacle.
  • the driver receptacle is preferably suitable for this purpose and designed such that an external driver is introduced therein or bears against it in order to be able to fix or move the pallet body in a targeted manner. Even a driver who attacks the outside of the range, is conceivable.
  • Such a transport pallet can be used, for example, in an internal factory cycle when loading units are to be loaded. If, for example, sack stacks are loaded as load units, the sack stacks can be formed on this transport pallet.
  • the transport pallet can be easily transported within the factory with the stack of sacks thereon.
  • the transport pallet for example, with a
  • Forklift or the like are detected and transported. If the transport pallet is now transported on a transport conveyor to the transfer device, then the carriers of the transfer device engage in the catch receptacle of the transport pallet and pull the transport pallet with the travel carriage transversely to the transport direction, so that the load unit of the
  • Transport pallet is deducted.
  • the load unit is placed on the support means of a loading head, which was previously introduced into the receiving opening of the transport pallet. This prevents, for example, from a sack stack as a load unit single bags leach out and in the transfer to the Handover device fall down.
  • the pallet body consists of the bottom plate, the cover plate and two lateral webs and a central support web, which in particular connect the cover plate with the bottom plate.
  • the plate body has at least one in
  • At least one direction smooth support surface on the top This allows for easy sliding of the bag stack on top of the pallet body.
  • the support surface in a longitudinal direction has a higher coefficients of friction in the stripping direction or in the direction of the transverse movement and in the conveying direction.
  • the support surface in a longitudinal direction has a higher coefficients of friction in the stripping direction or in the direction of the transverse movement and in the conveying direction.
  • Support surface in the transverse direction corrugations or grooves or grooves or the like, so that when stripping the cargo unit in the transverse direction, a lower resistance or less friction occurs, as in the longitudinal direction, which corresponds to the conveying direction or should correspond.
  • the support surface of the cover plate is smooth
  • the pallet body preferably consists entirely of a plastic or a metal. But it is also possible that the bearing surface of the pallet body made of a plastic or a metal, while other parts of the pallet body made of other materials.
  • Charge units in particular at least two
  • Transfer device at least partially passed to at least one loading head.
  • the load units are transferred with the loading head to a means of transport.
  • Transfer device and / or the charging head have each
  • the load units can be loaded on transport pallets and transported along a transport route to the transfer device.
  • the transfer device by means of the retaining device charge units of the
  • each two charge units processed substantially simultaneously This means that (with one or two) carriages two cargo units are transported practically together.
  • the two load units are handed over to the loading head practically together or simultaneously or in quick succession.
  • the loading head then carries two
  • Loading head then transfers the two load units to a means of transport.
  • the transfer of two load units to the loading head and the transfer of the two load units from the Transfer device to the means of transport takes place simultaneously such that the transfer process of the two load units to the transfer device or the means of transport requires less than 1/3 and in particular 1/4 of the time required on average over all transfer operations to the transfer of the next two charge units passes.
  • sensor units may be provided on the device or on its components such as on the charging head, its support parts or on the support arm or on the charging device, with which, where appropriate, distances of the charging head to adjacent walls or surfaces in at least one direction and in particular be detected in all directions.
  • the loading head can be correspondingly re-aligned and adjusted in the appropriate dimension or tilted in the longitudinal or transverse direction or about the vertical axis, so that even in operation resulting misalignment of the cargo area recognized and
  • the loading head is preferably pivoted about at least one pivot axis so that the
  • Support parts are again aligned substantially parallel to the ground, so the cargo area or already stored thereon cargo units. Thus, a change in the orientation of the loading surface resulting during the loading can be compensated for.
  • a spatial orientation of the charging head is adjusted as a function of the distances detected by the sensor units.
  • a substantially parallel spatial orientation of the charging head is adjusted as a function of the distances detected by the sensor units.
  • Fig. 1 is a schematic plan view of a device for Loading of cargo units
  • Fig. 2 is a front view of the illustration of FIG. 1;
  • Fig. 3 is a side view of the device of FIG. 1;
  • FIG. 4 shows the transfer device of the device according to FIG. 1 in a perspective view
  • FIG. 5 shows the transfer device according to FIG. 4 in a plan view
  • FIG. 9 shows the conveying device of the transfer device according to FIG.
  • FIG. 10 shows a charging device of the device according to FIG. 1 in a schematic perspective illustration
  • FIG. 11 shows the charging device according to FIG. 10 in a plan view
  • FIG. 12 the charging device of FIG. 10 in a
  • FIG. 13 the transverse member of the loading device according to FIG. 10; FIG.
  • FIG. 14 shows the charging device according to FIG. 10 in a schematic further illustration
  • FIG. 15 shows the loading device according to FIG. 10 during loading in a first position
  • FIG. and 16 shows the loading device according to FIG. 10 during loading in a second position.
  • FIG. 1 is a highly schematic illustration of a detail of a device 200 in a plan view, which is used for loading
  • Transport means 203 in particular trucks, serves.
  • the device 200 is shown in a front view in FIG. 2 and in a side view in FIG. 3 and comprises a
  • the cargo units which consist here of bag stacks of bags 102, centered on the
  • Charge units is greater than the possible number, information is output.
  • the charging head 1 of the device 200 is suitable and is provided, two charge units 101
  • the loading head is attached to a loading device 100 and there to a support arm 23, which comprises two or more arm members 24, 25 which are pivotally connected to each other. Via a longitudinal method with the transverse bridge 106 and a transverse method over the carriage 104 and a corresponding movement of the support arm 23, each position of the loading surface 204 of the transport means 203 can be approached.
  • a transport path 201 with suitable transport elements such as a roller conveyor or a chain conveyor, loaded with bag stacks as cargo units 101
  • Cargo unit 101 includes in the transport to the
  • Transfer device 30 preferably a transport pallet 50 and a load positioned thereon, in particular one
  • Palletizing be returned to or accepted for example via a forklift 205 and transported away.
  • Figure 2 shows a front view and rear view of the device 200, wherein the drive bridge 106 is visible in the side view with the charging device 100 disposed thereon.
  • FIG 3 three different positions of the loading device 100 are shown, wherein the first and left above pictured position is the transfer position of the conveyor 100, in the loading head 1 of the loading device 100 simultaneously receives two sack stacks as load units 101 at a transfer device 30.
  • Transfer position 211 is shown, in which the arm members 24 and 25 of the support arm 23 are pivoted against each other, so that the support means 2 of the charging device 100 is located at the level of the loading surface 204 of the transport means 203.
  • the support arm 23 has a parallelogram construction, so that upon pivoting of the arm members 24, 25, the orientation of the support means 2, 3 remains horizontal. Accordingly, the retaining device 8, which is transverse to the
  • Support device 2 is aligned, approximately perpendicular
  • the charging head 1 may be positioned.
  • a pivoting of the charging head 1 may be possible.
  • Figure 4 shows a schematic perspective view of the transfer device 30, wherein a part of the transport path 201 is shown before the actual transfer device 30.
  • the transport path 201 has a conveying device, with which the transported transport pallets 50 are transported with the load units 101 lying thereon in the conveying direction 34
  • Conveyor 37 are handed over.
  • Transport pallet 50 on the conveyor 37 which is also designed here as a roller conveyor positioned.
  • the two sack stacks or load units 101 are thus arranged at a defined distance from each other on the carriage 31 of the transfer device 30.
  • the carriage 31 is arranged on rails of the frame 41 transversely to the conveying direction 34 movable.
  • On the frame 41 and the retainer 33 is attached.
  • the retaining device 33 serves for the simultaneous retention of both sack stacks or load units 101. It is also possible to provide two mutually separate restraint devices 33, each retaining only one sack stack.
  • FIG. 5 shows a plan view of the transfer device 30 according to FIG. 4.
  • Transport line 201 The two load units 101 are shown on the conveyor 37 and 38 of the transfer device 30 in the loading position 42.
  • Charge unit 101 detects and positions the defined
  • An insertion bevel 49 provides for reliable positioning of the bag stacks or load units 101, e.g. in case of a tilted pallet.
  • the transport pallets 50 are arranged on the storage surface of the conveyors 37 and 38, wherein a defined lateral distance 16 of the transport pallets 50 is set.
  • the traveling carriage 31 After two transport pallets 50 with load units 101 have been positioned in the loading position 42, the traveling carriage 31 is moved in the transverse direction 35 and reaches the unloading position 43, during which movement of the carriage 31, the load unit 101 is stripped on the retainer 33.
  • FIG. 6 shows a front view of the transfer device 30 with the load units 101 in the loading position 42.
  • Units 101 are arranged on the transport pallets 50 in a defined lateral distance 16.
  • the carriage 31 is driven by an associated drive 36 and moved in the transverse direction 35 from the loading position 42 to the unloading position 43.
  • Figure 7 shows a side view of the transfer device 30, wherein a load unit 101 is shown on a transport pallet 50 in the loading position 42.
  • the transport pallet 50 is arranged on the storage surface 32 of the conveyor 37.
  • a driver 44 is shown hatched in the engagement position 47, while the driver 44 is shown in the rest position 48 without hatching.
  • the driver 44 is movable between the engagement position 47 and the rest position 48 by a drive 45.
  • the drive can basically be designed arbitrarily. It is possible, for example, that the drive
  • the driver 44 Upon activation of the drive 45, the driver 44 is moved from the rest position 48 in the engaged position 47, wherein the driver 44 engages in a not visible here cam receiver 56 of the transport pallet 50.
  • the transfer device 30 shows the transfer device 30 during the transfer from the loading position 42 to the unloading position 43.
  • the loading device 100 is moved with the loading head 1 to the transfer device 30 and the support device 2 or the support parts 4, 5 of the
  • Support device 2 are retracted into the receiving openings 55 of the transport pallet so that the retaining device 8 of the charging head 1 rests laterally against the charge unit 101.
  • the transfer device 30 or it will be the carriage 31 of the transfer device 30 moves in the transverse direction 35, so that the transport pallets 50 under the
  • Loading units 101 are pulled away, and so that the sack stack as load units 101 on the support device 2 of the
  • Charging head 1 is passed. After the transfer, the support arm 23 holds the loading head 1 with the bag stacks of the load units 101 received thereon. The transport pallets 50 remain at the transfer device 30 and are transported away.
  • the support surface of the transport pallet is smooth in order to ensure a low-friction sliding of the cargo or sack stack of the charge unit 101 thereon during stripping.
  • Figure 9 shows an enlarged view of the
  • FIG. 10 shows the charging head 1 of the charging device 100 in a schematic perspective view.
  • the loading head 1 here has two support devices 2, 3, of which the support device 2 is shown in the extended position, while the support device 3 is shown in spywarevoner position.
  • the support devices 2, 3 are arranged laterally spaced and each serve to receive a stack of sacks or a loading unit.
  • the loading head 1 has a retaining device 8, or via two laterally staggered retaining devices 8, to each of which the support device 2 or supporting device 3 are attached.
  • the retaining devices 2 and 3 have here in each case support parts 4, 5, which on its upper side
  • the support surfaces 6,7 are also smooth, to a low-friction
  • the support members 4, 5, and the support means 2 has a small vertical thickness 15, which is less than 1/10 of
  • the vertical thickness 15 of the support means is less than 1/20 or 1/40 of the lateral support surface of the
  • At the retaining device 8 is a running frame or a
  • Recognizable in Figure 10 are also the sensors 22, which are designed here as sensor plates, and serve for lateral application to the charge units 101 in order to position the cargo units targeted.
