ES2901019T3 - Objetos de mobiliario y equipo para cocinas o laboratorios con elemento luminoso - Google Patents
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Abstract
Objeto de mobiliario y equipo (1) para una cocina o un laboratorio que comprende un elemento luminoso (2) y un elemento de separación (3), separando el elemento de separación (3) al menos por secciones una zona interna (4) del objeto (1) de una zona externa (5), estando dispuesto el elemento luminoso (2) en la zona interna (4) del objeto (1) de modo que la luz emitida por el elemento luminoso (2) pasa a través del elemento de separación (3) y es perceptible por un usuario en la zona externa (5) del objeto (1), comprendiendo el elemento de separación (3) un sustrato de vidrio o vitrocerámica con un coeficiente de dilatación térmica de -6 a 6 ppm/K en el intervalo de temperaturas entre 20ºC y 300ºC, presentando el elemento de separación (3) en la zona del elemento luminoso (2) un grado de transmisión lumínica de al menos 0,1 % y menos de 12 %, presentando el elemento de separación (3) un lugar de color en el espacio cromático CIELAB con las coordenadas L* de 20 a 40, a* de -6 a 6 y b* de -6 a 6, medido en remisión con luz de tipo de luz normalizada D65 contra una trampa negra, situándose el lugar de color de luz de tipo de luz normalizada D65 tras paso a través del elemento de separación (3) dentro de un rango de blanco W1 que se determina en el diagrama de cromaticidad CIExyY-2° mediante las siguientes coordenadas: Rango de blanco W1 **(Tabla)** no comprendiendo el objeto de mobiliario o equipo (1) ningún filtro de compensación de cuerpo negro.
Description
DESCRIPCIÓN
Objetos de mobiliario y equipo para cocinas o laboratorios con elemento luminoso
La invención se refiere a objetos de mobiliario y equipo para cocinas o laboratorios con un sustrato de vidrio o vitrocerámica estable y un elemento luminoso.
En objetos de mobiliario y equipo para cocinas y laboratorios se emplean láminas de vidrio o vitrocerámica de diversas maneras. Según los requisitos, a modo de ejemplo en la estabilidad química o térmica o las propiedades ópticas, a tal efecto se seleccionan diferentes vidrios o vitrocerámicas.
A modo de ejemplo se encuentran láminas de vidrio o vitrocerámica como ventana de visualización en puertas de hornos, neveras y microondas, como capa de cubierta de elementos de mando de cocinas y máquinas de café, como placa de trabajo de un armario de cocina o mueble de laboratorio, tanto en el entorno privado como también en el profesional.
Con frecuencia cada vez mayor, tales objetos presentan adicionalmente un elemento luminoso, que está previsto, a modo de ejemplo, para la representación de un estado de funcionamiento o para la iluminación decorativa. En este caso, el requisito técnico en el caso de empleo de elementos luminosos en objetos de mobiliario y equipo con láminas de vidrio o vitrocerámica consiste en que, por un parte, la luz emitida por los elementos luminosos es convenientemente perceptible por un usuario del objeto, pero se debe cubrir la visión del usuario sobre la zona interna (4) del objeto por otra parte. Por lo tanto, existe un conflicto de objetivos en los requisitos de propiedades de transmisión del vidrio o de la vitrocerámica que deben ser lo más elevadas posible por un aparte, mínimas por otra parte.
Un planteamiento sencillo a tal efecto, conocido por el estado de la técnica, es dotar un vidrio transparente no teñido o una vitrocerámica transparente no teñida de un revestimiento opaco y evitar este en las zonas en las que se debe transmitir luz. No obstante, tales huecos también son convenientemente visibles cuando el elemento luminoso respectivo está conectado, lo que se puede hacer molesto por motivos estéticos.
En este caso, se entiende por un material teñido, independientemente del tipo, cualquier material que, debido a su composición, absorba luz transmitida que presente un grado de transmisión lumínico como máximo del 80 %. Por lo tanto, los materiales teñidos contienen en su composición componentes colorantes, o bien absorbentes. En este caso se puede tratar, a modo de ejemplo, de colorantes, pigmentos u otros compuestos químicos colorantes. Por el contrario, se entiende por materiales no teñidos los que presentan como tales un grado de transmisión lumínica de más del 80 %, pero presentan un revestimiento colorante, a modo de ejemplo teñido, en su superficie. Otro planteamiento es emplear vidrios o vitrocerámicas teñidos de oscuro. Las vitrocerámicas para superficies de cocción, a modo de ejemplo, contienen generalmente iones vanadio para la coloración, ya que estos poseen la propiedad especial absorben en la zona de luz visible y permiten una transmisión elevada en la zona de radiación infrarroja. Tal coloración por medio de V2O5 es conocida, a modo de ejemplo, por el documento DE 102008050 263 A1. En combinación con elementos luminosos, en tales vitrocerámicas teñidas se produce el problema de que la característica de transmisión en la zona espectral visible es tal que la vitrocerámica produce una distorsión de los colores representados por la instalación de indicación. Una posibilidad de corrección de este cambio de color es la colocación de un filtro de compensación de color, que va vinculada, no obstante, a un gasto adicional. Tales filtros de compensación de color son conocidos por el documento DE 102011 050873 A1.
Se considera algo similar también para vitrocerámicas transparentes no teñidas con un revestimiento translúcido. Por el documento GB 2430249 B se da a conocer, a modo de ejemplo, un revestimiento del lado inferior sometido a deposición catódica para una cocina vitrocerámica que presenta una transmisión más elevada en la zona espectral roja que en la azul o verde y, por consiguiente, presenta un comportamiento similar al de una vitrocerámica teñida. En tal revestimiento existe igualmente la posibilidad de un filtro de compensación de color adicional.
Además, también son conocidos por sus propiedades ópticas vidrios revestidos o teñidos que están optimizados específicamente para desplazar el lugar de color de luz que pasa a través de estos. Tales sistemas, también conocidos como filtros de densidad neutra, o bien vidrios grises, no son apropiados para el empleo en cocinas o laboratorios debido a su deficiente estabilidad térmica, o bien química. En especial filtros de densidad neutra tipo espejo no son generalmente apropiados para el empleo en cocinas o laboratorios, ya que estos permiten identificar claramente suciedades y arañazos ligeros y, por lo tanto, son difíciles de limpiar. En especial, los filtros de densidad neutra y vidrios grises no presentan la transparencia en la zona espectral infrarroja necesaria para un empleo en utensilios de cocina.
Por los documentos DE 202011 110029 U1 y DE 102009013127 A1 son conocidas otras placas de cubierta.
Otra tarea de la invención es poner a disposición un objeto de mobiliario o equipo para una cocina o un laboratorio con un elemento luminoso, que supera o al menos mejora inconvenientes presentes en el estado de la técnica.
Esta tarea se soluciona mediante un objeto de mobiliario o equipo para una cocina o un laboratorio según la reivindicación 1. En las reivindicaciones dependientes se indican formas de realización ventajosas.
Tal objeto de mobiliario o equipo para una cocina o un laboratorio comprende un elemento luminoso y un elemento de separación, separando el elemento de separación al menos por secciones una zona interna del objeto de una zona externa y comprendiendo este un sustrato de vidrio o vitrocerámica con un coeficiente de dilatación térmica de 0 a 6 ppm/K en el intervalo de temperaturas entre 20°C y 300°C. En ese caso, el elemento luminoso está dispuesto en la zona interna del objeto, de modo que la luz emitida por el elemento luminoso pasa a través del elemento de separación y es perceptible por un usuario en la zona externa del objeto. En la zona del elemento luminoso, es decir, en la zona en la que la luz emitida por el elemento luminoso debe pasar a través del elemento de separación, el elemento de separación presenta un grado de transmisión lumínica de al menos 0,1 % y de menos de 12 %. Además, el elemento de separación presenta un lugar de color en el espacio cromático CIELAB con las coordenadas L* de 20 a 40, a* de -6 a 6 y b* de -6 a 6, medido en remisión con luz de tipo de luz normalizada D65 contra una trampa negra. En último término, el elemento de separación está caracterizado por que el lugar de color de luz de tipo de luz normalizada D65 tras paso a través del elemento de separación se sitúa dentro de un rango de blanco W1 que se determina en el diagrama de cromaticidad CIExyY-2° mediante las siguientes coordenadas:
En el sentido de la invención, generalmente se entiende por un objeto de mobiliario o equipo para una cocina o un laboratorio un mueble de cocina o laboratorio o un utensilio de cocina o laboratorio accionado preferentemente por electricidad, independientemente del diseño concreto. En este caso, entre los muebles de cocina o laboratorio cuentan en especial armarios y mesas que presentan una placa de trabajo sobre su lado superior. Utensilios de cocina como aparatos de cocción, neveras, microondas, parrillas, hornos, hornos de vapor, tostadores o campanas de extracción, pueden estar diseñados para el sector tanto privado como también profesional. Asimismo, el objeto puede ser un campo de mando dispuesto por separado, a través del cual un usuario puede manejar uno o varios aparatos controlables con este. Los aparatos según la invención se pueden integrar, a modo de ejemplo, en muebles de cocina o laboratorio, o estar libres en el espacio. Entre los aparatos de laboratorio cuentan, entre otros, también hornos, cámaras climáticas, neveras o placas de calefacción.
Un objeto según la invención presenta el menos un elemento luminoso. Tales elementos luminosos pueden presentar, a modo de ejemplo, LEDs, OLEDs, diodos láser, lámparas halógenas o tubos fluorescentes para la generación de luz, así como medios apropiados para la formación e irradiación de la luz, como espejos, lentes, moduladores espaciales para luz (SLM), conductores de luz o similares. Entre los elementos luminosos apropiados cuentan, a modo de ejemplo, LEDs blancos, rojos, azules, verdes o RGB o pantallas de siete segmentos blancas, rojas, azules, verdes o RGB. El elemento luminoso presenta preferentemente dos máximos de intensidad en la zona espectral visible, es decir, máximos locales del espectro de emisión en dos diferentes longitudes de onda. Este es el caso, a modo de ejemplo, en LEDs blancos y RGB u OLEDs blancos, también si estos se indican como pantallas de siete segmentos.
En especial, los elementos luminosos también pueden estar dispuestos en la zona caliente en la proximidad de elementos de calefacción. A este respecto, en especial para la generación de fenómenos luminosos en la zona externa del objeto es ventajoso que no se requieran filtros de compensación de cuerpo negro sensibles a la temperatura.
El elemento luminoso se puede realizar preferentemente como elemento indicador rojo. Este se puede realizar en especial como indicador de segmentos rojo o indicador TFT rojo. Los indicadores TFT rojos se pueden realizar, a modo de ejemplo, como indicadores LCD con iluminación trasera roja o indicadores OLED rojos.
Además, un objeto según la invención comprende un elemento de separación que separa al menos por secciones una zona interna del objeto de una zona externa y comprende un sustrato de vidrio o vitrocerámica.
Por lo tanto, en el caso de un utensilio de cocina o laboratorio, el elemento de separación puede representar al menos una parte de la carcasa o, en caso dado, una puerta del aparato. Un ejemplo a tal efecto es una placa de cocción que separa la zona interna de una cocina, en la que están presentes, a modo de ejemplo, elementos de calefacción además de una instalación de indicación, de su zona externa en la que permanece el usuario de la cocina. Del mismo modo, ventanas de visualización en puertas de hornos o microondas representan elementos de separación según la invención. En muebles de cocina o laboratorio, tales elementos de separación pueden representar al menos una parte del cuerpo del mueble o el frente de una puerta o cajón. De modo especialmente preferente, el elemento de separación es una parte, o incluso la placa de trabajo total de un mueble de cocina o laboratorio.
Para cualquier forma de objetos de mobiliario y equipo para cocinas y laboratorios, la estabilidad a cambios de temperatura y la estabilidad química son parámetros importantes. En especial para partes de aparatos en cuyo empleo se producen altas temperaturas, como cocinas, placas de calefacción, hornos, hornos con función pirolítica, microondas o parrillas, a tal efecto se consideran requisitos especialmente elevados. Pero también prácticamente todas las demás zonas de una cocina o un laboratorio deben ser estables a la temperatura, ya que siempre existe el peligro de que entren en contacto con objetos o líquidos calientes o muy fríos. La temperatura en tal contacto se modifica muy deprisa en una zona limitada localmente, lo que conduce a tensiones en el material, que pueden llevar rápidamente a la destrucción en el caso de materiales frágiles, como vidrio y vitrocerámica.
Del modo más efectivo, se puede conseguir una muy buena estabilidad térmica a la temperatura presentando el sustrato de vidrio o vitrocerámica un coeficiente de dilatación térmico lineal CTE, según la norma ISO 7991, entre -2,5 y como máximo 2,5 x 10-6/K, preferentemente entre -1,5 x 10-6/K y como máximo 1,5 x 10-6/K, en el intervalo de temperaturas entre 20 °C y 300 °C, preferentemente entre 20 °C y 700 °C. En especial en vitrocerámicas, el CTE en este intervalo de temperaturas también puede adoptar valores negativos. En el caso de un coeficiente de dilatación térmica tan bajo, tampoco un gradiente de temperatura elevado conduce al desarrollo de tensiones en el sustrato. Por ejemplo, el vidrio de cuarzo o vitrocerámicas de silicato de litio y aluminio (vitrocerámicas LAS), por ejemplo, de la marca CERAN® de la firma SCHOTT AG, obtienen este valor.
