ES2900307T3 - Método para producir 1,4-dicianociclohexano, 1,4-bis(aminometil)ciclohexano y ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico - Google Patents

Método para producir 1,4-dicianociclohexano, 1,4-bis(aminometil)ciclohexano y ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico Download PDF

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Yuta Ohmori
Emi Nakano
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Abstract

Método para producir 1,4-dicianociclohexano, que comprende una etapa de obtener un concentrado calentado de una disolución de amoniaco acuosa de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico calentando una disolución de amoniaco acuosa de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico hasta una temperatura de 100ºC a 170ºC y retirando de ese modo al menos una parte de agua de la misma, y una etapa de obtener 1,4- dicianociclohexano sometiendo el concentrado calentado a una reacción de cianación.

Description

DESCRIPCIÓN
Método para producir 1,4-dicianociclohexano, 1,4-bis(aminometil)cidohexano y ácido 1,4-cidohexanodicarboxílico Campo técnico
La presente invención se refiere a un método para producir 1,4-dicianoddohexano y 1,4-bis(aminometil)cidohexano.
Técnica anterior
El bis(aminometil)ciclohexano es un compuesto importante a nivel industrial, que se usa como material de partida para un agente de curado epoxídico, poliamida, poliuretano, etc. El bis(aminometil)ciclohexano tiene dos isómeros: isómero cis e isómero trans, que resultan del anillo de ciclohexano. Para los polímeros para los que se usa bis(aminometil)ciclohexano, se sabe que las propiedades físicas están significativamente cambiadas dependiendo de la razón isomérica entre isómero cis e isómero trans.
Por ejemplo, respecto a la poliamida para la que se usa 1,4-bis(aminometil)ciclohexano, se sabe que cuanto mayor sea la tasa de isómero trans, se hace mayor el punto de fusión y la resistencia térmica (documento no de patente 1). Además, respecto al poliuretano para el que se usa 1,4-bisisocianatometilciclohexano derivado de 1,4-bis(aminometil)ciclohexano, se sabe que cuanto mayor sea la tasa de isómero trans, mejoran más las propiedades físicas requeridas que dependen de diversas aplicaciones (documento de patente 1).
Como método de síntesis para tal bis(aminometil)ciclohexano, se conoce un método descrito en el documento de patente 2. Según el documento de patente 2, con la intención de proporcionar un método de producción para trans-1.4- bis(aminometil)ciclohexano que sea excelente en cuanto a facilidad, seguridad y economía, se propone un método de producción para trans-1,4-bis(aminometil)ciclohexano, que incluye: una etapa de hidrogenación del núcleo de hidrogenar el núcleo de al menos uno de ácido tereftálico o un derivado del mismo seleccionado del grupo que consiste en ácido tereftálico, éster de ácido tereftálico y tereftalamida para obtener ácido tereftálico hidrogenado o un derivado del mismo; una etapa de cianación de poner el contacto el ácido tereftálico hidrogenado o un derivado del mismo obtenido mediante la etapa de hidrogenación del núcleo con amoniaco para obtener 1,4-dicianociclohexano y obtener trans-1,4-dicianociclohexano a partir del 1,4-dicianociclohexano obtenido; y una etapa de aminometilación de poner en contacto el trans-1,4-dicianociclohexano obtenido mediante la etapa de cianación con hidrógeno para obtener trans-1.4- bis(aminometil)ciclohexano, caracterizado porque se usa un óxido de metal como catalizador en la etapa de cianación y la tasa de contenido de metal del trans-1,4-dicianociclohexano obtenido no es de más de 3000 ppm. El documento de patente 3 describe un método para preparar un nitrilo y un método para preparar una amina a partir del nitrilo preparado. El método para preparar el nitrilo incluye una primera etapa de poner en contacto una fuente de ácido carboxílico con una fuente de amoniaco en condiciones específicas para obtener una amida como producto intermedio y una etapa de tratar térmicamente la amida en condiciones específicas.
Lista de referencias
Bibliografía de patentes
Documento de patente 1 Publicación internacional n.° WO 2009/051114
Documento de patente 2 Patente japonesa n.° 5562429
Documento de patente 3 CN 105016944 A
Bibliografía no de patentes
Documento no de patente 1 J. Polym. Sci. Parte A-1, 10, 465 (1972)
Documento no de patente 2 Japanese Journal of Polymer Science and Technology vol. 65, n.° 5, págs.
305-310 (1979)
Sumario de la invención
Problema técnico
En el método de producción descrito en el documento de patente 2, se explica que el 1,4-dicianociclohexano usado para producir trans-1,4-bis(aminometil)ciclohexano se obtiene poniendo en contacto el ácido tereftálico hidrogenado o un derivado del mismo con amoniaco. Más particularmente, según ejemplos en el documento de patente 2, poniendo en contacto ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico con gas de amoniaco y haciéndolos reaccionar a 280°C, se obtiene 1.4- dicianociclohexano.
Sin embargo, en el método descrito en el documento de patente 2, es necesario introducir la cantidad completa del gas de amoniaco usado para el método desde fuera del sistema, y por tanto, hay cabida a una mejora adicional desde el punto de vista de utilizar de manera eficaz el amoniaco.
La presente invención se ha realizado a la luz de las circunstancias descritas anteriormente, y un objeto es proporcionar un nuevo método para producir 1,4-dicianociclohexano que permita preferiblemente una utilización eficaz de amoniaco. Además, un objeto de la presente invención es proporcionar un método para producir 1,4-bis(aminometil)ciclohexano usando 1,4-dicianociclohexano obtenido mediante el método.
Solución al problema
Los presentes inventores han realizado investigaciones diligentes con el fin de lograr los objetos descritos anteriormente, y por consiguiente han encontrado que puede utilizarse amoniaco de manera eficaz usando amoniaco que se somete a la reacción con 1,4-dicianociclohexano en un aspecto diferente del descrito en el documento de patente 2, y han logrado la presente invención.
Concretamente, la presente invención es tal como sigue:
[1] Un método para producir 1,4-dicianociclohexano, que comprende una etapa de obtener un concentrado calentado de una disolución de amoniaco acuosa de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico calentando una disolución de amoniaco acuosa de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico hasta una temperatura de 100°C a 170°C y retirando de ese modo al menos una parte de agua de la misma, y una etapa de obtener 1,4-dicianociclohexano sometiendo el concentrado calentado a una reacción de cianación.
