ES2902605T3

ES2902605T3 - Placa de cubrición con recubrimiento de color neutro negro

Info

Publication number: ES2902605T3
Application number: ES18213353T
Authority: ES
Inventors: Christian Henn; Thorsten Damm; Franziska Back; Yvonne Menke-Berg
Original assignee: Schott AG
Current assignee: Schott AG
Priority date: 2017-12-22
Filing date: 2018-12-18
Publication date: 2022-03-29
Anticipated expiration: 2038-12-18
Also published as: US20190194065A1; JP2019112297A; PL3502075T3; DE102018110909A1; EP3502075B1; EP3502075A1; KR20190076900A; CN109956679A; JP7222696B2; CN109956679B; US11097979B2; KR102640589B1; DE202018102536U1

Abstract

Placa de cubrición (3) para un objeto del mobiliario o equipamiento (1) para una cocina o un laboratorio, que comprende un sustrato de vidrio o vitrocerámica y un recubrimiento (2) por un lado del sustrato de vidrio o vitrocerámica, presentando el sustrato de vidrio o vitrocerámica y el recubrimiento (2) juntos un grado de transmisión de luz del 1% al 70%, presentando el recubrimiento (2) un nivel de cromaticidad en el espacio de color CIELAB con las coordenadas L* de 20 a 65 y a* de -6 a 6 y b* de -6 a 6, medidas en remisión con luz del iluminante normalizado D65 contra una trampa negra en transmisión a través del sustrato de vidrio o vitrocerámica, encontrándose el nivel de cromaticidad de la luz del iluminante normalizado D65, después de atravesar el sustrato de vidrio o vitrocerámica y el recubrimiento (2), se encuentra dentro de un rango de blancos W1 determinado en el diagrama de cromaticidad CIExyY-2° por las siguientes coordenadas: **(Tabla)** no comprendiendo la placa de cubrición ningún filtro de compensación de cuerpo negro.

Description

DESCRIPCIÓN

Placa de cubrición con recubrimiento de color neutro negro

La invención se refiere a elementos de cubrición de color neutro para los objetos del mobiliario o del equipamiento de cocinas o laboratorios, que comprenden un sustrato de vidrio o vitrocerámica y un recubrimiento en una de las caras del sustrato de vidrio o vitrocerámica.

En objetos del mobiliario o del equipamiento de cocinas y laboratorios se emplean de forma diversa elementos de cubrición de vidrio o vitrocerámica. En función de las exigencias formuladas, por ejemplo, en relación con la resistencia química o térmica o las características ópticas, se seleccionan diferentes vidrios o vitrocerámicas.

Así se pueden encontrar, por ejemplo, elementos de cubrición de vidrio o vitrocerámica como ventanas en puertas de hornos, frigoríficos y hornos microondas, como paneles frontales de elementos de mando de aparatos de cocina y máquinas de café, como zonas de cocción, encimeras de muebles de cocina o de laboratorio, por ejemplo, armarios y mesas, tanto en entornos privados como profesionales.

Estos elementos de cubrición presentan normalmente, al menos en parte de su superficie, un recubrimiento para ocultar la vista a través de los elementos de cubrición, por ejemplo, a los componentes mecánicos o electrónicos instalados detrás de ellos. Sin embargo, al mismo tiempo se pretende que permitan que la luz emitida por dichos componentes, por ejemplo, LED’s o pantallas, pase lo más libremente posible. Se trata especialmente de que el nivel de cromaticidad de la luz transmitida se modifique lo menos posible.

Por el documento DE 10 2016 103 524 A1 se conoce un artículo de vidrio o vitrocerámica que presenta un recubrimiento opaco con un grado de transmisión de luz del 5%, como máximo. Para una transmisión suficiente de la luz de los elementos de iluminación dispuestos detrás del recubrimiento, éste presenta una retícula de aberturas por las que la luz puede pasar sin obstáculos. Aunque la neutralidad cromática de esta solución es excelente, puesto que el nivel de cromaticidad de la luz que pasa por las aberturas no se modifica, esta solución presenta otros inconvenientes. Las aberturas se tienen que elegir muy finas para que, en estado apagado del elemento de iluminación, siga estando garantizada la protección contra la visión a través de las mismas que debe proporcionar el elemento de cubrición. Sin embargo, estas aberturas tan finas sólo se pueden producir posteriormente mediante un proceso láser. Además, los tamaños y las distancias de estas aberturas están en el mismo orden de magnitud que los píxeles de los elementos de visualización, lo que, en caso de utilización de elementos de visualización por debajo de un recubrimiento de este tipo con las aberturas correspondientes, conduce a una pérdida de calidad de la imagen debido al efecto moiré que se produce o debido a una pixelación adicional de la indicación a causa de la disposición de las aberturas.

El documento US 2007108184 A1 se revela una placa transparente no tintada de vitrocerámica que puede utilizarse como zona de cocción y que por su cara inferior presenta un recubrimiento metálico de titanio pulverizado. Este recubrimiento presenta una curva de transmisión no homogénea, por lo que el grado de transmisión espectral para la luz roja es mayor que para la luz azul o verde. Por lo tanto, la placa de vitrocerámica revestida de este modo no es de color neutro para la luz transmitida.

Además, presenta un aspecto metálico y, debido a la conductividad del titanio pulverizado, tampoco es compatible con los sensores táctiles capacitivos colocados por debajo del recubrimiento. Por el documento EP 3208545 A1 se conoce un elemento de cubrición para un aparato de cocina que comprende un sustrato de vidrio o vitrocerámica y un recubrimiento, en el que la relación entre el mayor y el menor grado de transmisión de la luz en el rango espectral visible tiene un valor máximo de 4,0. Debido a los materiales utilizados, el elemento de cubrición presenta un tono gris, azul o rojo y una resistencia eléctrica de al menos 3 k ü ti.

Por los documentos EP202011 110029 U1 y DE 102009013127 A1 se conocen otras placas de cubrición.

Uno de los objetivos de la invención consiste en proporcionar una placa de cubrición para objetos de muebles o equipos de cocinas o laboratorios, que supere o al menos mejore los inconvenientes existentes en el estado de la técnica.

Esta tarea se resuelve con la placa de cubrición definida en la reivindicación independiente 1.

Una placa de cubrición como ésta para un objeto del mobiliario o equipamiento de cocinas o laboratorios comprende un sustrato de vidrio o de vitrocerámica y un recubrimiento por una de las caras del sustrato de vidrio o de vitrocerámica, presentando el sustrato de vidrio o de vitrocerámica y el recubrimiento conjuntamente un grado de transmisión de luz del 1% al 70%, es decir, de al menos un 1% y, como máximo, del 70%. El recubrimiento presenta un nivel de cromaticidad en el espacio de color CIELAB una coordenada cromática en el espacio de color CIELAB con coordenadas L* de 20 a 65, a* de -6 a 6 y b* de -6 a 6. Este nivel de cromaticidad se mide en remisión con luz del iluminante normalizado D65 ante fondo negro en transmisión a través del sustrato de vidrio o vitrocerámica. Además, la placa de cubrición se caracteriza por el hecho de que el nivel de cromaticidad de la luz del iluminante normalizado D65 después de atravesar el sustrato de vidrio o vitrocerámico y el recubrimiento se encuentra dentro de un rango de blancos W1 determinado en el diagrama de cromaticidad CIExyY-2° por las siguientes coordenadas:

Por un objeto del mobiliario o equipamiento de cocinas o laboratorios se entiende, en el sentido de la presente invención, generalmente un mueble de cocina o laboratorio o preferiblemente un aparato de cocina o laboratorio de accionamiento eléctrico, independientemente de su diseño concreto. Entre los muebles de cocina o de laboratorio cuentan especialmente armarios y mesas que por su parte superior presentan una encimera. Los electrodomésticos de cocina, como placas de cocción, frigoríficos, microondas, parrillas, hornos, vaporeras, tostadoras o campanas extractoras, pueden estar diseñados tanto para el sector privado como para el profesional. El objeto también puede ser un panel de control dispuesto por separado, a través del cual un usuario puede manejar uno o varios aparatos activados por el mismo. Los aparatos según la invención se pueden integrar, por ejemplo, en muebles de cocina o de laboratorio o colocar libremente en la habitación. Entre los aparatos de laboratorio cuentan, entre otros, hornos, armarios de aire acondicionado, frigoríficos o planchas de calentamiento.

En principio, la invención no está limitada a un tipo concreto de vidrio o vitrocerámica, siempre que se cumplan los requisitos antes mencionados en cuanto a características ópticas. Sin embargo, para cualquier tipo de objetos de mobiliario y equipamiento de cocinas y laboratorios, la resistencia al choque térmico es un parámetro especialmente importante. Sobre todo, para partes de aparatos, durante cuyo uso se generan altas temperaturas, como placas de cocción, hornos, hornos con función de pirólisis, microondas o parrillas, se aplican requisitos especialmente elevados. Sin embargo, para prácticamente cualquier otra zona de una cocina o de un laboratorio también es ventajoso que los materiales utilizados sean estables respecto a la temperatura, ya que siempre existe el riesgo de que entren en contacto con objetos o líquidos calientes o muy fríos. En el caso de este contacto, la temperatura cambia muy rápidamente en una zona localmente limitada, lo que provoca tensiones en el material que pueden conducir rápidamente a su destrucción, especialmente en el caso de materiales de rotura frágil como el vidrio y la vitrocerámica.

