ES2899199T3

ES2899199T3 - Procedimiento y dispositivo para la fabricación de componentes o perfiles

Info

Publication number: ES2899199T3
Application number: ES18711295T
Authority: ES
Inventors: Gottfried Steiner
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2017-03-20
Filing date: 2018-03-13
Publication date: 2022-03-10
Anticipated expiration: 2038-03-13
Also published as: MX2019011067A; EP3600821B1; AT519256B1; CN110603127B; US11433587B2; CA3056973A1; JP2020511341A; KR20190125490A; KR102464919B1; BR112019019621A2; AT519256A4; JP7049753B2; WO2018172128A1; CN110603127A; US20200094460A1; EP3600821A1

Abstract

Procedimiento para la fabricación de componentes o perfiles a partir de al menos una masa plástica solidificable en un sistema de moldeo por inyección, que presenta componentes de molde estacionarios y componentes de molde móviles con respecto a estos, en el que los componentes de molde móviles contienen al menos una cavidad de molde (8, 8') y los componentes de molde estacionarios que presentan al menos un punto de inyección, a través de la que la masa plástica solidificable se inyecta en la zona entre los componentes de molde estacionarios y la(s) cavidad(es) de molde (8, 8') en los componentes de molde móviles, mientras los componentes de molde móviles con la(s) cavidad(es) del molde (8, 8') se alejan del punto de inyección, caracterizado por las siguientes etapas: a) inyección de masa plástica solidificable en un canal de distribución (10, 10') formado en los componentes de molde móviles y desde éste a través de conexiones (9, 9') b1) o bien por secciones en una única cavidad de molde (8) b2) o uno tras otro en cavidades de molde individuales (8'), c) en el que el canal de distribución (10, 10') está rodeado por al menos un componente de molde estacionario atemperable en la zona del punto de inyección, así como en una zona delantera situada en sentido contrario a la dirección de movimiento de los componentes de molde móviles en el un lado del punto de inyección y en una zona trasera situada en la dirección de movimiento de los componentes de molde móviles en el otro lado del punto de inyección, d) en el que en el canal de distribución (10, 10') se forma un cordón de masa del canal de distribución continua con cordones de masa de conexión, que se transporta alejándose del punto de inyección junto con las cavidades de molde (8') o las secciones de cavidad de molde (8) con enfriamiento, así como solidificación creciente y longitud creciente, e) en el que el cordón de masa del canal de distribución junto con los cordones de masa de conexión se separan del o de los componente(s) después de su solidificación y después de la apertura de la cavidad del molde (8) o de las cavidades del molde (8') y f) el componente o los componentes se expulsa(n).

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento y dispositivo para la fabricación de componentes o perfiles

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de componentes o perfiles a partir de al menos una masa plástica solidificable en un sistema de moldeo por inyección, que presenta componentes de molde estacionarios y componentes de molde móviles con respecto a estos, en el que los componentes de molde móviles contienen al menos una cavidad de molde y los componentes de molde estacionarios que presentan al menos un punto de inyección, a través de la que la masa plástica solidificable se inyecta en la zona entre los componentes de molde estacionarios y la/las cavidad(es) de molde en los componentes de molde móviles, mientras los componentes de molde móviles con la/las cavidad(es) del molde se alejan del punto de inyección. La invención también se refiere a un dispositivo para la fabricación de componentes o perfiles a partir de al menos una masa plástica solidificable en un sistema de moldeo por inyección, que presenta componentes de molde estacionarios y componentes de molde móviles con respecto a estos, que contienen al menos una cavidad de molde, en el que los componentes de molde estacionarios presentan una parte delantera calentable y una parte trasera refrigerable, así como al menos un punto de inyección en la zona de la parte delantera y/o de la parte trasera.

Un procedimiento de este tipo y un dispositivo de este tipo se conocen, por ejemplo, por el documento EP 2205420 B1. Este procedimiento, conocido bajo la designación de EXJECTION®, sirve para la fabricación perfiles o barras alargados a partir de una masa plástica solidificante en un molde con una parte de molde inferior y una superior inyectando la masa plástica en una cavidad en un inserto de molde perfilado, que se sitúa en un carro móvil linealmente. A este respecto, la masa plástica inyectada se transporta fuera del molde mediante un alejamiento de del carro del punto de inyección con la progresión y alargamiento continuo del perfil formado o la barra formada y con la solidificación progresiva de la masa plástica. A este respecto, la masa plástica se inyecta hasta que el perfil o la barra ha alcanzado su longitud deseada. El inserto de molde perfilado, junto con las partes de molde o insertos de molde superiores que presentan el inserto de punto de inyección, forma secciones de cavidades cerradas solo al principio y al final del proceso de moldeo por inyección. Durante el movimiento del inserto de molde perfilado, después del llenado de la primera sección final de la cavidad del molde, la masa plástica permanece posicionada con una sección frontal libre opuesta a la parte de molde superior, en el que se llena aún más la cavidad del molde en el inserto de molde. Por tanto, este procedimiento conocido es una combinación de un proceso de moldeo por inyección y un proceso de extrusión para la fabricación de piezas acabadas plásticas alargadas, en particular a partir de masas plásticas termoplásticas. Dado que el componente se forma directamente por los insertos de molde estacionarios superiores durante el movimiento lineal del carro, la fabricación de una superficie cualitativamente satisfactoria en esta zona requiere una coordinación especialmente cuidadosa y delicada de los parámetros del procedimiento de moldeo por inyección. No obstante, estas zonas de superficie difieren ópticamente de la superficie del componente conformada en la cavidad.

Por el documento DE 102015003206 A1 se conocen un procedimiento y un dispositivo para la fabricación de cintas de termoplásticos y fibras sin fin por medio de la tecnología EXJECTION®. Está prevista una boquilla a la que están asignadas dos unidades de inyección, en la que el material polimérico vertible se transporta desde dos unidades de inyección en alternancia a la boquilla y desde la boquilla a las fibras transportadas a través de un dispositivo de impregnación. A este respecto, una matriz en la que se embeben las fibras se forma a partir del material polimérico vertible.

Por el documento WO 2016/097012 A1 se conocen un procedimiento y un dispositivo para la fabricación de una línea eléctrica con un núcleo de línea y con una cubierta exterior que lo rodea. En un procedimiento de conformación continuo se configuran sucesivamente secciones de cubierta individuales de la cubierta exterior por medio de un molde de herramienta mediante un rodeo del núcleo de línea con una masa plástica solidificable. La cubierta exterior se forma en al menos una sección parcial con una geometría de sección transversal variable en la dirección longitudinal de la línea.

El documento EP 2746026 A2 se refiere a un procedimiento y un dispositivo para la fabricación preformas de plástico hechas de un material termoplástico, en el que el material termoplástico fundido se incorpora continuamente con presión en un canal caliente de una herramienta de canal caliente. Un dispositivo de transporte que presenta varias cavidades con una superficie que presenta las aberturas de las cavidades se guía sobre una superficie de la herramienta de canal caliente, en el que al menos una abertura de una cavidad siempre está posicionada sobre el canal caliente.

