ES2875763T3

ES2875763T3 - Composiciones de poliéster

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Publication number: ES2875763T3
Application number: ES17183658T
Authority: ES
Inventors: Matthias Bienmüller; Boris Neuwald; Joachim Morick
Original assignee: Lanxess Deutschland GmbH
Current assignee: Lanxess Deutschland GmbH
Priority date: 2016-08-26
Filing date: 2017-07-28
Publication date: 2021-11-11
Anticipated expiration: 2037-07-28
Also published as: EP3287493A1; CN107778792B; KR102339696B1; JP2019065304A; CN107778792A; US20180057684A1; JP6494708B2; PL3287494T3; JP2018031007A; HUE055590T2; KR20180023838A; BR102017018161A2; TWI753001B; EP3287494A1; BR102017018161B1; EP3287494B1; TW201819526A

Abstract

Composiciones y productos que van a producirse a partir de éstas, caracterizados por que contienen con respecto a A) 100 partes en masa de poli(tereftalato de butileno) B) de 0,5 a 34 partes en masa de poli(tereftalato de etileno), C) de 0,5 a 34 partes en masa de al menos un copolímero de estireno-acrilonitrilo, D) de 10 a 200 partes en masa de al menos una sustancia de refuerzo y E) de 0,01 a 30 partes en masa de al menos un estabilizador frente a la hidrólisis, usándose como estabilizador frente a la hidrólisis aceites naturales epoxidados, ésteres de ácido graso epoxidados o compuestos epoxidados sintéticos.

Description

DESCRIPCIÓN

Composiciones de poliéster

La invención se refiere a nuevas composiciones reforzadas a base de poli(tereftalato de butileno), poli(tereftalato de etileno), copolímero de estireno-acrilonitrilo y al menos un compuesto de epóxido aromático, a su uso para la producción de productos estables frente a la hidrólisis, transparentes al láser y a su uso para la soldadura por radiación láser.

Los principios básicos de la soldadura por radiación láser se han descrito en la bibliografía técnica (Kunststoffe 87, (1997) 3, 348 - 350; Kunststoffe 88, (1998), 2, 210 - 212; Kunststoffe 87 (1997) 11, 1632 - 1640; Plastverarbeiter 50 (1999) 4, 18 - 19; Plastverarbeiter 46 (1995) 9, 42 - 46).

En el caso de la soldadura por radiación láser se trata de un proceso de una sola etapa, en el que el calentamiento del plástico y el proceso de unión se desarrollan casi al mismo tiempo. A este respecto, un asociado de unión debe presentar en el intervalo de la longitud de onda del láser un alto grado de transmisión y el otro un alto grado de absorción. Antes del proceso de soldadura se posicionan las piezas de construcción que van a soldarse en la posición final deseada y se aplica la presión de unión.

El asociado de unión transparente se irradia por el rayo láser sin calentamiento notable. Sólo en el segundo asociado de unión se absorbe completamente el rayo láser en una capa próxima a la superficie, transformándose la energía del láser en energía térmica y fundiéndose el plástico. Debido a procesos de conducción térmica se plastifica también la pieza de construcción transparente en el área de la zona de unión. Mediante la presión de unión aplicada desde fuera así como mediante la presión de unión interna que resulta de la expansión de la masa fundida de plástico se produce una unión accionada por adherencia de materiales de las piezas de construcción. Las fuentes de láser habituales, usadas en la soldadura por radiación láser son láser de diodo de alta potencia (HDL, A = 900-1100 nm) y láser sólido (láser de fibra), en particular láser Nd:YAG, A = 1060-1090 nm, dado que casi todos los termoplásticos de color natural y no reforzados presentan en este intervalo de longitud de onda un alto grado de transmisión, lo que es una condición previa esencial del asociado de unión transparente. Al asociado de unión absorbente se añaden pigmentos absorbentes, en el caso de los cuales se trata en la mayoría de los casos de pigmentos de hollín, del cual resulta el color negro para el ojo humano de estas piezas de construcción. Sin embargo existen también los denominados absorbedores de infrarrojo, que pueden presentar en el intervalo de longitud de onda visible un color no negro. Véase: (https://de.wikipedia.org/wiki/Laserdurchstrahlschwei%C3 %9Fen).

La soldadura por láser de termoplásticos parcialmente cristalinos es en principio más difícil que en productos amorfos, dado que el rayo láser se dispersa en los esferolitos. Este problema propio de todos los plásticos parcialmente cristalinos está especialmente marcado en poli(tereftalato de butileno) (PBT): En comparación con una placa de poliamida 6 (PA 6) de igual espesor es PBT mucho menos transparente a la luz láser, ya que en este caso debido a la tendencia a la dispersión marcada es más alta la proporción de dispersión dirigida hacia atrás. Además se ensancha o bien se dispersa mucho más el rayo que pasa a través.

