ES2912937T3 - Procedimiento y dispositivo para la fabricación de piezas sin fin - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de piezas sin fin, especialmente piezas de material plástico estructuradas en dirección longitudinal, juntándose y alineándose para la formación de una cavidad de molde anular (4) unos elementos de moldeo (14, 15) que delimitan la cavidad de molde, moviéndose la cavidad de molde (4) en dirección longitudinal de la fila e introduciéndose el material de fundición en la cavidad de molde (4) a través de una abertura de entrada lateral (5) de la cavidad de molde (4) en un punto de bebedero que continúa en sentido opuesto a la dirección del movimiento, abriéndose la cavidad de molde (4) de forma continua a distancia del punto de bebedero separando los elementos de moldeo (14, 15) para desmoldar una pieza sin fin (10) que se ha solidificado en la cavidad de molde (4), caracterizado por en la abertura de entrada penetra un alma de un elemento de moldeo (6), en cuya superficie final (7) orientada hacia la cavidad de molde desemboca un canal de calentamiento (8) para el suministro de material de fundición, cerrando el elemento de moldeo la abertura de entrada perimetral a través de una determinada zona perimetral, completando con la superficie final en esta zona la cavidad de molde de modo que quede cerrada todo alrededor de su sección transversal, presentando un elemento (1) que gira en torno a un eje de giro (2) un disco central (12) con un anillo perfilado perimetral (13), formando el anillo perfilado perimetral, junto con los elementos móviles del molde, la cavidad de molde que sirve para formar la pieza sin fin con una sección transversal en forma de U, alineándose por segmentos varios elementos de moldeo durante el giro del anillo perfilado cerrado alrededor de una superficie de borde perimetral del disco central, para formar la cavidad anular del molde.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento y dispositivo para la fabricación de piezas sin fin

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de piezas sin fin, especialmente de barras de plástico estructuradas en dirección longitudinal, con las características de la reivindicación 1, así como a un dispositivo para la realización del procedimiento con las características de la reivindicación 10.

Para la fabricación de barras de plástico sin fin, en particular de aquellas cuya sección transversal cambia en dirección longitudinal y cuya fabricación por inyección resulta, por lo tanto, apenas posible, se utiliza el llamado proceso de corrugación u otro proceso similar. En un molde de fundición que produce la barra, las piezas del molde de fundición dispuestas en una línea en dirección longitudinal de la barra se mueven, de acuerdo con la velocidad de producción de la barra, desde la parte posterior hasta el extremo anterior del molde y se devuelven desde allí al extremo anterior para la reforma continua del molde. El material de fundición solidificado en el interior de la cavidad del molde cierra el extremo anterior de la cavidad del molde. Las piezas de molde movidas transportan el material de fundición introducido en la cavidad del molde por su extremo abierto de forma continua en dirección longitudinal hacia el extremo anterior del molde.

El documento DE 893 120 C describe un procedimiento y un dispositivo para la fabricación de piezas sin fin, en el que un molde de fundición abierto por sus extremos está formado por una sección de molde de fundición fija, en la que desemboca un canal de calentamiento de un dispositivo de moldeo por inyección, y una sección de molde de fundición móvil formada como corona sobre un disco giratorio. El material de fundición se solidifica dentro de la cavidad abierta por ambos lados formada por las dos secciones. La pieza sin fin transportada por la sección de molde en forma de corona es retirada después del disco giratorio a distancia angular del molde de fundición. La sección transversal de la barra no debe presentar destalonamientos que pudieran impedir esta retirada.

Del documento AT 504904 B1 se desprenden un procedimiento y un dispositivo para la fabricación de molduras de plástico, es decir, de barras de longitud limitada, presentando una cavidad de moldura alargada una abertura de entrada que se extiende a lo largo de toda su longitud. En la abertura de entrada alargada engrana un elemento de moldeo que cierra parcialmente la abertura, en cuya superficie final, que completa la cavidad del molde y se orienta hacia la cavidad del molde, desemboca un canal de calentamiento para el suministro de material de moldeo. Durante la fabricación de las molduras, el elemento de moldeo y la cavidad del molde se mueven el uno respecto a la otra, solidificándose el material de fundición continuamente dentro de la zona de la cavidad del molde cerrada por el elemento de moldeo.