De la manera más eficaz, se puede conseguir una excelente resistencia a la temperatura térmica si el sustrato de vidrio o de vitrocerámica presenta un coeficiente de dilatación térmica lineal CTE, según la norma ISO 7991, de ±2,5 x 10-6/K, como máximo, preferiblemente de ±1,5 x 10-6/K, como máximo, en la gama de temperaturas de entre 20 °C y 300 °C, preferiblemente de entre 20 °C y 700 °C. Por un CTE de ±2,5 x 10-6/K, como máximo, ha de entenderse, como mínimo, un CTE de -2,5 x 10-6/K y, como máximo, un CTE de 2,5 x 10-6/K. Especialmente en el caso de vitrocerámicas, el CTE también puede adoptar valores negativos en esta gama de temperaturas. Con un coeficiente de dilatación térmica tan bajo, ni siquiera los grandes gradientes de temperatura provocan la generación de tensiones en el sustrato. Este valor se consigue, por ejemplo, con vidrio de cuarzo o con vitrocerámicas de silicato de aluminio y litio (vitrocerámicas LAS), por ejemplo, de la marca CERAN® de la empresa SCHOTT AG.

Cuanto mayor sea el valor del CTE del vidrio o de la vitrocerámica y cuanto mayor puedan ser los gradientes de temperatura producidos eventualmente durante el uso, tanto mayor será el riesgo de fracturas inducidas por la tensión. Esto se puede contrarrestar pretensando el vidrio o la vitrocerámica térmica o químicamente. Por medio de un pretensado de este tipo se produce en la superficie del vidrio una tensión de compresión que contrarresta la tensión térmica.

El pretensado térmico debe preferirse especialmente por razones económicas. Sin embargo, por razones técnicas, sólo se puede llevar a cabo en vidrio con un grosor de al menos 2 mm y un CTE a partir de los 3,5 x 10-6/K. Además, para el pretensado térmico, la temperatura de transición vítrea Tg de los vidrios, medida según la norma ISO 7884-8 o DIN 52324, no debe superar un valor de aproximadamente 650 °C, sobre todo en vidrios con un CTE de entre 3,5 y 6 x 10-6/K, para que, durante el pretensado, con hornos de temple comerciales, se puedan alcanzar valores de pretensado suficientemente elevados superiores a aproximadamente 10 MPa.

Por regla general, no se suele dar preferencia a los vidrios con un CTE de entre 20 y 300 °C de más de 6 x 10-6/K para su uso en cocinas y laboratorios, ni siquiera cuando están pretensados. Por lo tanto, el vidrio o sustrato vitrocerámico presenta preferiblemente un CTE de entre 20 y 300°C no superior a 6 x 10-6/K para el objeto según de la invención. En general, los vidrios con un CTE más elevado, como el vidrio a base de sodio y cal, con un CTE de aproximadamente 9 x 10-6/K, sí se pueden pretensar perfectamente de forma térmica. Sin embargo, los valores de pretensado alcanzados siguen siendo insuficientes para poder compensar las tensiones que surgen como consecuencia de elevadas cargas térmicas causadas por la gran dilatación térmica. En el caso de los sustratos de vidrio pretensados tanto térmica como químicamente hay que tener en cuenta que el pretensado se degrada por la exposición a altas temperaturas durante largos períodos de tiempo. Esta degradación es tanto más rápida cuanto más baja es la Tg del vidrio. Por esta razón, los vidrios pretensados para su uso en cocinas y laboratorios presentan preferiblemente una Tg de al menos 500°C, especialmente de al menos 550°C. Con especial preferencia se emplean vitrocerámicas con un CTE de entre 20 y 300 °C inferior a 1,5 x 10-6/K o vidrios con un CTE de entre 20 y 300 °C de 3,5 a 6 x 10-6/K y una Tg de 500 a 650 °C, en particular de 550 a 650 °C.

De igual importancia que la resistencia térmica es la resistencia química del sustrato de vidrio o vitrocerámica a los ácidos y álcalis. Esto se considera ventajoso en los laboratorios debido a la manipulación de productos químicos; en las cocinas, la resistencia a los productos de limpieza y a los ingredientes alimentarios es especialmente importante. En especial, no se suele dar preferencia a los vidrios con elevados porcentajes de más del 10% en peso de metales alcalinos o alcalinotérreos a base de óxido como, por ejemplo, el vidrio de sodio y cal para su uso en cocinas y laboratorios.

El sustrato de vidrio o vitrocerámica se puede colorear adicionalmente, siempre que el elemento de cubrición cumpla, como mínimo, los requisitos con respecto al grado de transmisión de luz, al nivel de cromaticidad en la remisión y al efecto del color en la transmisión.

Por un material coloreado se entiende, independientemente del tipo, cualquier material que, debido a su composición, absorbe la luz transmitida de manera que presente un grado de transmisión de luz de al menos un 80%. Por lo tanto, los materiales coloreados contienen en su composición componentes colorantes o absorbentes. Se puede tratar, por ejemplo, de tintes, pigmentos u otros compuestos químicos colorantes. Por contra, se entiende que los materiales no han sido coloreados, si presentan un grado de transmisión de luz superior al 80% y, en su superficie, un recubrimiento cromóforo, por ejemplo, coloreado.

El grado de transmisión de luz se determina en el rango de longitudes de ondas de 380 nm a 780 nm utilizando luz del iluminante normalizado D65 según la norma DIN EN 410.

El recubrimiento de la placa de cubrición según la invención sirve para ajustar el grado de transmisión de luz y el nivel de cromaticidad de la placa de cubrición en remisión e influye en el efecto del color para la luz transmitida.

El sustrato de vidrio o vitrocerámica y el recubrimiento presentan conjuntamente un grado de transmisión de luz del 1% al 70%. Por lo tanto, el grado de transmisión de la luz es de al menos un 1 % y, como máximo, de un 70 %. El grado de transmisión de luz se elige preferiblemente en función de los elementos de iluminación que se vayan a utilizar. Para los elementos de visualización se prefiere, por ejemplo, un grado de transmisión de luz en el rango de al menos un 5 % y, como máximo, del 70 %. Con preferencia, la placa de cubrición para el uso de elementos de visualización presenta un grado de transmisión de luz de al menos un 9%, especialmente de al menos un 15%, en particular de al menos un 20% y, como máximo, del 55%, sobre todo, como máximo, del 45% y especialmente, como máximo, del 40%. Por consiguiente, el grado de transmisión de luz puede estar, por ejemplo, en uno de los siguientes rangos: 5-70%, 5-55%, 5-45%, 5-40%, 9-70%, 9-55%, 9-45%, 9-40%, 15-70%, 15-55%, 15-45%, 15-40%, 20-70%, 20-55%, 20-45% o 20-40%.

En función de la luminosidad del entorno, conviene que la luminancia de un elemento de visualización sea aproximadamente de entre 100 y 200 cd/m2 en el exterior del objeto en el que está instalado para garantizar una buena perceptibilidad. Con un grado de transmisión de luz de la placa de cubrición del 5%, se necesita, por ejemplo, un elemento de visualización con una luminancia de 2000 cd/m2 para producir una luminancia de 100 cd/m2 en la zona exterior. Con un grado de transmisión de la luz del 70%, un elemento de visualización con una luminancia de aproximadamente 140 cd/m2 ya es suficiente para conseguir aproximadamente 100 cd/m2 en la zona exterior.

Un mayor grado de transmisión de luz del elemento de separación en la zona del elemento de visualización influye positivamente en la eficiencia energética del sistema, ya que un elemento de visualización puede funcionar con una luminancia menor y, por lo tanto, con un menor consumo de energía. Además, los elementos de visualización con una luminancia máxima más baja también son más económicos a la hora de su adquisición.

Al utilizar elementos de iluminación más brillantes, también puede ser ventajoso un menor grado de transmisión de luz del sustrato y del recubrimiento. Especialmente al utilizar fuentes de luz LED brillantes o fuentes de luz comparativamente brillantes, puede resultar ventajoso un grado de transmisión en el rango del 1 a 5 %, preferiblemente del 1 a 3 %, en particular del 1 a 2 %.

El recubrimiento presenta un nivel de cromaticidad en el espacio cromático CIELAB con las coordenadas L* de 20 a 65, a* de -6 a 6 y b* de -6 a 6, medidas en remisión con luz del iluminante normalizado D65 contra trampa negra en transmisión a través del sustrato de vidrio o vitrocerámico. En una forma de realización preferida, el recubrimiento presenta un nivel de cromaticidad con las coordenadas 22 < L* < 35, preferiblemente 25 < L* < 30, especialmente 26 < L* < 28, con -4 < a* < 4, en particular -2 < a* < 2 y con -4 < b* < 4, con preferencia -2 < b* < 2. Generalmente, el observador percibe este nivel de cromaticidad como negro o, al menos, oscuro, lo que se prefiere por razones estéticas para los objetos del mobiliario y de los equipamientos.

En otra variante de realización preferida, el recubrimiento presenta un nivel de cromaticidad con las coordenadas 45 < L* < 65, preferiblemente 50 < L* < 60, en particular 54 < L* < 59, con -4 < a* < 4, especialmente -2 < a* < 2 y con -4 < b* < 4, con preferencia -2 < b* < 2. Este nivel de cromaticidad es generalmente percibido por los observadores como gris, lo que se prefiere por razones estéticas, especialmente para los objetos del mobiliario y de los equipamientos que comprenden elementos de acero inoxidable.