El documento EP 2 712 721 A1 se refiere a un procedimiento para la fabricación de cuerpos huecos, en particular catéteres, en el que este procedimiento también se basa en la tecnología EXJECTION®.

La invención tiene el objetivo de desarrollar y mejorar aún más el procedimiento y el dispositivo del tipo mencionado al inicio, en particular para poder fabricar también componentes de paredes gruesas y componentes con geometría compleja - tanto perfiles alargados como también piezas individuales en mayor número - cualitativamente de alta calidad y con una calidad de superficie uniforme de una manera racional y económica. El procedimiento y el dispositivo también deben posibilitar un gran grado de libertad con respecto a la realización de las geometrías de los componentes.

El objetivo planteado se logra de acuerdo con la invención mediante un procedimiento con las siguientes etapas:

a) inyección de masa plástica solidificable en un canal de distribución formado en los componentes de molde móviles y desde éste a través de conexiones

bi) o bien por secciones en una única cavidad de molde

b²) o uno tras otro en cavidades de molde individuales,

c) en el que el canal de distribución está rodeado por al menos un componente de molde estacionario atemperable en la zona del punto de inyección, así como en una zona delantera situada en sentido contrario a la dirección de movimiento de los componentes de molde móviles en el un lado del punto de inyección y en una zona trasera situada en la dirección de movimiento de los componentes de molde móviles en el otro lado del punto de inyección, d) en el que en el canal de distribución se forma un cordón de masa del canal de distribución continua con cordones de masa de conexión, que se transporta alejándose del punto de inyección junto con las cavidades de molde o las secciones de cavidad de molde con enfriamiento, así como solidificación creciente y longitud creciente,

e) en el que el cordón de masa del canal de distribución junto con los cordones de masa de conexión se separan del o de los componente(s) después de su solidificación y después de la apertura de la cavidad del molde o de las cavidades del molde y

f) el componente o los componentes se expulsa(n).

El dispositivo de acuerdo con la invención se caracteriza por que los componentes de molde móviles contienen una cavidad de molde alargada o cavidades individuales dispuestas en fila y presentan un canal de distribución configurado como una depresión, que está conectado a través de conexiones con la cavidad de molde alargada o con las cavidades individuales, en el que el canal de distribución está encerrado en la zona de la parte delantera y la parte trasera por la parte delantera y de la parte trasera cuando el molde está cerrado.

Mediante la inyección de la masa plastificada en un canal de distribución, la invención abre la posibilidad de llenar tanto cavidades individuales como también secciones de cavidades de cavidades realizadas alargadas a través de las conexiones. De este modo, los componentes con geometría compleja también se pueden configurar cualitativamente de alta calidad. Las cavidades cerradas a excepción de los puntos de comienzo locales de las conexiones posibilitan la fabricación de componentes con una superficie uniforme e impecable. Por tanto, el procedimiento de acuerdo con la invención presenta las ventajas de la tecnología EXJECTION® conocida por los antecedentes de la técnica sin verse afectado por sus inconvenientes.

En un modo de realización preferente de la invención, el procedimiento es un procedimiento discontinuo en el que los componentes de molde móviles se mueven linealmente. Un procedimiento discontinuo posibilita la fabricación de componentes de longitud finita o de componentes individuales de un número limitado por el número de las cavidades de molde individuales.

Una variante de la realización del procedimiento de acuerdo con la invención es especialmente ventajosa como un procedimiento continuo en el que los componentes de molde móviles se juntan de forma continua y directa entre sí, se llenan, se desmolda(n) el/los componente(s) y los componentes del molde se reconducen al punto de inyección para el nuevo llenado. Se prefiere especialmente un procedimiento continuo en el que los componentes de molde móviles se mueven a lo largo de un círculo cerrado. Estas variantes posibilitan la fabricación de un perfil "sin fin" o la fabricación de un gran número de componentes individuales, en las que este número no está limitado por el número de las cavidades de molde. Un procedimiento de fabricación continuo se finaliza luego cuando el perfil ha alcanzado la longitud deseada o cuando se ha alcanzado el número deseado de componentes individuales.

Para mantener la masa plástica solidificable inyectada en estado plástico en aquella zona en la que un llenado de la(s) cavidad(es) de molde se realiza principalmente a través de las conexiones en el canal de distribución, es ventajoso que el componente de molde que rodea la zona delantera o que forma la zona delantera se caliente en el caso de los termoplásticos como masa de moldeo, se enfríe en el caso de duroplásticos o elastómeros como masa de moldeo.

En la zona trasera, directamente en el otro lado del punto de inyección, es una ventaja que la masa plástica en el canal de distribución, las conexiones y la/las cavidad(es) de molde se enfríen en el caso de termoplásticos como masa de moldeo para favorecer el proceso de solidificación, en el caso de duroplásticos o elastómeros como masa de moldeo se calienta inicialmente para lograr una reticulación química de la masa. Por tanto, el componente de molde que rodea el canal de distribución en la zona trasera se enfría o calienta.

En la realización preferente del procedimiento discontinuo, la masa plástica solidificable llena por secciones a través de las conexiones una cavidad de molde alargada o cavidades de molde individuales, que discurren en fila y que están conformadas en al menos un inserto de molde, el cual está dispuesto en un carro móvil linealmente.

En el procedimiento discontinuo, después del llenado de la cavidad de molde o todas las cavidades de molde se detienen los componentes de molde móviles, se para el suministro de masa plástica y siguen las etapas e) y f) de la reivindicación 1.

En el procedimiento continuo de acuerdo con la invención, es especialmente ventajoso que la masa plástica solidificable llene por secciones a través de las conexiones una cavidad de molde circundante circularmente o cavidades de molde individuales que se suceden a lo largo de un círculo, en el que la cavidad de molde o las cavidades de molde individuales esté o estén prevista(s) dentro de insertos de molde que se unen directamente entre sí en la circunferencia exterior circular de una unidad giratoria que sigue la forma circular.

El procedimiento continuo de acuerdo con la invención posibilita un aumento de productividad especialmente alto. En este contexto, es especialmente ventajoso que en la etapa e) el cordón de masa del canal de distribución solidificado y los cordones de masa de conexión solidificados se separen continuamente mediante abertura sucesiva de los insertos de molde después de la salida de los insertos de molde de la zona trasera. También es especialmente ventajoso que siguiendo a la etapa e), los insertos de molde se abran completamente uno tras otro, o bien se expulse el componente formado en la respectiva cavidad o se desmolde por secciones el componente formado continuamente en la cavidad de molde circundante circularmente, en el que a continuación los insertos de molde se cierran secuencialmente y uno tras otro entran de nuevo en la zona delantera durante el movimiento giratorio continuo de la unidad giratoria.

En una realización preferente de un dispositivo de acuerdo con la invención, que permite la fabricación de componentes de acuerdo con un procedimiento discontinuo, el dispositivo presenta un carro móvil linealmente como componente de molde móvil, que está provisto de al menos un inserto de molde que contiene la cavidad de molde alargada o las cavidades de molde individuales, sobre cuya extensión el canal de distribución está conformado como una depresión que discurre recta en el inserto de molde.

