BR112019019621B1 - Método e dispositivo para produção de componentes ou perfis - Google Patents

Abstract

Um método para produção de componentes ou perfis de pelo menos uma massa plástica solidificável em uma facilidade de moldagem por injeção, referido método compreendendo componentes de molde estacionários e componentes de molde que são móveis com relação a estes. O método compreende as seguintes etapas: a)injeção de massa plástica solidificável em uma corrediça (10, 10') formada nos compo-nentes de molde móveis e, deste lugar, via conexões (9, 9'); b1) ou em porções em uma cavidade de molde individual (8); b2) ou uma após a outra em cavidades de molde individuais (8'), c) no qual a corrediça (10, 10?) na região do local de fundição, bem como em uma zona de condução localizada no um lado do local de fundição em um contador de direção àquele do movimento dos componentes de molde móveis, e em uma zona de trilhagem localizada no outro lado do local de fundição na direção de movimento dos componentes de molde móveis, é encerrada por pelo menos um componente de molde estacionário de temperatura con-trolada, d) no qual na corrediça (10, 10?), uma vertente de massa de corrediça contínua é formada com fixação de vertentes de massa, que é transportada distante a partir do local de fundição com aumento de resfriamento e solidificação,(...).

Description

[0001] A invenção se relaciona a um método para produção de componentes ou perfis de pelo menos uma massa plástica solidificável em uma facilidade de moldagem por injeção, referido método compreendendo componentes de molde estacionários e componentes de molde que são móveis com relação a estes, no qual os componentes de molde móveis contêm pelo menos uma cavidade de molde, e os componentes de molde estacionários têm pelo menos um local de fundição, via que a massa plástica solidificável é injetada na área entre os componentes de molde estacionários e a cavidade de molde/s nos componentes de molde móveis, enquanto que movendo os componentes de molde móveis com a cavidade de molde/s distante do local de fundição. A invenção adicionalmente se relaciona a um dispositivo para produção de componentes ou perfis de pelo menos uma massa plástica solidificável em uma facilidade de moldagem por injeção, referido dispositivo compreendendo componentes de molde estacionários e componentes de molde que são móveis com relação a estes contendo pelo menos uma cavidade de molde, no qual os componentes de molde estacionários têm uma parte de condução aquecível e uma parte de trilhagem resfriável, e têm pelo menos um local de fundição na região da parte de condução e/ou da parte de trilhagem.

[0002] Tal método e tal dispositivo são conhecidos do EP 2 205 420 B1, por exemplo. Este método, conhecido como EXJECTION®, é usado para produzir perfis ou tiras alongadas de uma massa plástica solidificável em um molde tendo uma parte de molde inferior e superior, enquanto que injetando a massa plástica em uma cavidade em um inserto de molde perfilado que está localizado em um carro linearmente móvel. Neste caso, a massa plástica injetada é transportada, com progressão e extensão contínua do perfil formado ou da tira formada e com solidificação progressiva da massa plástica, por movimento do cursor distante a partir do local de fundição fora do molde. A massa plástica é injetada até que o perfil ou a barra tenha alcançado seu comprimento previsto. O inserto de molde perfilado, junto com as partes de molde superiores ou insertos de molde compreendendo o inserto de fundição, forma porções de cavidade fechadas somente no começo e no final do processo de injeção. Durante o movimento do inserto de molde perfilado, a massa plástica, após enchimento da primeira porção terminal da cavidade de molde, permanece posicionada com uma porção frontal livre relativa à parte de molde superior, no qual a cavidade de molde é adicionalmente enchida no inserto de molde. Este método conhecido, desse modo, envolve uma combinação de um processo de moldagem por injeção e um processo de extrusão para produção de partes acabadas plásticas alongadas, em particular, produzidas de materiais termoplásticos. Desde que o componente é formado diretamente dos insertos de molde estacionários superiores durante o movimento linear do carro, a produção de uma superfície qualitativamente satisfatória nesta área requer uma coordenação particularmente cuidadosa e delicada dos parâmetros do processo de injeção. Contudo, estas áreas de superfície diferem oticamente a partir da superfície do componente formado na cavidade.

[0003] Do DE 10 2015 003 206 A1, um método e um dispositivo para produção de fitas de fibras termoplásticas e contínuas por meio da tecnologia EXJECTION® são conhecidos. Um bocal é provido no mesmo, com o qual duas unidades de injeção são associadas, no qual material de polímero derramável é transportado pelas duas unidades de injeção alternadamente para o bocal e a partir do bocal para fibras transportadas através de um dispositivo de impregnação. Neste caso, uma matriz é formada a partir do material de polímero derramável no qual as fibras são embebidas.

[0004] Do WO 2016/097012 A1, um método e um dispositivo para produção de uma linha elétrica com um núcleo de linha e com um invólucro externo que circunda o mesmo são conhecidos. Em um método de moldagem contínua, porções de invólucro individuais do invólucro externo são sucessivamente formadas por circundar o núcleo de linha com uma massa plástica solidificável por meio de um molde de ferramenta. O invólucro externo é formado em pelo menos uma porção parcial com uma geometria de seção transversal que é variável na direção longitudinal.

[0005] O EP 2 746 026 A2 proporciona um método e um dispositivo para produção de pré-formas de plástico de um material termoplástico, no qual o material termoplástico fundido é introduzido continuamente sob pressão em uma corrediça quente de um molde de corrediça quente. Um dispositivo de transporte tendo cavidades múltiplas e tendo uma superfície que tem aberturas das cavidades é guiado sobre uma superfície do molde de corrediça quente, no qual pelo menos uma abertura de uma cavidade é sempre posicionada acima da corrediça quente.

[0006] O EP 2 712 721 A1 proporciona um método para produção de corpos ocos, em particular, cateteres, no qual este método é, do mesmo modo, baseado na tecnologia EXJECTION®.

[0007] O objetivo da invenção é adicionalmente desenvolver e adicionalmente aperfeiçoar o método e dispositivo do tipo acima mencionado, em particular, para ser capaz de produzir componentes de parede espessa e componentes com geometria complexa - ambos perfis alongados e itens em maiores números - para uma alta qualidade e com uma qualidade de superfície uniforme em uma maneira econômica, de custo efetivo. O método e o dispositivo devem também permitir um maior grau de liberdade com relação ao desenho das geometrias do componente.

[0008] O objetivo é alcançado de acordo com a invenção por um método tendo as seguintes etapas:

[0009] a) injeção de massa plástica solidificável em uma corrediça formada nos componentes de molde móveis e, deste lugar, via conexões;

[0010] b1) ou em porções em uma cavidade de molde individual;

[0011] b2) ou um após o outro nas cavidades de molde individuais,

[0012] c) no outro lado do local de fundição na direção de movimento dos componentes de molde móveis, é encerrada por pelo menos um componente de molde estacionário de temperatura controlada,

[0013] d) no qual na corrediça, uma vertente de massa de corrediça contínua é formada com fixação das vertentes de massa, que é transportada distante do local de fundição com aumento de resfriamento e solidificação e aumento do comprimento, junto com as cavidades de molde cheias e porções de cavidade de molde,

[0014] e) no qual a vertente de massa de corrediça, junto com as vertentes de massa de conexão, após sua solidificação e após abertura da cavidade de molde, ou a cavidades de molde, é separada do(s) componente(s), e

[0015] f) o componente ou os componentes é/são ejetado(s).