Cuanto más elevada sea la cuantía de CTE del vidrio o de la vitro cerámica y cuanto mayor puedan ser los gradientes de temperatura que se producen posiblemente en el empleo, tanto más elevado es el riesgo de roturas inducidas por tensión. Este se puede contrarrestar pretensándose el vidro o la vitrocerámica por vía térmica o química. Mediante tal pretensado, en la superficie del vidrio se produce una tensión compresiva que contrarresta la tensión térmica.
En este caso, el pretensado térmico es especialmente preferente por motivos económicos. Sin embargo, por motivos técnicos este se pude realizar solo en vidrios con un grosor de al menos 2 mm y un CTE a partir de 3,5 x 10-6/K. Adicionalmente, la temperatura de transición vítrea Tg de los vidrios, medida según la norma ISO 7884-8, o bien la norma DIN 52324, no debe superar un valor de aproximadamente 650 °C, sobre todo en vidrios con un CTE entre 3,5 y 6 x 10-6/K, para que en el pretensado con hornos de pretensado comerciales se puedan obtener valores de pretensado suficientemente elevados, de más de aproximadamente 10 MPa.
Los vidrios con un CTE entre 20 y 300 °C de más de 6 x 10-6/K, es decir, también pretensado, no son generalmente apropiados para el empleo en cocinas y laboratorios. Por lo tanto, para el objeto según la invención, el sustrato de vidrio o vitrocerámica debe presentar un CTE entre 20 y 300°C como máximo de 6 x 10-6/K. Los vidrios con CTE elevado, como por ejemplo vidrio sódico-cálcico con un CTE de aproximadamente 9 x 10-6/K se pueden pretensar generalmente de modo conveniente por vía técnica. No obstante, los valores de pretensado alcanzables no son suficientes para poder compensar tensiones producidas mediante la gran dilatación térmica en el caso de carga térmica. Para sustratos de vidrio pretensados tanto térmica como también químicamente se debe considerar que el pretensado se degrade mediante una carga con temperaturas elevadas durante tiempos más largos. Esta degradación se desarrolla más rápidamente cuanto menor sea la Tg del vidrio. Por lo tanto, vidrios pretensados para el empleo en cocinas y laboratorios deben presentar una Tg de al menos 5002C, preferentemente al menos 5502C. Por lo tanto, preferentemente se emplean vitrocerámicas con un CTE entre 20 y 3002C de menos de 2,5 x 10-6/K o vidrios con un CTE entre 20 y 300°C de 3,5 a 6 x 10-6/K y una Tg de 500 a 650°C, en especial de 550 a 650°C.
Asimismo, la estabilidad térmica del sustrato de vidrio o vitrocerámica frente a ácidos y disoluciones alcalinas tiene tanta importancia como la estabilidad térmica y la estabilidad química del sustrato de vidrio o vitrocerámica. Debido al manejo de productos químicos, esto es generalmente ventajoso en laboratorios, en cocinas es especialmente importante la resistencia frente a agentes de limpieza y componentes de productos alimenticios. Por lo tanto, no son apropiados para objetos según la invención en especial vidrios con proporciones elevadas de más de 10 por ciento en peso en base al óxido de metales alcalinos o alcalinotérreos, como por ejemplo vidrio sódico-cálcico.
En la zona del elemento luminoso, es decir, en la zona en la que la luz emitida por el elemento luminoso debe pasar a través del elemento de separación, el elemento de separación presenta un grado de transmisión lumínica de al menos 0,1 % y de menos de 12 %. Preferentemente, el elemento de separación en la zona del elemento luminoso presenta un grado de transmisión lumínica de al menos 0,5 %, preferentemente al menos 0,9 %, de modo especialmente preferente 1 %, en especial al menos 2 % o incluso al menos 3 %. Además, este presenta preferentemente un grado de transmisión lumínica de menos de 9 %, preferentemente de 7 %, de modo especialmente preferente menos de 5 %, en especial menos de 4 % o incluso menos de 3 %. Por lo tanto, el grado de transmisión lumínica se puede situar, a modo de ejemplo, en al menos uno de los intervalos 0,1 % a 5,0 %, 0,5 % a 3,0 %, 0,9 % a 2,0 %, 1 % a 9%, 2% a 7 % o 3 % a 4 %.
En este intervalo de transmisión puede pasar suficiente luz de un elemento luminoso a través del elemento de separación, cubriéndose simultáneamente la visión en la zona interna del objeto. En el caso de grados de transmisión lumínica a partir de aproximadamente 2 % puede ser ventajoso disponer adicionalmente un medio para la reducción de la transmisión total entre elemento de separación y elemento luminoso.
Tal medio está dispuesto en el lado orientado a la zona interna para que se proteja de influencias externas, en especial daños debidos a cargas mecánicas. En el caso de tal medio se puede tratar de un revestimiento sobre el sustrato de vidrio o vitrocerámica, una lámina, un material soporte autoportante, como por ejemplo una lámina 0 película de vidrio, material sintético o materiales aislantes, que contienen filosilicatos (mica) como mica o sustancias fibrosas. Para la consecución de la transmisión lumínica deseada también se pueden combinar varios de estos medios. A modo de ejemplo, a tal efecto se pueden emplear varios revestimientos o películas o materiales soporte revestidos.
Es ventajoso adaptar el grado de transmisión lumínica de tal medio al del elemento de separación. Cuanto más elevado sea el grado de transmisión lumínica del elemento de separación, tanto más reduce ventajosamente el grado de transmisión lumínica del medio para la reducción de la transmisión total. Es especialmente ventajoso reducir la transmisión total de elemento de separación y medio de cubierta a un valor de 2 % o menos.
Los medios para la reducción de la transmisión total en forma de revestimientos se pueden producir, a modo de ejemplo, a base de esmalte, materiales sol-gel o siliconas teñidas. Los revestimientos basados en esmalte, que son apropiados para utensilios de cocina, son conocidos, a modo de ejemplo, por el documento DE 102015103461 A1. En este, entre otras cosas se da a conocer que, mediante empleo de un flujo de vidrio basado en el sistema material de LAS bajo adición de pigmentos basados en espinela, como por ejemplo Co(Cr,Fe)204 o (Mn,Fe)203, se pueden obtener lugares de color como L* = 25, a* = 0 y b* = -0,5 o L* = 27, a* = 2 y b* = 1. Los pigmentos y su cantidad en la composición de revestimiento se pueden seleccionar de modo que el grado de transmisión lumínica sea, a modo de ejemplo, menor que 15 % con el grosor de capa de revestimiento previsto. En caso dado, el grado de transmisión lumínica también se puede reducir mediante revestimiento de varios estratos.
En el documento DE 10 2008 031 428 A1 se dan a conocer revestimientos a base de sol-gel apropiados para utensilios de cocina, cuyo lugar de color se puede ajustar en el intervalo 30<L*<85, -8<a*<8 y -8 < b* < 8. A tal efecto se produce una mezcla a partir de tetraetoxisilano (TEOS) y trietoximetilsilano (TEMS), pudiéndose añadir alcohol como disolvente. Se mezcla con ácido, preferentemente ácido clorhídrico, una dispersión acuosa de óxido metálico, en especial una dispersión de Si02 en forma de partículas de SO2 dispersas coloidalmente. Ambas mezclas producidas por separado se agitan para una homogeneización mejorada. A continuación, se reúnen y se combinan ambas mezclas. De modo ventajoso, esta mezcla se puede madurar, a modo de ejemplo durante una hora, preferentemente bajo agitación continua. Paralelamente a la carga de esta mezcla se pueden pesar, añadir a la mezcla en maduración y dispersar pigmentos y opcionalmente otros materiales de relleno, preferentemente ácido silícico pirógeno. Para capas negras se emplea una mezcla de pigmentos con 67 % en peso de pigmentos en forma de plaqueta revestidos y 33 % en peso de grafito finamente pulverizado.
El grado de transmisión lumínica se determina en la zona de longitudes de onda de 380 nm a 780 nm bajo empleo de luz de tipo de luz normalizada D65 según la norma DIN EN 410. El grado de transmisión lumínica es idéntico a la claridad Y en el espacio cromático CIExyY-22.
En una forma de realización preferente, el medio de separación presenta una transmisión de al menos 2 %, preferentemente al menos 4 % y de modo especialmente preferente de al menos 10 % con una longitud de onda de 630 nm.
En otra forma de realización preferente, la transmisión con una longitud de onda de 470 nm asciende al menos a 1 %, preferentemente al menos 2 %, de modo especialmente preferente al menos 4 %.
En una forma preferente de realización de la invención, el elemento de separación comprende al menos una capa de dispersión o difusión dispuesta en la zona interna entre sustrato y elemento luminoso, preferentemente con al menos una capa de cubierta entre sustrato y elemento luminoso, así como con al menos un hueco en la capa de cubierta.
Las capas de dispersión o difusión también pueden estar teñidas opcionalmente. Las capas de dispersión o difusión pueden actuar simultáneamente como difusor o como filtro óptico.
Tales capas de dispersión o difusión pueden presentar, a modo de ejemplo, un grosor de 1 a 15 gm. Estas pueden contener partículas dispersas, a modo de ejemplo de TiÜ2, SiÜ2, Al2Ü3, ZrÜ2 u otros óxidos metálicos. El tamaño medio de tales partículas puede ser menor que 1 gm. Preferentemente, las capas de dispersión o difusión presentan una homogeneidad elevada de densidad lumínica generada, una baja granularidad y una claridad elevada. De este modo se produce una percepción muy agradable para el usuario de una zona iluminada de manera muy homogénea.
El elemento de separación presenta un lugar de color en el espacio cromático CIELAB con las coordenadas L* de 20 a 40, a* de -6 a 6 y b* de -6 a 6, medidas en remisión con luz de tipo de luz normalizada D65 contra una trampa negra. El elemento de separación presenta preferentemente un lugar de color en el espacio cromático CIELAB con L* menor o igual a 35, de modo especialmente preferente menor o igual a 30, de modo muy especialmente preferente menor o igual a 28 y mayor o igual a 22, preferentemente mayor o igual a 25, con a* de -4 a 4 preferentemente de -2 a 2, de modo especialmente preferente de -1 a 1, y con b* de -4 a 4 preferentemente de -2 a 2, de modo especialmente preferente de -1 a 1, medido en remisión.
Este lugar de color se percibe generalmente como negro o al menos como oscuro por los observadores, lo que es preferente por motivos estáticos para objetos de mobiliario y equipo. Lugares de color con un L* de más de 40 parecen demasiado claros para percibirse como negros. Lugares de color con una cuantía de |a*| mayor que 6 y/o una cuantía de |b*| mayor que 6 se perciben claramente como coloridos y no como negros. Cuanto menores sean los valores de L*, |a*| y |b*| tanto más oscuro y menos colorido se percibe el tono de color.
Frente a elementos de separación con valor L* más elevado, elementos de separación con un valor L* de menos de 40 y en especial de menos de 35, 30 o incluso 28 tienen adicionalmente la ventaja de reflejar comparativamente menos luz en total. De este modo, la luz de elementos luminosos montados en la zona interna de un objeto según la invención se puede percibir mejor por un observador en la zona externa, ya que el contraste, es decir, la proporción entre claridad transmitida del elemento luminoso frente a la claridad reflejada de la luz ambiental, es mayor. Esto es ventajoso en especial en situación de montaje típica de objetos de mobiliario y equipo con una iluminación ambiental clara, como es el caso habitualmente, a modo de ejemplo, en iluminaciones de trabajo en cocinas y laboratorios. De este modo también se puede mejorar la comodidad de manejo y la seguridad de manejo de tal objeto. Esto es ventajoso en especial en comparación con vidrios y vitrocerámicas transparentes, no teñidos, con revestimientos metálicos sometidos a deposición catódica, a modo de ejemplo de titanio o silicio. Tales revestimientos metálicos presentan habitualmente un valor L* de más de 70.
Estas coordenadas cromáticas se miden colocándose el elemento de separación en una trampa negra y midiéndose a continuación con un aparato de medición de color comercial, a modo de ejemplo el fotómetro espectral CM-700d de la firma Konica Minolta, bajo empleo de tipo de luz normalizada D65, un observador estándar a 10° del lugar de color en remisión. Como trampa negra se puede emplear, a modo de ejemplo, el azulejo de vidrio negro CM-A511 de Konica Minolta. En este sentido, la denominación “medición contra una trampa negra” significa que la muestra a medir está dispuesta entre el aparato de medición y una trampa negra.