La cavidad de molde alargada en el inserto de molde puede discurrir recta para la fabricación de perfiles rectos, no obstante, también puede estar curvada en conjunto en forma de arco y así permitir la fabricación de componentes ligeramente curvados en forma arqueada.

En una realización preferente de un dispositivo de acuerdo con la invención, que permite una fabricación continua de componentes, el dispositivo presenta como componente de molde móvil una unidad giratoria con una circunferencia exterior circular, sobre la que están dispuestos insertos de molde directamente contiguos entre sí siguiendo la forma circular, que contienen respectivamente una cavidad de molde o conjuntamente una única cavidad de molde circundante circularmente, en el que el canal de distribución discurre como una depresión circundante circularmente sobre todos los insertos de molde.

Tanto en la variante de realización con un carro como también en aquella con una unidad giratoria, la parte delantera y la parte trasera presentan secciones de borde libres dirigidas hacia el inserto de molde o los insertos de molde con superficies de borde, que cubren de forma estanca el canal de distribución cuando el molde está cerrado. Por tanto, en aquellas zonas del molde en las que se inyecta la masa plástica solidificable, se asegura que la cavidad o cavidades se llene(n) con masa plástica solidificable a través del canal de distribución y las conexiones y que la parte trasera enfríe o caliente la masa plástica solidificable en el canal de distribución así como también en las conexiones y en la/las cavidad(es), dependiendo de si la masa es un termoplástico o elastómero o duroplástico.

En otra realización ventajosa de la invención, la parte delantera está desplazada o colocada más profunda respecto a la parte trasera, de modo que el intersticio del canal de distribución sea de paredes más delgadas en la zona por debajo de la parte delantera que en la zona por debajo de la parte trasera. De este modo, la presión de la masa inyectada se puede mantener durante más tiempo en las secciones ya llenas de la cavidad del molde.

En otro modo de realización preferente de la invención, el dispositivo presenta un dispositivo de estampado con troqueles de estampado que se pueden introducir localmente en el canal de distribución en la zona de las conexiones. Por lo tanto, los troqueles de estampado se ocupan específicamente de un aumento de la presión en la cavidad después del llenado a través de presión en la masa en las conexiones. De esta manera, las áreas de la cavidad ante todo de paredes gruesas se pueden llenar de manera óptima con masa plástica solidificable.

En otra variante de realización de la invención, el dispositivo de estampado presenta troqueles de estampado que se pueden introducir en la cavidad o las cavidades. Esta medida permite que la masa plástica solidificable, en particular en aquellas zonas en las que se configuran elementos más voluminosos del componente, se comprima localmente más fuertemente durante el enfriamiento, de modo que la contracción de volumen se reduce correspondientemente.

Es especialmente ventajoso el accionamiento del dispositivo de estampado por medio de una barra de estampado, que está dispuesta en un componente de molde fijo, en el que los troqueles de estampado están posicionados en un componente de molde móvil de tal manera que puedan llevar a su posición de estampado sucesivamente durante el movimiento de este componente de molde.

En otra realización ventajosa del dispositivo de acuerdo con la invención está previsto un dispositivo de freno de flujo con una barra de accionamiento estacionaria dispuesta en un componente de molde fijo y con correderas montadas en un componente de molde móvil, que se conducen sucesivamente desde el canal de distribución en la zona de la parte delantera, tan pronto como una sección del canal de distribución ha pasado la boquilla en la dirección de la parte trasera. De este modo, la masase suministra en la cavidad mejor con presión después de que la sección respectiva del canal de distribución ha pasado por debajo de la boquilla.

En particular en el caso de un dispositivo de acuerdo con la invención con una unidad giratoria, es decir, al llevar a cabo el procedimiento continuo, es una ventaja que se utilicen dos unidades de inyección para asegurar un suministro constante del canal de distribución y de las cavidades con material solidificable. Por lo tanto, un dispositivo realizado correspondientemente presenta dos unidades de inyección y un bloque de canal con dos boquillas abastecibles con masa plástica solidificable desde las unidades de inyección, en el que un canal discurre desde cada boquilla al centro del respectivo bloque de canal. Aquí, en un modo de realización de la invención, uno de los dos canales puede estar conectado en alternancia a través de una válvula de conmutación a otro canal, que discurre al punto de inyección en la zona de la parte delantera y trasera. En una realización alternativa, en el centro del bloque de canal, los dos canales se pueden conectar de forma simultánea o alternativa a través de boquillas de cierre de aguja a otro canal, que discurre hacia el punto de inyección en la zona de la parte delantera y trasera. Ante todo, esta variante de realización permite asegurar una presión constante de la masa plástica solidificable cuando se cambian las unidades de inyección a través de un accionamiento correspondiente de las boquillas de cierre de aguja.

Otra variante de realización ventajosa de la invención permite la fabricación de componentes a partir de dos masas plásticas solidificables diferentes en un procedimiento de dos componentes. En este dispositivo, están previstas dos boquillas, que están posicionadas en la parte delantera o son parte de una unidad de la máquina de moldeo por inyección, en el que cada boquilla se puede abastecer con una masa plástica solidificable separado compuesto correspondientemente.

Otras características, ventajas y particularidades de la invención se describirán ahora con más detalle con referencia al dibujo, que representa esquemáticamente varios ejemplos de modo de realización.

A este respecto muestran

figs. 1a a 1c vistas de una variante de realización de un dispositivo de acuerdo con la invención en diferentes estadios del procedimiento,

fig. 1d una representación en sección transversal en la zona de una boquilla,

fig. 2 un segundo modo de realización del dispositivo de acuerdo con la invención en una representación análoga a la fig. 1c,

fig. 3 un tercer modo de realización del dispositivo de acuerdo con la invención en una representación análoga a la fig. 1c,

figs. 4a a 4c un cuarto modo de realización en representaciones análogas a las figs. 1a a 1c,

figs. 5, 5a y 5b vistas de una variante de realización de un dispositivo de estampado,

figs. 6, 6a y 6b vistas de otro modo de realización de un dispositivo de estampado,

fig. 7 una vista de otra variante de realización de un dispositivo de acuerdo con la invención en una representación en sección,

fig. 7a una representación en sección a lo largo de la línea VIIa-VIIa e la fig. 7,

figs. 8, 9, 10 y 11 vistas de realizaciones con dos unidades de inyección en representaciones en sección,

fig. 12 una vista de otra variante de realización de un dispositivo de acuerdo con la invención con dos boquillas en una representación análoga a la fig. 1c,

fig. 13 una vista de otra variante de realización de un dispositivo de acuerdo con la invención en una representación análoga a la fig. 1b y

figs. 13a a 13c vistas de una variante de realización de un dispositivo de frenado de flujo.

En todas las figuras, solo están representados aquellos componentes de una máquina de moldeo por inyección que están directa o indirectamente implicados en la conformación de los componentes a fabricar. Las designaciones de posición en la siguiente descripción, como arriba, abajo, izquierda, derecha y similares, se refieren a las representaciones en las figuras.