[0016] O dispositivo de acordo com a invenção é caracterizado pelo fato de que os componentes de molde móveis ou contêm uma cavidade de molde alongada, ou cavidades individuais dispostas em uma fileira, e têm uma corrediça designada como um recesso, que é conectado via conexões, ou para a cavidade de molde alongada, ou para as cavidades individuais, no qual a corrediça é encerrada pela parte de condução e a parte de trilhagem no molde fechado na região da parte de condução e a parte de trilhagem.

[0017] Por meio de injeção da massa plastificada em uma corrediça, a invenção abre a possibilidade de enchimento de ambas cavidades individuais e porções de cavidade de cavidades alongadas, via as conexões. Como um resultado, mesmo componentes com geometria complexa podem ser formados com alta qualidade. As cavidades, que são confinadas aos pontos de fixação do local das conexões, capacitam os componentes a serem manufaturados com uma superfície impecável uniforme. O método, de acordo com a invenção, portanto, tem as vantagens da tecnologia EXJECTION® conhecida da técnica anterior sem ser associada com suas desvantagens.

[0018] Em uma concretização preferida da invenção, o método é um método descontínuo em que os componentes de molde móveis são movidos linearmente. Um método descontínuo permite a produção de componentes de comprimento finito, ou de componentes individuais limitados em número pelo número de cavidades de molde individuais.

[0019] Uma concretização alternativa do método, de acordo com a invenção, como um método contínuo, em que componentes de molde móveis são continuamente unidos juntos, são enchidos, o(s) componente(s) é/são removido(s) do molde, e os componentes de molde são reciclados para reenchimento no local de fundição, é particularmente vantajoso. Um método contínuo, em que os componentes de molde móveis são movidos ao longo de um círculo fechado, é particularmente preferido. Estas variantes facilitam a produção de um perfil “sem fim”, ou a produção de um grande número de componentes individuais, no qual este número não é limitado pelo número de cavidades de molde. Um método de manufaturamento contínuo é terminado quando o perfil tem alcançado o comprimento desejado, ou quando o número desejado de componentes individuais tiver sido alcançado.

[0020] De modo a manter a massa plástica solidificável injetada no estado plástico na região em que enchimento da cavidade de molde/s é principalmente efetuado via as conexões na corrediça, é vantajoso se o componente de molde que circunda a zona de condução, ou formando a zona de condução é aquecido como uma massa de moldagem no caso de termoplásticos, ou é resfriado como uma massa de moldagem no caso de termocura de plásticos ou elastômeros.

[0021] Na zona de trilhagem, imediatamente no outro lado do local de fundição, é vantajoso no caso de termoplásticos para a massa plástica a ser resfriada como uma massa de moldagem na corrediça, as conexões e a cavidade de molde/s, para suportar o processo de solidificação, e no caso de termocura de plásticos ou elastômeros inicialmente a serem aquecidos como uma massa de moldagem para alcançar uma reticulação química da massa. O componente de molde que circunda a corrediça na zona de trilhagem é, portanto, ou resfriado ou aquecido.

[0022] Na concretização preferida do método descontínuo, a massa plástica solidificável enche uma cavidade de molde alongada em porções ou cavidades de molde individuais que se estendem em uma fileira, via as conexões, que são formadas em pelo menos um inserto de molde, que é disposto em um carro linearmente móvel.

[0023] No método descontínuo, após enchimento da cavidade de molde ou todas as cavidades de molde, os componentes de molde móveis são parados, o suprimento de material plástico é cessado, e as etapas e) e f) da reivindicação 1 seguem.

[0024] No método contínuo, de acordo com a invenção, é particularmente vantajoso se a massa plástica solidificável parcialmente enche uma cavidade de molde circunferencial circular em porções ou cavidades de molde individuais sucessivamente dispostas em um círculo, via as conexões, no qual as cavidade de molde ou as cavidades de molde individuais é ou são providas dentro dos insertos de molde que seguem a circunferência externa circular de uma unidade rotativa após a forma circular diretamente após uma outra.

[0025] O método contínuo, de acordo com a invenção, facilita um aumento de produtividade particularmente significante. Neste contexto, é particularmente vantajoso que na etapa e), a vertente de massa de corrediça solidificada e as vertentes de massa de conexão solidificadas são continuamente separadas após a emergência dos insertos de molde a partir da zona de trilhagem por meio de sucessivamente abertura dos insertos de molde. É adicionalmente particularmente vantajoso que, após a etapa e), os insertos de molde são sucessivamente abertos completamente, ou o componente formado na respectiva cavidade é ejetado, ou o componente continuamente formado na cavidade de molde estendendo-se em um círculo é parcialmente removido do molde, no qual os insertos de molde são em seguida fechados em sequência e, durante a rotação contínua da unidade rotativa, sucessivamente entra na zona de condução novamente.

[0026] Em uma concretização preferida de um dispositivo de acordo com a invenção, que permite a produção de componentes de acordo com o método descontínuo, o dispositivo tem um carro linearmente móvel como um componente de molde móvel que é provido com pelo menos um inserto de molde contendo a cavidade de molde alongada, ou as cavidades de molde individuais, sobre a extensão da qual a corrediça é formada como um recesso reto no inserto de molde.

[0027] A cavidade de molde alongada no inserto de molde pode ser reta para a produção de perfis retos; contudo, ela pode também ser arqueadamente curvada total e, desse modo, permite a produção de componentes levemente arqueadamente curvados.

[0028] Em uma concretização preferida de um dispositivo de acordo com a invenção, que facilita uma produção continua de componentes, o dispositivo tem uma unidade rotativa com uma circunferência externa circular como um componente de molde móvel, no qual os insertos de molde imediatamente após a forma circular são dispostos, que respectivamente contém, ou uma cavidade de molde, ou juntos contêm uma cavidade de molde individual após uma forma circular, no qual a corrediça se estende como um recesso circunferencialmente circular sobre todos os insertos de molde.

[0029] Ambas na variante com um carro, e em que com uma unidade rotativa, a parte de condução e a parte de trilhagem têm porções de borda livre faceando o inserto de molde ou os insertos de molde com superfícies de borda que, quando o molde é fechado, cobre hermeticamente a corrediça. Desse modo, naquelas áreas do molde em que a massa plástica solidificável é injetada, é assegurado que a cavidade ou cavidades são enchidas com massa plástica solidificável, via a corrediça e as conexões, e que a parte de trilhagem ou resfria ou aquece a massa plástica solidificável na corrediça, bem como nas conexões e na(s) cavidade/s, dependendo de se a massa é um termoplástico ou um elastômero ou plástico de termocura.