[2] El método según [1], que tiene además una etapa de obtener el ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico sometiendo ácido tereftálico en una disolución de amoniaco acuosa a una reacción de hidrogenación.
[3] El método según [2], en el que al menos una parte de una disolución de amoniaco acuosa incluida en una disolución de reacción después de la etapa de obtener ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico se usa como disolución de amoniaco acuosa en la etapa de obtener 1,4-dicianociclohexano.
[4] El método según [2] o [3], en el que la disolución de reacción después de la etapa de obtener ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico se usa como disolución de material de partida para la etapa de obtener 1,4-dicianociclohexano, sin recoger ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico mediante filtración del mismo.
[5] Un método para producir 1,4-bis(aminometil)ciclohexano, que tiene una etapa de obtener 1,4-bis(aminometil)ciclohexano sometiendo 1,4-dicianociclohexano obtenido mediante el método según uno cualquiera de [1] a [4] a una reacción de hidrogenación.
Efectos ventajosos de la invención
Según la presente invención, puede proporcionarse un nuevo método para producir 1,4-dicianociclohexano que permita la utilización eficaz de amoniaco. Además, según la presente invención, también puede proporcionarse un método para producir 1,4-bis(aminometil)ciclohexano usando 1,4-dicianociclohexano obtenido mediante el método descrito anteriormente, y un método para producir ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, que es un material de partida para 1,4-dicianociclohexano.
Descripción de la realización
A continuación en el presente documento, se describirá con detalle una realización para realizar la presente invención (a continuación en el presente documento, denominada simplemente “presente realización”), pero la presente invención no se limita a la presente realización descrita a continuación.
Un método para producir 1,4-dicianociclohexano de la presente realización (a continuación en el presente documento, también denominado como “método de producción de 1,4-CHDN”) tiene una etapa (a continuación en el presente documento, denominada simplemente “etapa de cianación”) de obtener 1,4-dicianociclohexano sometiendo un concentrado calentado de una disolución de amoniaco acuosa de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico a una reacción de cianación. Al usar el concentrado calentado para la etapa de cianación, el rendimiento de 1,4-dicianociclohexano puede aumentarse en comparación con el caso en el que, por ejemplo, se realiza cianación sólo introduciendo gas de amoniaco en el sistema. Se cree que la principal causa es, sin limitarse a, que el calentamiento a la temperatura descrita anteriormente produce un producto intermedio en el concentrado calentado y este producto intermedio contribuye a la reacción de cianación.
Puede producirse ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico usado como material de partida en la etapa de cianación según un método común, o puede obtenerse comercialmente. Sin embargo, es preferible que el ácido 1,4 ciclohexanodicarboxílico se obtenga sometiendo ácido tereftálico en una disolución de amoniaco acuosa a una reacción de hidrogenación. Es decir, es preferible que el método de producción de 1,4-CHDN de la presente realización tenga una etapa (a continuación en el presente documento, denominada simplemente “etapa de hidrogenación del núcleo”) de obtener ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico sometiendo ácido tereftálico en una disolución de amoniaco acuosa a una reacción de hidrogenación (a continuación en el presente documento, también denominada simplemente “reacción de hidrogenación del núcleo”). Cuando el método de producción de 1,4-CHDM tiene la etapa de hidrogenación del núcleo, al menos una parte de una disolución de amoniaco acuosa incluida en una disolución de reacción después de esta etapa puede usarse como disolución de amoniaco acuosa en la etapa de cianación. Por consiguiente, también se permite la utilización eficaz amoniaco.
En la etapa de hidrogenación del núcleo, por ejemplo, se cargan un catalizador y agua en un reactor en primer lugar; luego se introduce gas hidrógeno en el reactor hasta alcanzar una presión predeterminada; la suspensión se calienta y se agita mientras se mantiene la presión; y se reduce el catalizador para activarse. Como catalizador, por ejemplo, puede emplearse un catalizador usado para una reacción de hidrogenación del núcleo común, y más particularmente, pueden usarse uno o dos o más catalizadores de metal, preferiblemente pueden usarse catalizadores de metales preciosos, tales como Ru, Pd, Pt y Rh. El catalizador puede ser aquel en el que el catalizador de metal descrito anteriormente como componente activo se soporta sobre uno o dos o más soportes que se usan comúnmente, tal como carbono, AhO3, SiO2, SiO2-AhO3, T O 2 y ZrO2. Cuando se usa un soporte, la cantidad del catalizador de metal soportado, que es un componente activo, es preferiblemente del 0,1 al 10% en masa basándose en el 100% en masa del soporte.
Además, la presión en el sistema tras la activación del catalizador puede ser una presión normal (la parte de la fase gaseosa se purga con hidrógeno) o puede ser presurizada. Cuando se presuriza, la presión en el sistema es preferiblemente de 0,1 a 8 MPa, y puede introducirse apropiadamente gas hidrógeno en el reactor con el fin de mantener tal presión. Además, la temperatura de activación es preferiblemente de 50 a 250°C. Al establecer las condiciones tras la activación del catalizador dentro de los intervalos descritos anteriormente, el catalizador puede activarse adicionalmente de manera más eficaz y fiable. Además, el tiempo de agitación puede ser de cualquier duración siempre que sea suficiente para activar el catalizador.
A continuación, el reactor se enfría y el gas hidrógeno restante en el sistema se descarga fuera del sistema; luego se cargan ácido tereftálico y una disolución de amoniaco acuosa en el reactor; y además, se introduce gas hidrógeno hasta alcanzar una presión predeterminada. Tras esto, la cantidad del ácido tereftálico cargada es preferiblemente del 2 al 20% en masa basándose en toda la disolución de reacción. Además, la cantidad de la disolución de amoniaco acuosa cargada es preferiblemente una cantidad que proporciona del 200 al 400% en mol de amoniaco basándose en el 100% en mol de ácido tereftálico. No existe limitación sobre la cantidad del catalizador usada, y puede determinarse de manera apropiada para lograr el tiempo de reacción objetivo, considerando el contenido del catalizador de metal soportado y la cantidad de ácido tereftálico usada para la reacción. Al usar cada material de partida, etc. en una cantidad dentro de los intervalos descritos anteriormente, el rendimiento y la selectividad del ácido 1.4- ciclohexanodicarboxílico obtenido pueden potenciarse.