El documento US 2003/0160356 A1, que revela los términos genéricos de las reivindicaciones 1 y 10, describe un procedimiento para la fabricación de piezas sin fin por conformación. Inmediatamente después de la inyección, un tubo extruido se introduce en una herramienta de conformación formada por elementos del molde que se juntan y separan continuamente y que se mueven en su totalidad a la velocidad del tubo en dirección de su eje longitudinal.

La invención se plantea el objetivo de crear un nuevo procedimiento y un nuevo dispositivo para la fabricación de piezas sin fin, que permita la fabricación producción de geometrías de sección transversal de barras destalonadas con menos esfuerzo constructivo que los procedimientos y dispositivos conocidos para la fabricación de estas piezas sin fin.

Esta tarea se resuelve mediante las características indicadas en las reivindicaciones independientes 1 y 10.

Con preferencia se prevé que un elemento giratorio con una cavidad de molde anular gire en torno al eje anular, que el material de fundición se introduzca en la cavidad del molde en un punto de bebedero continuo en sentido contrario a la rotación, y que la cavidad del molde se abra parcialmente de forma continua a una distancia angular del punto de bebedero en sentido contrario a la rotación, con el fin de desmoldar una pieza sin fin solidificada en la cavidad del molde.

En consecuencia, una forma de realización preferida del dispositivo para la realización de este procedimiento presenta un elemento rotatorio con una cavidad de molde anular que puede girar alrededor del eje anular, un dispositivo para la introducción del material de fundición en la cavidad del molde en un punto de bebedero continuo en sentido contrario a la rotación, así como elementos para la apertura parcial de la cavidad del molde a una distancia angular con respecto al punto de bebedero.

El material de moldeo, por ejemplo, un termoplástico, se introduce preferiblemente bajo presión, por ejemplo, con ayuda de un dispositivo de moldeo por inyección, en la cavidad del molde giratorio en un punto de bebedero, preferiblemente fijo, y se transporta desde el punto de bebedero hacia una zona de solidificación mediante el movimiento o la rotación de la cavidad del molde. La zona de solidificación permanece fundamentalmente en su lugar. En contra de la dirección del movimiento o de la rotación, el material de fundición sólo puede entrar en la cavidad del molde a lo largo de un determinado tramo de avance, por lo que se genera una contrapresión a la presión de inyección del material de fundición, que actúa como presión de retención. El material fundido solidificado sigue enfriándose hasta llegar a la abertura de desmoldeo. Además de los termoplásticos, también se pueden utilizar como plásticos los materiales duroplásticos y los elastómeros, especialmente los elastómeros termoplásticos.

La cavidad del molde puede presentar aberturas que se pueden cerrar, distribuidas a lo largo de toda su longitud o de su perímetro anular, que se liberan respectivamente al alcanzar el punto de bebedero. El movimiento de la cavidad del molde o la rotación del elemento giratorio se puede producir paso a paso, de abertura en abertura, o de forma continua, por ejemplo, a una velocidad constante.

En una forma de realización especialmente preferida de la invención, la introducción del material de fundición en la cavidad del molde se produce de forma continua a través de una abertura de entrada para el material de fundición que continúa a lo largo de toda la longitud de la cavidad del molde, que en una zona longitudinal o angular, limitada, que se extiende en dirección del movimiento o de rotación, y opcionalmente también en dirección opuesta a la del movimiento o rotación desde el punto de bebedero, se cierra continuamente, cuando el material fundido se solidifica al menos en la zona de la pared de la cavidad del molde dentro de esta zona longitudinal o angular, por lo que fuera de esta zona ya no puede salir más material a través de la abertura anular no cerrada. La zona longitudinal o angular que se extiende en dirección del movimiento o la rotación forma un tramo de calibrado. La zona longitudinal o angular que se extiende en sentido contrario a la dirección de movimiento o rotación desde el punto de bebedero forma el mencionado tramo de avance, al que también llega el material de fundición.

A la cavidad del molde se puede aportar calor o de la cavidad se puede extraer calor en una zona longitudinal o angular que rodea el punto del bebedero, es decir, por ejemplo, dentro de la sección de calibrado y del tramo de avance. Con preferencia, en el tramo de avance se aporta calor, lo que garantiza que el material de fundición permanezca líquido en esta zona. En cambio, en la sección de calibrado se extrae calor, garantizando así que el material de fundición se solidifique dentro de la sección de calibrado. Este último procedimiento es especialmente ventajoso cuando se procesan elastómeros termoplásticos.