[0030] Em uma concretização adicionalmente vantajosa da invenção, a parte de condução é desviada ou colocada inferior relativa à parte de trilhagem, de modo que a folga da corrediça na região abaixo da parte de condução é de parede mais delgada do que na região abaixo da parte de trilhagem. A pressão da massa injetada pode, desse modo, ser mantida mais longa nas porções já enchidas da cavidade de molde.

[0031] Em uma concretização adicionalmente preferida da invenção, o dispositivo tem um dispositivo de estampagem com selos brancos, que podem ser inseridos localmente na corrediça na região das conexões. Os selos brancos, portanto, proporcionam pressão na massa nas conexões, especificamente para um aumento na pressão na cavidade após enchimento. Desse modo, regiões particularmente de parede espessa da cavidade podem ser otimamente enchidas com massa plástica solidificável.

[0032] Em uma variante adicional da invenção, o dispositivo de estampagem tem selos brancos que podem ser inseridos na cavidade ou nas cavidades. Esta medida torna possível enrijecer localmente a massa plástica solidificável durante resfriamento, em particular, naquelas áreas em que elementos volumosos do componente são formados, de modo que a retração do volume é correspondentemente reduzida.

[0033] A atuação do dispositivo de estampagem por meio de uma tira de estampagem que é disposta em um componente de molde estacionário é particularmente vantajosa, no qual os selos brancos são posicionados em um componente de molde móvel de tal modo que, durante o movimento desta componente de molde, eles podem ser sucessivamente trazidos em sua posição de estampagem.

[0034] Em uma concretização adicionalmente vantajosa do dispositivo de acordo com a invenção, um dispositivo de trava de fluxo com uma tira de atuação estacionária disposta em um componente de molde estacionário, e com cursores montados em um componente de molde móvel, que são movidos na região da parte de condução sucessivamente a partir da corrediça logo que uma porção da corrediça tenha passado no bocal na direção da parte de trilhagem, é provida. Como um resultado, a massa na cavidade é melhor suprida com pressão após a respectiva porção da corrediça ter passado sob o bocal.

[0035] Em particular, em um dispositivo de acordo com a invenção com uma unidade rotativa, isto é, quando realizando o método contínuo, é vantajoso se duas unidades de injeção são usadas para assegurar um suprimento constante da corrediça e das cavidades com massa solidificável. Um dispositivo correspondentemente designado, portanto, tem duas unidades de injeção e um bloco de canal com dois bocais que podem ser supridos com massa plástica solidificável pelas unidades de injeção, no qual um canal se estende de cada bocal no centro do respectivo bloco de canal. Aqui, em uma concretização da invenção, um dos dois canais pode agora alternadamente conectado, via uma válvula de mudança, a um canal adicional, que se estende para o local de fundição na região da parte de condução e parte de trilhagem. Em uma concretização alternativa, no centro do bloco de canal, via bocais de válvula de agulha, os dois canais podem ser conectados simultaneamente ou alternadamente com outro canal, que se estende para o local de fundição na região da parte de condução e parte de trilhagem. Acima de tudo, esta concretização variante torna possível assegurar uma pressão constante da massa plástica solidificável, via uma correspondente atuação dos bocais de válvula de agulha quando mudando a unidades de injeção.

[0036] Outra concretização vantajosa da invenção facilita a produção de componentes de duas massas plástica solidificáveis diferentes em um método de dois componentes. Neste dispositivo, dois bocais são providos, que são ambos posicionados na parte de condução, ou são um componente de uma unidade da máquina de moldagem de injeção, no qual cada bocal pode ser suprido com uma massa plástica solidificável correspondentemente composta separada.

[0037] Características adicionais, vantagens, e detalhes da invenção serão agora descritas em maiores detalhes com referência ao desenho, que representam esquematicamente concretizações exemplares múltiplas.

[0038] Nas figuras:

[0039] As Figs. 1a a 1c mostram vistas de uma concretização de um dispositivo de acordo com a invenção em estágios diferentes do método,

[0040] A Fig. 1d mostra uma vista em corte transversal na região de um bocal,

[0041] A Fig. 2 mostra uma segunda concretização do dispositivo de acordo com a invenção em uma representação análoga à Fig. 1c,

[0042] A Fig. 3 mostra uma terceira concretização do dispositivo de acordo com a invenção em uma representação análoga à Fig. 1c,

[0043] As Figs. 4a a 4c mostram uma quarta concretização em representações análogas às Figs. 1a a 1c,

[0044] As Figs. 5, 5a e 5b mostram vistas de uma concretização variante de um dispositivo de estampagem,

[0045] As Figs. 6, 6a e 6b mostram vistas de outra concretização de um dispositivo de estampagem,

[0046] A Fig. 7 mostra uma vista de outra concretização variante de um dispositivo de acordo com a invenção em uma vista em seção transversal,

[0047] A Fig. 7a mostra uma vista em corte ao longo da linha VIIa- VIIa da Fig. 7,

[0048] As Figs. 8, 9, 10 e 11 mostram vistas de concretizações com duas unidades de injeção em vistas em corte,

[0049] A Fig. 12 mostra uma vista de uma concretização variante adicional de um dispositivo de acordo com a invenção com dois bocais em uma representação análoga à Fig. 1c,

[0050] A Fig. 13 mostra uma vista de uma concretização variante adicional de um dispositivo de acordo com a invenção em uma representação análoga à Fig. 11, e

[0051] As Figs. 13a a 13c mostram vistas de uma concretização variante de um dispositivo de trava de fluxo.

[0052] Em todas as figuras de uma máquina de moldagem por injeção, somente aqueles componentes são mostrados que são diretamente ou indiretamente envolvidos na moldagem dos componentes a serem produzidos. Designações de localização na seguinte descrição, tais como acima, abaixo, esquerda, direita, e similares, se referem às ilustrações nas figuras.

[0053] As concretizações variantes da invenção mostradas nas Figs. 1a a 1c, 2, 3, 4a a 4c, 12 e 13 são concretizações variantes para produção de um ou mais componentes em um método descontínuo. Nestas concretizações variantes da invenção, duas partes de molde são providas, que podem se mover em direção a distante entre si para abertura e fechamento. Não mostrado nessa maneira, um inserto de molde fixado 1 inclui uma parte de molde superior, através da qual um bocal 2 tendo um furo do bocal 2a conduzindo distante da unidade de injeção 5 (meramente indicada nas Figuras) se estende, através do qual massa plastificada sai sob pressão durante operação da máquina de moldagem por injeção. No inserto de molde 1, uma parte de condução 3 que forma uma zona de condução e uma parte de trilhagem 4 que forma uma zona de trilhagem, são inseridas, no qual nas variantes mostradas nas figuras, o bocal 2 é posicionado entre a parte de condução 3 e a parte de trilhagem. Ambas a parte de condução 3 e a parte de trilhagem 4 são, em particular, produzidas de várias partes e providas em uma maneira conhecida com canais para passagem de um meio de têmpera. Elementos de aquecimento 13 para obtenção da massa injetada no estado fundido são também encontrados na parte de condução 3 se uma massa termoplástica é envolvida. Em uma concretização alternativa da invenção, o bocal se estende através da parte de condução, e a parte de trilhagem fecha diretamente após o bocal.