Los niveles de cromaticidad con un valor de |a*| superior a 6 y/o un valor de |b*| superior a 6 se perciben claramente como de color, independientemente del valor L* correspondiente, lo que no es deseable para los objetos del mobiliario y de los equipamientos.

Los recubrimientos con un valor L* inferior a 65 y, en particular, inferior a 35 tienen, frente a los recubrimientos con un valor L* superior, la ventaja adicional de que, en comparación, suelen reflejar generalmente menos luz. Como consecuencia, los elementos de iluminación como los LED o las pantallas montadas por debajo o por detrás de la placa de cubrición pueden ser percibidos mejor por un observador en la zona exterior, dado que el contraste, es decir, la relación entre el brillo transmitido del elemento de iluminación y el brillo reflejado de la luz ambiental, es mayor. Esto se considera especialmente ventajoso en las típicas situaciones de instalación de los objetos del mobiliario y de los equipamientos con una iluminación ambiental brillante, por ejemplo, en el caso de la iluminación de zonas de trabajo en cocinas y laboratorios. De este modo también se puede mejorar la comodidad y seguridad de uso de dicho objeto. Esto resulta especialmente ventajoso en comparación con las capas metálicas pulverizadas, por ejemplo, de titanio o silicio, que habitualmente presentan un valor L* superior a 70.

Alternativamente, con el mismo contraste que en un recubrimiento con un nivel de cromaticidad más brillante, se puede elegir un elemento de iluminación que emita menos luz, lo que contribuye a abaratar los costes de producción y a mejorar la eficiencia energética del sistema.

Estas coordenadas de color se miden colocando la placa de cubrición sobre una trampa negra de manera que el recubrimiento se encuentre por el lado de la trampa negra y el sustrato por el lado del instrumento de medición. A continuación, se mide el nivel de cromaticidad en remisión con un colorímetro comercial, por ejemplo, el espectrofotómetro CM-700d de Konica Minolta, utilizando el iluminante normalizado D65, un observador estándar de 10°. Como trampa negra se puede utilizar, por ejemplo, el azulejo de vidrio negro CM-A511 de Konica Minolta. En este sentido, el término de medición contra una trampa negra significa que la muestra a medir se dispone entre el instrumento de medición y una trampa negra.

Además, la placa de cubrición según la invención se caracteriza porque el nivel de cromaticidad de la luz del iluminante normalizado D65 después de atravesar el sustrato de vidrio o de vitrocerámica y el recubrimiento se encuentra dentro de rango de blancos W1 determinado en el diagrama de cromaticidad CIExyY-2° por las siguientes coordenadas:

El rango de blancos W1 resulta ser un rango a lo largo de la curva del cuerpo negro en el espacio de color CIExyY que llega desde aprox. 2.750 K hasta aprox. 1.000.000 K de temperatura de color y que en el límite superior se desplaza hacia arriba en un valor de aprox. y = 0,04 frente a la curva del cuerpo negro y que en el límite inferior se desplaza hacia abajo en un valor de aprox. y = 0,07. Como resultado se produce el siguiente efecto: la luz del iluminante normalizado D65 tiene por definición un nivel de cromaticidad de aprox. 6.500 K y, cuando se ve directamente con un observador de 2°, un nivel de cromaticidad de x = 0,31 e y = 0,33. Por lo tanto, con la presente invención, al pasar la luz a través de la placa de cubrición, el nivel de cromaticidad de la luz se puede desplazar fundamentalmente a lo largo de la curva del cuerpo negro, tanto hacia temperaturas de color más altas como más bajas, sin producir un matiz de color indeseable. Por consiguiente, la luz blanca se sigue percibiendo como luz blanca después de atravesar la placa.

El nivel de cromaticidad de la luz tras atravesar el sustrato y el recubrimiento se puede medir con un colorímetro adecuado, por ejemplo, el colorímetro Konica Minolta CS-150.

Los dispositivos de visualización, por ejemplo, las pantallas, se ajustan normalmente se manera que emitan luz blanca con una temperatura de color de 5.000 K, 6.500 K o 9.300 K. De este modo, el objeto según la invención permite generar con pantallas disponibles en el mercado y sin necesidad de ajustes, un nivel de cromaticidad deseado para la visualización de la luz emitida por la pantalla en la región exterior del objeto.

Este desplazamiento no se puede conseguir si el recubrimiento presenta escotaduras o aberturas en la zona de transmisión de luz. Por esta razón, en una forma de realización preferida, el recubrimiento no presenta ninguna abertura en las zonas en las que la luz debe atravesar la placa de cubrición en estado montado del elemento de iluminación en el objeto del mobiliario o equipamiento. Esto también se considera ventajoso por el hecho de que estas aberturas provocan, especialmente cuando presentan un tamaño, un número y una posición similares a los de los píxeles de las pantallas dispuestas por debajo o por detrás de la placa de cubrición, una reducción de la calidad de la imagen que se puede representar, puesto que aparecen efectos de moiré y/o la imagen, el símbolo o el carácter mostrados aparecen pixelados cuando se ven a través de una pluralidad de aberturas.

Las aberturas tampoco son deseables en el área de la luz transmitida, independientemente de su tamaño, ya que las aberturas de mayor tamaño que las mencionadas anteriormente en el recubrimiento dan lugar a que los componentes situados por debajo o por detrás de la placa de cubrición sean claramente visibles para un usuario en la zona exterior, lo que se considera perjudicial.

En una forma de realización preferida, el elemento de separación se caracteriza porque el nivel de cromaticidad de la luz del iluminante normalizado D65 se encuentra, después de atravesar el sustrato de vidrio o de vitrocerámica y el recubrimiento, en un rango de blancos W2 determinado por las siguientes coordenadas en el diagrama de cromaticidad CIExyY-2°:

El rango de blancos W2 resulta ser un rango a lo largo de la curva del cuerpo negro en el espacio de color CIExyY, que llega desde aproximadamente 3.500 K hasta aproximadamente 20.000 K de temperatura de color y que en el límite superior se desplaza hacia arriba en un valor de aproximadamente y = 0,025 con respecto a la curva del cuerpo negro y en el límite inferior se desplaza hacia abajo en un valor de aproximadamente y = 0,04. Esta zona se extiende, por lo tanto, a lo largo de una sección más corta de la curva del cuerpo negro en comparación con W1 y presenta una desviación en las coordenadas x e y de la curva del cuerpo negro. La luz blanca que pasa a través de una placa de cubrición de este tipo se percibe por esta razón como especialmente blanca y, por consiguiente, como acromática, en la zona exterior del objeto según la invención.

En una forma de realización especialmente preferida, el elemento de separación se caracteriza porque el nivel de cromaticidad de la luz del iluminante normalizado D65 se encuentra, después de atravesar el sustrato de vidrio o de vitrocerámica y el recubrimiento, dentro de un rango de blancos W3 determinado en el diagrama de cromaticidad CIExyY-2° por las siguientes coordenadas:

El rango de blancos W3 resulta ser un rango a lo largo de la curva del cuerpo negro en el espacio de color CIExyY. Este rango llega desde aproximadamente 3.500 K hasta aproximadamente 6.500 K de temperatura de color. El mismo corresponde en el límite superior y en el límite inferior al rango de blancos W2. Las diferencias se producen únicamente por el redondeo de las coordenadas a dos decimales. En comparación con W2, este rango se extiende a lo largo de una sección más corta de la curva del cuerpo negro. Los niveles de cromaticidad en el rango de blancos W3 se perciben como un blanco especialmente neutro.

Esto se consigue con la presente invención sorprendentemente incluso sin utilizar un filtro de compensación de cuerpo negro para compensar el grado de transmisión del recubrimiento y del sustrato. Por un filtro de compensación de cuerpo negro se entiende, en el sentido de la presente invención, un filtro óptico cuyo espectro de transmisión se ajusta al espectro de transmisión del sustrato y del recubrimiento de manera que la luz del iluminante normalizado D65, después de pasar por el filtro de compensación de cuerpo negro, el sustrato y el recubrimiento, presente un nivel de cromaticidad con coordenadas dentro del rango de blancos W1, W2 o, en su caso, W3.

Según la invención, este filtro no es necesario, dado que la luz del iluminante normalizado D65 ya presenta un nivel de cromaticidad en este rango tras pasar por el elemento de separación. Sin embargo, un filtro como éste sí se puede disponer opcionalmente entre el sustrato y un elemento de visualización, por ejemplo, si se prevé que diferentes zonas del elemento de separación para la luz transmitida del iluminante normalizado D65 produzcan distintos niveles de cromaticidad, por ejemplo, dentro de uno de los rangos W1, W2 o W3.

Los filtros de compensación del cuerpo negro pueden consistir, por ejemplo, en capas, láminas o placas impresas, aplicadas, prensadas o dispuestas de forma correspondiente. También son posibles otros filtros de compensación de color, por ejemplo, para que el observador situado en la zona exterior perciba la luz blanca emitida en la zona interior como luz coloreada, por ejemplo, como luz azul, roja, verde o de cualquier otro color.

En una variante de realización preferida, los sustratos de vidrio o vitrocerámica recubiertos presentan una transmisión con una longitud de ondas de 630 nm de al menos un 2%, preferiblemente de al menos un 4%, y especialmente de al menos un 10%.

En otra forma de realización preferida, la transmisión con una longitud de ondas de 470 nm es de al menos un 1%, preferiblemente de al menos un 2%.