Además, el elemento de separación está caracterizado por que el lugar de color de la luz de tipo de luz normalizada D65 tras paso a través del elemento de separación se sitúa dentro de un rango de blanco W1 que está determinado en el diagrama de cromaticidad CIExyY-2° mediante las siguientes coordenadas:
En este caso, el rango de blanco W1 resulta como un rango a lo largo de la curva de cuerpo negro en el espacio cromático CIExyY que se extiende de aproximadamente 2.750 K a aproximadamente 1.000.000 K de temperatura de color y se encuentra desplazado hacia arriba en el límite superior en un valor de aproximadamente y = 0,04 frente a la curva de cuerpo negro y hacia abajo en el límite inferior de aproximadamente y = 0,07. De ello resulta el
siguiente efecto: luz de tipo de luz normalizada D65 tiene por definición una temperatura de color de aproximadamente 6500 K y un lugar de color de x = 0,31 e y = 0,33 en la observación directa con un 2° observador. Por lo tanto, con la presente invención, con el paso de luz a través del elemento de separación, el lugar de color de la luz se puede desplazar esencialmente a lo largo de la curva de cuerpo negro a temperaturas de color tanto más elevadas como también más reducidas, sin generar un color no deseado. Por lo tanto, tras el paso, la luz blanca se percibe aún como luz blanca.
El lugar de color de la luz tras paso a través del elemento de separación se puede medir, a modo de ejemplo, con el aparato de medición de color CS-150 de Konica Minolta. Es igualmente posible medir el espectro de transmisión del sustrato y calcular el lugar de color con este y con ayuda del espectro de luz normalizada D65 conocido y la sensibilidad ocular de un 2° observador normal, correspondientemente a las indicaciones de CIE.
En una forma de realización preferente, el elemento de separación está caracterizado por que el lugar de color de la luz de tipo de luz normalizada D65 tras paso a través del elemento de separación se sitúa dentro de un rango de blanco W2 que está determinado en el diagrama de cromaticidad CIExyY-2° mediante las siguientes coordenadas:
En este caso, el rango de blanco W2 resulta como un rango a lo largo de la curva de cuerpo negro en el espacio cromático CIExyY que se extiende de aproximadamente 3.500 K a aproximadamente 20.000 K de temperatura de color y se encuentra desplazado hacia arriba en el límite superior en un valor de aproximadamente y = 0,025 frente a la curva de cuerpo negro y hacia abajo en el límite inferior de aproximadamente y = 0,04. Por lo tanto, en comparación con W1, este rango se extiende a lo largo de una sección más corta de la curva de cuerpo negro y presenta una menor desviación en las coordenadas x e y de la curva de cuerpo negro.
En este caso, esta sección de la curva de cuerpo negro de 3.500 K a 20.000 K corresponde a los lugares de color que se pueden cubrir por la luz solar natural. Un sol poniente poco antes del atardecer corresponde a un radiador de cuerpo negro con aproximadamente 3.500 K, un cielo claro a mediodía corresponde a un radiador de cuerpo negro con aproximadamente 20.000 K. Por consiguiente, en especial en este rango, lugares de color en la curva de cuerpo negro o en su proximidad se perciben como blancos y especialmente naturales.
De modo especialmente preferente, el elemento de separación está caracterizado por que el lugar de color de la luz de tipo de luz normalizada D65 tras paso a través del sustrato de vidrio o vitrocerámica del elemento de separación se sitúa en un rango de blanco W3 que se extiende a lo largo de la curva de cuerpo negro en el espacio cromático CIExyY de aproximadamente 5.000 K a aproximadamente 20.000 K de temperatura de color y está desplazado hacia arriba en el límite superior en un valor de aproximadamente y = 0,025 frente a la curva de cuerpo negro y hacia abajo en el límite inferior en aproximadamente y = 0,04. Por lo tanto, el rango W3 corresponde esencialmente al rango W2, pero comienza a una temperatura de color de 5.000 K. Este rango de color corresponde a blanco luz diurna y se percibe por el observador humano como blanco especialmente puro, en especial como blanco frío de modo correspondiente.
Con la presente invención, esto se consigue de modo sorprendentemente también sin el empleo de un filtro de compensación de cuerpo negro para el balance del transcurso de transmisión del elemento de separación. En este caso, en el sentido de la presente invención, se entiende por un filtro de compensación de cuerpo negro un filtro óptico cuyo espectro de transmisión se ajusta al espectro de transmisión del elemento de separación de modo que la luz del tipo de luz normalizada D65 tras paso a través del filtro de compensación de cuerpo negro y el elemento de separación presenta un lugar de color con coordenadas dentro del rango de blanco W1, o en caso dado W2.
Según la invención, tal filtro es necesario, puesto que la luz del tipo de luz normalizada D65 tras paso a través del elemento de separación presenta ya un lugar de color en esta zona. Sin embargo, tal filtro se puede disponer opcionalmente entre el elemento de separación y una instalación de indicación, a modo de ejemplo si diferentes zonas del elemento de separación para luz transmitida de tipo de luz normalizada D65 deben generar diferentes lugares de color dentro del rango W1 o W2.
Los filtros de compensación de cuerpo negro se pueden presentar, a modo de ejemplo, en forma de capas, láminas o placas impresas, aplicadas, presionadas o dispuestas correspondientemente. También son concebibles otros filtros de compensación de color, a modo de ejemplo para generar fenómenos luminosos fuera del rango W1. De este modo, por ejemplo, luz blanca emitida en la zona interna del objeto se puede generar de color, a modo de ejemplo azul, roja, verde o de cualquier otro color para un observador en la zona externa.
Los elementos de separación que cumplen el requisito citado anteriormente comprenden, a modo de ejemplo, nuevos sustratos de vitrocerámica que están constituidos por una vitrocerámica LAS transparente teñida, que contienen como componentes colorantes 0,003 - 0,25 % en peso de MoÜ3 y/o menos de 0,2 % en peso de Nd2Ü3 y/o menos de 0,015 % en peso de V2O5. Como se explica a continuación, de manera ventajosa, cada uno de estos tres componentes se puede escoger independientemente de los otros de los citados rangos. No obstante, de modo especialmente preferente, al menos dos o incluso estos tres componentes se seleccionan simultáneamente a partir de estos rangos.
Estas vitrocerámicas novedosas y de color claramente neutro frente al estado de la técnica ofrecen grandes ventajas en el montaje modular debido a su característica de transmisión, como por ejemplo en cocinas de estructura modular y asimismo en combinación con otros aparatos equipados con vidrio, como por ejemplo hornos con láminas delanteras de color neutro o neveras con frentes de vidrio.
Las vitrocerámicas transparentes teñidas se diferencian en este caso de las vitrocerámicas transparentes no teñidas en que se reduce la transmisión a través de la adición selectiva de uno o varios compuestos colorantes que absorben en la zona visible. Por lo tanto, estos compuestos colorantes como componente de la composición de una vitrocerámica teñida aumentan los coeficientes de absorción de la vitrocerámica en comparación con una vitrocerámica no teñida. El transcurso espectral resultante de la curva de transmisión para un grosor definido ocasiona el color de la vitrocerámica y su claridad.
En la bibliografía, como sinónimo del concepto vitrocerámica teñida se emplea también el concepto vitrocerámica teñida en volumen. Ambos conceptos definen que la vitrocerámica contiene componentes colorantes en su composición, que tienen una influencia sobre los coeficientes de absorción de la vitrocerámica. De este modo, estos materiales se diferencian fundamentalmente de vitrocerámicas no teñidas que presentan un revestimiento de color para la coloración de un artículo producido a partir de estas. Tal revestimiento no tiene ningún tipo de influencia sobre los coeficientes de absorción de la vitrocerámica.
Un contenido mínimo de 0,003 % en peso de MoO3 es ventajoso en tales vitrocerámicas preferentes para obtener el efecto cromático deseado. Si se desea una menor transmisión lumínica son ventajosos contenidos en MoO3 más elevados. Asimismo, en el caso de contenidos en Fe2O3 o V2O5 crecientes, son ventajosos contenidos en MoO3 más elevados, ya que tanto Fe2O3 como también V2O5 modifican la característica de transmisión de la vitrocerámica de modo que el lugar de color de luz del tipo de luz normalizada D65 se desplaza fuera de la curva de cuerpo negro tras el paso a través de la vitrocerámica, en especial a tonos de color rojos. Para el ajuste del efecto cromático están contenidos preferentemente 0,01, de modo preferente al menos 0,03 % en peso de MoO3. Ya que en la vitrocerámica se representan diferentes valencias del átomo de Mo, los contenidos de la composición indicados se refieren analíticamente a este compuesto. Como límite superior, el contenido en MoO3 asciende preferentemente a 0,3, de modo más preferente 0,25 y de modo especialmente preferente 0,2 % en peso. Con un contenido de 0,003 - 0,25 % en peso de MoO3 es posible ajustar el grado de transmisión de un sustrato de vitrocerámica de 2 a 8 mm de grosor a un valor de 0,1 % a < 12 %.
Se ha mostrado que la adición de MoO3 provoca un descenso de la viscosidad de vidrio y es conveniente para la fusibilidad y purificación del vidrio. Sin embargo, en especial las especies de óxido de molibdeno reducidas
también actúan como agentes de nucleación y pueden reducir la estabilidad de desvitrificación. Por lo tanto, es ventajoso limitar el contenido.
Estas vitrocerámicas contienen preferentemente menos de 0,2 % en peso de Nd2O3, ya que este óxido de color produce el efecto cromático a través de bandas de absorción estrechas en la zona en 526, 584 y 748 nm. La luz en esta zona de longitudes de onda se absorbe más fuertemente en el paso a través de la vitrocerámica. el contenido en Nd2O3 más preferente asciende a menos de 0,06 % en peso. De modo especialmente preferente no se emplea Nd2O3, de modo que la vitrocerámica está técnicamente exenta de Nd2O3. Por regla general, como impurezas están contenidas entonces menos de 10 ppm.
En especial el componente V2O5 desplaza el lugar de color de luz transmitida del tipo de luz normalizada D65 en el sistema de color CIE a valores de x más elevados, es decir, al rojo anaranjado. El componente es apropiado ciertamente para una coloración en combinación con MoO3. Sin embargo, V2O5 tiñe más intensamente, de modo que el contenido se limita de modo preferente para obtener el efecto cromático según la invención con mayor facilidad. Contenidos más elevados que 0,015 % en peso son desfavorables a tal efecto. El contenido en V2O5 asciende preferentemente a menos de 0,01 % en peso y de modo más preferente como máximo a 0,005 % en peso. De modo especialmente preferente no se añade V2O5 a la composición y solo se presentan impurezas de pocas, en la mayor parte de los casos 1-15 ppm a la vitrocerámica. Por lo tanto, en esta forma de realización preferente, el óxido de molibdeno es el colorante principal y se considera la relación de componentes MoO3 / V2O5 > 1, preferentemente > 3, de modo especialmente preferente > 5.
En una forma de realización especialmente preferente, una vitrocerámica contiene como componentes colorantes 0,003 - 0,5 % en peso de MoO3 y menos de 0,2 % en peso de Nd2O3 y menos de 0,015 % en peso de V2O5. Con tal vitrocerámica se pueden poner a disposición sustratos de color especialmente neutro para empleo en objetos de mobiliario y equipo.
Otra composición preferente de una vitrocerámica que cumple los requisitos citados anteriormente, en % en peso sobre la base de óxido, está constituida esencialmente por:
Li2O 2,5 - 5,5
Z Na2O K2O 0,1 - <4
MgO 0 - 3
Z CaO SrO BaO 0 - 5
ZnO 0 - 4
B2O3 0 - 3
AbO3 16 - 26
SiO2 58 - 72
TiO2 1,5 - 5,5
ZrO2 0 - 2,5
SnO2 0,1 - < 0,7
Z TiO2 ZrO2 SnO2 3 - 6,5
P2O5 0 - 5
MoO3 0,003 - 0,5
Fe2O3 0 - 0,025
V2O5 0 - 0,015
Nd2O3 0 - < 0,02
Cr2O3 0 - < 0,01
El concepto “constituida esencialmente por” significa que los componentes indicados deben ascender al menos a 96 %, por regla general al menos 98 % de la composición total. Estas vitrocerámicas contienen opcionalmente adiciones de agentes de purificación químicos como As203, Sb203, Ce02 y de aditivos de purificación como óxido de manganeso, compuestos de sulfato, halogenuro (F, Cl, Br) en contenidos totales hasta 2,0 % en peso.
Compuestos de una pluralidad de elementos, como por ejemplo los elementos alcalinos Rb, Cs o elementos como Mn, Hf son impurezas habituales en materias primas de mezcla empleadas a escala industrial. Otros compuestos, como por ejemplo aquellos de los elementos W, Nb, Ta, Y, tierras raras, Bi, V, Cr, Ni, pueden estar contenidos igualmente como impureza de materias primas de mezcla empleadas a escala industrial, típicamente en el intervalo de ppm.