A continuación, se calienta el interior del reactor hasta una temperatura predeterminada para avanzar con la reacción de hidrogenación del núcleo. La temperatura de reacción tras esto es preferiblemente de 40 a 150°C, y la presión de reacción es preferiblemente de 0,5 a 15 MPa en cuanto a la presión parcial de hidrógeno. Obsérvese que el tiempo de reacción puede ser de cualquier duración siempre que sea lo suficientemente larga para que la reacción de hidrogenación del núcleo avance de manera suficiente. Al ajustar las condiciones de reacción para que estén dentro de los intervalos mencionados anteriormente, pueden potenciarse el rendimiento y la selectividad del ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico obtenido. Además, puede introducirse de manera apropiada gas hidrógeno en el reactor con el fin de mantener la presión de reacción dentro del intervalo descrito anteriormente.
Cuando se produce ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico de la manera mencionada anteriormente, la disolución de reacción incluye una disolución de amoniaco acuosa y el ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico producido. El método de producción de 1,4-CHDM de la presente realización puede usar al menos una parte de la disolución de amoniaco acuosa como disolución de amoniaco acuosa en la etapa de cianación, junto con el ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico producido en la etapa de hidrogenación del núcleo. Al hacer esto, se permite la utilización eficaz de amoniaco. Entre el amoniaco en la disolución de reacción después de la etapa de hidrogenación del núcleo, puede usarse preferiblemente del 5 al 25% en masa del amoniaco en la etapa de cianación.
Además, es preferible usar la disolución de reacción después de la etapa de hidrogenación del núcleo como disolución de material de partida para la etapa de cianación, sin recoger ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico mediante filtración del mismo. Al hacer esto, puede omitirse una etapa de filtración, acortando de ese modo el tiempo desde la etapa de hidrogenación del núcleo hasta la etapa de cianación, que permite la reducción de la mano de obra y los costes.
El método de producción de 1,4-CHDN de la presente realización comprende, antes de la etapa de cianación, una etapa (a continuación en el presente documento, denominada también simplemente “etapa de concentración de calor”) de obtener el concentrado calentado descrito anteriormente calentando la disolución de amoniaco acuosa de ácido 1.4- ciclohexanodicarboxílico (es decir, la disolución de amoniaco acuosa que incluye ácido 1,4ciclohexanodicarboxílico) para retirar al menos una parte de agua. En la etapa de concentración de calor, la concentración de ácido 1,4-cidohexanodicarboxílico en la disolución de amoniaco acuosa es preferiblemente del 25 al 50% en mol basándose en el 100% en mol de amoniaco. Además, en la etapa de concentración de calor, la concentración de amoniaco en la disolución de amoniaco acuosa inicial es preferiblemente del 0,1 al 10% en masa basándose en la cantidad completa de la disolución de amoniaco acuosa. Además, la temperatura de calentamiento tras obtener el concentrado calentado es de 100°C a 170°C, y la presión puede ser una presión normal o puede ser presurizada.
Al ajustar la concentración de cada componente y las condiciones de calentamiento para que estén dentro de los intervalos descritos anteriormente, se aumenta adicionalmente el rendimiento de 1,4-dicianociclohexano en la etapa de cianación. Particularmente, la temperatura de calentamiento está dentro de un intervalo de 100°C a 170°C desde el punto de vista de producir el concentrado calentado retirando agua mediante volatilización de la disolución de amoniaco acuosa. Además, en la presente realización, el uso del concentrado calentado descrito anteriormente para la etapa de cianación es útil en que el amoniaco presente en el concentrado calentado puede usarse de manera eficaz como material de partida para la reacción de cianación.
La etapa de concentración de calor puede realizarse secuencialmente con la posterior etapa de cianación. Es decir, se cargan una disolución de amoniaco acuosa de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, agua según sea necesario, y un catalizador en un reactor en primer lugar; y se introduce un gas inerte hasta que la presión en el sistema alcanza una presión predeterminada, opcionalmente junto con gas de amoniaco según sea necesario. Luego, con el fin de mantener la presión en el reactor dentro de un intervalo constante mientras se mantiene la temperatura en el reactor dentro de un intervalo de 100°C a 170°C, se introduce el gas inerte en el reactor o se descarga el gas en el reactor, de manera apropiada, obteniendo de ese modo un concentrado calentado. Después de esto, la reacción de cianación puede avanzar introduciendo gas de amoniaco en el reactor según sea necesario y ajustando la temperatura y la presión en el reactor para que sea una temperatura y presión requeridas para la etapa de cianación. En este caso, es preferible fijar una ocasión para introducir gas de amoniaco después de obtener el concentrado calentado ya que al hacer esto, puede utilizarse el amoniaco de manera más eficiente. Los ejemplos del gas inerte descrito anteriormente incluyen, por ejemplo, gas nitrógeno, así como gases nobles, tales como argón y helio. Sin embargo, el gas inerte no tiene por qué introducirse en el sistema.
En la etapa de cianación, se cargan el concentrado calentado de la disolución de amoniaco acuosa de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, agua según sea necesario, y un catalizador en un reactor en primer lugar; y se introduce un gas inerte hasta que la presión en el sistema alcanza una presión predeterminada. Luego, se calienta el interior del reactor hasta una temperatura predeterminada, y el gas inerte se introduce de manera apropiada en el reactor con el fin de mantener la presión en el reactor dentro de un intervalo constante mientras se agita el interior del reactor, avanzando de ese modo la reacción de cianación.
En cuanto al catalizador, puede emplearse un catalizador usado para una reacción de cianación común, y más particularmente, los ejemplos del catalizador incluyen gel de sílice, alúmina, alúmina de sílice, óxido de zinc, óxido de estaño, óxido de hierro, óxido de titanio, óxido de zinc y óxido de cobalto. Entre estos, se prefieren óxido de zinc y óxido de estaño desde el punto de vista de avanzar la reacción de cianación de manera más eficaz y fiable. Estos catalizadores se usan individualmente o en combinaciones de dos o más. Además, la cantidad del catalizador usada es preferiblemente del 0,5 al 20% en masa basándose en el 100% en masa de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico. Al usar el catalizador en una cantidad dentro del intervalo descrito anteriormente, pueden potenciarse el rendimiento y la selectividad del 1,4-dicianociclohexano obtenido.