En general, la determinación de la transparencia al láser (LT) y de ese modo también en el contexto de la presente invención se realiza de manera fotométrica en longitudes de onda en el intervalo de 780 a 1100 nm. La estructura de medición estaba representada en los trabajos con respecto a la presente invención tal como sigue: Como fuente de radiación sirvió una lámpara de halógeno, que irradia un espectro desde luz visible hasta el infrarrojo cercano. Por debajo de la fuente de luz se focalizó la luz irradiada por medio de un diafragma perforado. A una distancia de 70 mm por debajo de la fuente de radiación se posicionó la placa de ensayo. A este respecto se trataba de placas de ensayo moldeadas por inyección de la dimensión 60 x 40 x 2 mm3. La placa se posicionó de modo que el rayo de luz tropieza con la placa en el centro (punto de corte de las diagonales) con un radio de 5 mm, o bien irradiada por medio de dos filtros de canto volviendo a la placa de ensayo se redujo el intervalo de longitud de onda del espectro de luz irradiado hasta el intervalo de 780 a 1100nm. La intensidad de radiación de la luz filtrada se determinó con ayuda de un detector de fotodiodos. A este respecto se usó como referencia del 100 % la trayectoria de los rayos vacía. Se midió no solo con una longitud de onda, sino en una región espectral que comprende todas las longitudes de onda del láser usadas actualmente para procesos de soldadura por radiación láser en el intervalo de 780 a 1100 nm.

Una transparencia a láser demasiado baja puede conducir a tiempo de ciclo prolongado en el proceso de soldadura por láser, puede tener como consecuencia partes defectuosas, o incluso puede hacer imposible la soldadura por láser. Hasta una cierta medida pueden compensarse estos inconvenientes mediante elevación del tiempo de soldadura. Con duración de soldadura más larga aumenta sin embargo la probabilidad de que se queme el material o se destruya.

Si la transparencia al láser promedio se encuentra en un nivel más bien bajo, pueden repercutir de manera especialmente negativa las oscilaciones, de modo que el proceso de soldadura ya no puede conducirse dentro de un intervalo de proceso admisible. También en este caso se tienen como consecuencia daños. Dado que la soldadura por láser es habitualmente la última etapa de una cadena de producción, las partes defectuosas en este punto significan la pérdida de todo el valor logrado hasta entonces.

Por tanto, para el aumento de la transparencia al láser (LT) de poliésteres, en particular PBT, se conocen distintos planteamientos. Un planteamiento es el mezclado del PBT poco transparente al láser con un asociado de mezcla altamente transparente al láser. De acuerdo con los documentos EP 2 949 703 A1, JP2004/315805A1 y DE-A1-10330722 se usa para ello poli(tereftalato de etileno) (PET) así como dado el caso otros aditivos en forma de compuestos que contienen fósforo o policarbonato.

El documento US 2005/165176 A1 divulga el uso de un copolímero de estireno-acrilonitrilo (SAN) para la producción de productos reforzados, transparentes al láser, a base de poli(tereftalato de butileno).

El documento JP 2003 292752 A enseña el uso de composiciones de PBT y/o PET, SAN así como fibras de vidrio para la producción de productos reforzados, transparentes al láser a base de PBT.

Finalmente se conocen además composiciones que contienen PBT, copolímeros de estireno-acrilonitrilo y fibras de vidrio por los documentos EP 0392357 A2, DE 19929302 A1 y EP 1553138 A1.

Inconveniente de estas soluciones del estado de la técnica es que si bien PET influye positivamente en la transparencia al láser, sin embargo los otros aditivos o bien reducen la transparencia al láser o sin embargo se altera o bien se alteran la estabilidad frente a la hidrólisis y/o las propiedades mecánicas de productos producidos a partir de esto. El objetivo de la presente invención era por tanto el aumento de la transparencia al láser de productos reforzados a base de combinaciones de PBT/PET con conservación de la estabilidad frente a la hidrólisis o incluso mejora de la misma y sin reducción de valores característicos mecánicos, en particular en el caso de la resistencia a la flexión o resistencia al choque.

La solución para este objetivo y objeto de la presente invención son composiciones y productos transparentes al láser que van a producirse a partir de las mismas que contienen

A) con respecto a 100 partes en masa de poli(tereftalato de butileno),

B) de 0,5 a 34 partes en masa de poli(tereftalato de etileno),

C) de 0,5 a 34 partes en masa de al menos un copolímero de estireno-acrilonitrilo,

D) de 10 a 200 partes en masa de al menos una sustancia de refuerzo y

E) de 0,01 a 30 partes en masa de al menos un estabilizador frente a la hidrólisis, usándose como estabilizador frente a la hidrólisis aceites naturales epoxidados, ésteres de ácido graso epoxidados o compuestos epoxidados sintéticos.