Las variantes de realización de la invención representadas en las figuras 1a a 1c, 2, 3, 4a a 4c, fig. 12 y fig. 13 son variantes para la fabricación de uno o varios componentes en un procedimiento discontinuo. En estas variantes de la invención están previstas dos partes de molde que se pueden alejar y acercar entre sí para la abertura y cierre. A la una parte de molde superior pertenece un inserto de molde 1 fijado a ella de una manera no mostrada, a través del que se extiende una boquilla 2 con un orificio de boquilla 2a alejándose de una unidad de inyección 5, solo indicada en las figuras, a través de la que la masa plastificada sale bajo presión durante el funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección. Una parte delantera 3 que forma una zona delantera y una parte trasera 4 que forma una zona trasera están insertadas en el inserto de molde 1, estando posicionada la boquilla 2 entre la parte delantera 3 y la parte trasera en las variantes de realización mostradas en las figuras. Tanto la parte delantera 3 como también la parte trasera 4 están realizadas en particular en varias partes y están provistas de una manera conocida en sí de canales para el paso de un medio de control de temperatura. En la parte delantera 3 también se sitúan elementos calefactores 13 para mantener la masa inyectada en estado fundido, si se trata de una masa termoplástica. En una variante de realización alternativa de la invención, la boquilla se extiende a través de la parte delantera, la parte trasera sigue inmediatamente a la boquilla.

En la segunda parte de molde inferior está dispuesto un carro alargado 6 de manera desplazable linealmente en la dirección de la flecha P1 en las figuras y en la dirección de su extensión longitudinal. En la extensión longitudinal del carro 6, en el mismo está posicionado un inserto de molde 7 que, en las variantes de realización representadas en las figs. 1A a 1c, 3, 4a a 4c y 12, contiene una única cavidad de molde alargada 8, en el modo de realización representado en la fig. 2, una pluralidad de cavidades de molde 8' dispuestas una tras otra en fila. La cavidad de molde 8 está conformada, por ejemplo, de tal manera que en ella se fabrica un componente alargado, por ejemplo, una barra o un perfil. Las cavidades de molde 8' están previstas, por ejemplo, para fabricar una pluralidad de piezas individuales iguales. La cavidad de molde 8 está en conexión a intervalos en particular regulares a través de conexiones 9 a un canal de distribución 10 en el lado superior del inserto de molde 7, cada cavidad de molde 8' está conectada en particular a un canal de distribución 10 con cada vez una conexión 9 - un canal de conexión. El canal de distribución 10 es una depresión en el inserto de molde 7 que discurre esencialmente sobre la extensión longitudinal de la cavidad de molde 8 o sobre la extensión de la fila de cavidades de molde 8'. En las realizaciones mostradas, el canal de distribución 10 presenta secciones estrechadas o poco profundas 10a entre las conexiones 9 y secciones hundidas 10b en las zonas de desembocadura de las conexiones 9. En todas las secciones 10a, 10b, el canal de distribución 10 presenta preferentemente una anchura constante en su extensión longitudinal, que se adapta a la fluidez de la masa plástica solidificable y la geometría respectiva de la cavidad del molde 8 o las cavidades del molde 8' y está en el orden de magnitud de algunos milímetros. En la realización mostrada, el agujero de boquilla 2a de la boquilla 2 presenta un diámetro que es menor que la anchura del canal de distribución 10.

Como muestra la representación en sección en la figura 1d, el inserto de molde 7 presenta varias, por ejemplo, dos mordazas 7a, que encierran la cavidad de molde 8, en el caso de varias cavidades 8' estas, las conexiones 9 y el canal 10 de distribución, pueden estar arriostradas entre sí y para abrir la cavidad 8 o cavidades 8' se pueden alejar una de otra. Por encima del canal de distribución 10, las mordazas 7a forman una depresión en forma de V en sección transversal en la realización mostrada, en la que, en la posición cerrada del molde, engranan secciones de borde 3a, 4a de la parte delantera 3 y de la parte trasera 4, inferiores configuradas en sección transversa de forma opuesta, por lo tanto, preferentemente en forma de V, y que discurren linealmente en la dirección longitudinal del carro. Las superficies de borde estrechas 3b, 4b en las secciones de borde 3a, 4a de la parte delantera 3 y de la parte trasera 4 cierran el canal de distribución 10 desde arriba en aquellas zonas donde la parte delantera 3 y la parte trasera 4 se sitúan respectivamente durante el proceso de inyección de la masa plástica solidificable y del movimiento lineal del carro 6.

Por medio de un número de eyectores 12, el componente fabricado o los componentes fabricados se extraen del molde en el caso de mordazas 7a abiertas. En una realización con un número de cavidades de molde 8' está previsto al menos un eyector 12 para cada cavidad de molde 8'.

Para el movimiento lineal del carro 6 en la dirección de la flecha P1 está previsto al menos un accionamiento no mostrado, en particular un accionamiento lineal, que se acciona de manera conocida, por ejemplo, eléctrica, mecánica, neumática o hidráulicamente.

La fig. 3 muestra un modo de realización en la que se fabrica un componente que está ligeramente curvado en forma de arco en conjunto. En el inserto de molde 7 se pone a disposición una cavidad 8 curvada en conjunto con conexiones 9 de longitudes correspondientemente variables mediante una configuración correspondiente de las mordazas. En caso contrario, esta realización corresponde a aquella de acuerdo con las figuras 1a a 1c.

El modo de realización mostrada en las figs. 4a a 4c se corresponde en gran medida igualmente con aquel de acuerdo con las figs. 1a a 1c, no obstante, como particularidad presenta una parte delantera 3 desplazada o puesta más profunda respecto a la parte trasera 4, de modo que el intersticio de canal de distribución es de pared más delgada en la zona por debajo de la parte delantera 3 que en la zona por debajo de la parte trasera 4. De este modo, la presión de la masa inyectada se puede mantener durante más tiempo en las secciones ya llenas de la cavidad del molde 8 que en las otras variantes de realización.

El modo de funcionamiento básico de los dispositivos de acuerdo con la invención de acuerdo con las figuras 1a a 1c, 2, 3, 4a a 4c y la figura 12 y la secuencia básica del procedimiento discontinuo se describen ahora con referencia a las figuras 1a a 1c, así como las figuras 4a a 4c.