Por motivos de protección medioambiental y laboral, en lo posible se prescinde del empleo de materias primas tóxicas o nocivas. Por lo tanto, la vitrocerámica está preferentemente exenta de sustancias contaminantes, como arsénico (As), antimonio (Sb), cadmio (Cd), plomo (Pb), cesio (Cs), rubidio (Rb), halogenuros y azufre (S), aparte de impurezas inevitables en el intervalo preferentemente de 0 a menos de 0,5 por ciento en peso, de modo especialmente preferente menos de 0,1 por ciento en peso, de modo muy especialmente preferente menos de 0,05 por ciento en peso. En este caso, los datos en porcentaje en peso se refieren a la composición de vidrio a base de óxido.
En general se pueden emplear materias primas presentes en la naturaleza o materias primas elaboradas químicamente, o bien producidas por vía sintética, para la producción. Por regla general, las materias primas presentes en la naturaleza son más económicas que materias primas equivalentes elaboradas o sintetizadas químicamente. Sin embargo, la aptitud para empleo de materias primas naturales está limitada por las cantidades de impurezas, habitualmente elevadas. Son ejemplos de materias primas presentes en la naturaleza arena de cuarzo, espodumena y petalita. Las materias primas elaboradas químicamente o producidas por vía sintética contienen por regla general muy pocas impurezas. Son ejemplos de materias primas elaboradas o sintetizadas de uso común carbonato de litio o polvo de dióxido de titanio.
Las impurezas debidas a elementos en trazas típicos en las materias primas técnicas empleadas se sitúan habitualmente en 200 ppm de B2O3, 30 ppm de Cl, 1 ppm de CoO, 3 ppm de C 2O3, 200 ppm de Cs2O, 3 ppm de CuO, 200 ppm de F, 400 ppm de HfO2, 3 ppm de NiO, 500 ppm de Rb2O, 5 ppm de V2O5.
En especial el contenido en Cr2O3 asciende preferentemente a menos de 0,02 % en peso, de modo especialmente preferente menos de 0,01 % en peso y en especial la vitrocerámica está exenta de Cr2O3 excepto las citadas impurezas.
Alternativamente a tal sustrato de vitrocerámica transparente teñido por medio de óxido de molibdeno como colorante principal, el elemento de separación también puede comprender un sustrato transparente, no teñido, resistente a temperatura, de vidrio o vitrocerámica con un revestimiento con correspondientes propiedades ópticas.
Del modo más efectivo se puede conseguir una muy buena estabilidad térmica a la temperatura presentando el sustrato de vidrio o vitrocerámica un coeficiente de dilatación térmico lineal CTE, según la norma ISO 7991, de un máximo de ±2,5 x 10-6/K, preferentemente como máximo ±1,5 x 10-6/K, en el intervalo de temperaturas entre 20 °C y 300 °C, preferentemente entre 20 °C y 700 °C. En especial en vitrocerámicas, el CTE en este intervalo de temperaturas también puede adoptar valores negativos. En el caso de un coeficiente de dilatación térmica tan bajo, tampoco un gradiente de temperatura elevado conduce al desarrollo de tensiones en el sustrato. Por ejemplo, el vidrio de cuarzo o vitrocerámicas de silicato de litio y aluminio (vitrocerámicas LAS), por ejemplo, de la marca CERAN® de la firma SCHOTT AG, obtienen este valor. El coeficiente de dilatación térmica entre 20°C y 3002C se denomina también CTE a20/300. El coeficiente de dilatación térmica entre 20°C y 700°C se denomina también CTE a20/700.
Para un objeto según la invención se consideran solo aquellas capas que presentan un lugar de color con L* de 20 a 40, a* de -6 a 6 y b* de -6 a 6, medido en remisión con luz del tipo de luz normalizada D65 contra una trampa negra en visión a través del sustrato de vidrio o vitrocerámica. De este modo, en especial se evitan capas claras, es decir, fuertemente reflectantes, de color y de reflejo metálico.
Simultáneamente, el grado de transmisión lumínica de las capas se puede ajustar en un intervalo de 0,1 % a 12 %, medido en transmisión a través de la capa y el sustrato.
De este modo se evitan, a modo de ejemplo, sistemas de capas transparentes, por ejemplo, capas de varios estratos constituidas por óxidos, nitruros y/u oxinitruros. Con tales sistemas de capas ópticos de interferencia, los componentes a* y b* del lugar de color se pueden adaptar selectivamente en remisión, pero no es posible ajustar al mismo tiempo un bajo grado de transmisión lumínica de 0,1 a 12 % y una baja claridad en remisión, es decir, un valor L* entre 20 y 40. En tales sistemas, a falta de materiales absorbentes se puede elegir solo entre una transmisión elevada con reflexión reducida, por ejemplo capas antirreflejos, o una baja transmisión con remisión elevada, por ejemplo espejos dicroicos. No es realizable una baja transmisión con remisión simultáneamente reducida.
Aparte de esto, los sistemas de capas de varios estratos, en especial ópticos de interferencia, no son apropiados para objetos de mobiliario y equipo de cocinas y laboratorios ya por motivos de costes.
Estos requisitos se cumplen sorprendentemente por capas novedosas a base de espinelas, cermets, carburos o carbonitruros.
Espinelas son conocidas por la mineralogía y por cuerpos macizos cerámicos. Sorprendentemente, los inventores han descubierto que las espinelas oxídicas, pulverizadas catódicamente de manera reactiva como aleación de un objetivo metálico bajo adición estequiométrica de oxígeno, pueden presentar un valor L* muy reducido de menos de 35. De este modo, en principio se pueden producir tonos de color oscuros de conductividad eléctrica simultáneamente baja. También el transcurso de transmisión de tales capas el plano, de modo que la luz del tipo de luz normalizada D65 se sitúa dentro del rango de blanco W1 tras paso a través de tal revestimiento.
En la zona de longitudes de onda de 780 nm a aproximadamente 4.500 nm, tales revestimientos de espinelas presentan altos grados de transmisión espectral de más de 30 %, o incluso más de 50 %, hasta más de 80 %. Esencialmente, el grado de transmisión espectral en la zona espectral infrarroja en placas de cubierta con revestimientos de espinela no está limitado por el revestimiento, sino por el sustrato empleado. Las vitrocerámicas LAS no teñidas, transparentes, a modo de ejemplo de la marca CERAN CLEARTRANS® de SCHOTT AG con un revestimiento de espinela, presentan un grado de transmisión espectral de más de 40 % a una longitud de onda de aproximadamente 3.750 nm. Por lo tanto, tales revestimientos son apropiados en especial para el empleo de elementos de calefacción por radiación o sensores infrarrojos tras o bajo el elemento de separación. Las resistencias por superficie se sitúan en más de 1 Mü/^ con una tensión de prueba de 1000 V. Por consiguiente, estas capas también son apropiadas para el empleo con sensores capacitivos e inductivos y bobinas de inducción para la transmisión de energía, como por ejemplo elementos de calefacción por inducción.
Las espinelas apropiadas presentan una composición según la fórmula AxCuByDvEzFw, seleccionándose A y C a partir del grupo constituido por Cr2+; Mn2+, Fe2+, Co2+, Ni2+, Cu2+, Zn2+; Al3+, Sn2+/4+, Ti4+, Zr4+, o de lantánidos y mezclas de estos. B y D se seleccionan a partir del grupo constituido por Mn3+, Fe3+, Co3+, Ni3+, Cu3+, Al3+, Ga3+, Sn4+, Sc3+, Ti4+, Zn2+, o los lantánidos y mezclas de estos. E y F se seleccionan preferentemente a partir del grupo constituido por los aniones divalentes de S, Se y O y mezclas de estos. Los valores de x, u, y, v, z y w cumplen las siguientes fórmulas:
0,125 < (x+u) / (y+v) < 0,55
y
Z+w -4.
El revestimiento presenta preferentemente cristalitas, mostrando al menos 95 % en peso de las cristalitas estructuras cristalinas simétricas, cúbicas, de tipo espinela.
Para mejorar la neutralidad de color es posible modificar el sistema de capas a través de una capa de compensación dispuesta entre el sustrato y el revestimiento de espinela. De este modo casi no se influye sobre el valor L* en remisión. Las capas de compensación pueden ser materiales que presentan sus índices de refracción entre sustrato y revestimiento de espinela en el espectro visible, por ejemplo, Ce02, HfO2, Y203, Si3N4, AIN, Si02, Al2O3, AlTiOx, TiSiOx, SiOxNy, AlSiOxNy. También se pueden emplear variantes subestequiométricas como capa de compensación. El grosor de capa de tales capas de compensación se sitúa preferentemente en el intervalo de 25 a 500 nm, de modo especialmente preferente 35 a 250 nm. Sorprendentemente, tal capa de compensación modifica solo el lugar de color del revestimiento en remisión, pero no la característica de transmisión. Por lo tanto, tal capa de compensación no actúa en especial como filtro de compensación de cuerpo negro.
En una forma de realización preferente, el revestimiento está constituido por una espinela a partir de uno de los siguientes sistemas de materiales: espinelas de aluminio, espinelas de cromo, espinelas de hierro, espinelas de titanio, espinelas de cobalto. De modo especialmente preferente, el revestimiento está constituido por espinela de CoFeMnCr y presenta opcionalmente una capa de compensación de SiOxNy.
En otra forma de realización preferente, el revestimiento está constituido por un cermet con una matriz oxídica de SiO2, Al2O3, ZrO2, TiO2 u óxidos mixtos de estos y un componente metálico de Ti, Si, Al, Mo, Zr, Cu, Nb, Co, Cr, W, Ta, Ni, B o una aleación de al menos dos de estos metales. Bajo la denominación cermets, en el sentido de la presente invención se entienden materiales compuestos a partir de una matriz oxídica con un componente metálico dispersado en esta. En este caso son especialmente preferentes formas de realización que contienen tales materiales compuestos, ya que estos unen las propiedades ópticas del componente metálico con la baja conductividad eléctrica del material de matriz y de este modo son muy especialmente apropiados para el revestimiento de una placa de cubierta según la invención.
Estos sistemas de capas de cermet se distinguen por que presentan una resistencia por superficie muy elevada, > 20 Mü/^, con grado de transmisión lumínica ajustable de 0,1 a < 12 %. En estos intervalos de transmisión se
pueden producir capas de color muy neutro con valor de L* reducido. El grado de reflexión espectral medio de revestimientos de cermet con un grado de transmisión lumínica de 0,1 a < 12 % se sitúa en aproximadamente 5 % con una proporción de valor máximo a mínimo en la zona espectral visible de aproximadamente 1,5. El transcurso de transmisión de tales capas ha demostrado ser muy plano, de modo que la luz del tipo de luz normalizada D65 se puede situar en el rango de blanco W1 o incluso en el rango de blanco W2 tras paso a través del revestimiento. En la zona espectral infrarroja entre 780 y 4250 nm, estos sistemas de capas de cermet presentan solo una absorción débil, de modo que también aquí el grado de transmisión espectral se limita en amplios intervalos a través del sustrato y no a través del revestimiento. Las capas de cermet analizadas pueden presentar un grado de transmisión de más de 40 % a una longitud de onda de aproximadamente 3.750 nm. En una forma de realización preferente, matriz oxídica y componente metálico se ajustan entre sí de modo que presentan una estabilidad térmica elevada. La estabilidad térmica se puede efectuar, a modo de ejemplo, mediante medición del lugar de color CIELAB tras una carga de la muestra a 380°C durante 80 horas y una comparación de los valores de medición con la muestra no cargada. En este caso es especialmente ventajoso un par de materiales de metal afín a oxígeno para la formación de la matriz de óxido metálico y un metal menos afín a oxígeno para la formación del componente metálico en el cermet.
Son especialmente preferentes SiÜ2 o Al2Ü3 como la matriz de óxido metálico en combinación con Mo como el componente metálico. Si, o bien Al, tienen una afinidad con oxígeno más elevada que Mo, con lo cual es preferente la formación de SiÜ2, o bien Al2Ü3, frente a óxido de Mo. Simultáneamente, con capas muy densas la matriz oxídica actúa como barrera de oxidación y protege al Mo frente a la oxidación. También son apropiados óxidos mixtos, en especial de SiÜ2 y Al2Ü3, para el empleo como matriz de óxido metálico.
En una forma de realización preferente se emplea SiÜ2 para la matriz oxídica. La proporción de Mo respecto a Si en el revestimiento puede ascender entonces al menos a 5:95, preferentemente al menos 10:90, de modo especialmente preferente 15:85 y en especial 20:80 en % en peso. En este caso, esta puede ascender preferentemente como máximo a 50:50, preferentemente como máximo 45:55, de modo especialmente preferente como máximo 40:60 y en especial como máximo 35:65 en % en peso. Por lo tanto, la proporción de Mo respecto a Si en el revestimiento se puede situar en un intervalo de 5:95 a 50:50 % en peso, 10:90 a 45:55 % en peso, 15:85 a 40:60 % en peso o incluso 20:80 a 35:65 % en peso. Para la determinación de estas relaciones se emplean las proporciones ponderales de Mo y Si en el revestimiento. La proporción ponderal de oxígeno u otros componentes del revestimiento no se considera en este caso. El especialista ajustará la proporción de oxígeno de modo que el revestimiento cumpla los respectivos requisitos.