  • FIG. 10 shows one of two sensor units 60 on the charging head 1.
  • the sensor units 60 attached or arranged symmetrically on the right and left sides of the charging head 1, a lateral distance to the side walls of a side panel can be provided at any time
  • the sensor units 60 also detect a distance in the vertical direction down to the still empty loading area or else to the load units 101 already stacked or deposited on the loading area. It is also possible to detect a longitudinal distance in the longitudinal direction by the illustrated sensor unit 60 or a separate one
  • the loading head 1 is pivoted about the pivot axis 59 so that the support members 4, 5 again parallel to the ground (loading area or already stored thereon
  • Charge units are aligned. It may in fact result in loading a change in the orientation of the cargo area. If, for example, a truck is loaded, a temporary or even permanent misalignment may result due to different tire pressures or a total compression or loading of cargo units that initially takes place on one side.
  • sensor units 60 are provided to detect a misalignment in the longitudinal direction. In all cases, sensor units 60 on the
  • the loading head 1 can be correspondingly realigned and adjusted in the corresponding dimension or tilted in the longitudinal direction or in the transverse direction or about the vertical axis.
  • the charging head 1 receives the charge units 101.
  • Charging unit 101 is then placed on loading head 1, preferably by a load positioned thereon or on it
  • Figure 11 shows a plan view of the loading head 1 of
  • the retraction drive 10 may be formed as a cylinder device 11 or as a double cylinder 12 or as another drive.
  • the two support means 2 and 3 and the corresponding retaining means are on a cross-beam 17 as
  • Carrier device can be moved in the lateral direction or
  • Figure 12 shows a side view of the charging head 1 with the
  • FIG. 13 shows a detailed view of the crosspiece 17 of the loading head 1, wherein the retaining devices 8 on the rail 18 can be moved laterally and independently of one another via the side drives 19.
  • the designed as sensor plates sensors 22 are extended by a spring 26 in the
  • FIG. 13 It can also be seen in FIG. 13 that the support devices 2 and 3 are height-adjustable relative to each other. Shown here is a height offset 108 to compensate for differences in height on the bed 204 can.
  • Fig. 13 bottom left still shows a tilted angle 58 support means 2 with the support part 4. The other support means 3 can be tilted accordingly to height differences on the bed
  • FIG. 14 shows the charging device 100 with the charging head 1 and the two retaining devices 8 arranged thereon and the
  • Support devices 2 and 3 with the respective support members 4 and 5.
  • the loading head 1 is attached to the support arm 23.
  • FIG. 15 shows the loading head 1 and the loading device 100 after the transfer of the loading units 101 from the transfer device 30.
  • a transport pallet 50 is shown in the partially cut state.
  • the transport pallet 50 has a pallet body 51.
  • the pallet body 51 comprises a cover plate 52 and a bottom plate 53.
  • a support web 57 connects the bottom plate 53 and the cover plate 52 in a central region.
  • receiving openings 55 are provided, in which the support means 2 and 3 can dive with the support members 4 and 5.
  • the bag stacks are arranged as load units 101 laterally spaced from each other. This is the transfer position 20. Following this, the sack stacks are each moved laterally until the respective sensor plate as a sensor 22 indicates a central position of the corresponding sack stack. Then both sack stacks are lying or charge units 101 to each other and are in a central position to the transfer position 21, which is shown in the figure 16.
  • Transport pallet therefore preferably consists of a smooth material and in particular a plastic or a metal to facilitate the stripping of the bag stack.
  • the loading head 1 is first suitably positioned on the loading surface 204 of the transport means 203.
  • the retracting drive 10 of the support means 2 and 3 is activated and it will be the sack stack or the
  • Carrier 59 pivot axis
  • carriages 203 means of transport, vehicle

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Abstract

Vorrichtung und Verfahren zum Verladen von Ladungseinheiten (101), wobei mit zwei Ladungseinheiten (101) beladene Transportpaletten (50) entlang einer Transportstrecke zu einer Übergabeeinrichtung (30) transportiert werden und wobei die zwei Ladungseinheiten (101) an der Übergabeeinrichtung (30) an einen Ladekopf (1) übergeben werden. Mit dem Ladekopf (1) werden die zwei Ladungseinheiten (101) an ein Transportmittel übergeben. Dabei weisen die Übergabeeinrichtung (30) und/oder der Ladekopf (1) jeweils eine Rückhalteeinrichtung (8, 33) auf, an welcher die zwei Ladungseinheiten (101) zur Übergabe abstreifbar sind.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Umladen von Ladungseinheiten
Besehreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Umladen von Ladungseinheiten und insbesondere zur Aufnahme und/oder Abgabe von Ladungseinheiten bei einem
Ladungsvorgang .
Beispielsweise kann eine solche Vorrichtung bei der Beladung von Transportmitteln wie Lastkraftwagen, Schiffen, Rollenbahnen oder Schienenfahrzeugen oder dergleichen eingesetzt werden, um zu Sackstapeln palettierte Säcke als Ladungseinheiten auf der
Ladefläche des Transportmittels gezielt abzulegen.
Derartige Vorrichtungen sind im Stand der Technik bekannt geworden. Dazu werden beispielsweise Säcke zu einem Sackstapel gepackt und auf einer Palette aufgebracht. Die Palette wird dann zusammen mit dem Sackstapel auf dem Transportmittel abgestellt. Ein Nachteil einer solchen Vorrichtung ist, dass die Paletten mit verladen und anschließend wegtransportiert werden müssen. Es müssen also ständig neue Paletten nachgeliefert oder aber im Kreislauf wieder von dem Kunden zurückgeführt werden.
Es ist z. B. mit der DE 691 00 158 T2 eine Vorrichtung mit einer Greif- und Übertragungszange bekannt geworden, bei der Stapel von flachen Gegenständen wie z. B. Etiketten automatisch gegriffen und an einer anderen Position abgelegt werden können. Zur
Aufnahme eines Stapels wird von oben Druck auf den elastischen Untergrund ausgeübt, sodass der Untergrund lokal nachgibt und die untere Abstützplatte unter den Etikettenstapel geschoben werden kann. Dabei sind mehrere Greifzangen parallel angeordnet und können so mehrere Stapel gleichzeitig ergreifen und versetzen, sodass die Stapel dicht gepackt bleiben. Das funktioniert bei elastischem Untergrund, da die untere Abstützplatte der Greifzange untergeschoben werden kann. Eine räumlich dichte Anordnung bleibt erhalten, da seitlich keine Überstände der Stapel vorliegen. Eine Übernahme von Sackstapeln von einer
Palette ist damit nicht möglich, da die zur Aufnahme eines
Sackstapels zu unterschiebende Abstützplatte der Greifzange die untersten Säcke zerstören könnte. Somit könnten Sackstapel nur mit Paletten verladen werden, da diese keinen elastischen
Untergrund bieten. Eine dichte Anordnung von Paletten wäre zwar möglich, aber nicht eine dichte Anordnung der Sackstapel, wenn die Paletten seitlich überstehen.
Es ist deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zur Aufnahme und/oder Abgabe von Ladungseinheiten und insbesondere Säcken oder Sackstapeln zur Verfügung zu stellen, womit ein dichtes Beladen eines Transportmittels mit und
insbesondere auch ohne Palette möglich ist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung mit den
Merkmalen des Anspruchs 1 und durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 12, durch eine Vorrichtung mit den
Merkmalen des Anspruchs 19 und durch ein Verfahren mit den
Merkmalen des Anspruchs 21.
Eine erfindungsgemäße Ladeeinrichtung gemäß Anspruch 1 dient zur Aufnahme und/oder zur Abgabe von Ladungseinheiten bei einem Ladevorgang. Die Ladeeinrichtung umfasst wenigstens einen beweglichen Ladekopf. Der Ladekopf umfasst wenigstens zwei
Auflageeinrichtungen mit jeweils wenigstens einem Auflageteil, wobei das Auflageteil jeweils wenigstens eine Stützfläche umfasst. Die Auflageeinrichtungen sind dazu vorgesehen und ausgebildet, wenigstens zwei Ladungseinheiten jeweils separat aufzunehmen und wenigstens zeitweise bei dem Ladevorgang
wenigstens von unten mittels der Stützfläche des jeweiligen Auflageteils zu stützen. Die zwei separaten und seitlich
voneinander beabstandeten Auflageeinrichtungen dienen zur separaten Aufnahme jeweils wenigstens einer Ladungseinheit. Ein seitlicher Abstand der beiden voneinander seitlich beabstandeten Auflageeinrichtungen ist gesteuert veränderbar, um einen seitlichen Abstand der zwei Ladungseinheiten einstellen zu können. Dadurch können zwei Ladungseinheiten schon direkt nach Übergabe an den Ladekopf seitlich dicht aneinander ausgerichtet werden. Der Ladekopf weist zumindest eine quer zu der Stützfläche des Auflageteils ausgerichtete Rückhaltefläche einer Rückhalteeinrichtung auf. Die Auflageteile der beiden Auflageeinrichtungen sind an dem Ladekopf gegenüber der Rückhalteeinrichtung beweglich aufgenommen, um durch ein Zurückbewegen der Auflageteile
gegenüber der Rückhalteeinrichtung die Ladungseinheiten von dem Ladekopf abzugeben bzw. abzustreifen.
Die erfindungsgemäße Ladeeinrichtung hat viele Vorteile. Ein erheblicher Vorteil besteht darin, dass zwei seitlich voneinander beabstandete Auflageeinrichtungen vorgesehen sind, die zur separaten Aufnahme voneinander vollständig getrennter Ladungseinheiten dienen. Die Ladungseinheiten können mit seitlichem Abstand voneinander übernommen werden und durch eine seitliche Verstellung der Auflageeinrichtungen dicht aneinander angelegt werden. Es ist bei der Erfindung unerheblich, ob die Paletten unterstapelt oder überstapelt sind. Unterstapelt bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Ladungseinheit schmaler als die Palette ist und überstapelt bedeutet, dass die Ladungseinheit über den Rand der Palette hinaussteht. In beiden Fällen können mehrere Ladungsgüter wie z. B. Sackstapel dicht gepackt werden, indem die zwei seitlich voneinander beabstandeten
Auflageeinrichtungen nach der Übernahme der Ladungsgüter dicht aneinander gefahren werden, sodass ein zuvor bestehender
seitlicher Abstand nicht mehr besteht.
Zumindest eine Rückhalteeinrichtung ist vorzugsweise ortsfest an dem Ladekopf vorgesehen und die Auflageeinrichtungen können insgesamt oder wenigstens können die Auflageteile gegenüber der Rückhalteeinrichtung zurückbewegt werden. Dadurch wird eine Relativbewegung zwischen Ladungseinheit und zu beladener
Oberfläche verhindert, um so eine Beschädigung der Ladungsunterseite durch unebene, scharfkantige Oberflächen der zu beladenen Oberfläche zu vermeiden, um dadurch die Ladungseinheiten von dem Ladekopf abzugeben. Eine solche Ladungseinheit ist vorzugsweise ein Sackstapel, wobei die einzelnen Säcke vorzugsweise mit Schüttgütern gefüllt sind.
Möglich ist es aber auch, dass die einzelnen Säcke Fluide oder Flüssigkeiten aufweisen. Möglich ist auch der Einsatz einer erfindungsgemäßen Ladeeinrichtung bei der Verladung empfindlicher oder sonstiger Stückgüter, wie weiße Ware etc.