En una forma de realización preferida de la invención, una placa de cubrición provista de un sustrato de vidrio o vitrocerámica recubierto comprende al menos una capa de dispersión o difusión dispuesta por debajo o por detrás del recubrimiento del sustrato, preferiblemente con al menos una capa de cubrición entre el recubrimiento del sustrato y la capa de dispersión o difusión y con al menos una escotadura en la capa de cubrición y preferiblemente al menos un iluminante dispuesto por la parte inferior.

Las capas de dispersión y difusión se pueden colorear opcionalmente. Las capas de dispersión y difusión coloreadas pueden actuar simultáneamente como difusor y como filtro óptico.

Estas capas de dispersión o difusión pueden tener, por ejemplo, un grosor de 1 a 15 gm. Las mismas pueden contener partículas de dispersión no coloreadas, por ejemplo, de TiÜ2, SiÜ2, Al2Ü3, ZrÜ2 u otros óxidos metálicos. El tamaño medio de estas partículas puede ser inferior a 1 gm. las capas de dispersión o difusión presentan preferiblemente una alta homogeneidad de la luminancia generada, una baja granulosidad y un alto brillo. Como resultado, el usuario percibe de forma muy agradable una zona iluminada de forma completamente homogénea.

En una variante de realización preferida, el sustrato de vidrio o vitrocerámica presenta, junto con el recubrimiento, una alta transmisión en el rango espectral infrarrojo. Esto permite la colocación de sensores de detección de infrarrojos en la parte interior del objeto según la invención o el uso de elementos de calefacción por radiación, como radiadores de infrarrojos. En función del sensor o del elemento calefactor, se considera ventajosa la transmisión en un rango espectral especial.

Los valores de transmisión indicados se refieren a la transmisión total de la muestra, medida mediante la utilización de una esfera de Ulbricht. Para esta medición, la muestra se coloca entre una fuente de luz adecuada y una esfera de Ulbricht en la entrada de la esfera de Ulbricht, de modo que el recubrimiento se encuentre por el lado de la esfera de Ulbricht. En una salida de la esfera de Ulbricht, dispuesta por un lado en un ángulo de 90° con respecto a la trayectoria del haz, se monta un sensor adecuado para detectar el porcentaje de luz transmitida. Por medio de este conjunto de medición se detectan tanto la parte transmitida directamente como la parte transmitida por dispersión de la luz.

Para los sensores infrarrojos basados en silicio, como los que se utilizan en los llamados sensores de tiempo de vuelo para dispositivos de entrada sin contacto para el control de gestos o la detección de aproximación, como el VL6180X de ST Microelectronics, el rango espectral entre 850 y 1000 nm es especialmente relevante. En este rango, la placa de cubrición presenta preferiblemente, en al menos una longitud de ondas, una transmisión de al menos un 3%, especialmente de al menos un 10%, en particular de al menos un 30%, para permitir el uso de dichos sensores. Sobre todo, para el control de gestos las transmisiones altas resultan especialmente ventajosas, dado que los gestos se pueden detectar a una mayor distancia de la parte exterior de la placa de cubrición. Otras aplicaciones de sensores infrarrojos de silicio son los receptores de señales de control remoto o interfaces de comunicación para la transmisión óptica de datos. Los detectores infrarrojos basados en InGaAs son especialmente sensibles en el rango de entre 1 y 2 gm. La placa de cubrición es adecuada para la utilización de estos detectores si presenta en la zona de la escotadura, con una longitud de ondas, preferiblemente con una longitud de ondas de 1500 nm, una transmisión de al menos un 30%, preferiblemente de al menos un 45%, especialmente de al menos un 60%.

El máximo de emisión de un elemento calefactor radiante resulta de la ley de desplazamiento de Wien y se sitúa, para temperaturas de entre 100°C y 1000°C, entre los 7,8 gm y 2,3 gm. Por razones de eficiencia energética y para evitar un calentamiento excesivo de la placa de cubrición por un elemento de calefacción radiante, la placa de cubrición presenta en el rango de entre 3,25 gm y 4,25 gm, en al menos una longitud de ondas, una transmisión de al menos un 10%, preferiblemente de al menos un 20%, especialmente de al menos un 30%. En este rango espectral, también se puede medir con bolómetros o pilas termoeléctricas dispuestos en el interior del objeto, la temperatura de un objeto caliente en la zona exterior, por ejemplo, un recipiente de cocción o de laboratorio caliente, si la transmisión de la placa de cubrición cumple los citados requisitos mínimos.

En una forma de realización preferida, el grosor del sustrato de vidrio o vitrocerámica está entre 2 mm y 12 mm, preferiblemente entre 3 y 8 mm, especialmente entre 3 y 6 mm. El grosor del sustrato está limitado esencialmente por los requisitos de resistencia mecánica y de peso. Los vidrios con un espesor inferior a 2 mm no se pueden pretensar térmicamente en la práctica por razones técnicas, puesto que las velocidades de enfriamiento necesarias para ello no se pueden alcanzar con un esfuerzo económicamente justificable. Además, hay que tener en cuenta que el grosor del sustrato puede influir en sus propiedades ópticas. En cualquier caso, el espesor debe elegirse de forma que se mantengan los valores límite de transmisión mencionados.

Opcionalmente, el sustrato puede presentar también una o varias escotaduras. Estas escotaduras se pueden prever, por ejemplo, para la recepción de campanas extractoras de corriente descendiente o conductos de paso de tuberías.

También opcionalmente, el sustrato puede presentar un acabado de borde, como un bisel o un rectificado en C.

Por otra parte, el sustrato puede presentar por uno o ambos lados características superficiales determinadas. Por ejemplo, el sustrato se puede pulir o picar. De esta manera se pueden adaptar, por ejemplo, específicamente, las propiedades ópticas, en particular la dispersión óptica del sustrato. Del mismo modo es posible mejorar mediante el pulido o picado la adhesión del recubrimiento a la superficie del sustrato. Alternativa o adicionalmente, el sustrato puede también puede presentar recubrimientos para la adaptación de las propiedades de la superficie. Entre estos recubrimientos cuentan, por ejemplo, recubrimientos antirreflejantes, recubrimientos antideslumbrantes y recubrimientos hidrófobos o hidrófilos.

En otra variante de realización preferida, el recubrimiento presenta una resistencia superficial de al menos 1 k ü /i, preferiblemente de al menos 0,5 M ü /i, especialmente de al menos 2 M ü /i a una tensión de prueba de 1000 V, medida con una medición de cuatro puntos. Una resistencia superficial tan elevada permite, en particular, disponer sensores de contacto capacitivos por debajo o por detrás de la placa de cubrición, cuyo uso no sería posible con una mayor conductividad del recubrimiento debido a las capacitancias parásitas, o sólo lo sería con una sensibilidad considerablemente reducida. También posibilita el empleo de bobinas de inducción por debajo o por detrás de la placa de cubrición, ya que el campo magnético alterno generado por dichas bobinas en caso de una resistencia eléctrica correspondientemente alta no es amortiguado ni dispersado por el recubrimiento. Una dispersión de los campos magnéticos alternos se produce, por ejemplo, en recubrimientos con una resistencia inferior a 1 k ü / i y un grosor de recubrimiento inferior a la profundidad de penetración del campo magnético, y conduce a una mala compatibilidad electromagnética del sistema compuesto. Las bobinas de inducción se pueden prever, por ejemplo, como elementos de calefacción o para la transmisión inalámbrica de energía.

En otra forma de realización preferida, el recubrimiento tiene un grosor de capa de al menos 50 nm, preferiblemente de al menos 100 nm, especialmente de al menos 200 nm y, como máximo, de 2 pm, preferiblemente de al menos 1 pm y con especial preferencia, como máximo, de 500 nm. Se ha podido comprobar que los espesores de capa inferiores a 50 nm en sustratos de tamaños como los que se utilizan para los paneles de cubrición de objetos de mobiliarios o equipamientos, sólo se pueden producir con gran esfuerzo con una homogeneidad de espesor suficiente a través de toda la superficie. Por esta razón, los espesores de capa inferiores a 50 nm conducen, en condiciones de producción, a desechos de producción muy elevados y nada rentables. Los espesores de capa superiores a 2 pm también son económicamente desfavorables dado que, en comparación con capas más finas, van acompañados de mayores costes de material y, según el procedimiento, también de un período de producción más largo. Con un sistema de material especificado, el grosor de la capa se puede adaptar debidamente para ajustar las propiedades ópticas del recubrimiento.

En otra forma de realización preferida más, el recubrimiento presenta un grado de reflexión espectral promediado R(A) en el rango de longitudes de ondas de 380 a 780 nm del 10%, como máximo, preferiblemente del 8%, como máximo. Con especial preferencia, el recubrimiento presenta un grado de reflexión máximo en la gama de longitudes de ondas de 380 a 780 nm del 10%, como máximo, preferiblemente del 8%, como máximo. Se ha observado que las placas de cubrición provistas de un recubrimiento con un grado de reflexión espectral promediado a través de la luz visible de más del 10%, reflejan la luz ambiental en estado montado con tanta fuerza que la impresión de color negro del recubrimiento se ve perturbada incluso en caso de una baja luminosidad de la luz ambiental.