La extracción de calor o/y la aportación de calor se pueden llevar a cabo a través de un elemento de moldeo que cierra de forma continua la abertura de entrada, cuya superficie final orientada hacia la cavidad del molde delimita y completa la cavidad del molde. Entre la superficie final y el material fundido solidificado se producen movimientos relativos que, sin embargo, no dan lugar a ningún par de fricción que dificulte la rotación del elemento giratorio, dado que la anchura de la abertura anular de entrada es pequeña en comparación con el perímetro de la cavidad del molde.

Preferiblemente, el movimiento de la cavidad del molde, en particular la rotación del elemento giratorio, el suministro de material de moldeo, la temperatura del material de moldeo y la disipación y el suministro de calor se coordinan entre sí de manera que la zona de solidificación siempre permanezca en su lugar, en relación con el dispositivo general. Asimismo, la velocidad, en especial la velocidad de rotación, y la formación de la abertura de desmoldeo se coordinan entre sí para que la abertura de desmoldeo esté siempre a la misma distancia del bebedero. Alternativamente, también serían posibles posiciones variables de la zona de solidificación y/o de la abertura de desmoldeo.

Para formar la cavidad del molde, los elementos del molde que delimitan la cavidad del molde se pueden alinea tangencialmente, moviéndose los elementos del molde lateralmente de manera continua, por ejemplo, en dirección axial o/y radial del elemento giratorio, fuera de su posición inicial y de vuelta, para la formación de la abertura de desmoldeo.

Los dispositivos de movimiento correspondientes pueden girar junto con el elemento giratorio, considerándose para el accionamiento del movimiento, por ejemplo, levas de control, accionamientos electromecánicos, neumáticos o hidráulicos. Además, a través del elemento giratorio, por ejemplo, su eje de giro, se pueden introducir fluidos como, por ejemplo, aceite y aire para controlar la temperatura, así como corriente eléctrica y señales de control eléctricas.

La aportación del material de fundición se puede controlar en función de la sección transversal de la barra, que puede cambiar en la dirección longitudinal de la misma.

La invención se explicará a continuación más detalladamente a la vista de un ejemplo de realización y de los dibujos adjuntos que se refieren a este ejemplo de realización. Se muestra en la:

Figura 1 una representación esquemática de un dispositivo según la invención en una vista lateral seccionada;

Figura 2 una forma de realización del dispositivo de la figura 1 en una vista lateral seccionada girada en 90° con respecto a la vista lateral de la figura 1;

Figura 3 una representación detallada del dispositivo de la figura 2 en una vista lateral girada en 90° con respecto a la vista de la figura 2 y

las Figs. 4 y 5 son ejemplos de realización de dispositivos (no conformes a la invención). Un dispositivo según la invención, mostrado esquemáticamente en la figura 1, presenta un elemento giratorio 1 que por medio de un dispositivo de accionamiento (no mostrado) puede girar alrededor de un eje 2 en la dirección indicada por una flecha 3.

En el cuerpo giratorio 1 se ha creado una cavidad de molde anular 4, concéntrica con respecto al eje 2, que presenta una abertura de entrada estrecha 5 que se extiende de forma continua alrededor del perímetro exterior de la cavidad de molde 4.

En la abertura de entrada 5 penetra, según la invención, un alma de uno de los elementos de moldeo 6, en cuya superficie cara final 7, orientada hacia la cavidad de molde 4, desemboca un canal de calentamiento 8 para el suministro de material de fundición, en el ejemplo de realización correspondiente, para el suministro de plástico fundido. El elemento de moldeo 6 cierra la abertura de entrada perimetral 5 en una determinada zona perimetral y completa la cavidad de molde 4 con dicha superficie final 7 en esta zona, por lo que, en cuanto a su sección transversal, queda cerrada por completo.