Dadurch, dass die Rückhalteeinrichtung die Ladungseinheit beim Zurückbewegen des Auflageteils zurückhält, kann der Ladekopf zuvor passgenau und ortsgenau positioniert werden, sodass sich die Lage der Ladungseinheit während und nach dem Abgeben bzw. Abschieben gar nicht oder so gut wie gar nicht ändert.
Vorzugsweise ist an der Rückhalteeinrichtung eine Führungseinrichtung zur beweglichen Aufnahme der Auflageeinrichtung und/oder zur Aufnahme des Rückzugsantriebs befestigt. Bei einer solchen Ausgestaltung ist die Rückhalteeinrichtung vorzugsweise ortsfest zu dem Ladekopf angeordnet und die relativ zu der
Rückhalteeinrichtung bewegliche Aufnahmeeinrichtung wird
beweglich an der Rückhalteeinrichtung angeordnet. Zur Führung der Auflageeinrichtung kann ein Laufrahmen oder eine andere Art von Führungseinrichtung an der Rückhalteeinrichtung angeordnet und insbesondere befestigt sein.
Wenigstens eine Auflageeinrichtung umfasst und vorzugsweise wenigstens zwei Auflageeinrichtungen umfassen vorzugsweise zwei oder wenigstens zwei flächig ausgedehnte Auflageteile, deren Oberseiten Stützflächen bilden. Dabei ist vorzugsweise eine horizontale Auflagebreite wenigstens eines der Auflageteile wenigstens zehnmal größer als eine mittlere vertikale Dicke des entsprechenden Auflageteils . Die horizontale Auflagebreite eines Auflageteils ergibt sich aus der aufsummierten Auflagebreite aller Teile oder Zinken einer Auflageeinrichtung . Beispielsweise kann ein Auflageteil einer Auflageeinrichtung schaberartig sein. Möglich ist es auch, dass ein Auflageteil einer
Auflageeinrichtung eine Vielzahl von Zinken umfasst, die
insgesamt eine horizontale Auflagefläche zur Verfügung stellen, deren gesamte Auflagebreite wenigstens zehnmal größer als eine mittlere vertikale Dicke des Auflageteils ist. Vorzugsweise weist der Ladekopf zwei voneinander seitlich beabstandete
Auflageeinrichtungen auf, deren seitlicher Abstand insbesondere gesteuert veränderbar sein kann.
Zur Erfassung und/oder zur Steuerung des seitlichen Abstandes zweier Auflageeinrichtungen ist vorzugsweise wenigstens ein
Sensor vorgesehen. Insbesondere wird der Sensor dazu verwendet, eine mittige Ausrichtung zweier benachbarter Ladungseinheiten auf den beiden Auflageeinrichtungen zu ermöglichen. Dadurch wird gewährleistet, dass auf einer Ladefläche eines Transportmittels die Ladungseinheiten zuverlässig und reproduzierbar jeweils mittig bzw. passend aufgesetzt werden.
Vorzugsweise sind die beiden Auflageeinrichtungen eines
Ladekopfes an einer Quertraverse angebracht. Die Quertraverse kann auch zum Halten bzw. Tragen der Rückhalteeinrichtung dienen. Es ist möglich und bevorzugt, dass beide Auflageeinrichtungen separat an der Quertraverse verfahrbar vorgesehen sind. Das ermöglicht beispielsweise, dass ein seitlicher Versatz eines Lastkraftwagens oder sonstigen Transportmittels ausgeglichen werden kann. Anstelle einer Quertraverse kann auch eine sonstige Trägereinrichtung eingesetzt werden.
In bevorzugten Ausgestaltungen ist ein Kippen der
Auflageeinrichtungen um ein geringes Winkelmaß aufeinander zu möglich. Beispielsweise kann ein Kippen um 3° oder 5° oder 10° ermöglicht werden. Dadurch wird bei der Verarbeitung von
Sackstapeln gewährleistet, dass sich die Sackstapel nicht nach außen neigen und somit einzelne Säcke aus dem Sackstapel
herausrutschen. Werden die beiden Ladungseinheiten aufeinander zu geneigt, so stützen sich einzelne Säcke der Sackstapel im oberen Bereich gegeneinander ab.
Ein seitliches geringes Kippen der Auflageeinrichtungen kann beispielsweise dadurch ermöglicht werden, dass an der inneren Seite der Auflageeinrichtungen die Auflageeinrichtungen in Langlöchern höhenverstellbar geführt sind, während jeweils im äußeren Bereich der Auflageeinrichtungen diese an einem
Drehzapfen höhenfest angeordnet sind. Möglich ist es aber auch, dass jede einzelne Aufnahmeeinrichtung um ein gewisses Maß höhenverstellbar vorgesehen ist.
Dadurch können Unebenheiten auf der Ladefläche eines
Transportmittels ausgeglichen werden. Auch der Höhenversatz, der beim Abschieben überwunden werden muss, kann minimiert werden. Möglich ist es auch, dass jede Auflageeinrichtung in z. B. zwei Langlöchern unterschiedlicher Länge geführt wird. Die inneren Langlöcher können sich weiter nach unten erstrecken als die äußeren Langlöcher.
Dadurch wird es ermöglicht, dass sich die beiden
Auflageeinrichtungen auf der Ladefläche eines Transportmittels unterschiedlich hoch anordnen, wenn z. B. Höhenunebenheiten auf der Ladefläche vorhanden sind, oder diese zur Horizontalen geneigt ist. Durch die inneren und sich tiefer nach unten erstreckenden Langlöcher kann ein seitliches Verkippen während des Umsetzens nach innen hin erreicht werden, sodass sich zwei Sackstapel gegeneinander abstützen können.
Die Auflageeinrichtungen können auf Schienen oder sonstigen Führungseinrichtungen entlang der Quertraverse durch wenigstens einen Seitenantrieb verfahrbar vorgesehen sein. Es ist möglich, dass die Auflageeinrichtungen zwischen einer äußeren
Übernahmestelle und einer inneren Übergabestellung verfahrbar vorgesehen sind.
In bevorzugten Ausgestaltungen ist eine Länge wenigstens einer der Auflageeinrichtungen in einer Richtung senkrecht zu der Rückhaltefläche der Rückhalteeinrichtung kürzer als eine
Erstreckung der Ladungseinheit in dieser Richtung. Das bedeutet, dass die Auflageteile wenigstens einer und insbesondere beider Auflageeinrichtungen unterhalb der Ladungseinheit enden und nicht über den Rand der Ladungseinheit überstehen, wenn eine auf der Auflageeinrichtung positionierte Ladungseinheit an der Rückhaltefläche der Rückhalteeinrichtung anliegt. Dadurch wird gewährleistet, dass bei der Beladung einer Ladefläche eines Transportmittels die Ladungseinheit dicht aneinander und
praktisch ohne Abstand zueinander positioniert werden können.
Vorzugsweise ist eine von der Rückhaltefläche der
Rückhalteeinrichtung abstehende Länge wenigstens einer und insbesondere beider Auflageeinrichtungen in einer Richtung senkrecht zu der Rückhaltefläche der Rückhalteeinrichtung einstellbar. Das bedeutet, dass die Auflageeinrichtung bzw. die Auflagteile der Auflageeinrichtung nicht nur (vollständig) ein- bzw. ausgefahren werden können, sondern, dass auch wenigstens eine Zwischenstellung möglich ist. Es ist auch möglich, dass die Endstellungen einstellbar oder justierbar sind.
Vorzugsweise ist wenigstens eine Zwischenstellung einstellbar. Dann kann nach der Übernahme einer Ladungseinheit die entsprechende Auflageeinrichtung von der ausgefahrenen Stellung in die etwas oder geringfügig eingezogene Zwischenstellung überführt werden. Durch das Zurückziehen der Auflageeinrichtung wird eine eventuell noch nicht an der Rückhaltefläche der Rückhalteeinrichtung anliegende Ladungseinheit auf die Rückhalteeinrichtung zu bewegt, vorzugsweise bis sie daran anliegt.
Möglicherweise erfolgt die Steuerung derart, dass ein Motorstrom oder ein Motordrehmoment zum Bewegen der Auflageeinrichtung beim Zurückbewegen erfasst wird. Wenn die Ladungseinheit an der
Rückhalteeinrichtung anschlägt oder anliegt, steigt das
Drehmoment und der benötige Strom an, da die Auflageeinrichtung dann unter der Ladungseinheit weggezogen wird. Die Detektion eines Anstiegs des Motorstromes oder des Drehmomentes kann zum Anlass genommen werden, das weitere Zurückziehen zu stoppen, oder bis zu einer vorbestimmten oder sensierten Position vorzufahren. Dann steht die Auflageeinheit regelmäßig nicht mehr über die Ladungseinheit hinaus. Alternativ oder ergänzend kann auch eine Begrenzung der Leistung oder der Kraft bei der Justage der
Ladungseinheit vorgesehen werden. Möglich ist es auch, dass die Auflageeinrichtung zunächst weiter ausgefahren wird, als eine Erstreckung der Ladungseinheit in Ausfahrrichtung beträgt. Die Ladungseinheiten können insgesamt zuvor oder aber individuell bei jedem einzelnen Ladevorgang erfasst und vermessen werden, beispielsweise optisch von oben. Entsprechend der Messwerte oder Vorgaben kann die Auflageeinrichtung anschließend passend zurückverfahren werden, sodass die vordere Spitze der Auflageeinrichtung unterhalb der
Ladungseinheit endet und nicht nach vorne übersteht.
In anderen Ausgestaltungen oder ergänzend ist es auch möglich, dass die Auflageeinrichtung austauschbar vorgesehen ist. Es können unterschiedlich lange Ausführungen eingesetzt werden, wobei die Länge von den Abmessungen der umzuladenden
Ladungseinheiten abhängt.
In allen Ausgestaltungen ist es bevorzugt, dass wenigstens ein Sensor zur Erfassung der Position einer Auflageeinrichtung und insbesondere zur Erfassung der seitlichen Position einer
Auflageeinrichtung oder des seitlichen Abstandes der
Auflageeinrichtungen vorgesehen ist. In bevorzugten
Ausgestaltungen ist der Ladekopf an einem beweglichen und verfahrbaren Tragarm drehbeweglich aufgenommen. Der Tragarm besteht dabei insbesondere aus wenigstens zwei schwenkbeweglichen Armgliedern. Dadurch können eine Höhenverstellung und eine
Längsverstellung des Ladekopfes erfolgen.
Weiterhin ist es möglich, dass der Ladekopf an einer Art Wagen oder dergleichen in Längsrichtung verfahrbar vorgesehen ist.
Möglich ist es auch, dass der Ladekopf an einer Querbrücke in Querrichtung verstellbar vorgesehen ist, um beispielsweise nacheinander zwei unterschiedliche Transportmittel beladen zu können. Wenn ein Transportmittel beladen ist, kann der Ladekopf zu dem zweiten Transportmittel bewegt und die Ladefläche des zweiten Transportmittels beladen werden, während in der
Zwischenzeit ein weiteres Transportmittel die Position des ersten Transportmittels einnimmt. Zur Erfassung der seitlichen Positionen einer Auflageeinheit kann ein Sensorstab oder ein Sensorblech eingesetzt werden, welches in Anlage mit der Ladungseinheit verbracht wird, wodurch die
Position der Ladungseinheit festgestellt werden kann.