Además, un grado de reflexión bajo también resulta ventajoso si por debajo o por detrás de la placa de cubrición se dispone un elemento de iluminación, especialmente un elemento de visualización como una pantalla. Con un grado de reflexión ponderado de más del 10% es posible que, en dependencia de la luz ambiental, la visibilidad de estas pantallas se reduzca fuertemente en estado encendido. Esto ocurre especialmente cuando se utilizan elementos de iluminación con poca luminosidad y/o capas con un grado de transmisión de luz bajo.

En otra forma de realización preferida, la relación entre el grado de reflexión espectral más alto y el grado de reflexión espectral más bajo del recubrimiento en el rango de longitudes de ondas de 380 a 780 nm presenta un valor máximo de 5, preferiblemente de 3 y especialmente de 2. En el caso ideal, la relación tiene un valor de 1 o al menos un valor de entre 1 y 1,5 o incluso de entre 1 y 1,2. Se ha demostrado que un desarrollo tan plano de un recubrimiento logra un efecto negro mejorado de nuevo. Especialmente con un grado de reflexión medio relativamente alto en torno al 10 %, una relación superior a 5 da lugar a que los reflejos especulares de la luz ambiente en estado montado se puedan percibir como cromáticamente perturbadores, aunque el nivel de cromaticidad medido del recubrimiento se encuentre dentro de los límites antes mencionados.

El grado de reflexión espectral R(A) se puede medir, por ejemplo, con un espectrofotómetro Lambda 850 UV/VIS de PerkinElmer, colocando la muestra en el dispositivo de medición de manera que la medición no se realice a través del sustrato. Por lo tanto, el recubrimiento se dispone para la medición por el lado del sustrato orientado hacia el sensor de medición.

En otra forma de realización preferida, el sustrato de vidrio o vitrocerámica y el recubrimiento presentan conjuntamente un enturbiamiento según Haze inferior al 5%, preferiblemente inferior al 2%, especialmente inferior al 1%. Por enturbiamiento según Haze se entiende, según la norma ASTM D1003, la parte de luz transmitida a través de una muestra desviada por dispersión en un ángulo de más de 2,5° con respecto al eje óptico de la luz del iluminante CIE-C irradiada sobre la muestra. El enturbiamiento se puede medir, por ejemplo, con el dispositivo de medición hazegard de la empresa BYK según la norma ASTM D1003. Con un enturbiamiento máximo del 5%, sólo se produce una pequeña dispersión de gran ángulo de la luz transmitida. Esto se considera especialmente ventajoso cuando se dispone un dispositivo de visualización, como una pantalla o un proyector, por debajo o por detrás de la placa de cubrición, dado que un enturbiamiento de más del 5% influye negativamente en la calidad de la imagen, en particular, en la nitidez de la imagen.

Por el lado de la placa de cubrición orientado hacia el interior del objeto se puede disponer adicionalmente un elemento para la reducción de la transmisión total. Este elemento se dispone en el lado orientado hacia el interior para que esté protegido frente a influencias externas, especialmente frente a daños debidos a la tensión mecánica. En el caso de un elemento de este tipo se puede tratar de un recubrimiento sobre el sustrato de vidrio o vitrocerámica, una película, un material de soporte autoportante como, por ejemplo, un panel o una película de vidrio, plástico o de materiales aislantes que contengan filosilicatos, como la mica o materiales fibrosos.

Con preferencia, un elemento de este tipo para la reducción de la transmisión total se utiliza sobre todo cuando el grado de transmisión de luz del sustrato y del recubrimiento en conjunto supera el 2%. De este modo se puede garantizar una opacidad suficiente de la placa de cubrición. Resulta ventajoso adaptar el grado de transmisión de luz de dicho elemento al de la placa de cubrición. Cuanto mayor sea el grado de transmisión de luz de la placa de cubrición, tanto menor será el grado de transmisión de luz del elemento para la reducción de la transmisión total. Se considera ventajoso que el grado de transmisión total del sustrato, del recubrimiento y del elemento para la reducción del grado de transmisión total no supere el 6%, especialmente el 4% y preferiblemente el 2%.

Si se prevé la disposición de un elemento de iluminación por debajo o por detrás de la placa de cubrición, el elemento para la reducción de la transmisión total presenta preferiblemente al menos una escotadura en la zona por la que la luz vaya a atravesar la placa de cubrición.

Los recubrimientos que cumplen los requisitos antes mencionados contienen preferiblemente espinelas o cermets. También pueden contener carburos o carbonitruros. Con preferencia están compuestos por uno de estos materiales. Estos recubrimientos se pueden producir mediante pulverización.

Las espinelas son conocidas por la mineralogía y por los elementos macizos cerámicos. Los inventores han descubierto que las espinelas de óxido pueden presentar sorprendentemente, como aleación pulverizada reactivamente a partir de un blanco metálico bajo adición subestequiométrica de oxígeno, en dependencia de la cantidad de oxígeno añadida, un valor L* muy bajo, inferior a 35, o también un valor L* alto, de 50 a 65. Como consecuencia se pueden producir, en principio, tonos oscuros o incluso grises luminosos, siendo la conductividad eléctrica al mismo tiempo baja. Los tonos grises pueden presentar coordenadas de color en el rango de 50 < L* < 65, -5 < a* < 5 y -5 < b* < 5. Además, pueden presentar una curva plana del grado de reflexión espectral. La relación entre el máximo y el mínimo grado de reflexión en el rango espectral visible puede ser inferior a 1,5. La reflexión media puede ser del 33%, aproximadamente. La curva de transmisión de estos recubrimientos también puede ser plana, de modo que la luz del iluminante normalizado D65 se encuentre, tras pasar por dicho recubrimiento, dentro de la gama de blancos W1.

En el rango de longitudes de ondas de 780 a aprox. 4.500 nm, los recubrimientos de espinelas pueden presentar un alta grado de transmisión de luz superior al 30% o al 50%, o incluso al 80%. Fundamentalmente, el grado de transmisión de luz en el rango espectral infrarrojo de las placas de cubrición de espinela no queda limitado por el recubrimiento, sino por el sustrato utilizado. Las vitrocerámicas LAS no coloreadas y transparentes, por ejemplo, de la marca CERAN CLEARTRANS® de SCHOTT AG, con recubrimiento de espinela, pueden presentar, a una longitud de onda de aproximadamente 3.750 nm, un grado de transmisión de luz de más del 40%. Por lo tanto, estos recubrimientos son especialmente idóneos para el uso de elementos de calefacción por radiación o sensores infrarrojos por detrás o por debajo de la placa de cubrición. Las resistencias superficiales son respectivamente de 1,8 y 3.160 MQAd, a una tensión de prueba de 1000 V.

Las espinelas adecuadas presentan una composición según la fórmula AxCuByDvEzFw, seleccionándose A y C de entre el grupo formado por Cr2+; Mn2+, Fe2+, Co2+, Ni2+, Cu2+, Zn2+; Al3+, Sn2+/4+, Ti4+, Zr4+, o por lantánidos y sus mezclas. B y D se seleccionan de entre el grupo formado por Mn3+, Fe3+, Co3+, Ni3+, Cu3+, AI3+, Ga3+, Sn4+, Sc3+, Ti4+, Zn2+, o por lantánidos y sus mezclas. E y F se seleccionan preferiblemente de entre el grupo formado por los aniones divalentes de S, Se y O y sus mezclas. Los valores de x, u, y, v, z y w cumplen las siguientes fórmulas:

0,125 < (x+u) / (y+v) < 0,55

y

z+w = 4.

El recubrimiento presenta preferiblemente cristalitos, teniendo al menos el 95 % en peso de los cristalitos estructuras cristalinas cúbicas simétricas de tipo de la espinela.

Para mejorar la neutralidad del color es posible cambiar el sistema de capas mediante una capa de compensación dispuesta entre el sustrato y el recubrimiento de espinela. El valor L* prácticamente no se ve afectado por ello. Las capas de compensación pueden ser materiales que presentan sus índices de refracción entre el sustrato y el recubrimiento de espinela en el espectro visible, por ejemplo, CeO2, HfO2, Y2O3, Si3N4, AIN, SiO2, Al2O3, AlTiOx, TiSiOx, SiOxNy, AlSiOxNy. También se pueden emplear variantes subestequiométricas como capas de compensación. El grosor de estas capas de compensación está preferiblemente en el rango de 25 a 500 nm, especialmente de 35 a 250 nm. Sorprendentemente, una capa de compensación como ésta sólo modifica el nivel de cromaticidad del recubrimiento en remisión, pero no las características de transmisión. Por lo tanto, una capa de compensación de este tipo no actúa como filtro de compensación de cuerpo negro.

En una forma de realización preferida, el recubrimiento está compuesto por una espinela de uno de los siguientes sistemas de materiales: espinela de aluminio, espinela de cromo, espinela de hierro, espinela de titanio, espinela de cobalto. Con especial preferencia, el recubrimiento consiste en espinela de CoFeMnCr y presenta opcionalmente una capa de compensación de SiOxNy.

En otra variante de realización preferida, el recubrimiento está compuesto por un cermet con una matriz oxídica de SiO2, Al2O3, ZrO2, TiO2 u óxidos mixtos de la misma y un componente metálico de Ti, Si, Al, Mo, Zr, Cu, Nb, Co, Cr, W, Ta, Ni, B o una aleación de al menos dos de estos metales. Por el término de cermets se entienden, en el sentido de la presente invención, materiales compuestos de una matriz oxídica con un componente metálico dispersado en dichos materiales. Las formas de realización que comprenden tales compuestos se prefieren aquí especialmente, ya que combinan las propiedades ópticas del componente metálico con la baja conductividad eléctrica del material de la matriz, por lo que son especialmente adecuadas para el recubrimiento de una placa de cubrición según la invención.