[0054] Na segunda parte de molde inferior, um carro alongado 6 é disposto para ser linearmente deslocável na direção da seta P1 nas figuras, e na direção de sua extensão longitudinal. Um inserto de molde 7 está posicionado na extensão longitudinal do carro 6, que nas concretizações mostradas nas Figs. 1a a 1c, 3, 4a a 4c e 12, contém uma cavidade de molde alongada simples 8, e, na concretização mostrada na Fig. 2, contém uma pluralidade de cavidades de molde 8’ sucessivamente dispostas em uma fileira. A cavidade de molde 8 é designada, por exemplo, tal que um componente alongado, por exemplo, uma tira ou um perfil, é produzido no mesmo. As cavidades de molde 8’ são previstos, por exemplo, para produzir um grande número de partes individuais idênticas. A cavidade de molde 8 é conectada, em particular, a intervalos regulares, via conexões 9, a uma corrediça 10 no topo do inserto de molde 7, e cada cavidade de molde 8’ é, em particular, conectada a uma corrediça 10 com uma conexão 9 - um canal de distribuição. A corrediça 10 é um recesso que se estende substancialmente sobre a extensão longitudinal da cavidade de molde 8, ou sobre a extensão da fileira das cavidades de molde 8’ no inserto de molde 7. Nas concretizações mostradas, entre as conexões 9, a corrediça 10 tem porções estreitadas ou rasas 10a, e porções recessadas 10b nas regiões de boca das conexões 9. Em todas as porções 10a, 10b, a corrediça 10 de preferência tem uma largura constante sobre sua extensão longitudinal, que é adaptada à fluidez da massa plástica solidificável e a respectiva geometria da cavidade de molde 8, ou as cavidades de molde 8’, e mede uns poucos milímetros. Na concretização mostrada, o furo do bocal 2a do bocal 2, tem um diâmetro que é menor do que a largura da corrediça 10.

[0055] Como a vista em corte na Fig. 1d mostra, o inserto de molde 7 tem múltiplas, por exemplo, duas, mandíbulas 7a, que encerram a cavidade de molde 8 onde existem cavidades múltiplas 8’, as conexões 9 e a corrediça 10, são fixadas entre si, e podem ser movidas distantes entre si para abrir a cavidade 8 e cavidades 8’. Na concretização mostrada, acima da corrediça 10, as mandíbulas 7a formam um recesso em forma de V em seção transversal em que, na posição fechada do molde, porções de borda inferiores 3a, 4a da parte de condução 3 e a parte de trilhagem 4 engatam, as porções de borda designam espelho invertido em seção transversal, portanto, de preferência em forma de V, e estendendo-se linearmente na direção longitudinal do carro. Superfícies de borda estreitas 3b, 4b nas porções de borda 3a, 4a da parte de condução 3 e da parte de trilhagem 4 fecham a corrediça 10 de cima naquelas áreas onde a parte de condução 3 e a parte de trilhagem 4 estão respectivamente localizadas durante o processo de injeção da massa plástica solidificável e o movimento linear do carro 6.

[0056] Por meio de um número de ejetores 12, o componente manufaturado, ou os componentes manufaturados, são removidos do molde com as mandíbulas 7a abertas. Em uma concretização com um número de cavidades de molde 8', pelo menos um ejetor 12 é provido por cavidade de molde 8’.

[0057] Para movimento linear do carro 6 na direção da seta P1, pelo menos um acionamento, não mostrado, em particular, um acionamento linear, é provido, que é operado em uma maneira conhecida, por exemplo, eletricamente, mecanicamente, pneumaticamente, ou hidraulicamente.

[0058] A Fig. 3 mostra uma concretização em que um componente é produzido, que é totalmente levemente arqueadamente curvado. Por meio de uma correspondente configuração das mandíbulas, a cavidade curvada total 8 com conexões 9 correspondentes a comprimentos variantes é provida no inserto de molde 7. De outro modo, esta concretização corresponde àquela de acordo com as Figs. 1a a 1c.

[0059] A concretização mostrada nas Figs. 4a a 4c grandemente corresponde àquela das Figs. 1a a 1c, mas tem uma característica especial comparada à parte de condução 3 desviada ou posicionada mais baixa relativa à parte de trilhagem 4, de modo que a folga da corrediça na região abaixo da parte de condução 3 é de parede mais delgada do que na região abaixo da parte de trilhagem 4. A pressão da massa injetada pode, desse modo, ser mantida mais longa nas porções já enchidas da cavidade de molde 8 do que em outras variantes.

[0060] O modo básico de operação dos dispositivos de acordo com a invenção de acordo com as Figs. 1a a 1c, 2, 3, 4a a 4c e Fig. 12, e a sequência básica do método descontínuo serão agora descritos com referência às Figs. 1a a 1c e Figs. 4a a 4c.

[0061] O molde é fechado, a força de fechamento é aplicada, e o carro 6 movido para sua posição de partida. No começo do processo de injeção, na Fig. 1a e Fig. 4a, o carro 6, junto com o inserto de molde 7, está, portanto, em sua posição de partida, em que o bocal 2 está localizado na extremidade frontal, aqui a extremidade direita, da cavidade de molde 8, e, portanto, também na extremidade frontal da corrediça 10. Agora a massa plástica solidificável é injetada via o bocal 2 sob alta pressão, e o carro 6 é ajustado em movimento, no qual a porção terminal frontal da cavidade de molde 8 é inicialmente enchida via a corrediça 10 e a primeira conexão 9. A massa plástica solidificável, que penetra levemente dentro da corrediça 10 abaixo da parte de condução 3, forma uma massa livre frontal abaixo da parte de condução 3, nas Figs. 1b e 4b, que é essencialmente mantida durante o movimento do carro 6 na direção da seta P1. Durante o movimento do carro 6, a cavidade de molde 8 é sucessivamente enchida com a massa plástica solidificável via as conexões 9. A corrediça 10, portanto, assegura um enchimento sucessivo da cavidade de molde 8 com massa plástica solidificável e para uma correspondente fase de pressão de retenção. As porções de parede delgada 10a atuam como “travas de fluxo”, causando um aumento na pressão, de modo que a massa plástica solidificável passa sob pressão adequada nas conexões 9. No caso de massas termoplásticas, a parte de trilhagem 4 suprida com refrigerante resfria ambas as vertentes de massa localizadas na corrediça 10 e nas conexões 9; em massas de elastômeros ou plásticos de termocura, a parte de trilhagem é aquecida de modo a alcançar reticulação química do plástico. À medida que o carro 6 avança, a corrediça 10 emerge da parte de trilhagem 4, que solidifica as vertentes de massa encontradas na corrediça 10 e nas conexões 9. Logo que a cavidade de molde 8 é completamente enchida (Fig. 1c, Fig. 4 c), ou as cavidades individuais 8’ (Fig. 2) são enchidas com massa, o carro 6 é parado. Alguma força é ainda aplicada e em seguida o suprimento de massa plástica é também cessado. Após uma fase de resfriamento, o molde é aberto, e o inserto de molde 7 é aberto pelo movimento das mandíbulas 7a. A vertente de massa de corrediça, junto com as vertentes de conexão, é agora removida por separação antes ou após a ejeção do componente ou componentes formados.