Como consecuencia de la rotación del cuerpo giratorio 1 con la cavidad de molde 4, el material de fundición aportado a través del canal de calentamiento 8, en el ejemplo de realización mostrado, un termoplástico, es transportado de forma continua fuera del punto del bebedero de acuerdo con la flecha 3. Cerca de la boca o del punto de bebedero del canal de calentamiento 8 se forma una zona de solidificación que continúa en sentido contrario al de la rotación de la cavidad de molde 4 y que, por lo tanto, permanece en su lugar.

En el número 10, como se explicará con más detalle a continuación con referencia a las figuras 2 y 3, la cavidad de molde 4 se puede abrir parcialmente a través de una determinada zona angular 9, y una pieza sin fin 10 solidificada en la cavidad de molde 4 puede ser conducida fuera de la cavidad de molde 4 y enrollada, por ejemplo, en un rollo (no mostrado).

De acuerdo con la invención, el elemento 1, que gira alrededor del eje de giro 2, presenta un disco central 12 con un anillo perfilado periférico 13, véase figura 2. En el ejemplo de realización mostrado, el anillo perfilado periférico 13 forma, junto con los elementos de moldeo móviles 14 y 15, una cavidad de molde 4 que sirve para la formación de una pieza sin fin 10 con una sección transversal en forma de U. Mientras que el anillo perfilado 13 gira cerrado alrededor de la superficie del borde periférico del disco central 12, varios elementos de moldeo 14 o 15 se alinean por segmentos, por ejemplo, cuatro de ellos por cada lado, que se extienden a través de un ángulo de 90°, para formar la cavidad de molde anular 4. Distribuidos por el perímetro del elemento giratorio, se podrían prever claramente más de cuatro elementos de moldeo.

Las superficies de los elementos de moldeo orientadas hacia la pieza pueden presentar protuberancias o/y rebajes, por ejemplo, para formar incisiones o/y aberturas en los brazos en U de la pieza.

Los dispositivos para mover los elementos de moldeo, por ejemplo, levas de control o dispositivos de movimiento electromecánico, pueden girar junto con el elemento giratorio 1.

De las figuras 2 y 3 se desprende además una posibilidad para el diseño del elemento de moldeo 6 mostrado esquemáticamente en la figura 1. Una pieza de inserción 18 que forma la superficie final 7 se inserta en un soporte de marco 19 del dispositivo. Como puede verse en la figura 2, el elemento giratorio 1 está montado adicionalmente en el soporte de marco 19 en 20. Un canal de calentamiento 8 está formado por un elemento de boquilla de canal de calentamiento 21 y por un inserto de bebedero 22 de temperatura controlable adyacente a él como pieza final, introduciéndose el inserto de bebedero 22 en un orificio de la pieza de inserción 18. A través de un dispositivo de moldeo por inyección 25 se puede aportar a presión el material de fundición.

Una parte de la pieza de inserción 18, que se extiende en la dirección de giro según la flecha 3 desde el canal de calentamiento 8, forma un tramo de calibrado en el que se puede disipar el calor de la cavidad de molde 4 o del material de fundición contenido en ella. Los canales de refrigeración 23 sirven para disipar el calor. El tramo de calibrado se extiende, por ejemplo, a través de un ángulo de 30°.

Una parte de la pieza de inserción 18, que se extiende en sentido contrario a la dirección de giro desde el canal de calentamiento 8, forma un tramo de avance y se puede calentar por medio de un elemento calefactor 24 mostrado esquemáticamente. Además, la pieza de inserción 18 podría presentar en la zona del tramo de avance canales de refrigeración correspondientes a los canales de refrigeración 23 y, opcionalmente, también se podría ser refrigerar. El tramo de avance se extiende, por ejemplo, a través de un ángulo de 10°.

Durante el funcionamiento del dispositivo descrito, el elemento giratorio 1 se desplaza, por ejemplo, a una velocidad de giro constante, pasando su superficie de borde periférico con la abertura anular 5 de la cavidad de molde 4 en dirección de la flecha 3 al lado de la boca del canal de calentamiento 8, y cerrando la superficie final 7 de la pieza de inserción 18 en la zona del tramo de calibrado y del tramo de avance la cavidad de molde 4 parcialmente de forma continua.