Estos sistemas de capas de cermet se pueden caracterizar por presentar una resistencia superficial muy alta, > 20 MQ/d, con un grado de transmisión de luz regulable del 1 al 70%. En estos rangos de transmisión se pueden producir recubrimientos de color muy neutro con un valor L* bajo. Los valores típicos eran, por ejemplo, L=27 con un grado de transmisión de luz del 35%. Los sistemas de recubrimiento de cermet mostraron, especialmente en el caso de grados de transmisión altos de >20%, niveles de cromaticidad con valores a* y b* en un rango de /- 2, en algunos casos incluso claramente por debajo. El grado de reflexión espectral medio de los recubrimientos de cermet con un grado de transmisión de luz del 35% fue del 5%, con una relación entre el valor más alto y el valor más bajo en el rango espectral visible de aproximadamente 1,5. La curva de transmisión de estos recubrimientos resultó ser muy plana, de modo que la luz del iluminante normalizado D65, tras pasar el recubrimiento, se encontraba en el rango de blancos W1 o incluso en el rango de blancos W2. En el rango espectral infrarrojo entre 780 y 4250 nm, estos sistemas de recubrimiento de cermet sólo presentan una absorción débil, por lo que en este caso el grado de transmisión de luz queda limitado por el sustrato y no por el recubrimiento. Los recubrimientos de cermet analizados mostraron, a una longitud de onda de unos 3750 nm, un grado de transmisión superior al 40%.

En una forma de realización preferida, la matriz oxídica y el componente metálico se adaptan de manera que presenten una mayor estabilidad térmica. La estabilidad térmica se puede conseguir, por ejemplo, midiendo el nivel de cromaticidad CIELAB después de someter la muestra a 380 °C durante 80 horas y de comparar los valores medidos con la muestra sin cargar. Especialmente ventajoso resulta el emparejamiento de un metal con afinidad al oxígeno para la formación de la matriz de óxido metálico y un metal con menos afinidad al oxígeno para la formación del componente metálico en el cermet. Se prefieren especialmente el SiO2 o el Al2O3 como matriz de óxido metálico en combinación con Mo como componente metálico. El Si o el Al tienen una mayor afinidad al oxígeno que el Mo, por lo que se prefiere la formación de SiO2 o Al2O3 frente al óxido de Mo. Al mismo tiempo, en capas muy densas, la matriz oxídica actúa como barrera de oxidación y protege al Mo de la oxidación. Los óxidos mixtos, en particular de SiO2 y Al2O3, también son adecuados como matriz de óxido metálico.

En una forma de realización preferida, se utiliza SiO2 para la matriz oxídica. En este caso, la relación entre el Mo y el Si en el recubrimiento puede ser de al menos un 5:95% en peso, preferiblemente de al menos un 10:90% en peso, en particular de un 15:85% en peso y especialmente de un 20:80% en peso. Preferiblemente, puede ser, como máximo, del 50:50, como máximo, del 45:55, como máximo, del 40:60 y especialmente, como máximo, del 35:65% en peso.

Por lo tanto, la relación entre el Mo y el Si en el recubrimiento puede estar, por ejemplo, en uno de los rangos del 5:95 al 50:50% en peso, del 10:90 al 45:55% en peso, del 15:85 al 40:60% en peso o incluso del 20:80 al 35:65% en peso. Para la determinación de estas relaciones se utilizan los porcentajes en peso de Mo y Si en el recubrimiento. El porcentaje en peso del oxígeno o de otros componentes del recubrimiento no se tiene en cuenta. El experto en la materia ajustará la parte de oxígeno de manera que el recubrimiento cumpla los respectivos requisitos.

En una variante de realización especialmente preferida, el recubrimiento no contiene ningún componente aparte de Mo, Si, oxígeno e impurezas inevitables.

El empleo de estos cermets de MoSiOx ha resultado ser particularmente ventajoso, dado que éstos presentan una curva de transmisión especialmente plana y una curva especialmente plana del grado de reflexión espectral y, al mismo tiempo, una alta resistencia eléctrica y una alta estabilidad térmica.

Para la estabilización térmica, los cermets, así como las espinelas, se pueden dotar adicionalmente de una barrera de oxidación. Se puede tratar, por ejemplo, de óxidos o nitruros u oxinitruros de al menos uno de los siguientes materiales: Si, Al, Ti, Zr, Sn, Cr, Zn, Nb, Y, Ta, Mo, B. Para los cermets, se prefiere como barrera de oxidación el nitruro de silicio, y para las espinelas especialmente el óxido de silicio. Los recubrimientos de barrera contra la oxidación también pueden tener un efecto positivo en la transmisión en el rango de infrarrojos.

Los inventores han descubierto que resulta sorprendentemente posible producir, con recubrimientos de carburos y carbonitruros sobre vidrio o vitrocerámica, valores bajos de L* en el rango de 30 con un nivel de cromaticidad de -3 < a* < 3, -3 < b* < 3 en remisión. Los recubrimientos presentan, además, un grado de reflexión medio de entre un 4% y un 8% y una relación entre el grado de reflexión máxima y la mínima en el rango espectral visible de aproximadamente 1,5. En el rango espectral infrarrojo, estos recubrimientos ya transmiten a 950 nm más del 50% y en el rango de unos 1.250 a al menos 4.000 nm ya no presentan ninguna absorción digna de mención, por lo que en este rango la transmisión espectral de una placa de cubrición queda limitada por el sustrato.

Estos sistemas de capas se pueden producir como capas individuales o como sistema de capas con las capas de compensación ya descritas en relación con las espinelas entre el sustrato y el recubrimiento y/o con barreras de oxidación adicionales. El experto seleccionará de entre los materiales arriba descritos una combinación con un índice de refracción adecuado, que se encuentre entre el del sustrato y el del recubrimiento, y un espesor de capa adecuado. Al utilizar recubrimientos a base de carburos o carbonitruros, el recubrimiento contiene preferiblemente al menos uno de los siguientes materiales: Si, Zr, W, Ti, Mo, Cr, B, DLC.

Todos los sistemas de recubrimiento mencionados se producen preferiblemente por pulverización de magnetrón, en particular por pulverización reactiva de frecuencia media o pulverización de frecuencia alta. En la pulverización reactiva de frecuencia media se pueden utilizar blancos metálicos, por ejemplo, de metales puros o de aleaciones, y se pueden aportar como gases de proceso reactivos, por ejemplo, oxígeno o nitrógeno.

Los recubrimientos de espinela se pueden producir, por ejemplo, mediante pulverización reactiva de frecuencia media utilizando un blanco de una aleación de cationes metálicos, especialmente un blanco de una aleación CoFeMnCr, y oxígeno como gas reactivo. A través de la cantidad de oxígeno añadido se puede cambiar la estequiometría del recubrimiento y ajustarla sobre todo también de forma subestequiométrica, es decir, con deficiencia de oxígeno.

Con especial preferencia se emplea para la aleación de blancos un rango porcentual de composición en peso de

Co 15-25, en particular 19-21,

Fe 30-40, en particular 34-36,

Mn 14-24, en particular 18-20 y

Cr 21-31, en particular 25-27.

La relación molar de la composición del blanco también corresponde a las proporciones molares de Co, Fe, Mn y Cr en el recubrimiento.

Los cermets, por ejemplo, también se pueden fabricar mediante pulverización reactiva de frecuencia media. Si el metal, que forma la matriz de óxido, presenta frente al metal, que forma el componente metálico, una afinidad al oxígeno suficientemente mayor, se puede utilizar un blanco de aleación en el proceso de pulverización. Este blanco de aleación se compone preferiblemente de estos metales, salvo las impurezas inevitables. Por impurezas inevitables se entienden las impurezas que no pueden evitarse ni por razones técnicas ni por razones económicas.

Se puede utilizar especialmente un blanco de aleación de Mo y Si. Este blanco de aleación contiene preferiblemente un 5, especialmente un 10, en particular al menos un 15, sobre todo al menos un 20 o incluso al menos un 25% en peso de Mo. Dicho blanco de aleación contiene preferiblemente, como máximo, un 50, especialmente un 45, en particular un 40, con especial preferencia un 35% en peso de Mo. Por lo tanto, la composición se encuentra, por ejemplo, en uno de los rangos del 5 al 50% en peso de Mo y del 95 al 50% en peso de Si, del 10 al 50% en peso de Mo y del 50 al 90% en peso de Si, del 20 al 40% en peso de Mo y del 60 al 80% en peso de Si, o del 25 al 35% en peso de Mo y del 65 al 75% en peso de Si. La proporción molar de la composición del blanco corresponde también a las proporciones molares de Mo y Si en el recubrimiento. Preferiblemente, el blanco no contiene ningún otro componente, excepto Mo, Si e impurezas inevitables.

El oxígeno se añade como gas reactivo durante la pulverización. Dado que, debido a las diferentes afinidades, el oxígeno reacciona preferiblemente con el Si, la estructura del cermet se forma a partir de la matriz de SiO2 con Mo como componente metálico.

Alternativamente es posible utilizar dos blancos metálicos separados, por ejemplo, uno de aluminio y otro de Cu o uno de Si y otro de Mo, y disponerlos de manera que sea posible una co-pulverización, es decir, una deposición simultánea de los dos materiales sobre un sustrato. En este caso, el gas reactivo se aporta preferiblemente sólo en la zona del blanco para la formación de la matriz de óxido metálico, es decir, por ejemplo, el blanco de aluminio. Esto ofrece, frente al uso de un blanco de aleación, la ventaja de poder variar la composición del recubrimiento con mayor facilidad.