En una forma de realización especialmente preferente, el revestimiento no contiene otros componentes aparte de Mo, Si, oxígeno e impurezas inevitables.
El empleo de tales cermets de MoSiOx ha demostrado ser especialmente ventajoso, ya que estos presentan un transcurso de transmisión especialmente plano y un transcurso especialmente plano del grado de reflexión espectral, y simultáneamente una resistencia eléctrica elevada y una estabilidad térmica elevada.
Para la estabilización térmica, los cermets, como también las espinelas, pueden estar provistos adicionalmente de una barrera de oxidación. Esta puede ser, por ejemplo: óxidos o nitruros u oxinitruros de al menos uno de los siguientes materiales Si, Al, Ti, Zr, Sn, Cr, Zn, Nb, Y, Ta, Mo, B. Para cermets se ha mostrado preferente como barrera de oxidación preferente en especial nitruro de silicio, para espinelas en especial óxido de silicio. Las capas de barrera de oxidación pueden influir también positivamente sobre la transmisión en infrarrojo.
Los inventores han descubierto que es sorprendentemente posible producir valores de L* reducidos en el intervalo de 30, con un lugar de color de -3 < a* < 3, -3 < b* < 3 en remisión, con revestimientos a partir de carburos y carbonitruros sobre vidrio o vitrocerámica. Además, las capas presentan un grado de reflexión medio de aproximadamente 4 % a 8 % y una proporción de grado de reflexión máximo a mínimo en la zona espectral visible de aproximadamente 1,5. En la zona espectral infrarroja, estas capas transmiten ya a 950 nm más de 50 % y no presentan una absorción significativa en la zona de aproximadamente 1.250 nm a al menos 4.000 nm, de modo que en esta zona se limita la transmisión espectral de una placa de cubierta a través del sustrato.
Estos sistemas de capas se pueden producir como capas individuales o como sistema de capas con las capas de compensación ya descritas para espinelas entre sustrato y revestimiento y/o con barreras de oxidación adicionales. En este caso, el especialista seleccionará una combinación con índice de refracción apropiado, que se sitúe entre el del sustrato y el del revestimiento, y un grosor de capa apropiado, a partir de los materiales descritos anteriormente. En el caso de empleo de capas a base de carburos o carbonitruros está contenido preferentemente al menos uno de los siguientes materiales: Si, Zr, W, Ti, Mo, Cr, B, DLC.
Todos los citados sistemas de capas se producen preferentemente por medio de pulverización catódica por magnetrón, en especial por medio de pulverización catódica de frecuencia media o pulverización catódica de
frecuencia elevada reactiva. En el caso de pulverización catódica de frecuencia media reactiva se pueden emplear objetivos metálicos, a modo de ejemplo a partir de metales puros o a partir de aleaciones, y a modo de ejemplo se pueden alimentar oxígeno o nitrógeno como gases de proceso reactivos. Como gas de proceso no reactivo se emplea argón.
Los revestimientos de espinela se pueden producir, a modo de ejemplo, por medio de pulverización catódica de frecuencia media reactiva empleándose un objetivo a partir de una aleación de cationes metálicos, en especial un objetivo a partir de una aleación de CoFeMnCr, y empleándose el oxígeno como gas reactivo. En este caso, a través de la cantidad de oxígeno añadido se puede variar la estequiometría del revestimiento y en especial ajustar está en cantidades subestequiométricas, es decir, con falta de oxígeno. Para la aleación del revestimiento se emplea de modo especialmente preferente un intervalo de composición en % en peso de
Co 15-25, en especial 19-21,
Fe 30-40, en especial 34-36,
Mn 14-24, en especial 18-20 y
Cr 21-31, en especial 25-27
La proporción molar de la composición del objetivo corresponde también a las proporciones molares de Co, Fe, Mn y Cr en el revestimiento.
En una forma de realización preferente, el elemento de separación presenta un sustrato de vidrio o vitrocerámica y un revestimiento para el ajuste del grado de transmisión lumínica, estando constituido el revestimiento por uno o varios de los sistemas de materiales: espinelas, cermets, carburos o carbonitruros.
En una forma de realización preferente, el elemento de separación presenta una transmisión elevada en la zona espectral infrarroja. Esto posibilita el posicionamiento de sensores de detección en infrarrojo en la zona interna del objeto según la invención o el empleo de elementos de calefacción por radiación, como radiadores infrarrojos. Según sensor o elemento de calefacción, en este caso es importante la transmisión en una zona espectral especial.
Los valores de transmisión indicados se refieren a la transmisión total de la muestra, o bien del elemento de separación, medida bajo empleo de una bola de Ulbricht. Para esta medición se posiciona la muestra entre una fuente lumínica apropiada y una bola de Ulbricht en la entrada de la bola de Ulbricht. En una salida de la bola de Ulbricht dispuesta lateralmente bajo un ángulo de 90° respecto al paso de haz se coloca un sensor apropiado para la detección de la proporción de luz transmitida. A través de esta disposición de medición se detecta tanto la proporción transmitida directamente como también la proporción de luz transmitida por dispersión.
Para sensores infrarrojos basados en silicio, como se emplean, a modo de ejemplo, en los denominados sensores Time-of-flight para aparatos de entrada sin contacto para un control por movimientos o detección por aproximación, como el VL6180X de ST Microelectronics, es especialmente relevante la zona espectral entre 850 y 1000 nm. En esta zona, el elemento de separación, al menos en una longitud de onda, presenta preferentemente una transmisión de al menos 3 %, preferentemente al menos 10 %, de modo especialmente preferente al menos 30 %, para posibilitar el empleo de tales sensores. Especialmente para el control por movimientos son ventajosas transmisiones elevadas, ya que entonces se pueden detectar gestos a mayor distancia del lado externo del elemento de separación. Otras aplicaciones para sensores infrarrojos basados en silicio son, a modo de ejemplo, receptores para las señales de mandos a distancia o interfaces de comunicación para la transmisión óptica de datos.
Los detectores infrarrojos basados en InGaAs son sensibles en especial en el intervalo de 1 y 2 pm. Para el empleo de tales detectores es apropiado el elemento de separación si este presenta una transmisión de al menos 30 %, preferentemente al menos 45 %, de modo especialmente preferente al menos 60 % a al menos una longitud de onda, preferentemente a una longitud de onda de 1600 nm.
El máximo de emisión de un elemento de calefacción por radiación resulta de la ley de desplazamiento de Wien y se sitúa entre 7,8 pm y 2,3 pm para temperaturas entre 100°C y 1000°C. Por motivos de eficiencia energética y para impedir un calentamiento excesivo del elemento de separación a través de un elemento de calefacción por radiación, el elemento de separación presenta una transmisión de al menos 10 %, preferentemente al menos 20 %, de modo especialmente preferente 30 %, en la zona entre 3,25 pm y 4,25 pm a al menos una longitud de onda. En esta zona espectral también se pueden medir la temperatura de un objeto caliente en la zona externa, a modo de ejemplo un recipiente de cocción caliente, con bolómetros o columnas térmicas dispuestos en el espacio interno del objeto, si la transmisión del elemento de separación cumple los citados requisitos mínimos.
En una forma de realización preferente, el grosor del sustrato de vidrio o vitrocerámica se sitúa entre 2 mm y 12 mm, preferentemente entre 3 y 8 mm, de modo especialmente preferente entre 3 y 6 mm. En este caso, el grosor del sustrato se limita esencialmente por los requisitos en la estabilidad mecánica y el peso. Por motivos técnicos, en la práctica no se pueden pretensar térmicamente vidrios que son más delgados que 2 mm, ya que las tasas de refrigeración necesarias a tal efecto no se pueden alcanzar con gasto defendible desde el punto de vista económico. Además, se debe procurar que el grosor del sustrato pueda tener influencia sobre sus propiedades ópticas. En cualquier caso, el grosor se debe seleccionar de modo que se cumplan los citados valores límite de transmisión.
Los inventores han constatado que se produce un efecto ventajoso adicional si el elemento de separación se selecciona de modo que el lugar de color de la luz del tipo de luz normalizada D65 tras paso a través del elemento de separación, es decir, también tras paso a través del sustrato de vidrio o vitrocerámica, se sitúa dentro del rango de blanco W1 citado anteriormente: sorprendentemente, con tales elementos de separación se puede obtener un efecto de frente muerto mejorado. Esto se consigue independientemente de que la transmisión del elemento de separación se ajuste mediante adición de correspondientes componentes colorantes o a través de un revestimiento.
Se entiende por el efecto de frente muerto el efecto de que los componentes electrónicos dispuestos en el interior de un objeto según la invención no sean visibles en la zona externa en estado desconectado, pero la luz que se emite por componentes electrónicos conectados, como elementos luminosos, o en caso dado elementos de calefacción, pueda pasar a través del elemento de separación con suficiente claridad y se pueda percibir en la zona externa de este modo. A tal efecto, por una parte, el elemento de separación debe presentar una transmisión lo menor posible para impedir la visión sobre los componentes, pero por otra parte presentan una transmisión lo más elevada posible para debilitar lo menos posible la luz emitida por componentes.
Esto es especialmente difícil de conseguir, a modo de ejemplo, en el caso de las vitrocerámicas teñidas conocidas en el estado de la técnica para cocinas, ya que, debido al V2O5 empleado predominantemente para la coloración, estas presentan un transcurso de transmisión muy inhomogéneo, que presenta, incluso en composiciones optimizadas en la zona espectral roja, una transmisión mucho más elevada que en la zona espectral azul. Por lo tanto, no obstante, a modo de ejemplo para no debilitar demasiado intensamente luz azul de elementos luminosos en el interior de la cocina, la transmisión total se debe seleccionar relativamente elevada, lo que conduce a su vez a una transmisión muy elevada y, por lo tanto, a un peor efecto de frente muerto en la zona espectral roja. De este modo, en el caso de una vitrocerámica teñida típica, conocida por el estado de la técnica, con un grado de transmisión lumínica de 5,6 %, el grado de transmisión espectral en la zona espectral azul de 450 a 500 nm se sitúa en aproximadamente 2,5-3 %, mientras que este se sitúa entre aproximadamente 15 y 30 % en la zona espectral roja de 630 a 680 nm. Esto tiene por consecuencia que tanto la luz azul como también la luz roja puede pasar a través de la vitrocerámica en medida suficiente, pero en la zona espectral roja no se presenta un grado de frente muerto suficiente, ya que los componentes en estado desconectado se pueden percibir claramente en la zona externa, si bien solo en color rojo, en estado desconectado con un grado de transmisión espectral de 15 a 30 %.
Los elementos de separación según la invención con un grado de transmisión lumínica de 2,6 % pueden presentar, a modo de ejemplo, un grado de transmisión espectral de 2,7 % a 470 nm y de 3,9 % a 630 nm. Mediante este transcurso espectral se consigue no solo que la luz del tipo de luz normalizada D65 se sitúe en el rango de blanco W1 tras la transmisión, sino que, de manera adicional, la luz de todas las longitudes de onda pueda pasar suficientemente a través del elemento de separación, pero en ninguna zona espectral se produzcan grados de transmisión tan elevados que se influya negativamente sobre el efecto de frente muerto.
En otras palabras, en comparación con el estado de la técnica, a modo de ejemplo se pueden obtener las siguientes ventajas. Con la misma transmisión en la zona espectral azul se puede seleccionar un grado de transmisión lumínica más reducida del elemento de separación y, por consiguiente, obtener un mejor efecto de frente muerto, en suma. Alternativamente, con el mismo grado de transmisión lumínica se puede obtener una transmisión más elevada en la zona espectral azul y, por consiguiente, mejor visibilidad de elementos luminosos, a modo de ejemplo azules, y simultáneamente un mejor efecto de frente muerto. Como otra alternativa, en el caso de un efecto de frente muerto comparable se puede obtener un grado de transmisión lumínica más elevado, lo que puede ser ventajoso, a modo de ejemplo, para la eficiencia energética del objeto según la invención.
El efecto de frente muerto se puede determinar mediante la medición de una diferencia de valor de gris porcentual con el método de medición descrito a continuación.
Una instalación de medición de valor de gris sirve para la determinación de valores de gris porcentuales, en especial para poder determinar diferencias de grados de gris entre diferentes zonas. El montaje de medición se encuentra en una cámara oscura para poder excluir luz exterior.
En la cámara oscura están ubicadas cuatro tarjetas RAL. La primer tarjeta RAL tiene el color RAL 9017 (negro de tránsito) y la segunda tarjeta RAL tiene el color RAL 7012 (gris basalto). Ambas tarjetas RAL no se cubren por la muestra y sirven para el calibrado. La tercera tarjeta RAL tiene asimismo el color RAL 9017 (negro de tránsito), la cuarta tarjeta RAL tiene el color RAL 9003 (blanco de señalización). Ambas tarjetas se cubren completamente por la muestra y sirven para el registro de valores de medición.
A una distancia d, que asciende, a modo de ejemplo, a 606 milímetros, se dispone una cámara con un objetivo. Opcionalmente, delante del objetivo se puede colocar un filtro, a modo de ejemplo un filtro de paso largo o un filtro triestímulo.