El material de fundición aportado a presión a través del canal de calentamiento 8 entra en la cavidad de molde 4, cuyo movimiento giratorio garantiza que se transporte constantemente en dirección de la flecha 3 y que sólo entre en el tramo de avance a través de una parte de su longitud. Debido al movimiento de giro, se genera en el tramo de avance una contrapresión que actúa como presión de retención respecto a la presión del material de fundición.

Cuando se utilizan unidades de moldeo por inyección de funcionamiento discontinuo, varias de estas unidades se pueden conectar alternativamente al canal de calentamiento 8 para generar un flujo de suministro de material ininterrumpido. Alternativamente, se puede aportar de forma continua un flujo de material fundido mediante un proceso similar al de extrusión.

Un calentamiento del tramo de avance evita la solidificación del material fundido en esta zona. A la inversa, la disipación de calor en el tramo de calibrado garantiza que la solidificación del material de fundición dentro de esta zona se complete y que no pueda salir material de fundición por la abertura 5 de la cavidad de molde 4, que queda expuesta de nuevo tras el final del tramo de calibrado.

Todos los parámetros que influyen, es decir, la velocidad de giro del elemento giratorio 1, el suministro de material de fundición a través del canal de calentamiento 8, la temperatura del material de fundición, el suministro de calor en la zona del tramo de avance y la eliminación de calor en la zona del tramo de calibrado, se dimensionan de manera que se produzca un flujo casi estático de material de fundición dentro del tramo de calibrado y, en su caso, del tramo de avance, que no cambia su posición con respecto a la compuerta, es decir, la salida del canal de calentamiento 8, o la cambia sólo ligeramente.

El movimiento relativo resultante entre el material de fundición solidificado y la superficie final 7 del elemento de moldeo 6 o de la pieza de inserción 18, que delimita la cavidad de molde 4, no impide la rotación del elemento giratorio 1, ya que se limita a una zona estrecha correspondiente a la anchura de la abertura anular 5, generándose únicamente un par de fricción reducido.

A una distancia angular preferiblemente superior a 180° del punto de bebedero se abre la cavidad de molde en rotación 4 con el fin de desmoldar la pieza sin fin 10 formada, separando sucesivamente los elementos de molde opuestos por segmentos 14 y 15 según las flechas 16 y 17. La pieza sin fin 10, cuya sección transversal tiene la forma de una U, se puede desprender entonces del anillo perfilado 13 en dirección radial y guiar fuera de la cavidad de molde 4, por ejemplo, tangencialmente, como se muestra en la figura 1. A continuación, los elementos de molde 14 y 15 se vuelven a juntar, de modo que, a más tardar en la zona angular del tramo de avance, se restablezca la sección transversal inicial de la cavidad de molde 4.

Se entiende que, dependiendo de la pieza a fabricar, se podrían formar elementos de moldeo de manera distinta a la que se muestra en el ejemplo de realización y en cantidades diferentes.

Si la cantidad de material requerida cambia en dirección longitudinal de la pieza, por ejemplo, como consecuencia de roturas o/e incisiones que se repiten periódicamente, es posible controlar debidamente el suministro de material de moldeo por medio del dispositivo de moldeo por inyección 25.

A diferencia del ejemplo de la realización mostrado, la abertura anular continua 5 también podría ser interrumpida.

La fila continua de material formada por la abertura anular continua se podría disponer en otro lugar distinto al mostrado, por ejemplo, en el extremo libre de uno de los brazos en U.

En un solo elemento giratorio se pueden prever varias cavidades de molde, por ejemplo, concéntricas respecto al eje de rotación del elemento giratorio, para la creación simultánea de varias piezas sin fin.

En otra forma de realización se prevén, a una distancia angular del dispositivo para la introducción del material de fundición en la cavidad de molde, otro dispositivo para la introducción de otro material de fundición diferente en las escotaduras de la pieza sin fin creada, así como dispositivos para ensanchar la cavidad de molde, dejando libres las escotaduras. Otro material considerado como material de fundición puede ser, por ejemplo, un elastómero termoplástico.

A continuación, se describen, con referencia a las figuras 4 y 5, otras formas de realización y otros dispositivos para la fabricación piezas sin fin, identificándose las partes que tienen el mismo efecto o un efecto similar con el mismo número de referencia que en las figuras precedentes, y añadiéndose la letra a o b a los respectivos números de referencia.