El molde se cierra, se aplica la fuerza de cierre y el carro 6 se desplaza a su posición inicial. Al comienzo del proceso de inyección, fig. 1a y fig. 4a, el carro 6 se sitúa por lo tanto junto con el inserto de molde 7 en su posición inicial, en la que la boquilla 2 se sitúa en el extremo delantero, aquí el extremo derecho, de la cavidad de molde 8 y, por lo tanto, también en el extremo delantero del canal de distribución 10. Ahora se inyecta masa plástica solidificable a alta presión a través de la boquilla 2 y se pone en movimiento el carro 6, llenándose inicialmente la sección final delantera de la cavidad de molde 8 a través del canal de distribución 10 y la primera conexión 9. La masa plástica solidificable, que penetra ligeramente por debajo de la parte de flujo 3 dentro del canal de distribución 10, forma un frente de masa libre por debajo de la parte delantera 3, fig. 1b y fig. 4b, que se conserva esencialmente durante el movimiento del carro 6 en la dirección de la flecha P1. Durante el movimiento del carro 6, la cavidad de molde 8 se llena sucesivamente con la masa plástica solidificable a través de las conexiones 9. Por tanto, el canal de distribución 10 se ocupa del llenado sucesivo de la cavidad del molde 8 con masa plástica solidificable y una correspondiente fase de presión posterior. Las secciones de pared delgada 10a actúan como "frenos de flujo", provocan un aumento de la presión, de modo que la masa plástica solidificable llega a las conexiones 9 bajo la presión correspondiente. En el caso de masas termoplásticas, la parte trasera 4 abastecida con refrigerante enfría tanto los cordones de masa situados en el canal de distribución 10 como también en las conexiones 9, en el caso de masas de elastómeros o duroplásticos, la parte trasera se calienta para lograr una reticulación química del plástico. Cuando el carro 6 avanza, el canal de distribución 10 emerge de la parte trasera 4, y los cordones de masa situados en el canal de distribución 10 y en las conexiones 9 se solidifican. Tan pronto como la cavidad del molde 8 (fig. 1c, fig. 4c) o las cavidades individuales 8' (fig. 2) están llenas completamente con masa, el carro 6 se para. Todavía se aplica una cierta presión posterior y luego a continuación se para igualmente el suministro de masa plástica. Después de una fase de enfriamiento se abre el molde, se abre el inserto de molde 7 separando las mordazas 7a. El cordón de masa del canal de distribución junto con los cordones de conexión ahora se retira mediante separación antes o después de la eyección del componente formado o de los componentes formados.

La fig. 5, junto con las representaciones en sección en las fig. 5a y 5b, ilustra el modo de funcionamiento de un dispositivo de estampado 14 que actúa localmente sobre la masa plástica solidificable en el canal de distribución 10 en la zona de las conexiones 9. La fig. 5a es una sección a lo largo de la línea Va-Va de la fig. 5, la fig. 5b es una sección a lo largo de la línea Vb-Vb en la fig. 5. En aras de la claridad están representados el componente 24a a formar a partir de la masa plástica, el cordón de masa del canal de distribución 25a y algunos cordones de masa de conexión 25b. El dispositivo de estampado 14 presenta una barra de estampado 14a que está posicionada de forma estacionaria, por ejemplo, en el inserto de molde 1. El dispositivo de estampado 14 también presenta uno del número de troqueles de estampado 15, correspondiente al número de conexiones 9. Los troqueles de estampado 15 están posicionados en el carro 6 de una manera no mostrada, de tal manera, que cuando el carro 6 se mueve, se desplazan uno tras otro por la barra de estampado 14a a su posición de estampado - tan pronto como una cavidad - en el caso de cavidades individuales - o una sección de la cavidad está llena con masa plástica. La distancia mutua del troquel de estampado 15 está adaptado a la distancia mutua de las conexiones 9. La representación en sección en la fig. 5a muestra la posición de un troquel de estampado 15 en su posición no accionada en el caso de un cordón de masa de conexión 25b. La fig. 5b muestra la posición de un troquel de estampado 15 en su posición de estampado, el troquel de estampado 15 se introduce en la masa plástica en el canal de distribución 10 y se ocupa de un aumento de la presión en la cavidad 8 después del llenado, en particular para asegurar un llenado óptimo de las zonas de pared gruesa de la cavidad 8.

En las figuras 6, 6a y 6b están representados componentes de otra variante de realización de un dispositivo de estampado 14' y su modo de funcionamiento. La fig. 6a es una sección a lo largo de la línea VIa-VIa de la fig. 6, la fig.

6b es una sección a lo largo de la línea VIb-VIb en la fig. 6. La disposición de la barra de estampado, no representada aquí, se realiza de forma análoga al modo de realización ya descrito, es decir, de forma estacionaria. En este modo de realización, los troqueles de estampado 15' se sitúa preposicionados en particular dentro del inserto de molde 7 o de una de las mordazas 7a que forman el inserto de molde 7, por ejemplo, orientados horizontalmente. En la realización mostrada, se fabrica un componente 24', por ejemplo, que está compuesto por elementos regulares 24'a en forma de bloque más voluminosos. Cada troquel de estampado 15 'está asignada a aquella zona de la cavidad de molde 8 que forma respectivamente uno de los elementos 24'a a modo de bloque más voluminosos del componente 24'. La fig. 6a muestra la posición de un troquel de estampado 15' antes del estampado, la fig. 6b durante el estampado. El troquel de estampado 15' se presiona en la masa en el elemento 24'a a modo de bloque más voluminoso. Los elementos más voluminosos del componente presentan una contracción de volumen mayor que las secciones en forma de varilla de pared delgada, ya que se enfrían más lentamente, un suministro de presión a los elementos del componente más voluminosos a través de las secciones en forma de varilla de pared delgada sólo será posible por un tiempo muy limitado. Los troqueles de estampado 15' se ocupan de que la masa en los elementos más voluminosos se comprima localmente más fuertemente al enfriarse, de modo que la contracción de volumen se reduce correspondientemente.

La variante de realización de la invención representada en las figuras 7 y 7a es una variante para la producción de uno o varios componentes en un procedimiento continuo. La fig. 7 y fig. 7a ilustran un modo de realización del dispositivo de acuerdo con la invención con un molde con una unidad giratoria, en las que la figura 7a muestra una representación en sección a lo largo de la línea VIIa-VIIa de la fig. 7. La unidad giratoria presenta un soporte 16 que se puede poner en movimiento giratorio continuo por medio de una unidad de accionamiento no mostrada y provisto de una circunferencia exterior circular, en cuya circunferencia exterior está dispuesta una pluralidad de insertos de molde 17 directamente adyacentes entre sí, de modo que todos los insertos de molde 17 formen un círculo de insertos de molde. Cuando todos los insertos de molde 17 están cerrados, un canal 10 de distribución discurre alrededor del soporte 16 de manera circundante sobre todos los insertos de molde 17. En una parte del dispositivo estacionaria con respecto a la unidad rotatoria, por ejemplo, un bloque de canal del molde no mostrado, una parte delantera 3' y una parte trasera 4' están posicionadas igualmente estacionarias en la zona superior del soporte 16 o la unidad giratoria. De forma análoga a los modos de realización ya descritos, una boquilla 2 que sale de una unidad de inyección 5 con el agujero de boquilla 2a se sitúa preferentemente entre la parte delantera 3' y la parte trasera 4'. La parte delantera 3' y la parte trasera 4' presentan secciones de borde inferiores 3'a, 4'a conformadas concéntricamente respecto al canal de distribución 10' y que discurren en forma de arco circular, cuyas superficies de borde 3'b, 4'b forman, de forma análoga a las realizaciones ya descritas, una zona delantera y trasera cerrada junto con el canal de distribución 10' cuando el molde está cerrado. Como muestra la fig. 7a, los insertos de molde 17 también presentan mordazas 17a, que en esta realización están configuradas correspondientemente a la circunferencia circular de la unidad giratoria para, cuando todos los insertos de molde 17 están cerrados, formar conjuntamente el canal de distribución circular circundante circularmente 10' conformado como una depresión. Las mordazas 17a de cada inserto de molde 17 contienen en la posición mutuamente arriostradas respectivamente al menos una cavidad de molde separada 8' así como al menos una conexión 9' conformada como canal, que desemboca en la depresión formada entre las mordazas 17a y que forma una sección del canal de distribución 10'.