Anschließend kann die jeweilige Auflageeinrichtung an der
Quertraverse entsprechend quer verfahren werden, um die
gewünschte Position einzunehmen.
In allen Ausgestaltungen ist es bevorzugt, dass der
Auflageeinrichtung ein Rückzugsantrieb zugeordnet ist, um ein
Zurückbewegen der Auflageeinrichtung gegenüber der
Rückhalteeinrichtung und damit eine Abgabe einer auf der
Auflageeinrichtung aufliegenden Ladungseinheit von der
Auflageeinrichtung zu ermöglichen. Die Auflageeinrichtung des
Ladekopfes wird bei der Positionierung des Ladekopfes mit bewegt.
Deshalb kann diese Auflageeinrichtung auch als mitfahrende
Auflageeinrichtung bezeichnet werden, da sie sich bei der
Bewegung des Ladekopfes mit bewegt.
Der Rückzugsantrieb kann wenigstens einen Linearantrieb in Form beispielsweise einer Zylindereinrichtung, einer Zahnstange, einer Spindel oder einem Zahnriemen, einem Doppelzylinder oder
dergleichen umfassen. Ein Linearantrieb ermöglicht ein einfaches Abgeben bzw. Abstreifen einer Ladungseinheit von dem Ladekopf.
Eine erfindungsgemäße Übergabeeinrichtung dient zur Übergabe wenigstens einer Ladungseinheit und insbesondere von wenigstens zwei in einer Förderrichtung antransportierten Ladungseinheiten an einen Ladekopf. Die Übergabeeinrichtung umfasst wenigstens einen Verfahrwagen mit einer darauf vorgesehenen Ablagefläche und einer sich quer zu der Ablagefläche erstreckenden
Rückhalteeinrichtung. Der wenigstens eine Verfahrwagen ist quer zu der Förderrichtung derart beweglich angeordnet, dass der wenigstens eine Verfahrwagen bei einer Querbewegung quer zu der Förderrichtung wenigstens teilweise unterhalb der
Rückhalteeinrichtung hindurch beweglich ist, um bei der
Querbewegung die Ladungseinheiten abzustreifen. Die erfindungsgemäße Übergabeeinrichtung hat viele Vorteile. Mit der erfindungsgemäßen Übergabeeinrichtung wird eine Übergabe der Ladungseinheiten an einen Ladekopf ermöglicht, wobei die
insbesondere auf einer Transportpalette und vorzugsweise zwei Transportpaletten angeordneten Ladungseinheiten abgestreift werden, sodass bei der anschließenden Verladung solche
Transportpalette nicht mit verladen werden, sondern bei der Übergabeeinrichtung verbleiben und somit das Werk nicht
verlassen. Solche Transportpaletten können vor Ort im Kreislauf verwendet werden.
Die Ladungseinheiten können mittels Transportpaletten oder aber auch direkt auf einer Fördereinrichtung gefördert werden. Die Ladungseinheiten können z. B. auf einer Rollenbahn als Fördereinrichtung gefördert werden. Wenn der Verfahrwagen z. B.
wenigstens eine Rollenbahn aufweist, welche die Ablagefläche zur Verfügung stellt, können die Ladungseinheiten auf der Rollenbahn als Ablagefläche angeordnet werden.
Die Auflageeinrichtung kann in diesem und auch in anderen Fällen kammartig aufgebaut sein, sodass die Zinken der kammartigen Struktur der Auflageeinrichtung zwischen den Rollen der
Rollenbahn eingebracht werden können. Beim Abstreifen der
Ladungseinheiten bei der Querbewegung des Verfahrwagens oder der Verfahrwagen werden die Ladungseinheiten mit geringem oder sogar minimalem Höhenversatz auf die Auflageteile des Auflagekopfes übergeben. Möglich ist es auch, die Auflageeinrichtung neben dem Verfahrwagen zu positionieren und während des Abstreifens der Ladungseinheiten insbesondere synchron mit zu verfahren. Dies kann entweder durch das Ausfahren der Auflageeinrichtungen des Ladekopfes oder durch ein komplettes Verfahren der
Ladeeinrichtung erfolgen.
Eine Transportpalette im Sinne der vorliegenden Anmeldung ist insbesondere eine In-House-Palette .
Die Rückhalteeinrichtung an der Übergabeeinrichtung kann auch als weitere Rückhalteeinrichtung bezeichnet werden. Da die Rückhalteeinrichtung an der Übergabeeinrichtung ortsfest gegenüber dem Verfahrwagen verbleibt, kann diese
Rückhalteeinrichtung auch als ortsfeste Rückhalteeinrichtung bezeichnet werden. An der Übergabeeinrichtung wird jeweils eine Ladungseinheit von jeweils einer Transportpalette abgegeben und beide Ladungseinheiten werden an einen Ladekopf übergeben.
In einer bevorzugten Weiterbildung weist der Verfahrwagen wenigstens eine durch einen Antrieb antreibbare Fördereinrichtung zum Transport der Transportpalette auf. Eine solche antreibbare Fördereinrichtung kann beispielsweise als Rollenbahn oder
Kettenförderer oder dergleichen ausgeführt sein.
Vorzugsweise weist der Verfahrwagen zwei durch jeweils einen Antrieb und jeweils getrennt voneinander antreibbare
Fördereinrichtungen zum Transport und zur Positionierung von zwei Transportpaletten auf, um zwei Ladungseinheiten im definierten Abstand zueinander zu positionieren. Dabei werden die
Ladungseinheiten in Förderrichtung in einem definierten Abstand zueinander positioniert. Damit ist es unerheblich, ob die
Paletten unter- oder überstapelt sind. Unterstapelt bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Ladungseinheit schmaler als die Palette ist und überstapelt bedeutet, dass die Ladungseinheit über den Rand der Palette hinaussteht.
Wenigstens ein Positionssensor dient insbesondere zur Erfassung einer Position einer Transportpalette und ist insbesondere an der Fördereinrichtung in Förderrichtung vorgesehen. Beispielsweise kann der Positionssensor eine ankommende Transportpalette detektieren und anschließend kann die Fördereinrichtung ein Stück zurückfördern, sodass die Transportpalette in der gewünschten Position angeordnet wird. Das kann für jede Transportpalette getrennt erfolgen, sodass eine definierte gleichzeitige Anordnung von zwei Transportpaletten im definierten Abstand zueinander ermöglicht wird.
Möglich ist es auch, dass zwei getrennte Verfahrwagen eingesetzt werden, die entsprechend gemeinsam gleichzeitig und/oder abwechselnd oder nacheinander oder sonstwie gesteuert werden, um eine entsprechende Positionierung der beiden getrennten
Verfahrwagen zu erreichen. Besonders bevorzugt wird ein
Verfahrwagen eingesetzt, auf dem zwei Ladungseinheiten angeordnet und transportiert werden können. Wenn im Folgenden „der
Verfahrwagen" bezeichnet wird, so gilt das entsprechende auch für den Einsatz von zwei getrennten Verfahrwagen.
In bevorzugten Ausgestaltungen ist die Rückhalteeinrichtung feststehend ausgeführt und an einem Gestell befestigt. Der
Verfahrwagen ist wenigstens zwischen einer Ladeposition und einer Entladeposition quer zu der Förderrichtung verfahrbar angeordnet. Insbesondere ist der Verfahrwagen an dem Gestell verfahrbar angeordnet. Beispielsweise können an dem Gestell Schienen oder dergleichen vorgesehen sein, auf denen der Verfahrwagen
verfahrbar angeordnet ist.
Der Verfahrwagen ist besonders bevorzugt auf einer
Transportfläche in Förderrichtung bewegbar. Die Transportfläche stellt einen vordefinierten Transportweg zur Verfügung, auf welcher der Verfahrwagen insbesondere auf Laufrädern gestützt rollt oder auch gleitet. Die Förderrichtung des Verfahrwagens ist die Transportrichtung des Verfahrwagens, der vorzugsweise be seinem vollständigen umlaufenden Transport den Kontakt zu de Transportfläche im Wesentlichen nicht verliert.
Die Übergabeeinrichtung weist vorzugsweise wenigstens einen verstellbaren Mitnehmer auf, welcher dafür vorgesehen ist, in einer Mitnehmeraufnahme einer auf der Ablagefläche angeordneten Transportpalette einzutauchen, um bei einer Querbewegung des Verfahrwagens die Transportpalette mitzunehmen und eine auf der Transportpalette angeordnete Ladungseinheit an der
Rückhalteeinrichtung abzustreifen .
Ein solcher verstellbarer Mitnehmer kann beispielsweise durch einen Antrieb zwischen einer Antriebsposition und einer
Ruheposition verstellbar sein. Ein solcher Antrieb kann
elektromotorisch ausgeführt sein oder aber über Druckluft oder Hydraulik oder federnd oder dergleichen betrieben werden.
Möglich ist es auch, dass der verstellbare Mitnehmer
beispielsweise in Förderrichtung verschwenkbar angeordnet ist, während der Mitnehmer quer zu der Fördereinrichtung starr an dem Verfahrwagen angeordnet ist. Dadurch kann der Mitnehmer in
Förderrichtung verschwenkt werden und beispielsweise in einer Mitnehmeraufnahme einer auf der Ablagefläche angeordneten
Transportpalette eintauchen, wenn diese angefördert wird. Bei einer Querbewegung des Verfahrwagens nehmen die Mitnehmer die Transportpalette mit, sodass die auf der Transportpalette angeordnete Ladungseinheit an der Rückhalteeinrichtung
abgestreift wird. Im Anschluss daran kann die Transportpalette wieder in Förderrichtung entnommen werden und beispielsweise einem Kreislauf zugeführt werden.
Vorzugsweise sind dem Verfahrwagen wenigstens eine, zwei, drei oder wenigstens vier Mitnehmer zugeordnet. Ein Mitnehmer kann sich auch von außen an die Palette anlegen, um diese auf dem Verfahrwagen zu fixieren.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung dient zum Verladen von
Ladungseinheiten, wobei insbesondere wenigstens zwei
Ladungseinheiten entlang einer Transportstrecke zu einer
Übergabeeinrichtung transportiert werden und an der
Übergabeeinrichtung an wenigstens einen Ladekopf übergeben werden. Mit dem Ladekopf werden die Ladungseinheiten an ein Transportmittel übergeben. Die Übergabeeinrichtung und/oder der Ladekopf weisen jeweils wenigstens eine Rückhalteeinrichtung auf, an welcher die Ladungseinheit und insbesondere die wenigstens zwei Ladungseinheiten zur Übergabe abstreifbar sind.
In einer Weiterbildung ist wenigstens eine Transportpalette und insbesondere sind wenigstens zwei Transportpaletten vorgesehen. Für eine solche Transportpalette behält sich die Anmelderin vor, separaten und unabhängigen Schutz zu beantragen. Die
Transportpalette weist einen im Wesentlichen flach ausgebildeten Palettenkörper auf. Der Palettenkörper weist zwei voneinander beabstandete und sich benachbart erstreckende Wandungen auf, von denen wenigstens eine Wandung die Deckplatte und wenigstens eine andere Wandung die Bodenplatte bildet. Auf der Deckplatte ist eine Auflagefläche zur Aufnahme und Abstützung einer
Ladungseinheit vorgesehen. Zwischen der Deckplatte und der
Bodenplatte ist wenigstens eine Aufnahmeöffnung für wenigstens ein Transportorgan vorgesehen, um den Palettenkörper aufzunehmen und zu transportieren. Vorzugsweise ist in wenigstens einer Wandung und insbesondere wenigstens in der Bodenplatte des
Palettenkörpers wenigstens eine Mitnehmeraufnahme vorgesehen. Die Mitnehmeraufnahme ist dabei vorzugsweise dazu geeignet und ausgebildet, dass ein externer Mitnehmer darin eingeführt wird oder sich daran anlegt, um den Palettenkörper gezielt fixieren oder bewegen zu können. Auch ein Mitnehmer, der außen ander Palette angreift, ist denkbar.