De acuerdo con la figura 4, los elementos de molde conectados para formar una cadena cerrada, que comprenden respectivamente secciones 13a y 14a, forman, junto con los elementos correspondientes (no mostrados) enfrentados a ellos, una cavidad de molde lineal 4a. Para formar una abertura de desmoldeo 9a, se pueden prever dispositivos de movimiento desplazables a la vez que la cadena o fijos, para la separación de elementos de molde, que vuelven a unir los elementos de molde a más tardar en el extremo opuesto de la cavidad del molde 4a para formar de nuevo la cavidad de molde 4a. Dos cadenas opuestas sólo en la zona de la cavidad de molde también se podrían encontrar en un único plano.

El ejemplo de realización de la figura 5 se diferencia del ejemplo de realización precedente en que los elementos de molde que comprenden las secciones 13b y 14b no están conectados para formar una cadena, sino que pueden ser devueltos independientemente unos de otros por medios de movimientos adecuados desde una abertura de desmoldeo 9b al extremo de una cavidad de molde 4b opuesta a la abertura de desmoldeo 9b para volver a formar continuamente la cavidad de molde movida según la flecha 3b. En ambas variantes de realización, se forma una abertura de entrada 5a que se extiende a lo largo de toda la longitud de la cavidad de molde, y que, en comparación con el perímetro de la sección transversal de las cavidades de molde 4a y 4b, es estrecha.

En los procedimientos antes descritos, también se pueden implementar variantes del proceso de moldeo por inyección similares a las descritas anteriormente como, por ejemplo, la inserción de películas decorativas, la inserción de insertos sin fin o individualizados de otros materiales, etc., de modo que se puedan producir piezas sin fin de plástico con características especiales.

Con ayuda de los procedimientos antes descritos se pueden fabricar, por ejemplo, insertos de refuerzo de plástico para piezas de impermeabilización.

Claims (16)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de piezas sin fin, especialmente piezas de material plástico estructuradas en dirección longitudinal, juntándose y alineándose para la formación de una cavidad de molde anular (4) unos elementos de moldeo (14, 15) que delimitan la cavidad de molde, moviéndose la cavidad de molde (4) en dirección longitudinal de la fila e introduciéndose el material de fundición en la cavidad de molde (4) a través de una abertura de entrada lateral (5) de la cavidad de molde (4) en un punto de bebedero que continúa en sentido opuesto a la dirección del movimiento, abriéndose la cavidad de molde (4) de forma continua a distancia del punto de bebedero separando los elementos de moldeo (14, 15) para desmoldar una pieza sin fin (10) que se ha solidificado en la cavidad de molde (4), caracterizado por en la abertura de entrada penetra un alma de un elemento de moldeo (6), en cuya superficie final (7) orientada hacia la cavidad de molde desemboca un canal de calentamiento (8) para el suministro de material de fundición, cerrando el elemento de moldeo la abertura de entrada perimetral a través de una determinada zona perimetral, completando con la superficie final en esta zona la cavidad de molde de modo que quede cerrada todo alrededor de su sección transversal, presentando un elemento (1) que gira en torno a un eje de giro (2) un disco central (12) con un anillo perfilado perimetral (13), formando el anillo perfilado perimetral, junto con los elementos móviles del molde, la cavidad de molde que sirve para formar la pieza sin fin con una sección transversal en forma de U, alineándose por segmentos varios elementos de moldeo durante el giro del anillo perfilado cerrado alrededor de una superficie de borde perimetral del disco central, para formar la cavidad anular del molde.

2. Procedimiento según la reivindicación 1,

caracterizado por que

en un punto de bebedero que continúa en sentido contrario a la dirección de giro se introduce material de fundición en la cavidad de molde y por que la cavidad de molde (4) se abre parcialmente de forma continua en sentido contrario a la dirección de giro a una distancia angular del punto de bebedero para desmoldar la pieza sin fin (10) solidificada en la cavidad de molde (4).

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2,

caracterizado por que

en la zona perimetral que rodea el punto de bebedero se extrae/se aporta continuamente calor de la cavidad de molde (4) o a la cavidad de molde.

4. Procedimiento según la reivindicación 3,

caracterizado por que

en la zona perimetral, que se extiende en la dirección de giro desde el punto de bebedero, se extrae calor de la cavidad de molde (4) y en la zona perimetral, que se extiende en sentido opuesto a la dirección de giro desde el punto de bebedero, se aporta calor a la cavidad de molde.