En el caso del dispositivo de medición empleado se emplean los siguientes componentes:
« l a cámara está configurada como una cámara acA1920 - 40gm / niveles de gris de Basler AG y el objetivo está configurado como LM35HC Megapixel der Kowa GmbH.
• No se emplea ningún filtro opcional delante del objetivo.
En especial se emplean los siguientes ajustes de la cámara, que se pueden extraer del correspondiente archivo de registro por el especialista que maneja la citada cámara de niveles de gris:
Width 1920
Height 1200
OffsetX 8
OffsetY 8
CenterX 0
CenterY 0
BinningHorizontal 1
BinningVertical 1
ReverseX 0
ReverseY 0
PixelFormat Mono8
TestlmageSelector Off
GainAuto Off
GainSelector All
Gain 0,00000
GainSelector All
BlackLevelSelector All
BlackLevel 0,00000
BlackLevelSelector All
Gamma 1.00000
RemoveParameterLimitSelector Gain
RemoveParameterLimit 0
RemoveParameterLimitSelector Gain
ExposureAuto Off
ExposureMode Timed
ExposureTime 550000,0
AcquisitionBurstFrameCount 1
TriggerSelector FrameBurstStart
TriggerMode Off
TriggerSelector FrameStart
TriggerMode Off
TriggerSelector FrameStart
TriggerSelector FrameBurstStart
TriggerSource Line1
TriggerSelector FrameStart
• TriggerSource Line1
• TriggerSelector FrameStart
• TriggerSelector FrameBurstStart
• TriggerActivation RisingEdge
• TriggerSelector FrameStart
• TriggerActivation RisingEdge
• TriggerSelector FrameStart
• TriggerDelay 0
• AcquisitionFrameRateEnable 0
• AcquisitionFrameRate 100,00000
• DeviceLinkSelector 0
• DeviceLinkThroughputLimit 360000000
• DeviceLinkSelector 0
• DeviceLinkSelector 0
• DeviceLinkThroughputLimitMode On
• DeviceLinkSelector 0
• ChunkSelector Gain
• ChunkEnable 0
• ChunkSelector ExposureTime
• ChunkEnable 0
• ChunkSelector Timestamp
• ChunkEnable 0
• ChunkSelector LineStatusAll
• ChunkEnable 0
• ChunkSelector CounterValue
• ChunkEnable 0
• ChunkSelector PayloadCRC16
• ChunkEnable 0
• ChunkSelector Timestamp
• ChunkModeActive 0
• AutoTargetBrightness 0,30196
• AutoFunctionProfile MinimizeGain
• AutoGainLowerLimit 0,00000
• AutoGainUpperLimit 36.00000
• AutoExposureTimeLowerLimit 76.0
• AutoExposureTimeUpperLimit 1000000.0
En la cámara oscura se encuentran además puntos LED de OSRAM Licht AG con temperatura de color 4000K, EAN: 4052899944282. Los puntos LED se ajustan de modo que sobre el sustrato de vidrio o vitrocerámica domine una claridad de 1200 Lux. En general, independientemente de la respectiva lámpara, en tanto esta presente una temperatura de color y/o distribución de intensidad espectral habitual para hogares, también se puede emplear otra fuente lumínica, como por ejemplo un radiador de cuerpo negro, en especial una fuente de luz halógena comercial, en tanto estas generen una claridad de aproximadamente 1200 Lux. Por consiguiente, se obtiene una situación de iluminación que es típica para cocinas y laboratorios. Se debe remarcar que los valores de medición determinados por medio de la instalación de medición de valores de gris son esencialmente independientes de la claridad, de modo que también puede estar prevista otra iluminación.
Para la medición se conecta el sistema de iluminación y se cierra la cámara oscura. Con la cámara se registra un cuadro de niveles de gris de la situación. En otras palabras, por medio de la instalación de medición de valores de gris se genera un cuadro de niveles de gris que representa al menos lo siguiente: ambas tarjetas RAL con los números RAL 9017 y 9003 observadas a través de la muestra, la tarjeta RAL no cubierta con color RAL 9017 y la tarjeta RAL no cubierta con color RAL 7012.
Basándose en el cuadro de niveles de gris generado, la instalación de medición de valores de gris pone a disposición un valor de medición M1 que corresponde a la tarjeta RAL con el color RAL 9017 observado a través del sustrato de vidrio o vitrocerámica.
Además, la instalación de medición de valores de gris pone a disposición un valor de medición M2 que corresponde a la tarjeta RAL con el color RAL 9003 observado a través del sustrato de vidrio o vitrocerámica.
Asimismo, la instalación de medición de valores de gris pone a disposición otros dos valores de medición que corresponden a tarjetas RAL no cubiertas para el calibrado.
En la instalación de medición de valores de gris empleada se evalúa el cuadro de niveles de gris con ayuda del software de valoración de imagen Halcon SDK Industry 12 de MVTec Software GmbH. Se ha mostrado que la medición es independiente de las condiciones de exposición y de la claridad de la iluminación, siempre que la imagen no esté sub- o sobreexpuesta. A través de una rutina de evaluación en el software se pueden evaluar diversas ventanas de medición sobre sus niveles de gris distribuidas en la imagen. En cada ventana de medición se puede medir y determinar el valor de medición de los valores de gris de cualquier píxel a través de la superficie de medición incluyendo la desviación estándar. En otras palabras, los valores de medición M1, M2 y los valores de medición de la tarjeta RAL se pueden calcular como valores medios a través de intervalos de medición, presentando los intervalos de medición respectivamente al menos una superficie de 0,2 cm2, preferentemente 0,9 cm2.
Basándose en los valores de medición M1, M2 medidos y los valores de medición de ambas tarjetas RAL, que representan valores absolutos en cada caso, se calculan valores de gris porcentuales G1 y G2. En otras palabras, se calculan contrastes relativos en porcentaje para hacer comparables las mediciones. A tal efecto se define una función lineal G asignándose esta función lineal al valor de medición que corresponde a la tarjeta RAL con color RAL 9017, un valor de gris porcentual de 20 %, y asignándose al valor de medición que corresponde a la tarjeta RAL con color RAL 7012 el valor de gris porcentual de 90 %. En otras palabras, los valores de medición de las tarjetas RAL 9017 se referencian como 20 % y 7012 como 90 %, a través de lo cual se define una conversión lineal para todos los valores de gris medidos.
Con la función lineal G=G(M), que convierte valores de medición absolutos en valores de gris porcentuales, se calculan los valores de gris porcentuales G1 y G2 como G1=G(M1) y G2=G(M2).
Opcionalmente, en la cámara oscura también pueden estar previstas adicionalmente otras tarjetas RAL, a modo de ejemplo color RAL 9006 (aluminio blanco) y/o color RAL 7038 (gris ágata).
La diferencia de ambos valores de gris porcentuales |G1-G2| medidos es una medida del efecto de frente muerto. Se ha demostrado que valores por debajo de 5,0 % apenas son perceptibles por el ojo humano. En otras palabras, se obtiene un efecto de frente muerto. Para un efecto de frente muerto aún mejor es preferente que la diferencia de valores de gris sea menor que 3,5 %, de modo aún más preferente menor que 2,5 % y de modo especialmente preferente menor que 1,5 %. Para la determinación de estos valores se realizó un análisis estadístico con diferentes observadores.
La valoración del efecto de frente muerto realizada en esta medición es especialmente difícil de cumplir, ya que se emplean una carta de color blanca y una negra como referencia, lo que corresponde al máximo contraste posible. Por lo tanto, elementos de separación que cumplen este requisito tienen un efecto de frente muerto suficiente, incluso para componentes que presentan fuertes contrastes de claridad en el lado orientado al elemento de separación. Estos pueden ser, a modo de ejemplo, componentes electrónicos blancos o altamente reflectantes sobre la placa conductora oscura, a modo de ejemplo verde oscura.
En una forma de realización preferente, el objeto según la invención, entre un valor de gris porcentual G1 , que corresponde al valor de gris medido de una tarjeta de color de color RAL 9017 en visión a través del elemento de separación, y un valor de gris porcentual G2, que corresponde al valor de gris medido de una tarjeta de color de color RAL 9003 en visión a través del elemento de separación, presenta una diferencia |G1-G2| de menos de 5,0 %, preferentemente de menos de 3,5 %, de modo especialmente preferente de menos de 2,5 % y de modo muy especialmente preferente de menos de 1,5 %. Esta diferencia de valores de gris se obtiene preferentemente en un grado de transmisión lumínica del elemento de separación en la zona del hueco del medio de cubierta de al menos 2 %, preferentemente al menos 3 %, de modo especialmente preferente al menos 4 %, de modo muy especialmente preferente al menos 5 %.
Otra posibilidad de cuantificar el efecto de frente muerto consiste en colocar el elemento de separación sin el medio de cubierta sobre un fondo negro y sobre un fondo blanco y medir para ambos fondos el lugar de color en el espacio cromático CIELAB como se describe anteriormente en otro caso. A partir de los valores de medición se puede calcular la distancia cromática máxima
En este caso se obtiene preferentemente una distancia cromática de AE < 10, preferentemente < 5, de modo especialmente preferente < 1.
Este valor depende también del grado de transmisión lumínica de la muestra y aumenta con grado de transmisión lumínica creciente. En una forma de realización preferente, el cociente de distancia cromática respecto a grado de transmisión lumínica asciende a menos de 1,5, preferentemente menos de 1, de modo especialmente preferente menos de 0,8 para un grado de transmisión lumínica de más de 1 %. Otra posibilidad de cuantificar el efecto de frente muerto consiste en medir la reflectividad espectral R1(A) del elemento de separación contra un fondo blanco, a modo de ejemplo con color RAL 9003 y reflectividad espectral R2(A) del medio de cubierta en la zona espectral 400 a 700 nm del elemento de separación contra un fondo negro, a modo de ejemplo con color RAL 9017, a modo de ejemplo por medio de un espectrofotómetro Lambda 850 UV/VIS de la Firma PerkinElmer.
A partir de ambas reflectividades espectrales medidas, según la fórmula
con S1 = 400 nm y S2 = 700 nm se puede calcular la capacidad del reflector pi (i=1,2). La diferencia de capacidad del reflector |p1- p2| asciende a menos de 3 %, preferentemente menos de 1,5 % en una forma de realización preferente.
En una forma de realización preferente, el sustrato de vidrio o vitrocerámica presenta una calidad de superficie adaptada para el aumento de la calidad de la luz en la zona del elemento luminoso. A modo de ejemplo, el lado orientado a la zona externa del objeto según la invención puede estar pulido y, por consiguiente, presentar una rugosidad de superficie muy reducida, con lo cual se minimiza ventajosamente la dispersión de la luz emitida por la instalación de indicación en esta superficie. De este modo, por ejemplo, se pueden obtener concomitantemente símbolos luminosos o indicadores de siete segmentos con nitidez de cantos especialmente elevada.
Alternativamente, también puede ser ventajoso estructurar selectivamente la superficie orientada a la zona externa, a modo de ejemplo mediante laminado, corrosión o un revestimiento antirreflejos, para aumentar la proporción de luz dispersa. Esto puede tener la ventaja de minimizar reflejos en el lado externo y, por consiguiente, posibilitar una mejor visibilidad de la luz emitida por el elemento luminoso, en especial con luz ambiental clara y orientada con baja proporción difusa.
En otra forma de realización preferente, el sustrato de vidrio o vitrocerámica, al menos en la zona del elemento luminoso, está optimizado de modo que este provoque una dispersión para luz visible lo menor posible. Esto incluye, a modo de ejemplo, que el sustrato presente menos de 3 burbujas por kg de vidrio o vitrocerámica, preferentemente menos de 2 burbujas por kg, de modo especialmente preferente menos de 1 burbuja por 1 kg, referido a un tamaño de burbuja de al menos 100 pm en diámetro. Además, es ventajoso, si el sustrato está constituido por vitrocerámica, que este presenta una dispersión de la luz intrínseca lo menor posible en las cristalitas contenidas. Este es el caso en especial si las cristalitas presentan un tamaño medio de menos de 250 nm en diámetro y la diferencia de índice de refracción entre fase cristalina y fase de cristal residual es lo más reducida posible. Se puede influir en gran medida sobre ambos parámetros mediante la selección de la composición de material y las condiciones de ceramización, en especial la pendiente de las rampas de temperatura, el tiempo de ceramización y la temperatura máxima durante la ceramización. Por lo tanto, los sustratos de vitrocerámica presentan cristales mixtos de cuarzo de alta calidad como fase cristalina principal.