Eine solche Transportpalette kann beispielsweise in einem internen Werkskreislauf eingesetzt werden, wenn Ladungseinheiten verladen werden sollen. Werden beispielsweise Sackstapel als Ladungseinheiten verladen, so können die Sackstapel auf dieser Transportpalette gebildet werden. Die Transportpalette kann mit dem sich darauf befindenden Sackstapel innerhalb des Werkes einfach transportiert werden.
Dabei kann die Transportpalette beispielsweise mit einem
Gabelstapler oder dergleichen erfasst und transportiert werden. Wird die Transportpalette nun auf einem Transportförderer zu der Übergabeeinrichtung transportiert, so greifen die Mitnehmer der Übergabeeinrichtung in die Mitnehmeraufnahme der Transportpalette ein und ziehen die Transportpalette mit dem Verfahrwagen quer zur Transportrichtung, sodass die Ladungseinheit von der
Transportpalette abgezogen wird.
Gleichzeitig wird die Ladungseinheit auf die Auflageeinrichtung eines Ladekopfes abgelegt, die zuvor in die Aufnahmeöffnung der Transportpalette eingeführt wurde. Dadurch wird verhindert, dass sich beispielsweise aus einem Sackstapel als Ladungseinheit einzelne Säcke herauslösen und bei der Übergabe an die Übergabeeinrichtung herunterfallen .
Als Transportorgan kann z. B. ein Auflageteil der
Auflageeinrichtung dienen.
Vorzugsweise besteht der Palettenkörper aus der Bodenplatte, der Deckplatte und aus zwei seitlichen Stegen und einem zentralen Stützsteg, welche insbesondere die Deckplatte mit der Bodenplatte verbinden .
Vorzugsweise weist der Plattenkörper wenigstens eine in
wenigstens einer Richtung glatte Auflagefläche auf der Oberseite auf. Das ermöglicht ein einfaches Gleiten des Sackstapels auf der Oberseite des Palettenkörpers.
In vorteilhaften Ausgestaltungen weist die Auflagefläche
unterschiedliche Reibwerte in Abstreifrichtung bzw. in Richtung der Querbewegung und in Förderrichtung auf. Vorzugsweise weist die Auflagefläche in einer Längsrichtung einen höheren
Reibungskoeffizienten als in einer dazu etwa senkrecht
verlaufenden Querrichtung auf. Beispielsweise kann die
Auflagefläche in der Querrichtung Riffeln oder Riefen oder Rillen oder dergleichen aufweisen, sodass bei einem Abstreifen der Ladungseinheit in Querrichtung ein geringerer Widerstand oder weniger Reibung auftritt, als in der Längsrichtung, die der Förderrichtung entspricht bzw. entsprechen sollte.
Vorzugsweise ist die Auflagefläche der Deckplatte glatt
ausgebildet, um ein reibungsarmes Gleiten der Ladungseinheit auf der Auflagefläche zu ermöglichen.
Der Palettenkörper besteht vorzugsweise insgesamt aus einem Kunststoff oder einem Metall. Möglich ist es aber auch, dass die Auflagefläche des Palettenkörpers aus einem Kunststoff oder einem Metall besteht, während andere Teile des Palettenkörpers aus anderen Materialien bestehen.
Besonders bevorzugt werden im Wesentlichen gleichzeitig jeweils zwei Ladungseinheiten verarbeitet Dazu werden vorzugsweise zwei Transportpaletten eingesetzt, auf den jeweils eine Ladungseinheit angeordnet ist.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren dient zum Verladen von
Ladungseinheiten, wobei insbesondere wenigstens zwei
Ladungseinheiten entlang einer Transportstrecke zu einer
Übergabeeinrichtung transportiert werden und an der
Übergabeeinrichtung wenigstens teilweise an wenigstens einen Ladekopf übergeben werden. Dabei werden die Ladungseinheiten mit dem Ladekopf an ein Transportmittel übergeben. Die
Übergabeeinrichtung und/oder der Ladekopf weisen jeweils
wenigstens eine Rückhalteeinrichtung auf, an welcher die
Ladungseinheit und insbesondere zwei Ladungseinheiten zur
Übergabe abgestreift werden.
Die Ladungseinheiten können auf Transportpaletten geladen werden und entlang einer Transportstrecke zu der Übergabeeinrichtung transportiert werden. An der Übergabeeinrichtung werden mittels der Rückhalteeinrichtung Ladungseinheiten von der
Transportpalette oder der Fördereinrichtung abgestreift.
Bei Verzicht von Transportpaletten, wie z.B. bei festen oder glatten Böden der Ladungseinheiten können diese auch direkt abgestreift werden.
In allen Ausgestaltungen des Ladekopfes oder der
Übergabeeinrichtung oder der gesamten Vorrichtung werden
vorzugsweise jeweils zwei Ladungseinheiten im Wesentlichen gleichzeitig verarbeitet. Das bedeutet, dass mit (einem oder zwei) Verfahrwagen zwei Ladungseinheiten praktisch gemeinsam antransportiert werden. Die beiden Ladungseinheiten werden praktisch gemeinsam oder gleichzeitig oder kurz hintereinander an den Beladekopf übergeben. Der Beladekopf trägt dann zwei
Ladungseinheiten wenigstens zeitweise gleichzeitig. Der
Beladekopf übergibt die beiden Ladungseinheiten dann an ein Transportmittel. Die Übergabe von zwei Ladungseinheiten an den Ladekopf und die Übergabe der beiden Ladungseinheiten von der Übergabeeinrichtung an das Transportmittel erfolgt dabei derart simultan, dass der Übergabevorgang der beiden Ladungseinheiten an das die Übergabeeinrichtung oder das Transportmittel weniger als 1/3 und insbesondere 1/4 der Zeitspanne benötigt, die im Mittel über alle Übergabevorgänge bis zu der Übergabe der nächsten beiden Ladungseinheiten vergeht.
In allen Ausgestaltungen können an der Vorrichtung oder an dessen Bestandteilen wie an dem Ladekopf, dessen Auflageteilen oder auch an dem Tragarm oder an der Ladeeinrichtung etc. Sensoreinheiten vorgesehen sein, mit denen gegebenenfalls Abstände des Ladekopfs zu benachbarten Wänden oder Flächen in wenigstens einer Richtung und insbesondere allen Richtungen erfasst werden. In Reaktion auf ein ermitteltes Messergebnis kann der Ladekopf entsprechend neu ausgerichtet werden und in der entsprechenden Dimension verstellt oder in Längsrichtung oder in Querrichtung oder um die vertikale Achse verkippt werden, damit eine sich auch erst im Betrieb ergebende Schiefstellung der Ladefläche erkannt und
berücksichtigt werden kann. Dann wird der Ladekopf vorzugsweise um wenigstens eine Schwenkachse so verschwenkt, dass die
Auflageteile wieder im Wesentlichen parallel zu dem Untergrund, also der Ladefläche oder darauf schon abgelegter Ladungseinheiten ausgerichtet sind. So kann eine sich bei der Beladung ergebende Änderung der Ausrichtung der Ladefläche ausgeglichen werden.
In einer Weiterbildung des Verfahrens wird in Abhängigkeit von den mit den Sensoreinheiten erfassten Abständen eine räumliche Orientierung des Ladekopfes angepasst. Dadurch wird insbesondere eine im Wesentlichen parallele räumliche Orientierung des
Ladekopfes zu der Ladefläche erreicht.
Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus dem Ausführungsbeispiel, welches mit Bezug auf die beiliegenden Figuren im Folgenden erläutert wird:
In den Figuren zeigen:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Verladen von Ladungseinheiten;
Fig. 2 eine Vorderansicht der Darstellung gemäß Fig. 1;
Fig. 3 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 1;
Fig. 4 die Übergabeeinrichtung der Vorrichtung nach Fig. 1 in einer perspektivischen Ansicht;
Fig. 5 die Übergabeeinrichtung nach Fig. 4 in einer Draufsicht;
Fig. 6 die Übergabeeinrichtung nach Fig. 4 in einer
Vorderansicht;
Fig. 7 die Übergabeeinrichtung nach Fig. 4 in einer
Seitenansicht;
Fig. 8 die Übergabeeinrichtung nach Fig. 4 beim Verladen von
Ladungseinheiten;
Fig. 9 die Fördereinrichtung der Übergabeeinrichtung nach Fig.
4 in vergrößerter Darstellung;
Fig. 10 eine Ladeeinrichtung der Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einer schematischen perspektivischen Darstellung;
Fig. 11 die Ladeeinrichtung gemäß Fig. 10 in einer Draufsicht;
Fig. 12 die Ladeeinrichtung gemäß Fig. 10 in einer
Seitenansicht;
Fig. 13 die Quertraverse der Ladeeinrichtung gemäß Fig. 10;
Fig. 14 die Ladeeinrichtung gemäß Fig. 10 in einer schematischen weiteren Darstellung;
Fig. 15 die Ladeeinrichtung gemäß Fig. 10 beim Verladen in einer ersten Stellung; und Fig. 16 die Ladeeinrichtung gemäß Fig. 10 beim Verladen in einer zweiten Stellung.
In Figur 1 ist stark schematisch ein Ausschnitt einer Vorrichtung 200 in einer Draufsicht abgebildet, die zum Verladen von
Sackstapeln als Ladungseinheiten 101 (vgl. Fig. 2) auf
Transportmittel 203, hier insbesondere Lastkraftwagen, dient.
Die Vorrichtung 200 ist in Figur 2 in einer Vorderansicht und in Figur 3 in einer Seitenansicht dargestellt und umfasst ein
Gebäude 202 mit mehreren Ebenen. Auf dem untersten Geschoß sind hier zwei Transportmittel 203 nebeneinander angeordnet, auf deren Ladeflächen 204 hier nacheinander Sackstapel als Ladungseinheiten 101 abgelegt werden. Dabei werden die Ladungseinheiten, die hier aus Sackstapeln aus Säcken 102 bestehen, mittig auf den
Ladeflächen 204 der LKW 203 abgelegt.
Vor dem Beginn der Ladung einer Ladefläche 204 wird die
Ladefläche zunächst abgescannt und dreidimensional erfasst. Dazu fährt hier der Wagen 104 zusammen mit der Fahrbrücke 106 in
Längs- und Querrichtung, sodass der an dem Wagen 104 angebrachte Scanner (nicht dargestellt) die Ladefläche 204 des Transportmittels 203 bzw. nacheinander aller Transportmittel 203
dreidimensional erfasst. Im Anschluss daran wird aus den
Scanergebnissen das maximale Ladevermögen berechnet und es wird die Anzahl der Ladungseinheiten bestimmt, die Platz auf der Ladefläche 204 haben. Wenn die angeforderte Anzahl der
Ladungseinheiten größer als die mögliche Anzahl ist, wird eine Information ausgegeben.