[0062] A Fig. 5, junto com as vistas em corte nas Figs. 5a e 5b, ilustra o modo de operação de um dispositivo de estampagem 14, que atua localmente na massa plástica solidificável na corrediça 10 na região das conexões 9. A Fig 5a é um corte ao longo da linha Va-Va da Fig. 5; a Fig. 5b é um corte ao longo da linha Vb-Vb da Fig. 5. Para a proposta de clareza, o componente 24a a ser formado a partir da massa plástica, a vertente de massa de corrediça 25a, e algumas vertentes de massa de conexão 25b, são mostradas. O dispositivo de estampagem 14 tem uma tira de estampagem 14a, que está posicionada estacionária, por exemplo, no inserto de molde 1. O dispositivo de estampagem 14 também compreende um do número de selos brancos 15, correspondentes ao número de conexões 9. Os selos brancos 15 estão posicionados em uma maneira não mostrada no carro 6 de modo que, durante o movimento do carro 6 da tira de estampagem 14a, eles podem ser movidos sucessivamente em sua posição de estampagem logo que uma cavidade - no caso de cavidades individuais - ou uma porção de cavidade é enchida com massa plástica. A distância mútua dos selos brancos 15 corresponde à distância mútua das conexões 9. A vista em corte na Fig. 5a mostra a posição de um selo branco 15 em sua posição não-atuada no caso de uma vertente de massa de conexão 25b. A Fig. 5b mostra a posição de um selo branco 15 em sua posição de estampagem, o selo branco 15 é retraído na massa plástica na corrediça 10, e facilita um aumento na pressão na cavidade 8 após enchimento, em particular, assegurando enchimento ótimo de regiões de parede mais espessas da cavidade 8.

[0063] Os componentes de uma variante adicional de um dispositivo de estampagem 14’ e seu modo de operação são mostrados nas Figs. 6, 6a e 6b. A Fig. 6a é um corte ao longo da linha VIa-VIa da Fig. 6; a Fig. 6b é um corte ao longo da linha VIb-VIb da Fig. 6. O arranjo da tira de estampagem, não mostrado aqui, é o mesmo como a concretização já descrita, a saber, estacionária. Os selos brancos 15’ nesta concretização em particular são pré-posicionados dentro do inserto de molde 7 e uma das mandíbulas 7a formadas pelo inserto de molde 7, por exemplo, horizontalmente orientadas. Na concretização mostrada, por exemplo, um componente 24’ é produzido que é composto de elemento volumoso regular similar à blocos 24’a. Cada selo branco 15 ’ é atribuído à região da cavidade de molde 8 que, em cada caso, forma um do elemento volumoso similar à bloco 24’a do componente 24’. A Fig. 6a mostra a posição de um selo branco 15’ antes da estampagem, a Fig. 6b, durante estampagem. O selo branco 15’ é prensado na massa no elemento volumoso similar à bloco 24’a. Os elementos volumosos do componente têm uma maior retração de volume do que as porções em forma de haste de parede delgada; desde que eles resfriam mais lentamente, um suprimento de pressão de elementos de componente volumosos nas porções em forma de haste de parede delgada seria de tempo limitado. Os selos brancos 15’ asseguram que a massa nos elementos volumosos é localmente mais compactada durante resfriamento, de modo que a retração de volume é correspondentemente reduzida.

[0064] A variante da invenção mostrada nas Figs. 7 e 7a é uma variante para produção de um ou mais componentes em um método contínuo. A Fig. 7 e Fig. 7a mostram uma concretização do dispositivo de acordo com a invenção com um molde com uma unidade rotativa, no qual a Fig. 7a mostra uma vista em corte ao longo da linha VIIa-VIIa da Fig. 7. A unidade rotativa tem um transportador 16 deslocável em um movimento rotativo contínuo por meio de uma unidade de acionamento, não mostrada, provida com uma circunferência externa circular, na circunferência externa da qual uma pluralidade de insertos de molde 17 é disposta imediatamente adjacente entre si, de modo que todos os insertos de molde 17 formam um círculo de inserto de molde. Quando todos os insertos de molde 17 são fechados, o suporte 16 se estende circunferencialmente ao redor dos insertos de molde 17 em uma maneira circular ao redor de uma corrediça 10. Em uma parte do dispositivo estacionário relativo à unidade rotativa, por exemplo, um bloco de canal do molde, não mostrado, no topo do suporte 16 e a unidade rotativa, uma parte de condução 3’ e uma parte de trilhagem 4’ são também posicionadas estacionárias. Análogo às concretizações já descritas, um bocal 2 conduzindo distante de uma unidade de injeção 5 tendo o furo do bocal 2a está, de preferência, localizado entre a parte de condução 3’ e a parte de trilhagem 4’. A parte de condução 3’ e a parte de trilhagem 4’ têm porções de borda arqueadamente estendendo-se inferiores 3’a, 4’a, formadas concêntricas com a corrediça 10, as superfícies de borda 3’b, 4’b das quais, análogas às concretizações já descritas, formam uma zona de condição encerrada e zona de trilhagem no molde fechado junto com a corrediça 10’. Conforme mostrado na Fig. 7a, os insertos de molde 17 também compreendem mandíbulas 17a, que, nesta concretização, são designadas de acordo com a circunferência da unidade rotativa de modo a, quando todos os insertos de molde 17 estão fechados, juntos formam o circular circundante, como uma corrediça 10’ formada como um recesso. As mandíbulas 17a de cada inserto de molde 17 contêm, na posição mutuamente fixada, pelo menos uma cavidade de molde separada 8’ e em cada caso pelo menos uma conexão 9’ formada como um canal, que se abre no recesso formado entre as mandíbulas 17a e formando uma porção da corrediça 10’.

[0065] A Fig. 7a mostra a unidade rotativa na região do bocal 2, no qual a porção de borda em forma de V exemplar 3’a da parte de condução 3 e a corrediça 10’ formada entre as duas mandíbulas 17a pode ser vista.

[0066] Para operar o dispositivo, a unidade rotativa é posta em movimento rotacional contínuo e constante pelo acionamento. Análoga às concretizações já descritas, uma frente de massa livre se forma durante injeção de massa plástica solidificável na zona de condução abaixo da parte de condução 3’ na corrediça 10’, enquanto que as cavidades individuais 8’ são enchidas em sucessão via a corrediça 10’ e as conexões 9’. As cavidades enchidas 8’ são movidas distantes do bocal 2 na direção de rotação (seta P2), no qual cada inserto de molde 17 passa na zona de trilhagem abaixo da parte de trilhagem 4’ resfriada (no caso de termoplásticos) ou aquecida (no caso de elastômeros ou plásticos de termocura) à medida que a distância a partir do local de fundição continua. A massa plástica na corrediça 10’, nas conexões 9’ e na respectiva cavidade 8’ começa a resfriar. Finalmente, cada inserto de molde 17 proveniente da parte de trilhagem 4’ e da massa plástica resfria adicionalmente e solidifica. Em particular, após cerca de um quarto para metade da circunferência da unidade rotativa, cada inserto de molde 17 é automaticamente aberto de modo que a vertente de massa na corrediça 10 pode ser separada junto com a vertente de conexão. Este processo também ocorre continuamente do inserto de molde 17 para inserto de molde 17. Os insertos de molde 17 são, em seguida, automaticamente abertos um após outro, e o componente formado na cavidade 8’ é automaticamente ejetado. A Fig. 7 mostra um componente exemplar imediatamente ejetado 24’’. Subsequentemente, os insertos de molde 17 são fechados novamente automaticamente em sequência e, durante a rotação contínua da unidade rotativa, passam sucessivamente de volta na zona de condução abaixo da parte de condução 3’, e são novamente enchidos um após o outro com massa plástica.