Además, puede introducirse gas de amoniaco en el reactor de manera apropiada. La cantidad del gas de amoniaco usada es preferiblemente del 200 al 1000% en mol basándose en el 100% en mol de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico. Por consiguiente, pueden potenciarse el rendimiento y la selectividad del 1,4-dicianociclohexano obtenido.
En la etapa de cianación, la concentración de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico en la disolución de amoniaco acuosa es preferiblemente del 100 al 1000% en mol basándose en el 100% en mol de amoniaco. Además, en la etapa de cianación, la concentración de amoniaco en la disolución de amoniaco acuosa es preferiblemente del 0,1 al 10% en masa basándose en la cantidad completa de la disolución de amoniaco acuosa.
La temperatura de reacción en la etapa de cianación es preferiblemente de 270 a 320°C, y la presión de reacción puede ser una presión normal o puede ser presurizada. Obsérvese que el tiempo de reacción puede ser de cualquier duración siempre que sea lo suficientemente larga para que la reacción de cianación avance de manera suficiente. Al ajustar la concentración de cada material de partida y las condiciones de reacción para que estén dentro de los intervalos mencionados anteriormente, pueden potenciarse el rendimiento y la selectividad del 1,4-dicianociclohexano obtenido.
Puede recogerse 1,4-dicianociclohexano destilando la disolución de reacción incluyendo el 1,4-dicianociclohexano así obtenido, según sea necesario (a continuación en el presente documento, esta etapa se denomina “etapa de destilación”). La destilación se realiza, por ejemplo, calentando un aparato de destilación desde la sección inferior de manera que la presión en el sistema en el aparato de destilación es de 3,0 kPA a 4,0 kPA y la temperatura es de 180 a 230°C, y enfriando la sección superior, realizando de ese modo contacto gas-líquido en el aparato. Al hacer esto, puede extraerse selectivamente 1,4-dicianociclohexano y recogerse de la sección superior del aparato de destilación.
Un método para producir 1,4-bis(aminometil)ciclohexano de la presente realización tiene una etapa (a continuación en el presente documento, denominada también simplemente “etapa de hidrogenación de nitrilo”) de obtener 1,4-bis(aminometil)ciclohexano sometiendo el 1,4-dicianociclohexano obtenido tal como se mencionó anteriormente a una reacción de hidrogenación (a continuación en el presente documento, también denominada “reacción de hidrogenación de nitrilo”).
En la etapa de hidrogenación de nitrilo, se cargan 1,4-dicianociclohexano, un disolvente y un catalizador en un reactor en primer lugar; y se introduce gas hidrógeno hasta que la presión en el sistema alcanza una presión predeterminada. Luego, se calienta el interior del reactor hasta una temperatura predeterminada, y se introduce gas hidrógeno de manera apropiada en el reactor con el fin de mantener la presión en el reactor dentro de un intervalo constante, avanzando de ese modo la reacción de hidrogenación de nitrilo.
En cuanto al disolvente, puede emplearse un disolvente usado para una reacción de hidrogenación de nitrilo común, y más particularmente, los ejemplos del disolvente incluyen alcoholes, tales como metanol, etanol, 1-propanol, 2-propanol, 1-butanol, 2-butanol y terc-butanol; hidrocarburos aromáticos, tales como meta-xileno, mesitileno y pseudocumeno; amoniaco líquido; y amoniaco acuoso. Estos disolventes se usan individualmente o en combinaciones de dos o más. Además, en cuanto al catalizador, por ejemplo, puede emplearse un catalizador usado para una reacción de hidrogenación de nitrilo común, y más particularmente, puede usarse un catalizador que contiene Ni y/o Co. Generalmente, en cuanto al catalizador, se usa de manera adecuada un catalizador elaborado elaborando soporte de Ni y/o Co sobre AhO3, SiO2, tierra de diatomeas, SiO2-AhO3 o ZrO2 mediante un método de precipitación, níquel Raney o cobalto Raney. Entre esos, el catalizador de cobalto Raney y el catalizador de níquel Raney se prefieren desde el punto de vista de avanzar la reacción de hidrogenación de nitrilo de manera más eficaz y fiable. Estos catalizadores se usan individualmente o en combinaciones de dos o más. Además, la cantidad del catalizador usada es preferiblemente del 0,1 al 150% en masa, más preferiblemente del 0,1 al 20% en masa, y además preferiblemente del 0,5 al 15% en masa basándose en el 100% en masa de 1,4-CHDN. Al usar el catalizador en una cantidad dentro del intervalo descrito anteriormente, pueden potenciarse el rendimiento y la selectividad del 1,4-bis(aminometil)ciclohexano obtenido.
La concentración de 1,4-dicianociclohexano en la etapa de hidrogenación de nitrilo es preferiblemente del 1 al 50% en masa y más preferiblemente del 2 al 40% en masa basándose en la cantidad completa de la disolución de reacción desde el punto de vista de eficiencia de la reacción. Además, la temperatura de reacción en la etapa de hidrogenación de nitrilo es preferiblemente de 40 a 150°C, y la presión de reacción es preferiblemente de 0,5 a 15 MPa en cuanto a la presión parcial de hidrógeno. Obsérvese que el tiempo de reacción puede ser de cualquier duración siempre que sea lo suficientemente largo para que la reacción de hidrogenación de nitrilo avance de manera suficiente. Al ajustar las condiciones de reacción para que estén dentro de los intervalos mencionados anteriormente, pueden potenciarse el rendimiento y la selectividad del 1,4-bis(aminometil)ciclohexano obtenido.