Im Anschluss daran fahren die Fahrbrücke 106 und der Fahrwagen 104 in die gewünschte erste Position zur Beladung der Ladefläche 204 eines Transportmittels 203 mit einem Sackstapel als
Ladungseinheit 101. Der Ladekopf 1 der Vorrichtung 200 ist dazu geeignet und vorgesehen ist, zwei Ladungseinheiten 101
gleichzeitig oder praktisch gleichzeitig auf der Ladefläche 204 des Transportmittels 203 abzusetzen. Der Ladekopf ist an einer Ladeeinrichtung 100 und dort an einem Tragarm 23 angebracht, der zwei oder mehr Armglieder 24, 25 umfasst, die schwenkbeweglich miteinander verbunden sind. Über ein Längsverfahren mit der Querbrücke 106 und ein Querverfahren über den Wagen 104 und eine entsprechende Bewegung des Tragarms 23 kann jede Position der Ladefläche 204 des Transportmittels 203 angefahren werden.
Über eine Transportstrecke 201 mit geeigneten Transportelementen, wie beispielsweise einer Rollenbahn oder einem Kettenförderer, werden mit Sackstapeln als Ladungseinheiten 101 beladene
Transportpaletten 50 über die Vollpalettenzuführung 207
antransportiert. Hier sind entlang der Transportstrecke 201 zwei Übergabeeinrichtungen 30 angeordnet, da die Vorrichtung Platz für zwei Fahrzeuge 203 zur Verfügung stellt, die hier nacheinander beladen werden. Dadurch kann ein erster LKW positioniert werden, während der zweite noch beladen wird, sodass ein Zeitverlust durch den Wechsel der Transportmittel minimiert wird. Eine
Ladungseinheit 101 umfasst bei dem Antransport an die
Übergabeeinrichtung 30 vorzugsweise eine Transportpalette 50 und ein darauf positioniertes Ladegut wie insbesondere einen
Sackstapel .
An den Übergabeeinrichtungen 30 werden die Sackstapel als
Ladungseinheiten 101 von den Transportpaletten 50 abgestreift, sodass die leeren Transportpaletten 50 zu der Abnahmeposition 206 transportiert werden, wo sie entweder automatisch der
Palettierung wieder zurückgeführt werden oder aber beispielsweise über einen Gabelstapler 205 angenommen und abtransportiert werden .
Figur 2 zeigt eine Vorderansicht bzw. Rückansicht der Vorrichtung 200, wobei die Fahrbrücke 106 in der Seitenansicht mit der daran angeordneten Ladeeinrichtung 100 sichtbar ist.
In Figur 3 sind drei unterschiedliche Stellungen der Ladeeinrichtung 100 dargestellt, wobei die erste und links oben abgebildete Position die Übernahmestellung der Fördereinrichtung 100 ist, in der der Ladekopf 1 der Ladeeinrichtung 100 gleichzeitig zwei Sackstapel als Ladungseinheiten 101 an einer Übergabeeinrichtung 30 entgegen nimmt.
In der Mitte ist in Figur 3 die Ladeeinrichtung 100 in einer in Längsrichtung mittleren Position abgebildet, während auf der rechten Seite von Figur 3 die Ladeeinrichtung 100 in der
Übergabestellung 211 abgebildet ist, in der die Armglieder 24 und 25 des Tragarms 23 gegeneinander verschwenkt sind, sodass die Auflageeinrichtung 2 der Ladeeinrichtung 100 sich in der Höhe der Ladefläche 204 des Transportmittels 203 befindet.
Der Tragarm 23 weist eine Parallelogrammkonstruktion auf, sodass bei einer Verschwenkung der Armglieder 24, 25 die Ausrichtung der Auflageeinrichtungen 2, 3 horizontal verbleibt. Dementsprechend ist die Rückhalteeinrichtung 8, die quer zu der
Auflageeinrichtung 2 ausgerichtet ist, in etwa senkrecht
positioniert. Gegebenenfalls kann eine Verschwenkbarkeit des Ladekopfes 1 möglich sein.
Figur 4 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht der Übergabeeinrichtung 30, wobei ein Teil der Transportstrecke 201 vor der eigentlichen Übergabeeinrichtung 30 abgebildet ist. Die Transportstrecke 201 verfügt über eine Fördereinrichtung, mit welcher die antransportierten Transportpaletten 50 mit den darauf liegenden Ladungseinheiten 101 in der Förderrichtung 34
transportiert und an die hier als Rollenbahn ausgeführte
Fördereinrichtung 37 übergeben werden.
Während die erste ankommende Transportpalette 50 zu der Fördereinrichtung 38 weiter transportiert wird, wird die zweite
Transportpalette 50 auf der Fördereinrichtung 37, die hier ebenfalls als Rollenbahn ausgeführt ist, positioniert. Die beiden Sackstapel bzw. Ladungseinheiten 101 werden so in einem definierten Abstand zueinander auf dem Verfahrwagen 31 der Übergabeeinrichtung 30 angeordnet. Der Verfahrwagen 31 ist auf Schienen des Gestells 41 quer zur Förderrichtung 34 verfahrbar angeordnet. An dem Gestell 41 ist auch die Rückhalteeinrichtung 33 befestigt. Die Rückhalteeinrichtung 33 dient zur gleichzeitigen Rückhaltung beider Sackstapel oder Ladungseinheiten 101. Möglich ist es auch, zwei voneinander getrennte Rückhalteeinrichtungen 33 vorzusehen, die jeweils nur einen Sackstapel zurückhalten.
Figur 5 zeigt eine Draufsicht auf die Übergabeeinrichtung 30 gemäß Figur 4. Eingezeichnet ist die Förderrichtung 34 der
Transportstrecke 201. Die beiden Ladungseinheiten 101 sind auf der Fördereinrichtung 37 bzw. 38 der Übergabeeinrichtung 30 in der Ladeposition 42 dargestellt.
Bei dem Antransport der Ladungseinheit 101 auf der
Fördereinrichtung 38 hat der Positionssensor 39 die Position der Transportpalette 50 und/oder des Sackstapels bzw. der
Ladungseinheit 101 erfasst und positioniert definiert die
Transportpalette 50 bzw. die Ladungseinheit 101 in Förderrichtung 34. Entsprechend wird die andere Ladungseinheit 101 mit einem entsprechenden Positionssensor 39 auf der Fördereinrichtung 37 positioniert .
Eine Einführschräge 49 sorgt für eine zuverlässige Positionierung der Sackstapel bzw. Ladungseinheiten 101 z.B. im Falle eines SchiefStandes der Paletten. Die Transportpaletten 50 sind auf der Ablagefläche der Fördereinrichtungen 37 und 38 angeordnet, wobei ein definierter seitlicher Abstand 16 der Transportpaletten 50 eingestellt wird.
Nachdem zwei Transportpaletten 50 mit Ladungseinheiten 101 in der Ladeposition 42 positioniert wurden, wird der Verfahrwagen 31 in Querrichtung 35 bewegt und gelangt in die Entladeposition 43, wobei während der Bewegung des Verfahrwagens 31 die Ladungseinheit 101 an der Rückhalteeinrichtung 33 abgestreift wird.
Für den Antrieb der Fördereinrichtung 37 und 38 sind Antriebe 36 vorgesehen .
Figur 6 zeigt eine Vorderansicht der Übergabeeinrichtung 30 mit den Ladungseinheiten 101 in der Ladeposition 42. Die Ladungs- einheiten 101 sind auf den Transportpaletten 50 in definiertem seitlichen Abstand 16 angeordnet. Der Verfahrwagen 31 wird über einen zugehörigen Antrieb 36 angetrieben und in Querrichtung 35 von der Ladeposition 42 in die Entladeposition 43 bewegt.
In der Darstellung gemäß Figur 6 sind auch die Antriebe 212 der Fördereinrichtung der Transportstrecke 201 erkennbar.
Figur 7 zeigt eine Seitenansicht der Übergabeeinrichtung 30, wobei eine Ladungseinheit 101 auf einer Transportpalette 50 in der Ladeposition 42 dargestellt ist. Die Transportpalette 50 ist auf der Ablagefläche 32 der Fördereinrichtung 37 angeordnet.
Seitlich sind an der Transportpalette 50 Aufnahmeöffnungen 55 für Transportorgane oder dergleichen zu erkennen, sodass beispielsweise ein Gabelstapler einzelne Paletten transportieren kann.
Hier ist ein Mitnehmer 44 in der Eingriffsposition 47 schraffiert dargestellt, während ohne Schraffur der Mitnehmer 44 in der Ruheposition 48 dargestellt ist. Der Mitnehmer 44 ist zwischen der Eingriffsposition 47 und der Ruheposition 48 durch einen Antrieb 45 bewegbar. Der Antrieb kann grundsätzlich beliebig ausgeführt sein. Möglich ist es z.B., dass der Antrieb
elektromotorisch oder pneumatisch erfolgt. Bei Aktivierung des Antriebs 45 wird der Mitnehmer 44 aus der Ruheposition 48 in die Eingriffsposition 47 bewegt, wobei der Mitnehmer 44 in eine hier nicht sichtbare Mitnehmeraufnahme 56 der Transportpalette 50 eingreift .
Figur 8 zeigt die Übergabeeinrichtung 30 bei der Überführung aus der Ladeposition 42 in die Entladeposition 43. Vor dem Beginn des Verfahrens des Verfahrwagens 31 wird die Ladeeinrichtung 100 mit dem Ladekopf 1 zu der Übergabeeinrichtung 30 verfahren und die Auflageeinrichtung 2 bzw. die Auflageteile 4, 5 der
Auflageeinrichtung 2 werden in die Aufnahmeöffnungen 55 der Transportpalette eingefahren, sodass die Rückhalteeinrichtung 8 des Ladekopfes 1 an der Ladungseinheit 101 seitlich anliegt.
Im Anschluss daran wird die Übergabeeinrichtung 30 bzw. es wird der Verfahrwagen 31 der Übergabeeinrichtung 30 in Querrichtung 35 bewegt, sodass die Transportpaletten 50 unter den
Ladungseinheiten 101 weggezogen werden, und sodass die Sackstapel als Ladungseinheiten 101 auf die Auflageeinrichtung 2 des
Ladekopfes 1 übergeben wird. Nach der Übergabe hält der Tragarm 23 den Ladekopf 1 mit den daran aufgenommenen Sackstapeln der Ladungseinheiten 101. Die Transportpaletten 50 verbleiben an der Übergabeeinrichtung 30 und werden abtransportiert.
Die Auflagefläche der Transportpalette ist glatt ausgebildet, um ein reibungsarmes Gleiten der Ladungsgüter bzw. Sackstapel der Ladungseinheit 101 darauf beim Abstreifen zu gewährleisten.
Figur 9 zeigt in einer vergrößerten Darstellung die
Fördereinrichtungen 37, 38 der Übergabeeinrichtung 30, wobei die Mitnehmer 44 in der Eingriffsposition 47 dargestellt sind.
Figur 10 zeigt den Ladekopf 1 der Ladeeinrichtung 100 in einer schematischen perspektivischen Darstellung. Der Ladekopf 1 verfügt hier über zwei Auflageeinrichtungen 2, 3, von denen die Auflageeinrichtung 2 in ausgefahrener Stellung abgebildet ist, während die Auflageeinrichtung 3 in zurückverfahrener Stellung dargestellt ist. Die Auflageeinrichtungen 2, 3 sind seitlich beabstandet angeordnet und dienen jeweils zur Aufnahme eines Sackstapel bzw. einer Ladungseinheit.