La fig. 7a muestra la unidad giratoria en la zona de la boquilla 2, en la que se pueden ver la sección de borde en forma de V 3'a a modo de ejemplo de la parte delantera 3 y el canal de distribución 10' conformado entre las dos mordazas 17a.

Para operar el dispositivo, la unidad giratoria se pone en un movimiento giratorio continuo y constante a través del accionamiento. De forma análoga a los modos de realización ya escritos, al inyectar masa plástica solidificable en la zona delantera por debajo de la parte delantera 3' en el canal de distribución 10', se forma un frente de masa libre mientras que las cavidades individuales 8' se llenan una tras otra a través del canal de distribución 10' y las conexiones 9'. Las cavidades llenas 8' se alejan de la boquilla 2 en la dirección de giro (flecha P²), atravesando cada inserto de molde 17 la zona trasera por debajo de la parte trasera 4' enfriada (con termoplásticos) o calentada (con elastómeros o duroplásticos) a medida que avanza la distancia desde el punto de inyección. La masa plástica en el canal de distribución 10', en las conexiones 9' y en la respectiva cavidad 8' comienza a enfriarse. Finalmente, cada inserto de molde 17 emerge de la parte trasera 4' y la masa plástica continúa enfriándose y solidificando. En particular, después de aproximadamente un cuarto a la mitad de la circunferencia de la unidad giratoria, cada inserto de molde 17 se abre automáticamente, de modo que se puede separar el cordón de masa en el canal de distribución 10, junto con los cordones de conexión. Este proceso también se realiza de forma continua desde el inserto de molde 17 hasta el inserto de molde 17. Los insertos de molde 17 se abren entonces automática y completamente uno tras otro, el componente formado en la cavidad 8' se expulsa automáticamente. La fig. 7 muestra a modo de ejemplo un componente 24" expulsado directamente. A continuación, los insertos de molde 17 se cierra de nuevo automáticamente uno tras otro y, durante el movimiento giratorio continuo de la unidad giratoria, llegan de nuevo sucesivamente a la zona delantera por debajo de la parte delantera 3' y se llenan de nuevo con masa plástico uno tras otro.

En una variante alternativa, no representada por separado con una unidad giratoria se forma una cavidad de molde circundante circularmente, coherente por todos los insertos de molde, de modo que se puede fabricar un perfil "sin fin", en particular un perfil deformable, enrollable, incluso con diseño de sección transversal variable.

En otra variante alternativa, no representada por separado, para la fabricación de uno o varios componentes en un procedimiento continuo, los insertos de molde individuales se unen directamente de forma continua, por ejemplo, lineal, en la dirección de transporte, se llenan, como se describe, el/los componente(s) se desmoldan, los insertos del molde se cerraron de nuevo y se reconducen al punto de inyección.

Si los insertos de molde se cambian por insertos de molde que presentan cavidades de molde de diseño diferente después de que los componentes se hayan expulsado y los componentes se inserten de nuevo uno tras otro en estos insertos de molde, se puede realizar, por ejemplo, una inyección de un segundo componente de masa a través de una segunda boquilla. De forma alternativa se puede prever una segunda unidad giratoria con los correspondientes insertos de molde.

De forma análoga a la realización de acuerdo con las figs. 4a a 4c, una parte delantera 3' escalonada también puede estar provista en la realización con una unidad giratoria.

La unidad giratoria se pone en movimiento giratorio en particular por un motor eléctrico con o sin un engranaje, que se excita a través del control de la máquina de moldeo por inyección o por separado.

Mientras que la masa plástica solidificable se inyecta continuamente, las cavidades llenas y el cordón de masa del canal de distribución se alejan de la boquilla mediante el movimiento giratorio de la unidad giratoria. Estas fases tienen lugar una tras otra espacialmente pero simultáneamente en el tiempo. De este modo se produce un aumento significativo de la productividad en comparación con un proceso de moldeo por inyección clásico.

Las figs. 8 a 11 muestran variantes de realización de un abastecimiento continuo de una unidad giratoria con masa plástica solidificable. Todas estas figuras muestran boquillas 2', 2» que se alejan de las unidades de inyección 5', 5" dispuestas horizontalmente. Las boquillas 2', 2'' están posicionadas en un bloque de canal 18 que, de acuerdo con la disposición y el guiado de los canales 19, 20, 21, está realizado correspondientemente en varias partes. Un canal 19, 20 conduce desde cada boquilla 2', 2” al centro del respectivo bloque de canal 18. Aquí se realiza una conexión o transición de estos dos canales 19, 20 al canal 21, que desemboca en la boquilla 2 en la zona de la parte delantera y trasera 3', 4'.

En el modo de realización mostrada en la fig. 8, las secciones de los canales 19, 20 junto con el canal 21 forman un cruce en T, en la que una válvula de conmutación 22 indicada en esta figura se ocupa de que el canal 21 de la unidad de inyección 5' y de la unidad de inyección 5” se abastezca en alternancia con masa fundida. La válvula de conmutación 22 se controla correspondientemente, por ejemplo, a través de diferencias de presión en las unidades de inyección 5', 5". En la variante de realización mostrada en la fig. 9, está prevista una válvula de conmutación 22' que está acoplada a un vástago de pistón y a un pistón, de modo que el accionamiento de la válvula de conmutación 22' se pueda realizar hidráulica o neumáticamente. De forma alternativa, también puede estar previsto el accionamiento por medio de un accionamiento eléctrico. En este modo de realización, la conmutación o liberación de los canales 19, 20 se realiza preferentemente a través de un control que tiene en cuenta el recorrido del tornillo en las unidades 5', 5”. En la variante de realización mostrada en la fig. 10, el caudal másico al canal 21 se regula mediante boquillas de cierre de aguja 23. En este modo de realización, la masa de ambos canales 19, 20 también se le puede suministrar al canal 21. Esta medida es especialmente ventajosa dado que de esta manera la presión se puede mantener constante en todo momento durante el cambio entre las unidades de inyección 5', 5”. La fig. 11 muestra un modo de realización que, en términos de la función, corresponde a aquel de acuerdo con la fig. 8, en el que aquí las dos boquillas 2', 2'' están dispuestas en ángulo recto entre sí, los dos canales 19, 20 discurren en forma de L entre sí y el canal 21 se ramifica de una de estas secciones en L. Por lo tanto, está formado de nuevo un cruce en T en la válvula de conmutación 22'.

En las variantes representadas en las figuras 8 a 11, el bloque de canal 18 es preferentemente un componente del molde y no un componente de la máquina de moldeo por inyección. Sin embargo, también es posible prever al bloque de canal con una unidad de conmutación como un grupo constructivo independiente, que está construido sobre una placa de montaje fija de la máquina de moldeo por inyección delante del molde. Esto tiene la ventaja de que la misma unidad de conmutación del bloque de canal se puede utilizar para varios moldes.