El método de producción de la presente realización es útil en que el uso del concentrado calentado descrito anteriormente para la etapa de cianación permite consecuentemente que el amoniaco presente en el concentrado calentado se use de manera eficaz como material de partida para la reacción de cianación. Además, al usar el concentrado calentado para la etapa de cianación, pueden potenciarse la selectividad y el rendimiento de 1,4-dicianociclohexano en comparación con el caso en el que, por ejemplo, se realiza cianación únicamente introduciendo gas de amoniaco en el sistema. Además, cuando el método de producción de 1,4-CHDM tiene la etapa de hidrogenación del núcleo, al menos una parte de la disolución de amoniaco acuosa incluida en la disolución de reacción después de esta etapa puede usarse como disolución de amoniaco acuosa en la etapa de cianación. Por consiguiente, se permite la utilización eficaz de amoniaco. Además, cuando la disolución de reacción después de la etapa de hidrogenación del núcleo se usa como disolución de material de partida para la etapa de cianación, sin recoger ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico mediante filtración del mismo, puede omitirse una etapa de filtración, acortando de ese modo el tiempo desde la etapa de hidrogenación del núcleo hasta la etapa de cianación, que permite la reducción de la mano de obra y los costes. Además, en el método de producción de la presente realización, también es ventajoso que los compuestos producidos en cada etapa tienen puntos de fusión relativamente bajos y, por tanto, tienden a proporcionar una excelente manejabilidad y solubilidad en un disolvente.
Ejemplos
A continuación en el presente documento, la presente invención se describirá adicionalmente con detalle en referencia a los ejemplos, pero la presente invención no se limita a estos ejemplos.
(Ejemplo de síntesis 1-1)
En primer lugar, en un recipiente resistente a la presión de 200 ml compuesto por SUS316, se cargaron 1,06 g (0,5 g en base seca) de catalizador de Ru/C al 5% (fabricado por N.E. CHEMCAT CORPORATION, tipo A, contenido de agua: 52,8% en masa) como catalizador y 48 g de agua; se introdujo luego gas hidrógeno en el recipiente hasta que la presión alcanzó 1 MPa; se calentó la mezcla a 150°C y se agitó; se redujo el catalizador para activarse. A continuación, se enfrió el recipiente y se descargó el gas hidrógeno restante en el sistema fuera del sistema; se cargaron luego 5,00 g (0,030 mol) de ácido tereftálico (reactivo fabricado porTokyo Chemical Industry Co., Ltd.) y 5,50 g de disolución de amoniaco acuosa al 28% (fabricada por Wako Pure Chemical Industry Co., Ltd.) en el recipiente; y además, se introdujo gas hidrógeno hasta alcanzar una presión de reacción de 8 MPa. A continuación, se calentó el interior del recipiente hasta una temperatura de reacción de 80°C, y mientras se mantenía la temperatura constante y se agitaba el interior del recipiente con una paleta de agitación electromagnética a 750 rpm, se hizo avanzar la reacción de hidrogenación del núcleo durante 60 minutos.
Después de que terminara la reacción, se retiró el catalizador en la disolución de reacción mediante filtración, y se analizó la disolución de reacción mediante HPLC (nombre del producto “Prominence” fabricado por Shimadzu Corporation; columna: nombre del modelo “KC-811” de Shodex; condiciones: eluyente: ácido fosfórico acuoso al 0,1% en masa, velocidad de flujo 0,7 ml/min, temperatura de la columna 50°C, detector por red de fotodiodos ). Como resultado, la tasa de conversión de ácido tereftálico fue del 99,9%, la selectividad y el rendimiento de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico fueron del 97,7% y el 97,6%, respectivamente.
(Ejemplo de síntesis 1-2)
Se hizo avanzar la reacción de hidrogenación del núcleo de manera similar al ejemplo de síntesis 1-1 excepto que se cambió la temperatura de reacción de desde 80°C hasta 90°C. La tasa de conversión de ácido tereftálico fue del 100,0%, la selectividad y el rendimiento de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico fueron del 97,3% y el 97,3%, respectivamente.
(Ejemplo de síntesis 1-3)
Se hizo avanzar la reacción de hidrogenación del núcleo de manera similar al ejemplo de síntesis 1-1 excepto que se cambió la temperatura de reacción de desde 80°C hasta 60°C. La tasa de conversión de ácido tereftálico fue del 99,3%, la selectividad y el rendimiento de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico fueron del 97,1% y el 96,4%, respectivamente.
(Ejemplo de síntesis 1-4)
Se hizo avanzar la reacción de hidrogenación del núcleo de manera similar al ejemplo de síntesis 1-1 excepto que se cambió la presión de reacción de desde 8 MPa hasta 5 MPa. La tasa de conversión de ácido tereftálico fue del 100%, la selectividad y el rendimiento de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico fueron del 97,7% y el 97,7%, respectivamente.
(Ejemplo de síntesis 1-5)
Se hizo avanzar la reacción de hidrogenación del núcleo de manera similar al ejemplo de síntesis 1-1 excepto que se cambió la presión de reacción de desde 8 MPa hasta 3 MPa. La tasa de conversión de ácido tereftálico fue del 99,9%, la selectividad y el rendimiento de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico fueron del 97,1% y el 97,1%, respectivamente.
(Ejemplo de síntesis 1-6)
Se hizo avanzar la reacción de hidrogenación del núcleo de manera similar al ejemplo de síntesis 1-1 excepto que se cambió el catalizador de desde 1,06 g de catalizador de Ru/C al 5% hasta 0,50 g de catalizador de Ru/AhO3 al 5% (fabricado por N.E. CHEMCAT CORPORATION). La tasa de conversión de ácido tereftálico fue del 99,9%, la selectividad y el rendimiento de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico fueron del 96,0% y el 96,0%, respectivamente.
(Etapa de concentración de calor y etapa de cianación)
(Ejemplo de síntesis 2-1)
En un matraz de cuatro bocas de 100 ml equipado con una paleta de agitación, un tubo de introducción de gas, un termopar y un aparato de deshidratación, se cargaron 30,0 g (0,174 mol) de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, 23,36 g de disolución de amoniaco acuosa al 28% (fabricada por Wako Pure Chemical Industry Co., Ltd.), 0,24 g de óxido de zinc (fabricado por Kanto Chemical Co., Inc.) como catalizador y 13,26 g de agua. Luego se introdujo gas nitrógeno en el matraz a 20 ml/min; se agitó el interior del matraz a 300 rpm y se calentó a presión normal; y se elevó la temperatura de desde 100°C hasta 170°C durante 2,0 horas para concentración para obtener un concentrado calentado.