Der Ladekopf 1 verfügt über eine Rückhalteeinrichtung 8, bzw. über zwei seitlich versetzt angeordnete Rückhaltevorrichtungen 8, an denen jeweils die Auflageeinrichtung 2 bzw. Auflageeinrichtung 3 befestigt sind. Die Rückhalteeinrichtungen 2 und 3 weisen hier jeweils Auflageteile 4, 5 auf, die auf ihrer Oberseite
Stützflächen 6 und 7 zur Verfügung stellen.
Dazwischen findet sich ein Zwischenraum, der zur Aufnahme eines Stützsteges 57 der Transportpalette 50 dient. Die Stützflächen 6,7 sind ebenfalls glatt ausgebildet, um ein reibungsarmes
Abstreifen der Ladungseinheiten 101 zu ermöglichen. Die Auflageteile 4, 5, bzw. die Auflageeinrichtung 2 weist eine geringe vertikale Dicke 15 auf, die weniger als 1/10 der
seitlichen Breite einer Stützfläche 6, 7 beträgt. Insbesondere beträgt die vertikale Dicke 15 der Auflageeinrichtungen weniger als 1/20 oder 1/40 der seitlichen Auflagefläche der
Auflageeinrichtung 2 bzw. 3.
An der Rückhalteeinrichtung 8 ist ein Laufrahmen bzw. eine
Führungseinrichtung 13 befestigt, an der ein Rückzugsantrieb 10 vorgesehen ist, um die Auflageeinrichtung 2 bzw. 3 zwischen der ausgefahrenen und der eingezogenen Position zu bewegen.
Erkennbar in Figur 10 sind auch die Sensoren 22, die hier als Sensorbleche ausgeführt sind, und die zum seitlichen Anlegen an die Ladungseinheiten 101 dienen, um die Ladungseinheiten gezielt positionieren zu können.
Weiterhin zeigt Fig. 10 eine von hier zwei Sensoreinheiten 60 an dem Ladekopf 1. Mit den hier symmetrisch rechts und links an dem Ladekopf 1 angebrachten oder angeordneten Sensoreinheiten 60 kann jederzeit ein seitlicher Abstand zu den Seitenwänden einer
Ladefläche erfasst werden. Die Sensoreinheiten 60 erfassen aber auch einen Abstand in vertikaler Richtung nach unten zu der noch leeren Ladefläche oder aber zu den schon auf der Ladefläche gestapelten oder abgelegten Ladungseinheiten 101. Möglich ist auch eine Erfassung eines Längsabstandes in Längsrichtung durch die dargestellte Sensoreinheit 60 oder eine separate
Sensoreinheit 60.
Dadurch, dass solche Abstände z. B. in vertikaler und seitlicher Richtung auch während des Ladevorgangs regelmäßig erfasst und ausgewertet werden, kann eine sich auch erst im Betrieb ergebende Schiefstellung der Ladefläche 204 erkannt und berücksichtigt werden. Dann wird der Ladekopf 1 um die Schwenkachse 59 so verschwenkt, dass die Auflageteile 4, 5 wieder parallel zu dem Untergrund (Ladefläche oder darauf schon abgelegte
Ladungseinheiten) ausgerichtet sind. Es kann sich nämlich bei der Beladung eine Änderung der Ausrichtung der Ladefläche ergeben. Wird beispielsweise ein Lastkraftwagen beladen, so kann sich eine vorübergehende oder auch dauerhafte Schiefstellung durch unterschiedliche Reifendrücke oder ein insgesamtes Einfedern oder eine zunächst auf einer Seite erfolgende Beladung mit Ladungseinheiten ergeben. Es sind vorzugsweise auch noch weitere Sensoreinheiten 60 vorgesehen, um auch eine Schiefstellung in Längsrichtung zu erfassen. In allen Fällen können Sensoreinheiten 60 an dem
Ladekopf 1, dessen Auflageteilen 4, 5 oder auch an dem Tragarm 23 oder an der Ladeeinrichtung 100 oder der Vorrichtung 200
vorgesehen sein. Mit den Sensoreinheiten 60 können gegebenenfalls Abstände zu benachbarten Wänden oder Flächen in allen Richtungen erfasst werden. In Reaktion auf ein ermitteltes Messergebnis kann der Ladekopf 1 entsprechend neu ausgerichtet werden und in der entsprechenden Dimension verstellt oder in Längsrichtung oder in Querrichtung oder um die vertikale Achse verkippt werden. Der Ladekopf 1 nimmt die Ladungseinheiten 101 auf. Eine
Ladungseinheit 101 wird dann auf dem Ladekopf 1 vorzugsweise durch ein darauf oder daran positioniertes Ladegut wie
insbesondere einen Sackstapel gebildet.
Figur 11 zeigt eine Draufsicht auf den Ladekopf 1 der
Ladeeinrichtung 100, wobei die Auflageeinrichtung 2 in
ausgefahrener Stellung und die Auflageeinrichtung 3 wiederum in eingefahrener Stellung abgebildet ist. Der Rückzugsantrieb 10 kann als Zylindereinrichtung 11 oder als Doppelzylinder 12 oder als sonstiger Antrieb ausgebildet sein.
Die beiden Auflageeinrichtungen 2 und 3 bzw. die entsprechenden Rückhalteeinrichtungen sind an einer Quertraverse 17 als
Trägereinrichtung in seitlicher Richtung verfahrbar bzw.
verstellbar angeordnet.
Figur 12 zeigt eine Seitenansicht des Ladekopfes 1 mit der
Auflageeinrichtung 2, die an der Rückhalteinrichtung 8 befestigt ist. Die Auflageeinrichtung 2 ist über den Rückzugsantrieb 10 zwischen der ausgefahrenen und der eingefahrenen Stellung verfahrbar angeordnet. Figur 13 zeigt eine detaillierte Ansicht der Quertraverse 17 des Ladekopfes 1, wobei die Rückhalteeinrichtungen 8 auf der Schiene 18 über die Seitenantriebe 19 gezielt und unabhängig voneinander seitlich verfahrbar sind. Die als Sensorbleche ausgeführten Sensoren 22 werden über eine Feder 26 in die ausgefahrene
Ruheposition vorbelastet.
In Figur 13 ist auch erkennbar, dass die Auflageeinrichtungen 2 und 3 gegeneinander höhenverstellbar sind. Eingezeichnet ist hier ein Höhenversatz 108, um Höhenunterschiede auf der Ladefläche 204 ausgleichen zu können. Zusätzlich zeigt Fig. 13 unten links noch einen um einen Winkel 58 verkippte Auflageeinrichtung 2 mit dem Auflageteil 4. Die andere Auflageeinrichtung 3 kann entsprechend verkippt werden, um Höhenunterschiede auf der Ladefläche
ausgleichen zu können.
Figur 14 zeigt die Ladeeinrichtung 100 mit dem Ladekopf 1 und den beiden daran angeordneten Rückhalteeinrichtungen 8 und den
Auflageeinrichtungen 2 und 3 mit den jeweiligen Auflageteilen 4 und 5. Der Ladekopf 1 ist an dem Tragarm 23 befestigt.
Figur 15 zeigt den Ladekopf 1 und die Ladeeinrichtung 100 nach der Übernahme der Ladungseinheiten 101 von der Übergabeeinrichtung 30. Zusätzlich ist eine Transportpalette 50 im teilgeschnittenen Zustand abgebildet. Die Transportpalette 50 weist einen Palettenkörper 51 auf. Der Palettenkörper 51 umfasst eine Deckplatte 52 und eine Bodenplatte 53. Ein Stützsteg 57 verbindet die Bodenplatte 53 und die Deckplatte 52 in einem mittleren Bereich. Neben dem Stützsteg 57 sind Aufnahmeöffnungen 55 vorgesehen, in die die Auflageeinrichtungen 2 bzw. 3 mit den Auflageteilen 4 und 5 eintauchen können.
Nach dem Abstreifen von dem Verfahrwagen 31 sind die Sackstapel als Ladungseinheiten 101 noch seitlich voneinander beabstandet angeordnet. Dies ist die Übernahmestellung 20. Im Anschluss daran werden die Sackstapel jeweils seitlich verfahren, bis das jeweilige Sensorblech als Sensor 22 eine mittige Position des entsprechenden Sackstapels anzeigt. Dann liegen beide Sackstapel bzw. Ladungseinheiten 101 aneinander an und befinden sich in einer mittigen Position zu der Übergabestellung 21, die in der Figur 16 abgebildet ist.
In Figur 16 sind an der geschnittenen Transportpalette 50 noch die Mitnehmeraufnahmen 56 zu erkennen, in die die Mitnehmer 44 der Übergabeeinrichtung 30 eingreifen, um die Palette unterhalb der Sackstapel wegzuziehen.
Wenigstens die Oberseite mit der Auflagefläche 54 der
Transportpalette besteht deshalb vorzugsweise aus einem glatten Material und insbesondere einem Kunststoff oder aus einem Metall, um das Abstreifen des Sackstapels zu erleichtern.
Bei der Abgabe des Sackstapels bzw. der Ladungseinheiten 101 von dem Ladekopf 1 wird der Ladekopf 1 zunächst passend auf der Ladefläche 204 des Transportmittels 203 positioniert.
Anschließend wird der Rückzugsantrieb 10 der Auflageeinrichtungen 2 und 3 aktiviert und es werden die Sackstapel bzw. die
Ladungseinheiten 101 abgegeben, bzw. die Auflageeinrichtungen 2 und 3 unter den Sackstapeln nach hinten weg gezogen, sodass sich die Sackstapel bzw. Ladungseinheiten 101 auf der Ladefläche 204 des Transportmittels 203 in gewünschter Weise ohne zusätzliche Relativbewegung zwischen der Unterseite der Ladungseinheit und der Ladefläche ablegen.