La fig. 12 muestra, en una realización y representación análoga a la fig. 1c, una variante de realización de la invención, en la que se pueden fabricar componentes a partir de dos masas plásticas solidificables diferentes en un procedimiento de dos componentes. Están previstas dos boquillas 2, que ambas están posicionadas en la parte delantera 3. Por lo demás, este modo de realización corresponde al mostrada en la fig. 1c. A través de las dos boquillas 2 se pueden incorporar por tanto dos masas pláticas de diferente composición en la cavidad 8 a través del canal de distribución 10, pudiendo inyectarse las masas simultáneamente o en alternancia. Si las masas pláticas se inyectan simultáneamente, se origina un componente con una capa exterior y un interior de diferentes materiales. Si las boquillas se disponen una junto a la otra, lo que no está representado aquí, se puede formar un componente que debe presentar una sección longitudinal de un material más duro y una sección longitudinal en paralelo a ella de un material blando. Si las masas de plástico se inyectan una tras otra, se origina, por ejemplo, un componente con un color o rigidez diferente del material en las secciones longitudinales individuales. Por ejemplo, un componente más duro se inyecta primero al comienzo de un componente, un componente blando y flexible en la parte central y luego de nuevo un componente duro y rígido. El resultado es un componente con alta flexibilidad en la zona central. Por medio de boquillas de cierre de aguja 23', que sólo están indicadas en la fig. 12, se puede realizar respectivamente una interrupción selectiva del flujo másico.

En una modificación de la realización mostrada en la fig. 12, las dos boquillas están alojadas en una unidad separada perteneciente a la máquina de moldeo por inyección, en el molde solo se sitúa una boquilla, que se abastece correspondientemente en alternancia con las dos masas plásticas diferentes.

La fig. 13 muestra, junto con las fig. 13a a 13c, un dispositivo 26 con correderas 27 que actúan como frenos de flujo. El dispositivo 26 presenta una barra de accionamiento estacionaria 26a con una leva de accionamiento o control 26b, que presenta una pendiente 26c lateralmente al lado del agujero de boquilla 2a, un poco desplazada en la dirección de la zona trasera. La posición del agujero de boquilla está indicada en la fig. 13a con una línea a trazos. El carro 6 está equipada con las correderas 27 en la zona del canal de distribución 10. Esta corredera 27 se acciona por medio de un dispositivo de control tan pronto como la sección relevante del canal de distribución 10 ha pasado la boquilla 2a en la dirección de la zona trasera. De este modo se aumenta la sección transversal de flujo en el canal de distribución 10 en la zona trasera y posibilita una mejor transmisión de la presión en las secciones de la cavidad 8 ya llenas de masa plástica. Por tanto, las correderas 27 actúan como freno de flujo en el canal de distribución 10. En la fig. 13a, el componente 24a y el cordón de masa del canal de distribución 25a se muestran de forma muy esquemática. La fig.

13b muestra una corredera 27 en su posición accionada, la fig. 13c muestra una corredera 27 en su posición no accionada.

En todas las variantes de realización, la separación de los cordones de masa del canal de distribución junto con los cordones de masa de conexión, así como la expulsión del componente respectivo ya se puede realizar cuando el proceso de solidificación ha avanzado tanto que estas partes son dimensionalmente estables.

Todas las masas plásticamente procesables, a saber termoplásticos, duroplásticos y elastómeros, entran en consideración como masas plásticas solidificables en el marco del procedimiento de acuerdo con la invención. De acuerdo con el tipo de masa plástica, las boquillas son de canal caliente o de canal frío.

En principio, es posible llevar a cabo el procedimiento y configurar el dispositivo de tal manera que la(s) cavidad(es) de molde estén previstas en componentes de molde estacionarios y se inyecte con al menos una unidad de inyección móvil a través de los componentes de molde móviles.

Lista de referencias

1 Inserto de molde

2, 2', 2" Boquilla

2a Agujero de la boquilla

3, 3' Parte delantera

4, 4' Parte trasera

3a, 4a, 3'a, 4'a Sección de borde

3b, 4b, 3'b, 4'b Superficies de borde

5, 5', 5" Unidad de inyección

6 Carro

7 Inserto de molde

7a Mordazas

8, 8' Cavidad de molde

9, 9' Conexiones

10, 10' Canal de distribución

10a, 10b Sección

12 Eyector

13 Elemento calefactor

14, 14' Dispositivo de estampado

14a Barra de estampado

15, 15' Troquel de estampado

16 Soporte

17 Inserto de molde

17a Mordazas

18 Bloque de canal

19, 20, 21 Canales

22, 22' Válvula de conmutación

23, 23' Boquilla de cierre de aguja

24, 24', 24" Componente

24'a Elemento de tipo bloque

24" Componente

25a Cordón de masa del canal de distribución

25b Cordón de masa de conexión

26 Dispositivo de frenado de flujo

26a Barra de accionamiento

26b Leva de control

26c Pendiente

27 Corredera

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de componentes o perfiles a partir de al menos una masa plástica solidificable en un sistema de moldeo por inyección, que presenta componentes de molde estacionarios y componentes de molde móviles con respecto a estos, en el que los componentes de molde móviles contienen al menos una cavidad de molde (8, 8') y los componentes de molde estacionarios que presentan al menos un punto de inyección, a través de la que la masa plástica solidificable se inyecta en la zona entre los componentes de molde estacionarios y la(s) cavidad(es) de molde (8, 8') en los componentes de molde móviles, mientras los componentes de molde móviles con la(s) cavidad(es) del molde (8, 8') se alejan del punto de inyección, caracterizado por

las siguientes etapas:

a) inyección de masa plástica solidificable en un canal de distribución (10, 10') formado en los componentes de molde móviles y desde éste a través de conexiones (9, 9')

b-i) o bien por secciones en una única cavidad de molde (8)

b²) o uno tras otro en cavidades de molde individuales (8'),

c) en el que el canal de distribución (10, 10') está rodeado por al menos un componente de molde estacionario atemperable en la zona del punto de inyección, así como en una zona delantera situada en sentido contrario a la dirección de movimiento de los componentes de molde móviles en el un lado del punto de inyección y en una zona trasera situada en la dirección de movimiento de los componentes de molde móviles en el otro lado del punto de inyección,

d) en el que en el canal de distribución (10, 10') se forma un cordón de masa del canal de distribución continua con cordones de masa de conexión, que se transporta alejándose del punto de inyección junto con las cavidades de molde (8') o las secciones de cavidad de molde (8) con enfriamiento, así como solidificación creciente y longitud creciente, e) en el que el cordón de masa del canal de distribución junto con los cordones de masa de conexión se separan del o de los componente(s) después de su solidificación y después de la apertura de la cavidad del molde (8) o de las cavidades del molde (8') y

f) el componente o los componentes se expulsa(n).

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que es un procedimiento discontinuo en el que los componentes de molde móviles se mueven linealmente, o por que es un procedimiento continuo en el que los componentes de molde móviles se mueven a lo largo de un círculo cerrado.