A continuación, con el concentrado calentado obtenido dejado en el matraz, se calentó el interior del matraz a una presión normal mientras se continuaba la introducción de gas nitrógeno en el matraz y la agitación; se elevó la temperatura hasta 280°C durante 40 minutos; y además, se mantuvo la temperatura a esa temperatura durante aproximadamente 1,7 horas (100 minutos) para avanzar con la reacción de cianación.
Después de que terminara la reacción, se disolvió el producto de reacción en metanol. Además, se retiró el catalizador en la disolución mediante filtración y luego se analizó el producto de reacción mediante CG (nombre del modelo “GC-2010 PLUS” fabricado por Shimadzu Corporation, columna: nombre del producto “HP-5ms” fabricado por Agilent Technologies, 30 m de longitud x 0,25 mm de d.i., grosor de la película 0,25 |im, condiciones: gas portador: He (presión constante: 73,9 kPa), temperatura de entrada: 300°C, detector: FID, temperatura del detector: 300°C, temperatura del horno de la columna: inicialmente 100°C, elevada hasta 300°C a 10°C/min, y mantenida a 300°C durante 10 min). Como resultado, el rendimiento de 1,4-dicianociclohexano fue del 2,0%.
(Ejemplo de síntesis 2-2)
En un matraz de cuatro bocas de 100 ml equipado con una paleta de agitación, un tubo de introducción de gas, un termopar y un aparato de deshidratación, se cargaron 30,02 g (0,174 mol) de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, 23,4 g de disolución de amoniaco acuosa al 28% (fabricada por Wako Pure Chemical Industry Co., Ltd.), 0,42 g de óxido de estaño (Wako Pure Chemical Industry Co., Ltd.) como catalizador y 19,78 g de agua. Luego se agitó el interior del matraz a 300 rpm y se calentó a presión normal, y se elevó la temperatura de desde 100°C hasta 170°C durante 9,0 horas para concentración para obtener un concentrado calentado.
A continuación, con el concentrado calentado obtenido dejado en el matraz, se calentó de manera continua el interior del matraz a una presión normal mientras se continuaba la introducción de gas nitrógeno a 20 ml/min y gas de amoniaco a 52 ml/min en el matraz y se agitaba; se elevó la temperatura hasta 280°C durante 30 minutos; y además, se mantuvo la temperatura a esa temperatura durante 6,5 horas para avanzar con la reacción de cianación.
Después de que terminara la reacción, se disolvió el producto de reacción en metanol. Además, se retiró el catalizador en la disolución mediante filtración y luego se analizó el producto de reacción mediante CG de la misma manera tal como describió anteriormente. Como resultado, el rendimiento de 1,4-dicianociclohexano fue del 91,6%.
(Ejemplo de síntesis 2-3)
En un matraz de cuatro bocas de 100 ml equipado con una paleta de agitación, un tubo de introducción de gas, un termopar y un aparato de deshidratación, 30,03 g (0,174 mol) de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, se cargaron 23,51 g de disolución de amoniaco acuosa al 28% (fabricada por Wako Pure Chemical Industry Co., Ltd.), 0,24 g de óxido de zinc (fabricado por Kanto Chemical Co., Inc.) como catalizador y 19,78 g de agua. Luego se agitó el interior del matraz a 300 rpm y se calentó a presión normal, y se elevó la temperatura de desde 100°C hasta 170°C durante 5,7 horas para concentración para obtener un concentrado calentado.
A continuación, con el concentrado calentado obtenido dejado en el matraz, se calentó de manera continua el interior del matraz a una presión normal mientras se continuaba la introducción de gas nitrógeno a 20 ml/min y gas de amoniaco a 52 ml/min en el matraz y se agitaba; se elevó la temperatura hasta 280°C durante 30 minutos; y además, se mantuvo la temperatura a esa temperatura durante 6,5 horas para avanzar con la reacción de cianación.
Después de que terminara la reacción, se disolvió el producto de reacción en metanol. Además, se retiró el catalizador en la disolución mediante filtración y luego se analizó el producto de reacción mediante CG de la misma manera tal como describió anteriormente. Como resultado, el rendimiento de 1,4-dicianociclohexano fue del 92,9%.
(Ejemplo de síntesis 2-4)
En un matraz de cuatro bocas de 100 ml equipado con una paleta de agitación, un tubo de introducción de gas, un termopar y un aparato de deshidratación, se cargaron 30,02 g (0,174 mol) de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, 23,33 g de disolución de amoniaco acuosa al 28% (fabricada por Wako Pure Chemical Industry Co., Ltd.), 0,24 g de óxido de zinc (fabricado por Kanto Chemical Co., Inc.) como catalizador y 13,27 g de agua. Luego se agitó el interior del matraz a 300 rpm y se calentó a presión normal, y se elevó la temperatura de desde 100°C hasta 170°C durante 1,7 horas para concentración para obtener un concentrado calentado.
A continuación, con el concentrado calentado obtenido dejado en el matraz, se calentó de manera continua el interior del matraz a una presión normal mientras se continuaba la introducción de gas nitrógeno a 20 ml/min y gas de amoniaco a 52 ml/min en el matraz y se agitaba; se elevó la temperatura hasta 300°C durante 24 minutos; y además, se mantuvo la temperatura a esa temperatura durante 6,5 horas para avanzar con la reacción de cianación.
Después de que terminara la reacción, se disolvió el producto de reacción en metanol. Además, se retiró el catalizador en la disolución mediante filtración y luego se analizó el producto de reacción mediante CG de la misma manera tal como describió anteriormente. Como resultado, el rendimiento de 1,4-dicianociclohexano fue del 89,2%.
(Ejemplo de síntesis 2-5)
En un matraz de cuatro bocas de 100 ml equipado con una paleta de agitación, un tubo de introducción de gas, un termopar y un aparato de deshidratación, se cargaron 30,05 g (0,174 mol) de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, 23,32 g de disolución de amoniaco acuosa al 28% (fabricada por Wako Pure Chemical Industry Co., Ltd.), 0,24 g de óxido de zinc (fabricado por Kanto Chemical Co., Inc.) como catalizador y 13,70 g de agua. Luego se agitó el interior del matraz a 300 rpm y se calentó a presión normal, y se elevó la temperatura de desde 100°C hasta 170°C durante 1,3 horas para concentración para obtener un concentrado calentado.