Da beim Ablegen nur ein äußerst geringer Höhenunterschied überwunden werden muss, führt das Ablegen zu keinerlei Instabilitäten, wenn z.B. ein Sackstapel von mit Schüttgut gefüllten Säcken, wie z. B. Zement abgelegt werden soll. Insgesamt stellt die Erfindung eine vorteilhafte Vorrichtung zur Verfügung, mit der Ladungseinheiten zuverlässig aufgenommen und abgegeben werden können . Bezugszeichenliste :
1 Ladekopf 40 Position
2 Auflageeinrichtung 41 Gestell
3 Auflageeinrichtung 42 Ladeposition
4 Auflageteil 43 Entladeposition
5 Auflageteil 44 Mitnehmer
6 Stützfläche 45 Antrieb
7 Stützfläche 47 Eingriffsposition
8 Rückhalteeinrichtung 48 Ruheposition
9 Rückhaltefläche 49 Einführschräge
10 Rückzugsantrieb 50 Transportpalette
11 Zylindereinrichtung 51 Palettenkörper
12 Doppel zylinder 52 Deckplatte, Tragwand
13 Führungseinrichtung, 53 Bodenplatte, Tragwand
Laufrahmen 54 Auflägefläche
14 Auflagebreite 55 Aufnahmeöffnung
15 vertikale Dicke 56 Mitnehmeraufnähme
16 seitlicher Abstand 57 Stützsteg
17 Quertraverse, 58 Winkel
rägereinrichtung 59 Schwenkachse
18 Schiene 60 Sensoreinheit
19 Seitenantrieb 100 Ladeeinrichtung
20 ÜbernahmeStellung 101 Ladungseinheit
21 Übergabestellung 102 Sack
22 Sensor 104 Wagen
23 Tragarm 106 Fahrbrücke
24 Armglied 108 Höhe
25 Armglied 200 Vorrichtung
26 Feder 201 Transportstrecke
30 Übergabeeinrichtung 202 Gebäude
31 Verfahrwagen 203 Transportmittel, Fahrzeug
32 Ablagefläche 204 Ladefläche
33 Rückhalteinrichtung 205 Gabelstapler
34 Förderrichtung 206 Abnahmeposition
35 Querrichtung 207 VollpalettenZuführung
36 Antrieb 210 ÜbernahmeStellung
37 Fördereinrichtung 211 ÜbergabeStellung
38 Fördereinrichtung 212 Antrieb
39 Positionssensor

Claims

Ansprüche :
1. Ladeeinrichtung (100) zur Aufnahme und/oder Abgabe von
wenigstens zwei Ladungseinheiten (101) bei einem Ladevorgang, umfassend einen beweglichen Ladekopf (1), welcher Ladekopf (1) wenigstens zwei Auflageeinrichtungen (2, 3) umfasst, wobei jede Auflageeinrichtung (2, 3) jeweils wenigstens ein Auflageteil (4, 5) mit einer Stützfläche (6, 7) umfasst, wobei die Auflageeinrichtungen (2, 3) dazu vorgesehen und ausgebildet sind, die Ladungseinheiten (101) wenigstens zeitweise bei dem Ladevorgang wenigstens von unten mittels der Stützflächen (6, 7) der Auflageteile (4, 5) zu stützen, dadurch gekennzeichnet,
dass der Ladekopf (1) wenigstens zwei separate und seitlich beabstandete Auflageeinrichtungen (2, 3) zur separaten
Aufnahme jeweils wenigstens einer Ladungseinheit (101) umfasst und wenigstens eine quer zu den Stützflächen (6, 7) der Auflageteile (4, 5) ausgerichtete Rückhaltefläche (9) einer Rückhalteeinrichtung (8) aufweist,
dass ein seitlicher Abstand (16) der voneinander seitlich beabstandeten Auflageeinrichtungen (2, 3) gesteuert
veränderbar ist,
und dass die Auflageteile (4, 5) an dem Ladekopf (1)
gegenüber der Rückhalteeinrichtung (8) beweglich aufgenommen sind, um durch ein Zurückbewegen der Auflageteile (4, 5) gegenüber der Rückhalteeinrichtung (8) die wenigstens zwei Ladungseinheiten (101) von dem Ladekopf (1) abzugeben.
2. Ladeeinrichtung (100) nach Anspruch 1, wobei die beiden
Auflageeinrichtungen (2, 3) um einen Winkel kippbar sind, so dass sich die darauf angeordneten Ladungseinheiten
gegeneinander abstützen.
3. Ladeeinrichtung (100) nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, wobei die beiden Auflageeinrichtungen (2, 3) an einer Quertraverse (17) angebracht sind und wobei die
Auflageeinrichtungen (2, 3) auf Schienen (18) der Quertraverse (17) entlang der Quertraverse (17) durch wenigstens einen Seitenantrieb (19) verfahrbar vorgesehen sind .
Ladeeinrichtung (100) nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, wobei die Auflageeinrichtungen (2, 3) zwischen einer äußeren Übernahmestellung (20) und einer inneren
Übergabestellung (21) verfahrbar vorgesehen sind.
Ladeeinrichtung (100) nach einem der vier vorhergehenden Ansprüche, wobei wenigstens ein Sensor (22) zur Erfassung des seitlichen Abstandes (16) der Auflageeinrichtungen (2, 3) vorgesehen ist.
Ladeeinrichtung (100) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der Sensor (22) ein Anlagemittel, wie ein Anlageblech (22) umfasst, welches geeignet ist, sich an eine Ladungseinheit (101) anzulegen, um eine Position der Ladungseinheit (101) zu detektieren .
Ladeeinrichtung (100) nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, wobei wenigstens eine der Auflageeinrichtungen (2, 3) wenigstens zwei flächig ausgedehnte Auflageteile (4, 5) mit daran vorgesehenen Stützflächen (6, 7) umfasst, wobei eine horizontale Auflagebreite (14) wenigstens eines der Auflageteile (4, 5) wenigstens zehnmal größer ist als eine vertikale Dicke (15) des entsprechenden Auflageteils (4, 5) .
Ladeeinrichtung (100) nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, wobei eine Länge wenigstens einer der
Auflageeinrichtungen in einer Richtung quer zu der
Rückhaltefläche der Rückhalteeinrichtung kürzer ist als eine Erstreckung der Ladungseinheit (101) in dieser Richtung.
Ladeeinrichtung (100) nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, wobei eine von der Rückhaltefläche der
Rückhalteeinrichtung abstehende Länge wenigstens einer der Auflageeinrichtungen in einer Richtung senkrecht zu der Rückhaltefläche der Rückhalteeinrichtung einstellbar ist.
10. Ladeeinrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Ladekopf (1) an einem beweglichen und verfahrbaren Tragarm (23) drehbeweglich aufgenommen ist und wobei der Tragarm (23) aus wenigstens zwei schwenkbeweglichen Armgliedern (24, 25) zur Höhenverstellung und zur
Längsverstellung des Ladekopfes (1) besteht.
11. Ladeeinrichtung (100) nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, wobei an dem Ladekopf (1) und/oder dem Tragarm wenigstens eine Sensoreinheit (60) befestigt ist, um einen seitlichen Abstand und/oder einen Abstand in der Höhe und/oder einen Längsabstand zu einem Objekt wie der
Ladefläche oder einer Ladungseinheit oder einer Seitenwand zu erfassen .
12. Übergabeeinrichtung (30) zur Übergabe von wenigstens zwei in einer Förderrichtung (34) antransportierten Ladungseinheiten
(101) an einen Ladekopf (1), umfassend wenigstens einen Verfahrwagen (31) mit einer darauf vorgesehenen Ablagefläche
(32) und eine sich quer zu der Ablagefläche (32) erstreckende Rückhalteinrichtung (33), wobei der wenigstens eine
Verfahrwagen (31) quer zu der Förderrichtung (34) derart beweglich angeordnet ist, dass der wenigstens eine
Verfahrwagen (31) bei einer Querbewegung (35) quer zu der Förderrichtung (34) wenigstens teilweise unterhalb der
Rückhalteinrichtung (33) hindurch beweglich ist, um bei der Querbewegung (35) die Ladungseinheiten (101) abzustreifen.
13. Übergabeeinrichtung (30) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der wenigstens eine Verfahrwagen (31) wenigstens eine durch einen Antrieb (36) antreibbare Fördereinrichtung (37, 38) zum Transport der Transportpalette (50) aufweist.
14. Übergabeeinrichtung (30) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der wenigstens eine Verfahrwagen (31) zwei durch jeweils einen Antrieb (36) und jeweils getrennt antreibbare Rollenbahnen (37, 38) zum Transport und zur Positionierung von zwei Transportpaletten (50) aufweist, um zwei Ladungseinheiten (101) im definierten Abstand (16) zueinander zu positionieren.
15. Übergabeeinrichtung (30) nach einem der drei vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Positionssensor (39) zur Erfassung einer Position (40) einer Transportpalette (50) auf der
Fördereinrichtung (32) in Förderrichtung (34) vorgesehen ist.
16. Übergabeeinrichtung (30) nach einem der vier vorhergehenden Ansprüche, wobei die Rückhalteinrichtung (33) feststehend ausgeführt ist und an einem Gestell (41) befestigt ist, und wobei der wenigstens eine Verfahrwagen an dem Gestell (41) zwischen einer Ladeposition (42) und einer Entladeposition (43) quer zu der Förderrichtung (34) verfahrbar angeordnet ist .
17. Übergabeeinrichtung (30) nach einem der fünf vorhergehenden Ansprüche, wobei die Übergabeeinrichtung (30) wenigstens einen verstellbaren Mitnehmer (44) aufweist, welcher dafür vorgesehen ist, in eine Mitnehmeraufnahme (56) einer auf der Ablagefläche (32) angeordneten Transportpalette (50)
einzutauchen, um bei einer Querbewegung (35) des wenigstens einen Verfahrwagens (31) die Transportpalette (50)
mitzunehmen und eine auf der Transportpalette (50)
angeordnete Ladungseinheit (101) abzustreifen.
18. Übergabeeinrichtung (30) nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, wobei der Mitnehmer (44) durch einen Antrieb (45) zwischen einer Eingriffsposition (47) und einer Ruheposition (48) verstellbar ist.
19. Vorrichtung (200) zum Verladen von Ladungseinheiten (101), wobei wenigstens zwei Ladungseinheiten (101) entlang einer Transportstrecke (201) zu einer Übergabeeinrichtung (30) transportiert werden und an der Übergabeeinrichtung (30) an wenigstens einen Ladekopf (1) übergeben werden, und wobei mit dem Ladekopf (1) die wenigstens zwei Ladungseinheiten (101) an ein Transportmittel übergeben werden, wobei die
Übergabeeinrichtung (30) und/oder der Ladekopf (1) jeweils wenigstens eine Rückhalteeinrichtung (8, 33) aufweisen, an welcher zur Übergabe die wenigstens zwei Ladungseinheiten (101) abstreifbar ist.
20. Vorrichtung (200) nach dem vorhergehenden Anspruch umfassend wenigstens eine Transportpalette (50) mit einem im
Wesentlichen flach ausgebildeten Palettenkörper (51), wobei der Palettenkörper (51) zwei voneinander beabstandete und sich benachbart erstreckende Wandungen (52, 53) aufweist, von denen wenigstens eine Wandung die Deckplatte und wenigstens eine Wandung die Bodenplatte bildet, wobei an der Deckplatte (52) eine Auflagefläche (54) zur Aufnahme und Abstützung einer Ladungseinheit (101) vorgesehen ist, und wobei zwischen den Wandungen (52, 53) wenigstens eine Aufnahmeöffnung (55) für wenigstens ein Transportorgan (4, 5) vorgesehen ist, um den Palettenkörper (50) aufzunehmen und zu transportieren.
21. Verfahren zum Verladen von Ladungseinheiten (101), wobei
wenigstens zwei Ladungseinheiten (101) entlang einer
Transportstrecke (201) zu einer Übergabeeinrichtung (30) transportiert werden und wobei die wenigstens zwei
Ladungseinheiten (101) an der Übergabeeinrichtung (30) an wenigstens einen Ladekopf (1) übergeben werden, und wobei mit dem Ladekopf (1) die wenigstens zwei Ladungseinheiten (101) an ein Transportmittel übergeben werden, wobei die
Übergabeeinrichtung (30) und/oder der Ladekopf (1) jeweils wenigstens eine Rückhalteeinrichtung (8, 33) aufweisen, an welcher die wenigstens zwei Ladungseinheiten (101) zur
Übergabe abgestreift wird.
22. Verfahren dem vorhergehenden Anspruch, wobei die
Ladungseinheiten (101) seitlich aufeinander zugefahren werden .
23. Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, wobei mittels von Sensoreinheiten (60) ein seitlicher Abstand und/oder einen Längsabstand und/oder ein Abstand in der Höhe des Ladekopfes (1) zu einem Objekt wie der Ladefläche oder einer Ladungseinheit oder einer Seitenwand erfasst wird wobei eine räumliche Orientierung des Ladekopfes (1) angepasst wird .
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