El elemento de separación presenta preferentemente una neblina como máximo de 5 %, preferentemente como máximo 2 %, de modo especialmente preferente como máximo 1 % en la zona espectral visible. En este caso, según la norma ASTM D1003 se debe entender por neblina la proporción de luz transmitida a través de una muestra, que se desvía mediante dispersión en un ángulo de más de 2,5°, frente al eje óptico de la luz del tipo de luz CIE-C irradiada sobre la muestra. La neblina se puede medir, a modo de ejemplo, con el aparato de medición de neblina haze-gard de la firma BYK según la norma ASTM D1003. En el caso de una neblina como máximo de 5 % se garantiza una visibilidad especialmente buena de la instalación de indicación. De manera alternativa o complementaria, el elemento de separación presenta preferentemente una claridad en la zona espectral visible de al menos 90 %, preferentemente al menos 95 %, de modo muy especialmente preferente al menos 98 %. En este caso, según la norma ASTM D1003 se debe entender por claridad la proporción de luz transmitida a través de una muestra, que se desvía mediante dispersión en un ángulo menor o igual a 2,5°, frente al eje óptico de la
luz del tipo de luz CIE-C irradiada sobre la muestra. La claridad se puede medir, a modo de ejemplo, con el aparato de medición de neblina haze-gard de la firma BYK según la norma ASTM D1003.
En las Tablas 1 a 4 se indican ejemplos de realización de vitrocerámicas transparentes teñidas que son apropiadas para el empleo en objetos según la invención.
Las Tablas 1 y 3 muestran las composiciones básicas de vidrios cristalizables y sus propiedades en estado vítreo, es decir, antes de la ceramización.
En la zona “dopajes”, la Tabla 2 contiene los aditivos de color contenidos en el respectivo vidrio de partida, así como algunas propiedades seleccionadas de las vitrocerámicas resultantes. Todos los ejemplos en la Tabla 2 se basan en la composición básica del vidrio en la Tabla 1.
La Tabla 4 contiene algunas propiedades seleccionadas de las vitrocerámicas resultantes. Estas se basan en las composiciones básicas de los vidrios en la Tabla 3.
La Tabla 5 contiene algunas propiedades seleccionadas de vitrocerámicas transparentes no teñidas con revestimientos de cermet de molibdeno-silicio. La Tabla 1 muestra una composición básica para vidrios cristalizables y sus propiedades. La composición básica vidrio base 1 corresponde al vidrio comparativo 1 según el estado de la técnica fuera de la invención excepto los componentes colorantes. En la Tabla 1 se indican las propiedades en estado vítreo temperatura de transformación Tg [°C], temperatura de elaboración VA [°C], 102-temperatura [°C] y límite de desvitrificación superior OEG [°C]. Para la medición del OEG se funden los vidrios en crisoles de Pt/Rh10. A continuación se mantienen los crisoles durante 5 horas a diferentes temperaturas en el intervalo de temperatura de elaboración. La temperatura superior a la que se presentan los primeros cristales en la superficie de contacto de la fusión vítrea hacia la pared del crisol determina el OEG.
A las materias primas de mezcla de esta composición básica se añaden diferentes contenidos en compuestos colorantes y se funden nuevos vidrios. Mediante adición del componente MoO3 se obtienen las composiciones según la invención. Los vidrios en la Tabla 2 obtenidos de este modo tienen la composición básica del vidrio 1 y se diferencian solo en los componentes colorantes y aditivos reductores opcionalmente. Estos se cristalizan con los programas de ceramización indicados en la Tabla 2. Se indican las propiedades de transmisión de las vitrocerámicas obtenidas. También se indica la fase cristalina principal medida con difracción de rayos X.
En el caso de los Ejemplos 1 y 2 se trata de ejemplos comparativos del estado de la técnica (WO/2010/102859 A1), con un contenido en V2O5 de 0,023 % en peso, que se ceramizaron a partir del vidrio 1 con diferentes programas.
Los Ejemplos 3 y 4 según la invención contienen menos de 0,015 % en peso de V2O5. En comparación con los ejemplos exentos de V2O5, los Ej. 3 y 4 desplazan luz del tipo de luz normalizada D65 en mayor medida hacia el rojo, es decir, a coordenadas x > 0,4. No obstante, en contrapartida a los Ejemplos comparativos 1 y 2, el valor se sitúa aún en el intervalo x < 0,5. La luz que se transmite a través de la vitrocerámica de los Ejemplos 3 y 4 con un grosor de 4 mm se sitúa en el rango de blanco W1 pero no dentro del rango de blanco W2 debido al contenido en V2O5.
El Ej. 17 de la Tabla 2 se sitúa asimismo en el rango de blanco W1 pero no en el rango de blanco W2 debido al contenido de 0,02 % en peso de CoO. Además, los Ejemplos 19 y 20 se sitúan ciertamente dentro del rango de blanco W2 pero no dentro del rango W3.
La vitrocerámica comparativa 15 de la Tabla 2 no contiene V2O5, pero no se sitúa dentro del rango de blanco W1 debido al contenido en C 2O3 de 0,02 % en peso.
La Tabla 3 muestra las composiciones de otros vidrios cristalizables y propiedades seleccionadas. En este caso, el vidrio comparativo 13 con su composición corresponde a la vitrocerámica KeraVision® de la firma EuroKera. El vidrio dopado con Fe, V, Mn y Co no obtiene el color reducido según la invención tras transformación en la vitrocerámica comparativa 18 (Tabla 4), en especial la luz transmitida a través de tal vitrocerámica ya no se sitúa dentro del rango de blanco W1 y, por lo tanto, no es apropiada para el empleo en un objeto según la invención. Programa de ceramización 1 (tiempo de ceramización 96 min):
a) calentamiento en 23 minutos de temperatura ambiente a 680°C;
b) aumento de temperatura de 680 a 800°C en 19 min, en este caso calentamiento con 10°C/min a 730°C, calentamiento ulterior con 5°C/min a 800°C;
c) aumento de temperatura de 800°C a 918°C en 24 min y tiempo de permanencia 10 min a temperatura máxima,
d) enfriamiento a 800°C en el intervalo de 20 min, después enfriamiento rápido a temperatura ambiente. En el programa de ceramización 2 se acorta el tiempo de ceramización.
Programa de ceramización 2 (tiempo de ceramización 68 min):
a) calentamiento en 26 minutos de temperatura ambiente a 740°C;
b) aumento de temperatura de 740 a 825°C en 18 min (tasa de calefacción 4,7°C/min,
c) aumento de temperatura de 825°C a 930°C en 4 min (tasa de calefacción 26°C/min), tiempo de permanencia de 4 min a temperatura máxima,
d) enfriamiento a 800°C en el intervalo de 16 min, después enfriamiento rápido a temperatura ambiente. Todos los ejemplos presentan cristal mixto de cuarzo de alta calidad (HQMK) como fase cristalina principal. La dilatación térmica de las vitrocerámicas con cristal mixto de cuarzo de alta calidad como fase cristalina principal se sitúa en 0 ± 0,5 •10-6/K en el intervalo de 20-700°C, es decir, corresponde a los requisitos para vitrocerámicas estables a la temperatura.
Las mediciones de transmisión se realizaron en placas pulidas con el aparato PerkinElmer Lambda 900. La transmisión se determinó en muestras con un grosor de 3,5 a 4,1 mm y se convirtió a un grosor de 4 mm. Se indican grados de transmisión espectrales para longitudes de onda seleccionadas. A partir de los valores espectrales medidos en la zona entre 380 nm y 780 nm, que representa el espectro de luz visible, se calculan la claridad L* y las coordenadas cromáticas a*, b* en el sistema de color CIELAB y la claridad (brightness) Y, así como coordenadas cromáticas x, y según la norma DIN 5033 en el sistema de color CIELAB para el tipo de luz normalizada seleccionado y el ángulo de observador 2°. En este caso, la claridad Y corresponde al grado de transmisión lumínica según la norma DIN EN 410. Se indica la cromaticidad c* y la distancia cromática d de la luz del tipo de luz normalizada D65 tras la transmisión a través de una muestra de 4 mm de grosor respecto a las coordenadas cromáticas originales de luz del tipo de luz normalizada D65 (x = 0,3127 e y = 0,3290). Esta se calculó como sigue:
Las vitrocerámicas según la invención, es decir, aquellas que son apropiadas para el empleo como sustrato en un objeto según la invención, presentan distancias cromáticas de aproximadamente 0,03 a 0,14 y, por consiguiente, desplazan luz transmitida claramente menos que los ejemplos comparativos.
A partir del transcurso de la curva de transmisión en la zona de 470 a 630 nm se calculó la planicidad de la transmisión (cociente de valor de transmisión máximo respecto al mínimo en esta zona). Asimismo, se indican las longitudes de onda para el valor de transmisión máximo y mínimo. Los valores se indican para muestras pulidas de 4 mm de grosor.
La dispersión de las vitrocerámicas se determina mediante medición de la turbidez (en inglés Haze). En este caso se miden muestras pulidas por ambos lados de 3,5-4,1 de grosor con un aparato de medición comercial "hazeguard plus" de la firma BYK Gardener (norma ASTM D1003-13) con luz normalizada C. La dispersión se caracteriza mediante el valor de neblina en las tablas.
Adicionalmente, en las muestras se efectúa una valoración visual con un LED blanco comercial de tipo indicador de 7 segmentos (fabricante opto devices, Typ OS39D3BWWA). Las muestras de vitrocerámica pulidas se colocaron sobre el LED blanco con una distancia de 1 mm y se observaron desde arriba con una distancia de 31 cm en la zona angular total, es decir, perpendicularmente a rasante respecto a la superficie de la vitrocerámica. Dependiendo de la claridad de la muestra de vitrocerámica, la densidad lumínica del LED blanco a esta distancia se regula a 60 cd/m2 perpendicularmente a la vitrocerámica, o bien se acciona con potencia máxima en el caso de muestras de vitrocerámica muy oscuras Y < 0,5 %. Para excluir la influencia de luz exterior, la valoración se efectúa en una cámara oscura con baja iluminación ambiental de aproximadamente 4 lux. Estas condiciones significan una situación de montaje e iluminación muy crítica para una cocina.
En este caso, las valoraciones visuales en las tablas significan (1 = sin dispersión perceptible, 2 = dispersión reducida pero tolerable, 3 = dispersión visible, requiere gasto adicional para la configuración de la cocina, 4 = clara dispersión interferente, no tolerable). No son admisibles valoraciones a partir del grado 4 y preferentemente se deben evitar aquellas a partir del grado 3. En este ensayo, ninguno de los ejemplos ha mostrado una dispersión llamativa visualmente.
Los Ejemplos B1 y B2 en la Tabla 5 muestran dos ejemplos de revestimientos de cermet de MoSiOx sobre sustratos vitrocerámicos. Para estas capas 4 mm se empleó como sustrato una vitrocerámica LAS de tipo CERAN CLEARTRANS® de la firma SCHOTT AG.
En el caso de estos revestimientos se trata de cermets de MoSiOx con molibdeno (Mo) como componente metálico en una matriz de SiOx. La proporción de Mo respecto a Si en % en peso en el revestimiento se sitúa en el intervalo de 10:90 Mo:Si a 50:50 Mo:Si en ambos casos. Ambas capas provocan una impresión cromática negra con un lugar de color medido en remisión en la zona 27 < L* <30, -1 < a* < 1, -1 < b* < 1. El lugar de color de luz normalizada del tipo de luz D65 tras paso a través de los revestimientos y el sustrato se sitúa respectivamente en el rango de blanco W1. La claridad Y que corresponde al grado de transmisión lumínica se sitúa en 2,6, o bien 2,9 %. Ambos revestimientos presentan un transcurso de transmisión plano en la zona espectral visible. A pesar de la baja transmisión en la zona espectral visible, los ejemplos presentan una elevada transmisión en infrarrojo. En especial a longitudes de onda > 1500 nm, estos presentan una transmisión de más de 40,0 %. Por consiguiente, a modo de ejemplo, estos son apropiados para el empleo con una pluralidad de sensores ópticos diferentes. Entre estos sensores cuentan en especial los detectores y sensores descritos anteriormente.
Ambas capas presentan una resistencia de más de 20 MOhm. Por consiguiente, estas son muy apropiadas para el empleo con sensores capacitivos e inductivos o elementos de calefacción por inducción.
La Figura 1 (a) muestra un diagrama de cromaticidad del espacio cromático CIExyY con 2° observador normal (CIExyY-2°). La Figura 1 (b) muestra un corte ampliado de esta representación.
En las figuras, la curva de cuerpo negro se representa como línea punteada, ambos rangos de blanco W1 y W2 se representan como líneas de trazos, las coordenadas cromáticas de los ejemplos indicados en las Tablas 2 y 4, apropiados para el empleo en un objeto según la invención, se representan como recuadros negros y los ejemplos del estado de la técnica se representan como cruces.
Cada punto de la curva de cuerpo negro corresponde al lugar de color de la luz emitida por un radiador de cuerpo negro a una temperatura definida, la denominada temperatura de color. A esta curva se asigna un papel especial para la percepción de una persona, ya que el sol corresponde asimismo a un radiador de cuerpo negro y, por lo tanto, el color de la luz solar se sitúa en la curva de cuerpo negro. Según el estado del sol, el lugar de color se desplaza entre lugares de color más fríos y más cálidos, en este caso, una temperatura de color de 20.000 K corresponde a un cielo claro y una temperatura de 3.500 K corresponde a un sol poniente poco antes del comienzo del atardecer. Por lo tanto, lugares de color en la proximidad de la curva de cuerpo negro se perciben como blancos y especialmente naturales.