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que es un procedimiento continuo en el que los componentes de molde móviles se juntan de forma continua y directa entre sí, se llenan, se desmolda(n) el/los componente(s) y los componentes del molde se reconducen al punto de inyección para el nuevo llenado.

4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que se calienta o enfría el componente de molde que rodea el canal de distribución (10, 10') en la zona delantera y/o en la zona trasera.

5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1, 2 o 4, caracterizado por que la masa plástica solidificable llena a través de las conexiones (9) una cavidad de molde alargada (8) o cavidades de molde individuales (8'), que discurren en una fila y que están conformadas en al menos un inserto de molde (7) que está dispuesto en un carro móvil linealmente (6).

6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1, 2, 4 o 5, caracterizado por que después del llenado de la cavidad del molde (8) o de todas las cavidades del molde (8') se detienen los componentes de molde móviles, se para el suministro de masa plástico solidificable y siguen las etapas e) y f).

7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que la masa plástica solidificable llena por secciones a través de las conexiones (9') una cavidad de molde circundante circularmente (8) o cavidades de molde individuales (8') que se suceden a lo largo de un círculo, en el que la cavidad de molde (8) o las cavidades de molde individuales (8') está o están prevista(s) dentro de insertos de molde (17) que se unen directamente entre sí en la circunferencia exterior circular de una unidad giratoria que sigue la forma circular.

8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, 6 o 7, caracterizado por que en la etapa e) el cordón de masa del canal de distribución solidificado y los cordones de masa de conexión solidificados se separan continuamente mediante apertura sucesiva de los insertos del molde (17) después de la salida de los insertos de molde (17) de la zona trasera, en el que preferentemente siguiendo a la etapa e), los insertos de molde (17) se abren completamente uno tras otro, o bien se expulsa el componente formado en la respectiva cavidad (8') o se desmolda por secciones el componente formado continuamente en la cavidad de molde circundante circularmente (8), en el que a continuación los insertos de molde (17) se cierran secuencialmente y uno tras otro entran de nuevo en la zona delantera durante el movimiento giratorio continuo de la unidad giratoria.

9. Dispositivo para la fabricación de componentes o perfiles a partir de al menos una masa plástica solidificable en un sistema de moldeo por inyección, que presenta componentes de molde estacionarios y componentes de molde móviles con respecto a estos, que contienen al menos una cavidad de molde (8, 8'), en el que los componentes de molde estacionarios presentan una parte delantera calentable (3, 3') y una parte trasera refrigerable (4, 4'), así como al menos un punto de inyección en la zona de la parte delantera (3, 3') y/o de la parte trasera (4, 4'),

caracterizado por que

los componentes de molde móviles contienen una cavidad de molde alargada (8) o cavidades individuales (8') dispuestas en una fila y presentan un canal de distribución (10, 10') realizado como depresión, que a través de conexiones (9, 9') está conectado o bien a la cavidad de molde alargada (8) o a las cavidades individuales (8'), en el que el canal de distribución (10, 10') está encerrado en la zona de la parte delantera (3, 3') y de la parte trasera (4, 4') por la parte delantera (3, 3') y por la parte trasera (4, 4') cuando el molde está cerrado.

10. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado por que los componentes de molde móviles presentan un carro móvil linealmente (6) que está provisto de al menos un inserto de molde (7) que contiene la cavidad de molde alargada (8) o las cavidades de molde individuales (8'), sobre cuya extensión el canal de distribución (10) está conformado como una depresión que discurre recta en el inserto de molde (7), en el que la cavidad de molde alargada (8) discurre preferentemente esencialmente recta o en conjunto en forma de arco.

11. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado por que los componentes de molde móviles presentan una unidad giratoria con una circunferencia exterior circular, en la que están dispuestos los insertos de molde (17) directamente contiguos entre sí siguiendo la forma circular, que contienen respectivamente al menos una cavidad de molde (8') o en conjunto una única cavidad de molde circundante circularmente (8), en el que el canal de distribución (10') discurre como una depresión circundante circularmente sobre todos los insertos del molde (17).

12. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizado por que la parte delantera (3, 3') y la parte trasera (4, 4') presentan secciones de borde libres (3a, 4a, 3'a, 4'a) dirigidas hacia el inserto de molde / los insertos de molde (7, 17) con superficies de borde (3b, 4b, 3'b, 4'b) que, cuando el molde está cerrado, cubren de forma estanca el canal de distribución (10, 10').

13. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizado por que la parte delantera (3, 3') está desplazada o colocada más profunda respecto a la parte trasera (4, 4'), de modo que el intersticio de canal de distribución en la zona por debajo de la parte delantera (3, 3') es de paredes más delgadas que en la zona por debajo de la parte trasera (4, 4').

14. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 13, caracterizado por que presenta un dispositivo de estampado (14, 14')) con troqueles de estampado (15, 15') que se pueden introducir localmente en el canal de distribución (10) en la zona de las conexiones (9) y/o en la(s) cavidad(es), en el que preferentemente el dispositivo de estampado (14, 14') presenta una barra de estampado (14a) que está dispuesta en un componente de molde estacionario, en el que los troqueles de estampado (15, 15') es pueden posicionar en un componente de molde móvil, de tal manera que pueden llevarse a su posición de estampado uno tras otro durante el movimiento de este componente de molde.

15. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 14, caracterizado por que presenta un dispositivo de freno de flujo (26) con una barra de accionamiento estacionaria (26a) dispuesta en un componente de molde fijo y con correderas (27) montadas en un componente de molde móvil, que se conducen sucesivamente desde el canal de distribución (10) en la zona de la parte delantera (3), tan pronto como una sección del canal de distribución (10) ha pasado la boquilla (2a) en la dirección de la parte trasera (4).

16. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 15, caracterizado por que presenta dos unidades de inyección (5', 5") y un bloque de canal (18) con dos boquillas (2', 2") alimentables con masa plástica solidificable por las unidades de inyección (5', 5"), en el que un canal (19, 20) discurre desde cada boquilla (2', 2") hacia el centro del respectivo bloque de canal (18), en el que uno de los dos los canales (19, 20) se pueden conectar de forma alternante a través de una válvula de conmutación (22, 22') a otro canal (21), que discurre hacia el punto de inyección en la zona de la parte delantera y trasera (3', 4').

17. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 16, caracterizado por que presenta dos unidades de inyección (5', 5") y un bloque de canal (18) con dos boquillas (2', 2") alimentables con masa plástica solidificable por las unidades de inyección (5', 5"), en el que un canal (19, 20) discurre desde cada boquilla (2', 2") hacia el centro del respectivo bloque de canal (18), en el que los dos canales (19, 20) se pueden conectar de forma simultánea o alternante a través de boquillas de cierre de aguja (23) a otro canal (21), que discurre hacia el punto de inyección en la zona de la parte delantera y trasera (3', 4').

18. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 17, caracterizado por que están previstas dos boquillas (2), que o bien ambas están posicionadas en la parte delantera (3) o forman parte de una unidad de la máquina de moldeo por inyección.