[0067] Em uma variante alternativa, não separadamente mostrada, com uma unidade rotativa de todos os insertos de molde, uma cavidade de molde circundante circular contínua é formada, de modo que um perfil “sem fim”, em particular, um perfil deformável, bobinável, com desenho de seção transversal variante, pode ser produzido.

[0068] Em uma variante adicional alternativa, não mostrada separadamente, para a produção de um ou mais componentes em um método contínuo em um transporte, insertos de molde individuais são enchidos continuamente, por exemplo, linearmente, diretamente unidos, conforme descrito, os componentes são removidos dos moldes, os insertos de molde são fechados novamente e realimentados ao local de fundição.

[0069] Se, após ejeção dos componentes, os insertos de molde são substituídos por cavidades de molde diferentemente moldadas tendo insertos de molde e os componentes sucessivamente usados novamente nestes insertos de molde, por exemplo, injeção de um segundo componente de massa pode ser efetuada via um segundo bocal. Alternativamente, uma segunda unidade rotativa pode ser provida com correspondentes insertos de molde.

[0070] Análoga à concretização de acordo com as Figs. 4a a 4c, uma parte de condução escalonada 3’ pode também ser provida com uma unidade rotativa na concretização.

[0071] A unidade rotativa é ajustada em movimento rotativo em particular por um motor elétrico com ou sem engrenagens, que é controlado pelo controle da máquina de moldagem por injeção, ou separadamente.

[0072] À medida que a massa plástica solidificável é continuamente injetada, cavidades cheias e vertentes de massa de canal de coletor são movidas a partir do bocal pelo movimento rotacional da unidade rotativa. Estas fases se estendem espacialmente uma após a outra, mas temporariamente simultaneamente. Isto resulta em um aumento significante na produtividade comparada a um processo de moldagem por injeção convencional.

[0073] As Figs. 8 a 11 mostram variantes de um suprimento contínuo de uma unidade rotativa com uma massa plástica solidificável. Todas destas figuras mostram bocais 2’, 2’’ que conduzem distantes das unidades de injeção horizontalmente dispostas 5’, 5’’. Os bocais 2’, 2’’ são posicionadas em um bloco de canal 18, que é designado de acordo com o arranjo e guia dos canais 19, 20, 21 correspondentes às várias partes. De cada bocal 2’, 2’’, um canal 19, 20 conduz no centro do respectivo bloco de canal 18. Aqui, uma conexão ou uma transição destes dois canais 19, 20 é efetuada no canal 21, que se abre no bocal 2 na região da parte de condução e parte de trilhagem 3’, 4’.

[0074] Na concretização mostrada na Fig. 8, porções dos canais 19, 20 juntas com o canal 21 formam uma junção em T, na qual uma válvula de desvio 22 indicada nesta figura assegura que o canal 21 é alternadamente suprido com fundido a partir da unidade de injeção 5’, e a partir da unidade de injeção 5’’. A válvula de desvio 22 é correspondentemente controlada, por exemplo, via diferenças de pressão nas unidades de injeção 5’, 5’’. Na concretização mostrada na Fig. 9, uma válvula de desvio 22’ é provida que é acoplada a uma haste de pistão e um pistão, de modo que a atuação da válvula de desvio 22’ pode ser efetuada hidraulicamente ou pneumaticamente. Alternativamente, a operação pode ser provida por meio de um acionamento elétrico. Nesta concretização, a comutação ou liberação dos canais 19, 20 é, de preferência, assegurada via um controlador que leva em conta o curso do parafuso nas unidades 5’, 5’’. Na variante mostrada na Fig. 10, o fluxo de massa para o canal 21 é regulada via bocais de válvula de agulhas 23. Nesta concretização, o canal 21 pode também ser suprido com a massa de ambos os canais 19, 20. Esta medida é particularmente vantajosa porque desse modo a pressão pode ser mantida constante quando mudando entre as unidades de injeção 5’, 5’’. A Fig. 11 mostra uma concretização que corresponde em função àquela da Fig. 8, no qual aqui os dois bocais 2’, 2’’ são dispostos em ângulos retos entre si, os dois canais 19, 20 se estendem em formas de L entre si, e o canal 21 se ramifica de uma destas porções em L. Com a válvula de desvio 22, uma junção em T é, portanto, formada novamente.

[0075] Nas variantes ilustradas nas Figs. 8 a 11, o bloco de canal 18 é, de preferência, um componente do molde, e não um componente da máquina de moldagem por injeção. Contudo, é também possível proporcionar o bloco de canal com uma unidade desviadora como um conjunto independente, que é construída na frente do molde em uma folha que se estende fixa da máquina de moldagem por injeção. Isto tem a vantagem que a mesma unidade desviadora do bloco de canal pode ser usada para vários moldes.

[0076] A Fig. 12 mostra, em uma concretização análoga à Fig. 1c, uma variante da invenção em que componentes de duas massas plástica solidificáveis diferentes podem ser produzidas em um método de dois componentes. Dois bocais 2 são providos, que são ambos posicionados na parte de condução 3. De outro modo, esta concretização corresponde àquela mostrada na Fig. 1c. Por meio dos dois bocais 2, duas massas plásticas diferentemente compostas podem, desse modo, serem introduzidas na cavidade 8, via a corrediça 10, no qual é possível que as massas sejam injetadas ou simultaneamente ou alternadamente. Se a massa plástica é injetada simultaneamente, um componente é criado com uma camada externa e interna de materiais diferentes. Se os bocais são dispostos próximos entre si, que não é aqui mostrado, um componente pode ser formado que deve ter uma porção longitudinal produzida de um material mais duro e uma porção longitudinal paralela a esta produzida de um material macio. Se as massas plásticas são injetadas sucessivamente, por exemplo, um componente com uma cor ou rigidez diferentes do material é produzido em porções longitudinais individuais. Por exemplo, um componente mais duro é primeiro injetado no começo de um componente, um componente resiliente macio na parte média, e, em seguida, novamente um componente rígido duro. O resultado é um componente com alta flexibilidade na região média. Por meio de bocais de válvula de agulha 23’, que são meramente sugeridos na Fig. 12, uma interrupção direcionada do fluxo de massa pode ocorrer em cada caso.