A continuación, con el concentrado calentado obtenido dejado en el matraz, se calentó de manera continua el interior del matraz a una presión normal mientras se continuaba la introducción de gas nitrógeno a 80 ml/min y gas de amoniaco a 52 ml/min en el matraz y se agitaba; se elevó la temperatura hasta 280°C durante 27 minutos; y además, se mantuvo la temperatura a esa temperatura durante 6,5 horas para avanzar con la reacción de cianación.
Después de que terminara la reacción, se disolvió el producto de reacción en metanol. Además, se retiró el catalizador en la disolución mediante filtración y luego se analizó el producto de reacción mediante CG de la misma manera tal como describió anteriormente. Como resultado, el rendimiento de 1,4-dicianociclohexano fue del 94,7%.
(Ejemplo de síntesis 2-6)
En un matraz de cuatro bocas de 100 ml equipado con una paleta de agitación, un tubo de introducción de gas, un termopar y un aparato de deshidratación, se cargaron 30,00 g (0,174 mol) de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, 23,34 g de disolución de amoniaco acuosa al 28% (fabricada por Wako Pure Chemical Industry Co., Ltd.), 0,24 g de óxido de zinc (fabricado por Kanto Chemical Co., Inc.) como catalizador y 13,40 g de agua. Luego se agitó el interior del matraz a 300 rpm y se calentó a presión normal, y se elevó la temperatura de desde 100°C hasta 170°C durante 1,2 horas para concentración para obtener un concentrado calentado.
A continuación, con el concentrado calentado obtenido dejado en el matraz, se calentó de manera continua el interior del matraz a una presión normal mientras se continuaba la introducción de gas nitrógeno a 40 ml/min y gas de amoniaco a 104 ml/min en el matraz y se agitaba; se elevó la temperatura hasta 280°C durante 24 minutos; y además, se mantuvo la temperatura a esa temperatura durante 6,5 horas para avanzar con la reacción de cianación.
Después de que terminara la reacción, se disolvió el producto de reacción en metanol. Además, se retiró el catalizador en la disolución mediante filtración y luego se analizó el producto de reacción mediante CG de la misma manera tal como describió anteriormente. Como resultado, el rendimiento de 1,4-dicianociclohexano fue del 90,2%.
(Ejemplo de síntesis 2-7)
En un matraz de cuatro bocas de 100 ml equipado con una paleta de agitación, un tubo de introducción de gas, un termopar y un aparato de deshidratación, se cargaron 30,03 g (0,174 mol) de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, 23,34 g de disolución de amoniaco acuosa al 28% (fabricada por Wako Pure Chemical Industry Co., Ltd.), 0,42 g de óxido de estaño (Wako Pure Chemical Industry Co., Ltd.) como catalizador y 19,78 g de agua. Luego se agitó el interior del matraz a 300 rpm y se calentó a presión normal, y se elevó la temperatura de desde 100°C hasta 170°C durante 8,2 horas para concentración para obtener un concentrado calentado.
A continuación, con el concentrado calentado obtenido dejado en el matraz, se calentó de manera continua el interior del matraz a una presión normal mientras se continuaba la introducción de gas nitrógeno a 20 ml/min y gas de amoniaco a 52 ml/min en el matraz y se agitaba; se elevó la temperatura hasta 280°C durante 45 minutos; y además, se mantuvo la temperatura a esa temperatura durante 8,6 horas para avanzar con la reacción de cianación.
Se tomó una parte del producto de reacción y se disolvió en metanol, y se realizó el análisis mediante CG de la misma manera tal como describió anteriormente. Como resultado, el rendimiento de 1,4-dicianociclohexano fue del 95,0%.
(Etapa de destilación)
Después de que terminara la reacción, se separaron el tubo de introducción de gas y el aparato de deshidratación del matraz, y se acoplaron un enfriador y un receptor al matraz. A continuación, se realizó la destilación en condiciones en las que la presión interna del matraz fue de 3,5 kPa, la temperatura en la sección inferior fue de 199 a 220°C, y la temperatura en la sección superior fue de 190 a 216,8°C, y se destiló 1,4-dicianociclohexano y se recogió de la sección superior del matraz. Obsérvese que se usó una manta calefactora para calentar la sección inferior del matraz. En cuanto al 1,4-dicianociclohexano recogido, se realizó análisis mediante CG de la misma manera tal como describió anteriormente. Como resultado, el rendimiento de 1,4-dicianociclohexano fue del 98,3%.
(Ejemplo de síntesis 2-8)
Se hizo avanzar la reacción de hidrogenación del núcleo de la misma manera que en el ejemplo de síntesis 1-1, obteniendo una disolución de amoniaco acuosa que incluía 30,07 g (0,174 mol; 8,0% en masa) de ácido 1,4ciclohexanodicarboxílico. A continuación, en un matraz de cuatro bocas de 100 ml equipado con una paleta de agitación, un tubo de introducción de gas, un termopar y un aparato de deshidratación, se añadió la disolución de amoniaco acuosa de manera apropiada; se calentó el interior del matraz a una presión normal mientras se agitaba a 300 rpm; y se concentró la disolución a 110°C durante 3,5 horas hasta que la concentración de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico alcanzó el 50% en masa. Luego, se cargaron 0,24 g de óxido de zinc (Kanto Chemical Co., Inc.) como catalizador en el matraz de cuatro bocas, y se elevó la temperatura de desde 110°C hasta 170°C durante 47 minutos para concentración para obtener un concentrado calentado.
A continuación, con el concentrado calentado obtenido dejado en el matraz, se calentó de manera continua el interior del matraz a una presión normal mientras se continuaba la introducción de gas nitrógeno a 20 ml/min y gas de amoniaco a 52 ml/min en el matraz y se agitaba; se elevó la temperatura hasta 280°C durante 13 minutos; y además, se mantuvo la temperatura a esa temperatura durante 6,5 horas para avanzar con la reacción de cianación.
Se tomó una parte del producto de reacción y se disolvió en metanol, y se realizó el análisis mediante CG de la misma manera tal como describió anteriormente. Como resultado, el rendimiento de 1,4-dicianociclohexano fue del 88,9%.