Los carburos y carbonitruros se pueden producir, por ejemplo, mediante pulverización de frecuencia alta utilizando blancos cerámicos. En este caso, los blancos ya pueden presentar la composición deseada del recubrimiento, por ejemplo, SiC o TiCN.

Con preferencia, un blanco cerámico está compuesto por un 5 al 60% en peso de C y un 40 al 95% en peso de Si, especialmente un 20 al 55% en peso de C y un 45 al 80% en peso de Si, en particular un 40 al 50% en peso de C y un 50 al 60% en peso de Si. La proporción molar de la composición del blanco corresponde también a las proporciones molares de C y Si en el recubrimiento.

Alternativamente es posible el uso de un blanco metálico, por ejemplo, Si o Ti, en combinación con un blanco de carbono, por ejemplo, un blanco de grafito mediante co-pulverización. De este modo se puede cambiar la estequiometría del recubrimiento seleccionando debidamente las tasas de pulverización de los respectivos blancos a través del rendimiento de pulverización. En un proceso de pulverización de este tipo se puede añadir además nitrógeno como gas reactivo parala producción de carbonitruros.

En la tabla 1 se representan, a modo de ejemplo, recubrimientos según la invención de los tipos de material espinela y cermet, así como ejemplos comparativos de una espinela. Todos los recubrimientos se produjeron en un proceso de pulverización reactiva de frecuencia media. Para las capas de espinela y cermet se utilizaron blancos de aleación metálica, añadiendo oxígeno o nitrógeno como gas reactivo.

Como materiales se emplearon CoFeMnCr para las capas de espinela y MoSiOx para las capas de cermet. Para los ejemplos 3 a 10 se indican en la Tabla 1 las proporciones relativas de molibdeno (Mo) y silicio (Si) en los recubrimientos en % en peso. El contenido de oxígeno de los recubrimientos no se ha tenido en cuenta en este valor.

Como sustrato se utilizó para todos los recubrimientos una vitrocerámica LAS no coloreada y transparente de 4 mm de espesor, del tipo CERAN CLEARTRANS® de SCHOTT AG.

Para todos los ejemplos se indican el nivel de cromaticidad CIELAB en remisión, el grado de transmisión de luz LT, el enturbiamiento y la resistencia superficial. Todas las mediciones se llevaron a cabo en la forma antes descrita. Para todos los ejemplos se determinaron además las coordenadas de color x e y en el sistema de color CIExyY para la luz normalizado del tipo D65 transmitida, como se ha descrito anteriormente. Para estas muestras se indican igualmente los grados de transmisión espectrales de la luz a 470 nm, 630 nm, 950 nm, 1.600 nm y 3.750 nm.

En el caso del ejemplo comparativo V1 se trata de un recubrimiento de espinela oscuro sin capa de compensación, que no corresponde a los requisitos en relación con el nivel de cromaticidad en remisión. Debido al alto valor negativo de b*, este recubrimiento parece azul.

Todos los ejemplos, excepto el ejemplo 3, muestran recubrimientos de color neutro negro con un nivel de cromaticidad en el rango de 26 < L* < 37, -3 < a* < 3, -3 < b* < 3.

La muestra 3 es un recubrimiento de color neutro gris con un nivel de cromaticidad en el rango de 55 < L* < 58, -2 < a* < 2 y -5 < b* < 5.

Tabla 1: Ejemplos de recubrimientos según la invención y ejemplo comparativo

Continuación Tabla 1

Continuación Tabla 1

Para todos los ejemplos, la luz del iluminante normalizado D65 presenta, después de pasar por el recubrimiento y el sustrato, un nivel de cromaticidad en el rango de blancos W1. A excepción de los ejemplos 4 y 5, todos los ejemplos se encuentran también en los rangos de blancos W2 y W3.

Todas las muestras presentan un enturbiamiento Haze máximo del 1%, por lo que son adecuadas para su uso en combinación con elementos de visualización como pantallas TFT o proyectores.

Todos los ejemplos presentan una resistencia superficial claramente superior a 1 kQ/^ y, por lo tanto, son adecuados para su uso tanto con bobinas de inducción como con sensores táctiles capacitivos.

La figura 1a muestra un diagrama de cromaticidad del espacio de color CIExyY con observador normal de 2° (CIExyY-2°).

En la figura 1a se representan siguientes elementos:

* la curva del cuerpo negro (“black body curve”) como línea de puntos,

* los dos rangos de blancos W1 y W2 como líneas discontinuas,

* en rango de blancos W3 como línea discontinua con puntos,

* las coordenadas de color de la luz del iluminante normalizado D65 en forma de punto,

* las coordenadas de color de la luz del iluminante normalizado D65 después de pasar por los ejemplos de realización 1-10 en forma de cuadrados y

* las coordenadas de color de la luz del iluminante normalizado D65 después de pasar por el ejemplo comparativo V1 como x.

En la figura 1 b se representa una sección ampliada de la figura 1 a.

Cada punto de la curva del cuerpo negro corresponde al nivel de cromaticidad de la luz emitida por un radiador de cuerpo negro a una temperatura definida, la llamada temperatura de color. Esta curva desempeña un papel especial en la percepción humana porque el sol también corresponde a un radiador de cuerpo negro, por lo que el color de la luz solar se encuentra en la curva del cuerpo negro. Dependiendo de la posición del sol el nivel de cromaticidad cambia entre niveles de cromaticidad más fríos y más cálidos, correspondiendo una temperatura de color de 20.000 K a un cielo despejado y una temperatura de 3.500 K a un sol vespertino poco antes del inicio del crepúsculo. Por esta razón, los niveles de cromaticidad en la curva del cuerpo negro o cercanos a ella se perciben como blancos y como especialmente naturales.

Todos los ejemplos se encuentran en el rango de blancos W1 a lo largo de la curva del cuerpo negro. El ejemplo 5 produce una temperatura de color especialmente cálida, ligeramente inferior a 3.000 K. Esto corresponde aproximadamente a una lámpara incandescente con una potencia de 200 W.

En la figura 2 se representan el grado de reflexión espectral de los ejemplos 1 ("espinela", línea continua), 5 ("MoSiOx", línea discontinua fina), así como un recubrimiento de SiC según la invención ("SiC", línea discontinua gruesa) en todo el rango espectral visible de 380 a 780 nm.

Los tres ejemplos representados presentan en todo el rango espectral visible grados de reflexión espectral muy bajos, inferiores al 10%, por término medio del 5%, aproximadamente. Además, las curvas son muy planas y sólo muestran diferencias mínimas entre los grados de reflexión máxima y mínima.

Con unos niveles de grado de reflexión tan bajos, la luz que pasa a través de una placa de cubrición como ésta se puede percibir perfectamente por el otro lado, incluso con una luz ambiental muy brillante.

Dado que las curvas son muy planas, el nivel de cromaticidad de la luz reflejada no se desplaza y la placa de cubrición parece tener un color especialmente neutral.

La figura 3 muestra en sección transversal una representación esquemática de una forma de realización de un objeto mobiliario o equipamiento (1) con una placa de cubrición (3) según la invención. La placa de cubrición (3) separa por secciones la parte interior (4) del objeto (1) de la parte exterior (5). En la ilustración, la placa de recubrimiento consiste en un sustrato de vidrio o vitrocerámica con el recubrimiento (2) sobre el sustrato. Juntos, el sustrato y el recubrimiento (2) presentan un grado de transmisión de luz del 1% al 70%. El nivel de cromaticidad del recubrimiento (2) en el espacio de color CIELAB se encuentra en el rango de las coordenadas L* de 20 a 65 y a* de -6 a 6 y b* de -6 a 6, medido en remisión con luz del iluminante normalizado D65 contra una trampa negra y en transmisión a través del sustrato de vidrio o vitrocerámico. El nivel de cromaticidad de la luz del iluminante normalizado D65 se encuentra, después de atravesar el sustrato de vidrio o vitrocerámica y el recubrimiento (2), dentro del rango de blancos W1. Los objetos de los mobiliarios y equipamientos de cocinas o laboratorios con placas de cubrición según la invención pueden contener en su interior una pluralidad de piezas y componentes.

Los objetos pueden presentar, por ejemplo, uno o varios elementos de calentamiento para calentar un artículo, por ejemplo, una olla, en la parte exterior o interior del objeto. Se puede tratar especialmente de elementos de calefacción radiante, elementos de calefacción por inducción o generadores de microondas.

Los objetos pueden presentar elementos de visualización y elementos de iluminación como fuentes de luz puntuales, lineales o de área. Entre ellos cuentan, por ejemplo, LED, fibras ópticas y OLED’s. Estas fuentes de luz pueden iluminar con un color determinado, especialmente blanco, rojo, verde y/o azul, o también con colores variables. Entre los elementos de visualización que se pueden utilizar están, por ejemplo, pantallas gráficas o pantallas de segmentos. Entre las pantallas gráficas se encuentran, por ejemplo, pantallas TFT, en particular pantallas LCD u OLED’s. Los indicadores de segmentos incluyen, en particular, los de 7 segmentos. También se pueden prever especialmente pantallas luminosas TFT de color rojo.