[0077] Em uma modificação da concretização mostrada na Fig. 12, os dois bocais são alojados em uma unidade separada pertencente à máquina de moldagem por injeção, no molde, existe somente um bocal, que é suprido alternadamente com as duas massas plásticas diferentes.

[0078] A Fig. 13, junto com as Figs. 13a a 13c, mostram um dispositivo 26 com cursores 27 que atuam como travas de fluxo. O dispositivo 26 tem uma tira de atuação estacionária 26a com um came de atuação ou de controle 26b, que tem um chanfro 26c lateralmente próximo ao furo do bocal 2a, desviado levemente na direção da zona de trilhagem. A posição do furo do bocal é indicada na Fig. 13a com uma linha tracejada. O carro 6 é equipado com cursores 27 na região da corrediça 10. Por meio de um dispositivo de controle, estes cursores 27 são atuados logo que a porção relevante da corrediça 10 tenha passado o bocal 2a na direção da zona de trilhagem. Como um resultado, a seção transversal do fluxo na corrediça 10 aumenta na zona de trilhagem, e capacita melhor transferência de pressão nas porções da cavidade 8 que já são enchidas com massa plástica. O cursor 27, portanto, atua como uma trava de fluxo na corrediça 10. Na Fig. 13a, o componente 24a e a vertente de massa de corrediça 25a são mostrados muito esquematicamente. A Fig. 13b mostra um cursor 27 em sua posição atuada; a Fig. 13c mostra um cursor 27 em sua posição não-atuada.

[0079] Em todas as variantes, a separação das vertentes de massa de corrediça, junto com as vertentes de massa de conexão e a ejeção do respectivo componente, pode já ocorrer quando o processo de solidificação tem progredido de modo que estas partes são dimensionalmente estáveis.

[0080] Massas plásticas solidificáveis adequadas no contexto do método de acordo com a invenção são todos plasticamente materiais processáveis, a saber, termoplásticos, plásticos de termocura, e elastômeros. Dependendo do tipo de massa plástica, os bocais são bocais de corrediça quente ou bocais de corrediça fria.

[0081] Em princípio, é possível efetuar o método de tal maneira a e designar o dispositivo tal que a(s) cavidade(s) de molde são providas nos componentes de molde estacionários, e injetados com pelo menos uma unidade de injeção móvel, via componentes de molde móveis.

[0082] Lista de numerais de referência

[0083] 1 Inserto de molde

[0084] 2, 2’, 2’’ Bocal

[0085] 2a Furo do bocal

[0086] 3, 3’ Parte de condução

[0087] 4, 4’ Parte de trilhagem

[0088] 3a, 4a, 3’a, 4’a Porção de borda

[0089] 3b, 4b, 3’b, 4’b Superfícies de borda

[0090] 5, 5’, 5’’ Unidade de injeção

[0091] 6 Carro

[0092] 7 Inserto de molde

[0093] 7a Mandíbulas

[0094] 8, 8‘’ Cavidade de molde

[0095] 9, 9’ Conexões

[0096] 10, 10’ Corrediça

[0097] 10a, 10b Seção

[0098] 12 Ejetor

[0099] 13 Elemento de aquecimento

[00100] 14, 14’ Dispositivo de estampagem

[00101] 14a Tira de estampagem

[00102] 15, 15’ Selo branco

[00103] 16 Suporte

[00104] 17 Inserto de molde

[00105] 17a Mandíbulas

[00106] 18 Bloco de canal

[00107] 19, 20, 21 Canais

[00108] 22, 22’ Válvula de desvio

[00109] 23, 23’ Bocal de válvula de agulha

[00110] 24, 24’, 24’’ Componente

[00111] 24’a Elemento similar à bloco

[00112] 24’’ Componente

[00113] 25a Vertente de massa de corrediça

[00114] 25b Vertente de massa de conexão

[00115] 26 Dispositivo de trava de fluxo

[00116] 26a Tira de atuação

[00117] 26b Came de controle

[00118] 26c Chanfro

[00119] 27 Cursor

Claims (24)

1. Método para produção de componentes ou perfis de pelo menos uma massa plástica solidificável em uma facilidade de moldagem por injeção, referido método compreendendo componentes de molde estacionários e componentes de molde que são móveis com relação a estes, no qual os componentes de molde móveis (8, 8’) contêm pelo menos uma cavidade de molde (8, 8’), e os componentes de molde estacionários têm pelo menos um local de fundição, sobre o qual a massa plástica solidificável é injetada na área entre os componentes de molde estacionários e a(s) cavidade(s) de molde (8, 8’) nos componentes de molde móveis, enquanto que movendo os componentes de molde móveis com a(s) cavidade(s) de molde (8, 8’) distantes a partir do local de fundição, caracterizado pelo fato de as seguintes etapas: a) injeção de massa plástica solidificável em uma corrediça (10, 10') formada nos componentes de molde móveis e, deste lugar, via conexões (9, 9') b) ) ou em porções em cavidade de molde individual (8) c) ) ou um após o outro em cavidades de molde individuais (8'), d) no qual a corrediça (10, 10’) na região do local de fundição, bem como uma zona de condução localizada no em um lado do local de fundição em um contador de direção oposta para aquele àquela do movimento dos componentes de molde móveis e em uma zona de trilhagem localizada no outro lado do local de fundição na direção de do movimento dos componentes de molde móveis, é encerrada por pelo menos um componente de molde estacionário de temperatura controlada, d) no qual na corrediça (10, 10’), uma vertente de massa de corrediça contínua é formada com fixação de vertentes de massa, que é transportada distante a partir do local de fundição com aumento de resfriamento e solidificação e aumento do comprimento, junto com as cavidades de molde cheias (8’) e porções de cavidade de molde (8), e) no qual a vertente de massa de corrediça, junto com as vertentes de massa de conexão, após sua solidificação e após abertura da cavidade de molde (8’) ou das cavidades de molde (8), é separada do(s) componente(s), e f) o componente ou os componentes é/são ejetados.

2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que é um método descontínuo em que os componentes de molde móveis são movidos linearmente.

3. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que é um método contínuo, em que componentes de molde móveis são continuamente unidos juntos, são enchidos, o(s) componente(s) é/são removido(s) a partir do molde, e os componentes de molde são reciclados para reenchimento no local de fundição.

4. Método, de acordo com a reivindicação 1 ou 3, caracterizado pelo fato de que é um método contínuo em que os componentes de molde móveis são movidos ao longo de um círculo fechado.

5. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o componente de molde circundado pela corrediça (10, 10’) na zona de condução é aquecido ou resfriado.

6. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que o componente de molde circundado pela corrediça (10, 10’) na zona de trilhagem é resfriado ou aquecido.

7. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1, 2, 5 ou 6, caracterizado pelo fato de que a massa plástica solidificável enche uma cavidade de molde alongada (8) em porções ou cavidades de molde individuais (8’) que se estendem em uma fileira, via as conexões (9), que são formadas em pelo menos um inserto de molde (7), são formadas, que é disposta em um carro linearmente móvel (6).

8. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1, 2 ou 5 a 7, caracterizado pelo fato de que, após o enchimento da cavidade de molde (8) ou de todas as cavidades de molde (8’), os componentes de molde móveis são parados, o suprimento de massa plástica solidificada é cessado, e as etapas e) e f) seguem.

9. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1, 3, 4 ou 5, caracterizado pelo fato de que a massa plástica solidificável parcialmente enche uma cavidade de molde circunferencial circular(8) em porções ou cavidades de molde individuais (8’) sucessivamente dispostas em um círculo via as conexões (9’), no qual a cavidade de molde (8) ou as cavidades de molde individuais (8’) é ou são providas no interior dos insertos de moldes (17) que seguem a circunferência externa circular de uma unidade rotativa seguindo após a forma circular diretamente uma após a outra.

10. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1, 3, 4, 5, 6 ou 9, caracterizado pelo fato de que, na etapa e), a vertente de massa de corrediça solidificada e as vertentes de massa de conexão solidificadas são continuamente separadas após a emergência dos insertos de molde (17) a partir da zona de trilhagem por meio de sucessivamente da abertura sucessiva dos insertos de moldes (17).

11. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1, 3, 4, 5, 6, 9 ou 10, caracterizado pelo fato de que, após a etapa e), os insertos de molde (17) são sucessivamente abertos completamente, ou o componente formado na respectiva cavidade (8’) é ejetado, ou o componente continuamente formado na cavidade de molde (8) estendendo-se em um círculo é parcialmente removido a partir do molde, no qual os insertos de molde (17) são em seguida fechados em sequência e, durante a rotação continua da unidade rotativa, sucessivamente entra na zona de condução novamente.

12. Dispositivo para produção de componentes ou perfis de pelo menos uma massa plástica solidificável em uma facilidade de moldagem por injeção obtidos pelo método conforme definido na reivindicação 1, referido o dispositivo caracterizado pelo fato de compreender compreendendo componentes de molde estacionários e componentes de molde que são móveis com relação a estes contendo pelo menos uma cavidade de molde (8, 8’), no qual os componentes de molde estacionários têm uma parte de condução aquecível (3, 3’) e uma parte de trilhagem resfriável (4, 4’), e têm pelo menos um local de fundição na região da parte de condução (3, 3’) e/ou da parte de trilhagem (4, 4’), caracterizado pelo fato de que onde os componentes de molde móveis ou compreendem uma cavidade de molde alongada (8), ou cavidades individuais (8’) dispostas em uma fileira, e tem uma corrediça (10, 10’) designada como um recesso, que é conectada via conexões (9, 9’), ou para a cavidade de molde alongada (8), ou para as cavidades individuais (8’),no qual a corrediça (10, 10’) é encerrada pela parte de condução (3, 3’) e a parte de trilhagem (4, 4’) no molde encerrado na região da parte de condução (3, 3’) e a parte de trilhagem (4, 4’).

13. Dispositivo, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que os componentes de molde móveis têm um carro linearmente móvel (6) que é provido com pelo menos um inserto de molde (7) que contém a cavidade de molde alongada (8), ou as cavidades de molde individuais (8’), sobre a extensão da qual a corrediça (10) é formada como um recesso reto no inserto de molde (7).

14. Dispositivo, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que a cavidade de molde alongada (8) se estende substancialmente reta ou arqueadamente curvado total.

15. Dispositivo, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que os componentes de molde móveis têm uma unidade rotativa com uma circunferência externa circular, na qual os insertos de molde (17) imediatamente após a forma circular são dispostos, que contém respectivamente contém ou pelo menos uma cavidade de molde (8’), ou juntos contêm uma cavidade de molde individual (8) após uma forma circular, no qual a corrediça (10’) se estende como um recesso circunferencialmente circular sobre todos os insertos de molde (17).

16. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 15, caracterizado pelo fato de que a parte de condução (3, 3’) e a parte de trilhagem (4, 4’) compreendem porções de borda livre (3a, 4a, 3’a, 4’a) com superfícies de borda (3b, 4b, 3’b, 4’b) faceando o inserto de molde/insertos de molde (7, 17), que, quando o molde é fechado, cobre hermeticamente a corrediça (10, 10’).

17. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 16, caracterizado pelo fato de que a parte de condução (3, 3’) é desviada ou colocada inferior relativa mais abaixo em relação à parte de trilhagem (4, 4’) de modo que a folga da corrediça na região abaixo da parte de condução (3, 3’) é de parede mais delgada do que na região abaixo da parte de trilhagem (4, 4 ’).

18. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 17, caracterizado pelo fato de que compreende um dispositivo de estampagem (14) com selos brancos (15), que podem ser retraídos localmente na corrediça (10) na região das conexões (9).

19. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 18, caracterizado pelo fato de que compreende um dispositivo de estampagem (14’) com selos brancos (15’), que podem ser retraídos na(s) cavidade/s.

20. Dispositivo, de acordo com a reivindicação 18 ou 19, caracterizado pelo fato de que o dispositivo de estampagem (14, 14’) tem uma tira de estampagem (14a) que é disposta em um componente de molde estacionário, no qual os selos brancos (15, 15’) estão posicionados em um componente de molde móvel de tal maneira que, durante o movimento deste componente de molde, eles podem ser sucessivamente trazidos em sua posição de estampagem.

21. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 20, caracterizado pelo fato de que compreende um dispositivo de trava de fluxo (26) com uma tira de atuação estacionária (26a) disposta em um componente de molde estacionário, e com cursores (27) montados em um componente de molde móvel, que são movidos na região da parte de condução (3) sucessivamente da corrediça (10) logo que uma porção da corrediça (10) tenha passado o bocal (2a) na direção da parte de trilhagem (4).

22. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 21, caracterizado pelo fato de que compreende duas unidades de injeção (5’, 5’’) e um bloco de canal (18) com duas das unidades de injeção (5’, 5’’) supridas com bocais de massa plástica solidificada (2’, 2’’), no qual de cada bocal (2’, 2’’), um canal (19, 20) se estende no centro do respectivo bloco de canal (18), no qual via a onde através de uma válvula de comando (22, 22’) alternadamente um dos dois canais (19, 20) pode ser conectado a um canal adicional (21) que se estende para o local de fundição na região da parte de condução e parte de trilhagem (3’, 4’).

23. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 21, caracterizado pelo fato de que compreende duas unidades de injeção (5’, 5’’) e um bloco de canal (18) com duas das unidades de injeção (5’, 5’’) supridas com bocais de massa plástica solidificada (2’, 2’’), no qual de cada bocal (2’, 2’’), um canal (19, 20) se estende no centro do respectivo bloco de canal (18), no qual via onde através de bocais de válvula de agulha (23), os dois canais (19, 20) podem ser conectados simultaneamente ou alternadamente a um canal adicional (21) que se estende para o local de fundição na região da parte de condução e parte de trilhagem (3’, 4’).

24. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 23, caracterizado pelo fato de que dois bocais (2) são providos, que são ou ambos posicionados na parte de condução (3), ou são componentes de uma unidade da máquina de moldagem por injeção.