El estado de la técnica descrito consiste parcialmente en los tipos de vitrocerámica citados en el documento WO 2012076414 A1 y parcialmente en vitrocerámicas disponibles comercialmente de las firmas SCHOTT AG y Eurokera. Estos ejemplos del estado de la técnica se sitúan en su totalidad fuera del rango de blanco W1. Como es sabido por el documento WO 2012076414 A1, el rango de blanco W1 con estas vitrocerámicas se puede desarrollar solo mediante el empleo de costosos filtros de compensación adicionales. No obstante, los ejemplos según la invención cubren este rango también sin tal filtro. Todos los lugares de color representados se refieren a un grosor de material de 4 mm.
Los ejemplos adoptados a partir de las Tablas 2 y 4 se sitúan en su totalidad fuera del rango de blanco W1. De estos, todos los ejemplos que contienen menos de 0,01 % en peso de V2O5 en la vitrocerámica y hasta el Ejemplo 17, que contiene 0,02 % en peso de CoO, se sitúan también fuera del rango de blanco W2. Por consiguiente, el elemento de separación comprende preferentemente vitrocerámicas que no contienen V2O5 y CoO.
La Fig. 2 contiene una representación esquemática de un objeto según la invención en sección transversal. El objeto de mobiliario o equipo (1) representado para una cocina o un laboratorio comprende un elemento luminoso (2) y un elemento de separación (3), que separa por secciones una zona interna (4) del objeto (1) de una zona externa (5). El elemento luminoso (2) en la zona interna (4) del objeto (1) está dispuesto de modo que la luz emitida por el elemento luminoso (2) pasa a través de una sección del elemento de separación (3) y es perceptible por un usuario en la zona externa (5) del objeto (1). En la forma de realización representada, el elemento de separación (3) está constituido por un sustrato de vidrio o vitrocerámica con un coeficiente de dilatación térmica CTE de 0 a 6 x 10-6/K en el intervalo de temperaturas entre 20°C y 300°C. Adicionalmente, el elemento de separación (3) presenta un grado de transmisión lumínica de al menos 0,1 % y de menos de 12 % y un lugar de color en el
espacio cromático CIELAB con las coordenadas L* de 20 a 40, a* de -6 a 6 y b* de -6 bis 6. El lugar de color de la luz del tipo de luz normalizada D65 se sitúa dentro del rango de blanco W1 tras paso a través del elemento de separación (3).
Los objetos de mobiliario o equipo según la invención para cocinas o laboratorios pueden contener aún una variedad de otros elementos y componentes en su zona interna.
Los objetos pueden presentar, a modo de ejemplo, uno o varios elementos de calefacción para el calentamiento de un objeto, a modo de ejemplo de una olla, en la zona externa o también en la zona interna del objeto. Estos pueden ser en especial elementos de calefacción por radiación, elementos de calefacción por inducción, elementos de calefacción por gas o generadores de microondas.
Los objetos pueden presentar adicionalmente elementos indicadores, como pantallas LCD u OLED o videoproyectores y otros elementos luminosos como fuentes lumínicas por puntos, líneas o superficies. Entre estos cuentan, a modo de ejemplo, LEDs, fibras lumínicas y OLEDs. Estas fuentes lumínicas pueden iluminar con un color determinado, en especial blanco, rojo, verde y/o azul, o también con colores variables. Entre estos elementos luminosos y el elemento de separación pueden estar previstos filtros de color adicionales, a modo de ejemplo para poder utilizar un LED blanco para la generación de un fenómeno luminoso de color con un lugar de color definido y saturación de color elevada.
Los elementos luminosos pueden estar también dispuestos en la zona caliente en la proximidad de elementos de calefacción. A este respecto, en especial para la generación de fenómenos luminosos blancos, en la zona externa del objeto es ventajoso que no se requieren filtros de compensación de cuerpo negro sensibles a la temperatura. Los objetos pueden presentar agregados de enfriamiento, a modo de ejemplo elementos Peltier, en contacto térmico con el elemento de separación para generar una superficie fría, a modo de ejemplo para la refrigeración de productos alimenticios o químicos, en el lado del elemento de separación orientado a la zona externa. El objeto puede presentar diversos sensores, a modo de ejemplo sensores de contacto capacitivos para el control o sensores infrarrojos para el control por movimientos o para la medición de la temperatura de objetos calientes en la zona externa, a modo de ejemplo ollas calientes. Además, el objeto puede presentar micrófonos o cámaras, a modo de ejemplo para el control de voz o el reconocimiento y la autentificación del usuario. Esto puede ser especialmente ventajoso, a modo de ejemplo, en laboratorios, si el objeto se puede emplear solo por personas correspondientemente cualificadas. Tales sensores se pueden imprimir, prensar, adherir, pegar o disponer de otro modo en el lado interno del elemento de separación. Esto se considera en especial para sensores de contacto. El objeto puede presentar diferentes interfaces para la comunicación, a modo de ejemplo módulos WLAN, Bluetooth o NFC o interfaces infrarrojas. A través de tales interfaces, el objeto puede estar conectado, a modo de ejemplo, a internet o a otros objetos en su proximidad, a modo de ejemplo ollas con correspondiente interfaz u otros aparatos electrónicos. En especial, este puede estar conectado a un aparato electrónico móvil, como un teléfono móvil o una Tablet, para el control y la comunicación.
El objeto puede contener un dispositivo para la transmisión de energía inalámbrica de objetos en la zona externa, en especial por medio de bobinas de inducción y tras el estándar Qi.
El elemento de separación puede presentar revestimientos en el lado orientado a la zona externa, a modo de ejemplo capas antiarañazos, capas antirreflejo, capas antirreflectantes, capas decorativas, capas fáciles de limpiar o capas reflectantes en infrarrojo, siempre que estas no modifiquen las propiedades ópticas del elemento de separación.
El elemento de separación puede presentar huecos, a modo de ejemplo cortes para fregaderos o campanas extractoras o perforaciones para tuberías.
Asimismo, el elemento de separación puede presentar opcionalmente un mecanizado de cantos, a modo de ejemplo una faceta o un esmerilado en C.
Todos estos componentes se pueden presentar por separado o en combinación.
Tabla 1: composición y propiedades del vidrio base cristalizable 1 con composición básica
Tabla 2: dopajes y propiedades de vitrocerámicas según la invención y cerámicas comparativas 1 y 2
Tabla 2 (continuación): dopajes y propiedades de vitrocerámicas según la invención.
Tabla 2 (continuación): dopajes y propiedades de vitrocerámicas según la invención.
Tabla 2 (continuación): dopajes y propiedades de vitrocerámicas según la invención y vitrocerámica comparativa 15.
Tabla 3: composiciones y propiedades de vidrios cristalizables y vidrio comparativo n° 13
Continuación Tabla 3: composiciones y propiedades de vidrios cristalizables
Tabla 4: propiedades de vitrocerámicas según la invención y vitrocerámica comparativa Ejemplo 18
Continuación de Tabla 4: propiedades de vitroceramicas segun la invención
Tabla 5: propiedades de vitrocerámicas revestidas, no teñidas
(continuación)
Claims (12)
1.- Objeto de mobiliario y equipo (1) para una cocina o un laboratorio que comprende un elemento luminoso (2) y un elemento de separación (3),
separando el elemento de separación (3) al menos por secciones una zona interna (4) del objeto (1) de una zona externa (5),
estando dispuesto el elemento luminoso (2) en la zona interna (4) del objeto (1) de modo que la luz emitida por el elemento luminoso (2) pasa a través del elemento de separación (3) y es perceptible por un usuario en la zona externa (5) del objeto (1),
comprendiendo el elemento de separación (3) un sustrato de vidrio o vitrocerámica con un coeficiente de dilatación térmica de -6 a 6 ppm/K en el intervalo de temperaturas entre 20°C y 300°C, presentando el elemento de separación (3) en la zona del elemento luminoso (2) un grado de transmisión lumínica de al menos 0,1 % y menos de 12 %,
presentando el elemento de separación (3) un lugar de color en el espacio cromático CIELAB con las coordenadas L* de 20 a 40, a* de -6 a 6 y b* de -6 a 6, medido en remisión con luz de tipo de luz normalizada D65 contra una trampa negra,
situándose el lugar de color de luz de tipo de luz normalizada D65 tras paso a través del elemento de separación (3) dentro de un rango de blanco W1 que se determina en el diagrama de cromaticidad CIExyY-2° mediante las siguientes coordenadas:
no comprendiendo el objeto de mobiliario o equipo (1) ningún filtro de compensación de cuerpo negro.
2. - Objeto de mobiliario o equipo (1) según la reivindicación 1, caracterizado por que el elemento de separación (3) presenta en la zona del elemento luminoso (2) un grado de transmisión lumínica de al menos 2 %, preferentemente al menos 3 % y menos de 9 %, preferentemente menos de 7 %.
3. - Objeto de mobiliario o equipo (1) según una de las reivindicaciones 1 o 2,
caracterizado por que
el elemento de separación (3) presenta una transmisión de al menos 30 %, preferentemente al menos 40 %, de modo especialmente preferente al menos 50 % a una longitud de onda de 1600 nm, y/o a al menos una longitud de onda en el intervalo entre 900 nm y 1000 nm presenta una transmisión de al menos 3 %, preferentemente al menos 10 %, de modo especialmente preferente al menos 20 % y/o en al menos una longitud de onda en el intervalo entre 3,25 gm y 4,25 gm presenta una transmisión de al menos 10 %, preferentemente al menos 20 %, de modo especialmente preferente al menos 30 %.
4. - Objeto de mobiliario o equipo (1) según una de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado por que
el sustrato de vidrio o vitrocerámica es un sustrato de vitrocerámica con un coeficiente de dilatación térmica CTE entre 20 y 300 °C de -2,5 a 2,5 x 10-6/K o un sustrato de vidrio con un coeficiente de dilatación térmica CTE entre 20 y 300 °C de 3,
5 a 6 x 10-6/K y una temperatura de transición vitrea Tg de 500 a 650 °C, en especial de 550 a 650 °C 5. - Objeto de mobiliario o equipo (1) según una de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado por que
el elemento de separación (3) presenta un lugar de color en el espacio cromático CIELAB con L* menor o igual a 35, preferentemente menor o igual a 30, de modo especialmente preferente menor o igual a 28 y mayor o igual a 22, preferentemente mayor o igual a 25, con a* de -4 a 4, preferentemente de -2 a 2 y con b* de -4 a 4, preferentemente de -2 a 2, medido en remisión.
6. - Objeto de mobiliario o equipo (1) según una de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado por que
el elemento de separación presenta un sustrato de vidrio o vitrocerámica y presenta un revestimiento para el ajuste del grado de transmisión lumínica, estando constituido el revestimiento por uno de los siguientes sistemas de materiales: espinelas, cermets, carburos, carbonitruros.
7. - Objeto de mobiliario o equipo (1) según una de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado por que
el sustrato de vitrocerámica del elemento de separación contiene (3) 0,003-0,25 % en peso de MoO3 como componente colorante y/o menos de 0,2 % en peso de Nd2O3 y/o menos de 0,015 % en peso de V2O5, preferentemente no contiene V2O5.
8. - Objeto de mobiliario o equipo (1) según una de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado por que
entre un valor de gris porcentual G1, que corresponde al valor de gris medido de una tarjeta de color de color RAL 9017 en visión a través del elemento de separación (3), y un valor de gris porcentual G2, que corresponde al valor de gris medido de una tarjeta de color de color RAL 9003 en visión a través del elemento de separación (3), existe una diferencia IG1-G2I de menos de 5,0 %, preferentemente de menos de 3,5 %, de modo especialmente preferente de menos de 2,5 % y de modo muy especialmente preferente de menos de 1,5 %.
9. - Objeto de mobiliario o equipo (1) según una de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado por que
el elemento de separación (3) presenta una neblina como máximo de 5 %, preferentemente como máximo 2 %, de modo especialmente preferente como máximo 1 % y/o una claridad de al menos 90 %, preferentemente al menos 95 %, de modo muy especialmente preferente al menos 98 %.
10. - Objeto de mobiliario o equipo (1) según una de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado por que
el elemento luminoso (2) presenta al menos dos máximos de intensidad en la zona espectral visible y/o un LED y/o se realiza como indicador de siete segmentos.
11. - Objeto de mobiliario o equipo (1) según una de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado por que
el objeto (1) es una mesa, en especial una mesa de cocina o una mesa de laboratorio, un armario de cocina, un utensilio de cocina, en especial un aparato de cocción, un horno, un microondas, una nevera, una parrilla, un horno de vapor, tostador o una campana de extracción.
12. - Objeto de mobiliario o equipo (1) según una de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado por que
el elemento de separación (3) es un tablero, en especial un tablero de cocina o un tablero de laboratorio, una placa de trabajo de cocina, una cocina o una puerta de horno, una puerta de microondas, una parte del cuerpo de un mueble, una parte del frente de una puerta o de un cajón.
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