Entre estos elementos de iluminación y la placa de cubrición se pueden prever filtros de color adicionales, por ejemplo, para poder utilizar un LED blanco y producir una apariencia de luz de color con un nivel de cromaticidad definido y una alta saturación de color.

Los elementos de iluminación también se pueden disponer especialmente en la zona de calentamiento, cerca de los elementos de calefacción. En este caso resulta ventajoso, especialmente para la generación de apariencias luminosas blancas en la parte exterior del objeto, que no se necesiten filtros de compensación de cuerpo negro sensibles a la temperatura.

Los objetos pueden presentar grupos de refrigeración, por ejemplo, elementos Peltier, en contacto térmico con la placa de cubrición para crear, por el lado orientado hacia la parte exterior de la placa de cubrición, una superficie de refrigeración, por ejemplo, para enfriar alimentos o productos químicos.

El objeto puede estar provisto de varios sensores, por ejemplo, de sensores táctiles capacitivos para el control o sensores infrarrojos para el control de gestos o para la medición de la temperatura de objetos calientes en la zona exterior, por ejemplo, ollas calientes. Estos sensores pueden estar impresos, prensados, adheridos, pegados o dispuestos de otra manera en la parte inferior o trasera del sustrato. Esto se refiere especialmente a los sensores táctiles.

Además, el objeto puede presentar micrófonos y cámaras, por ejemplo, para el control por voz o el reconocimiento y autentificación del usuario. Esto puede ser especialmente ventajoso en los laboratorios, por ejemplo, en el supuesto de que el objeto sólo pueda ser utilizado por personas debidamente formadas.

El objeto también puede estar dotado de varias interfaces para la comunicación, por ejemplo, módulos WLAN, Bluetooth o NFC o interfaces de infrarrojos. A través de estas interfaces, el objeto puede conectarse, por ejemplo, a Internet o a otros objetos cercanos, por ejemplo, recipientes con una interfaz correspondiente u otros dispositivos electrónicos. En especial, para su control y comunicación, el objeto puede estar conectado a un dispositivo electrónico móvil, como un teléfono móvil o una tableta.

El objeto puede comprender un dispositivo para la transmisión inalámbrica de energía de objetos situados en la parte exterior, en particular mediante bobinas de inducción y según el estándar Qi.

La placa de cubrición puede presentar por el lado orientado hacia la parte exterior unos recubrimientos, por ejemplo, capas de protección contra arañazos, capas antirreflejantes, capas decorativas, capas fáciles de limpiar o capas reflectantes infrarrojas, siempre que no cambien las propiedades ópticas esenciales de la placa de cubrición.

La placa de cubrición puede presentar escotaduras, por ejemplo, recortes para fregaderos o extractores de aire o conductos de paso para tuberías.

Todos estos componentes se pueden prever individualmente o en combinación. Sorprendentemente se ha comprobado que con una placa de cubrición según la invención es posible cumplir perfectamente numerosos requisitos específicos de aplicación. Las propiedades ópticas se pueden ajustar de manera que los iluminantes montados por debajo o por detrás de la placa de cubrición puedan verse con claridad, brillo y con la impresión de color deseada. Sin embargo, al mismo tiempo se puede evitar suficientemente la visión a través de la placa de cubrición. Como consecuencia, se puede lograr sin problemas el llamado efecto de frente muerto. Esto significa que los componentes electrónicos no son visibles a través de la placa de cubrición, ni siquiera en estado apagado. Así se crea en estado apagado un aspecto especialmente homogéneo y atractivo de los elementos de cubrición. A pesar de ello, los elementos de cubrición se pueden combinar con múltiples sensores diferentes. Entre ellos cuentan, por ejemplo, sensores capacitivos o inductivos, así como sensores infrarrojos de diferentes longitudes de ondas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Placa de cubrición (3) para un objeto del mobiliario o equipamiento (1) para una cocina o un laboratorio, que comprende un sustrato de vidrio o vitrocerámica y un recubrimiento (2) por un lado del sustrato de vidrio o vitrocerámica,

presentando el sustrato de vidrio o vitrocerámica y el recubrimiento (2) juntos un grado de transmisión de luz del 1% al 70%,

presentando el recubrimiento (2) un nivel de cromaticidad en el espacio de color CIELAB con las coordenadas L* de 20 a 65 y a* de -6 a 6 y b* de -6 a 6, medidas en remisión con luz del iluminante normalizado D65 contra una trampa negra en transmisión a través del sustrato de vidrio o vitrocerámica,

encontrándose el nivel de cromaticidad de la luz del iluminante normalizado D65, después de atravesar el sustrato de vidrio o vitrocerámica y el recubrimiento (2), se encuentra dentro de un rango de blancos W1 determinado en el diagrama de cromaticidad CIExyY-2° por las siguientes coordenadas:

no comprendiendo la placa de cubrición ningún filtro de compensación de cuerpo negro.

2. Placa de cubrición (3) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el recubrimiento (2) presenta un nivel de cromaticidad en el espacio de color CIELAB con las coordenadas 22 < L* < 35, preferiblemente 25 < L* < 30, especialmente 26 < L* < 28, con -4 < a* < 4, en particular -2 < a* < 2 y con -4 < b* < 4, con preferencia -2 < b* < 2, medido en remisión con luz del iluminante normalizado D65 contra una trampa negra en transmisión a través del sustrato de vidrio o vitrocerámico.

3. Placa de cubrición (3) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el recubrimiento (2) tiene una coordenada de cromaticidad en el espacio de color CIELAB con las coordenadas 45 < L* < 65, preferiblemente 50 < L* < 60, especialmente 54 < L* < 59, -4 < a* < 4, preferiblemente -2 < a* < 2 y con -4 < b* < 4, especialmente -2 < b* < 2, medido en remisión con luz del iluminante normalizado D65 contra una trampa negra en transmisión a través del sustrato de vidrio o vitrocerámico.

4. Placa de cubrición (3) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el nivel de cromaticidad de la luz del iluminante normalizado D65, después de atravesar el sustrato de vidrio o vitrocerámica y el recubrimiento (2), se encuentra dentro de un rango de blancos W2 determinado en el diagrama de cromaticidad CIExyY-2° por las siguientes coordenadas:

5. Placa de cubrición (3) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el sustrato de vidrio o vitrocerámica presenta, junto con el recubrimiento (2), con una longitud de onda de 1500 nm, una transmisión de al menos un 30%, preferiblemente de al menos un 45%, en especial de al menos un 70% y/o, con al menos una longitud de onda en el rango de entre 850 nm y 1000 nm, una transmisión de al menos un 3%, preferiblemente de al menos un 10%, especialmente de al menos un 30% y/o al menos una longitud de onda en el rango de entre 3,25 gm y 4,25 gm, una transmisión de al menos un 10%, preferiblemente de al menos un 20%, en especial de al menos un 30%.

6. Placa de cubrición (3) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el sustrato de vidrio o vitrocerámica es un sustrato de vitrocerámica con un coeficiente de dilatación térmica CTE de entre 20 y 300 °C inferior a ±2,5 x 10-6/K o un sustrato de vidrio con un coeficiente de dilatación térmica CTE de entre 20 y 300 °C de 3,5 a 6 x 10-6/K y una temperatura de transición vitrea Tg de 500 a 650 °C, en particular de 550 a 650 °C.

7. Placa de cubrición (3) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el recubrimiento (2) presenta una resistencia superficial de al menos 1 kü/^, preferiblemente de al menos 0,5 MQAd, en particular de al menos 2 MQAd, a una tensión de prueba de 1000 V.

8. Placa de cubrición (3) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el recubrimiento (2) presenta un grado de reflexión espectral promediado en el rango de longitudes de ondas de 380 a 780 nm de, como máximo, del 10%, preferiblemente, como máximo, del 8%, medido en transmisión a través del sustrato de vidrio o vitrocerámica.

9. Placa de cubrición (3) según la reivindicación 9 que antecede, caracterizada por que la relación entre el grado de reflexión espectral más alto y el grado de reflexión espectral más bajo en el rango de longitudes de ondas de 380 a 780 nm presenta un valor de 1 a 5, preferiblemente de 1 a 3 y especialmente de 1 a 2.

10. Placa de cubrición (3) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el sustrato de vidrio o vitrocerámica y el recubrimiento (2) presentan juntos un enturbiamiento Haze inferior al 5%, preferiblemente inferior al 2%, especialmente inferior al 1%, medido según ASTM-D1003.

11. Placa de cubrición (3) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el recubrimiento (2) consiste en uno de los siguientes sistemas de materiales: espinelas, cermets, carburos o carbonitruros.

12. Placa de cubrición (3) según la reivindicación 11 que antecede, caracterizada por que el recubrimiento (2) consiste en una espinela de uno de los siguientes sistemas de materiales: espinela de aluminio, espinela de cromo, espinela de hierro, espinela de titanio, espinela de cobalto o espinela de CoFeMnCr.

13. Placa de cubrición (3) según la reivindicación 11, caracterizada por que el recubrimiento (2) consiste en un cermet con una matriz oxidica de SiÜ2, Al2Ü3, ZrÜ2, TiÜ2 u óxidos mixtos de los mismos y un componente metálico de Ti, Si, Al, Mo, Zr, Cu, Nb, Co, Cr, W, Ta, Ni, B o una aleación de al menos dos de estos metales.

14. Placa de cubrición (3) según la reivindicación 11 que antecede, caracterizada por que el recubrimiento (2) consiste en un cermet de MoSiOx.