5. Procedimiento según la reivindicación 3 o 4,

caracterizado por que

la extracción de calor y/o la aportación de calor se producen a través del elemento de moldeo (6) que cierra continuamente la abertura de entrada (5).

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5,

caracterizado por que

el movimiento de la cavidad de molde (4), el suministro de material de moldeo, la temperatura del material de moldeo, la extracción y aportación de calor y la apertura continua de la cavidad de molde (4) se adaptan entre sí de manera que, en relación con el dispositivo en general, se obtengan una zona de solidificación fija y/o una posición fija de la abertura de desmoldeo (9).

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6,

caracterizado por que

los elementos de moldeo (14, 15) se separan axialmente de manera continua para formar una abertura de desmoldeo (9).

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7,

caracterizado por que

los dispositivos para el movimiento de los elementos de moldeo (14,15) giran junto con el elemento giratorio (1).

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8,

caracterizado por que

el material de fundición se introduce bajo presión en la cavidad de molde (4).

10. Dispositivo para la fabricación de piezas sin fin (10), especialmente piezas de material plástico estructuradas en dirección longitudinal,

con una cavidad de molde anular (4) que comprende elementos de moldeo (14, 15) juntados y dispuestos en fila y desplazables en la dirección longitudinal de la fila, un dispositivo (21, 22, 25) para la introducción de material de moldeo en la cavidad de molde (4) a través de una abertura de entrada lateral (5) en un punto de bebedero que se extiende en sentido opuesto a la dirección de movimiento, y elementos para la apertura continua de la cavidad de molde (4) a distancia del punto de bebedero, para desmoldar una pieza sin fin (10) solidificado en la cavidad de molde (4), caracterizado por que en la abertura de entrada penetra un alma de un elemento de moldeo (6), en cuya superficie final (7) orientada hacia la cavidad del molde desemboca un canal de calentamiento (8) para el suministro de material de fundición, cerrando el elemento de moldeo la abertura de entrada perimetral a través de una determinada zona perimetral y completando el mismo en esta zona la cavidad de molde con la superficie final de modo que queda cerrada alrededor de toda la sección transversal, presentando un elemento giratorio (1) que gira alrededor de un eje de giro (2) un disco central (12) con un anillo perfilado perimetral (13), formando el anillo perfilado perimetral, junto con los elementos de moldeo móviles, la cavidad de molde que sirve para formar el á pieza sin fin con una sección transversal en forma de U, pudiéndose alinear por segmentos varios elementos de moldeo para la creación de la cavidad de molde anular mientras el anillo perfilado cerrado gira alrededor de una superficie del borde perimetral del disco central..

11. Dispositivo según la reivindicación 10,

caracterizada por un dispositivo (21,22,25) para la introducción de material de moldeo en la cavidad de molde en un punto de bebedero que continúa en sentido opuesto a la dirección de giro y por dispositivos para la apertura parcial continua de la cavidad de molde (4) a una distancia angular del punto de bebedero para desmoldar la pieza sin fin (10) solidificada en la cavidad de molde (4).

12. Dispositivo según la reivindicación 11,

caracterizado por que

se prevén dispositivos (23, 24) para la extracción y/o aportación de calor desde o hacia la cavidad de molde (4) en la zona perimetral que rodea al bebedero.

13. Dispositivo según la reivindicación 12,

caracterizado por que

los dispositivos (24) para la aportación de calor se prevén en la zona perimetral que se extiende en sentido opuesto a la dirección de giro desde el punto de bebedero.

14. Dispositivo según una de las reivindicaciones 10 a 13,

caracterizado por que

en que los dispositivos para la apertura parcial de la cavidad de molde (4) comprenden elementos para el desplazamiento axial de los elementos de moldeo (14, 15).

15. Dispositivo según la reivindicación 14,

caracterizado por que

los elementos de movimiento giran junto con el elemento de giro (1).

16. Dispositivo según una de las reivindicaciones 10 a 15,

caracterizado por que

los dispositivos (21,22,25) para la introducción del material de fundición comprenden un dispositivo de moldeo por inyección (25).