(Etapa de hidrogenación de nitrilo)
(Ejemplo de síntesis 3-1)
En un recipiente resistente a la presión de 100 ml compuesto por SUS316 (de tipo de agitación), 1 g de 1,4-dicianociclohexano, se cargaron 3,21 g de meta-xileno y 15 g de amoniaco líquido como disolventes, y 1,5 g de catalizador de cobalto Raney (fabricado por Wako Pure Chemical Industry Co., Ltd.) como catalizador, y se introdujo gas hidrógeno hasta que la presión en el sistema alcanzó 10 MPa. Luego, se calentó el interior del recipiente hasta alcanzar 80°C, y se agitó el recipiente mientras se mantenía la temperatura, avanzando la etapa de hidrogenación de nitrilo durante 2 horas.
Después de que terminara la reacción, se retiró amoniaco de la disolución de reacción, y luego se analizó el producto de reacción mediante CG (nombre del modelo “GC-2010” fabricado por Shimadzu Science Co., columna: nombre del producto “DB-1701” fabricado por Agilent Technologies, 30 m de longitud x 0,25 mm de d.i., grosor de la película 0,25 |im, condiciones: gas portador: He (presión constante: 73,9 kPa), temperatura de entrada: 300°C, detector: FID, temperatura del detector: 300°C, temperatura del horno de la columna: inicialmente 120°C, mantenida durante 5 min, elevada hasta 280°C a 20°C/min, y mantenida a 280°C durante 5 min). Como resultado, la tasa de conversión de 1,4-dicianociclohexano fue del 99,7%, la selectividad y el rendimiento de 1,4-bis(aminometil)ciclohexano fueron del 94,8% y el 94,5%, respectivamente.
(Ejemplo de síntesis 3-2)
En un recipiente resistente a la presión de 300 ml compuesto por SUS316, se cargaron 24,4 g de 1,4-dicianociclohexano, 37,3 g de metanol y 28,4 g de amoniaco acuoso al 28% (fabricado por Wako Pure Chemical Industry Co., Ltd.) como disolventes, y 0,56 g de catalizador de cobalto Raney (fabricado por Wako Pure Chemical Industry Co., Ltd.) como catalizador, y además, se introdujo gas hidrógeno hasta alcanzar una presión de reacción de 4,5 MPa. A continuación, se calentó el interior del recipiente hasta una temperatura de reacción de 80°C, y mientras se mantenía la temperatura constante y se agitaba el interior del recipiente con una paleta de agitación electromagnética a 750 rpm, se hizo avanzar la reacción de hidrogenación de nitrilo durante 240 minutos. Como resultado, la tasa de conversión de 1,4-dicianociclohexano fue del 100%, la selectividad y el rendimiento de 1,4-bis(aminometil)ciclohexano fueron del 97,0% y el 97,0%, respectivamente.
(Ejemplo comparativo 1)
En un matraz de cuatro bocas de 100 ml equipado con una paleta de agitación, un tubo de introducción de gas, un termopar y un aparato de deshidratación, se cargaron 30,01 g (0,174 mol) de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, 0,24 g de óxido de zinc (fabricado por Kanto Chemical Co., Inc.) como catalizador y 30,19 g de agua. Luego se agitó el interior del matraz a 300 rpm y se calentó a presión normal, y se elevó la temperatura de desde 100°C hasta 170°C durante 1,5 horas para concentración para obtener un concentrado calentado.
A continuación, con el concentrado calentado obtenido dejado en el matraz, se calentó de manera continua el interior del matraz a una presión normal mientras se continuaba la introducción de gas nitrógeno a 20 ml/min y gas de amoniaco a 52 ml/min en el matraz y se agitaba; se elevó la temperatura hasta 280°C durante 25 minutos; y además, se mantuvo la temperatura a esa temperatura durante 6,5 horas para avanzar con la reacción de cianación.
Después de que terminara la reacción, se disolvió el producto de reacción en metanol. Además, se retiró el catalizador en la disolución mediante filtración y luego se analizó el producto de reacción mediante CG de la misma manera tal como describió anteriormente. Como resultado, el rendimiento de 1,4-dicianociclohexano fue del 51,9%.
Aplicabilidad industrial
Según la presente invención, puede proporcionarse un nuevo método para producir 1,4-dicianocidohexano que permite la utilización eficaz de amoniaco. Dado que el 1,4-dicianocidohexano puede ser un material de partida para bis(aminometil)cidohexano, que es eficaz como material óptico para una lente de plástico, prisma, fibra óptica, sustrato de grabación de información, filtro, etc., usado para poliamida, poliuretano y similares, tiene una aplicabilidad industrial en tales campos.

Claims (5)

REIVINDICACIONES
1. Método para producir 1,4-dicianociclohexano, que comprende una etapa de obtener un concentrado calentado de una disolución de amoniaco acuosa de ácido 1,4-cidohexanodicarboxílico calentando una disolución de amoniaco acuosa de ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico hasta una temperatura de 100°C a 170°C y retirando de ese modo al menos una parte de agua de la misma, y una etapa de obtener 1,4-dicianociclohexano sometiendo el concentrado calentado a una reacción de cianación.
2. Método según la reivindicación 1, que comprende además una etapa de obtener el ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico sometiendo ácido tereftálico en una disolución de amoniaco acuosa a una reacción de hidrogenación.
3. Método según la reivindicación 2, en el que al menos una parte de una disolución de amoniaco acuosa incluida en una disolución de reacción después de la etapa de obtener ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico se usa como disolución de amoniaco acuosa en la etapa de obtener 1,4-dicianociclohexano.
4. Método según la reivindicación 2 ó 3, en el que la disolución de reacción después de la etapa de obtener ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico se usa como disolución de material de partida para la etapa de obtener 1,4-dicianociclohexano, sin recoger ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico mediante filtración del mismo.
5. Método para producir 1,4-bis(aminometil)ciclohexano, que comprende el método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 y una etapa de obtener 1,4-bis(aminometil)ciclohexano sometiendo 1,4-dicianociclohexano a una reacción de hidrogenación.
ES17858285T 2016-10-04 2017-09-28 Método para producir 1,4-dicianociclohexano, 1,4-bis(aminometil)ciclohexano y ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico Active ES2900307T3 (es)

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