Sorprendentemente la adición de al menos un copolímero de estireno-acrilonitrilo en combinación con al menos un estabilizador frente a la hidrólisis conduce a composiciones de acuerdo con la invención y productos que resultan de las mismas, que por un lado presentan una transparencia al láser mejorada, sin embargo al mismo tiempo son estables frente a la hidrólisis en comparación con el estado de la técnica, sin que se produzcan inconvenientes en los valores característicos mecánicos.

La adición al menos de un copolímero de estireno-acrilonitrilo a combinaciones de PBT y PET permite la soldadura por láser de productos reforzados, que hasta ahora no podían someterse a la soldadura por láser debido a la falta de transparencia al láser. Debido a ello se vuelven accesibles aplicaciones, que anteriormente estaban reservadas a otros procedimientos de unión. Como alternativa pueden aplicarse procedimientos de unión por láser con potencia de láser más baja, lo que alarga la vida útil del láser que va a usarse y por consiguiente mejora la rentabilidad de procedimientos de soldadura por radiación láser.

Además se caracterizan los productos transparentes al láser de composiciones de acuerdo con la invención por la estabilidad frente a la hidrólisis y una impresión de superficie mejorada, que se muestra en brillo más alto, una superficie más uniforme o bien más lisa y en una mejor impresión de color.

Definiciones

Las composiciones reforzadas o productos en el sentido de la presente invención se caracterizan por la presencia al menos de una carga o sustancia de refuerzo.

En el sentido de la presente invención, las buenas propiedades mecánicas se caracterizan, en el caso de los productos que van a producirse de acuerdo con la invención, por valores elevados en la resistencia al impacto Izod con conservación de altos valores en el módulo de flexión. La resistencia al impacto describe la capacidad de un material para absorber la energía de choque y la energía de impacto sin romperse. La prueba de la resistencia al impacto Izod según la norma ISO 180 es un método estándar para determinar la resistencia al impacto de los materiales. En este sentido, el brazo de un aparato percursor de péndulo se sostiene en primer lugar a una determinada altura (= energía potencial constante) y finalmente se suelta. El brazo golpea la muestra, rompiéndose esta. De la energía que se absorbe por la muestra se determina la energía de impacto. La resistencia al impacto se calcula como la relación entre el trabajo de impacto y la sección transversal de la probeta (unidad de medida kJ/m2). En el contexto de la presente invención, la resistencia al impacto se determinó de acuerdo con la norma ISO 180-1U a 23 °C.

De acuerdo con "http://de.wikipedia.org/wiki/Biegeversuch" se determina el módulo de flexión en el ensayo de flexión de 3 puntos, posicionándose una muestra de prueba en dos soportes y cargándose en el centro con un punzón de prueba. El módulo de flexión se calcula con una muestra plana entonces tal como sigue:

en donde E = módulo de flexión en kN/mm2; A, = distancia entre los apoyos en mm; X h = final de la determinación del módulo de flexión en kN; X l = inicio de la determinación del módulo de flexión en kN; Dl = flexión en mm entre Xh y X ^l; b = anchura de muestra en mm; a = espesor de muestra en mm. El módulo de flexión se determinó en el marco de la presente invención de acuerdo con la norma ISO178-A a 23 °C.

Formas de realización preferentes de la invención

Preferentemente, la presente invención se refiere a composiciones y productos transparentes al láser que van a producirse a partir de las mismas que contienen

A) con respecto a 100 partes en masa de poli(tereftalato de butileno),

B) de 5 a 15 partes en masa de poli(tereftalato de etileno),

C) de 5 a 15 partes en masa de al menos un copolímero de estireno-acrilonitrilo,

D) de 20 a 100 partes en masa de al menos una sustancia de refuerzo y

E) de 2 a 15 partes en masa de al menos un estabilizador frente a la hidrólisis, usándose como estabilizador frente a la hidrólisis aceites naturales epoxidados, ésteres de ácido graso epoxidados o compuestos epoxidados sintéticos.

La invención se refiere además a un procedimiento de soldadura por láser para la unión al menos de dos componentes, de los cuales al menos un componente contiene la composición de acuerdo con la invención.

La invención se refiere además al uso de las composiciones de acuerdo con la invención para la producción de productos reforzados, transparentes al láser, a base de poli(tereftalato de butileno).

Para aclarar, hay que señalar que el contexto de la presente invención abarca todas las definiciones y parámetros generales expuestos a continuación o mencionados en intervalos preferidos en cualquier combinación. La presente invención se refiere a las composiciones de acuerdo con la invención, masas de moldeo que se van a producir a partir de ellas, así como a productos que van a producirse a su vez a partir de las masas moldeables incluyendo productos soldados por láser, de los cuales al menos un componente contiene la composición de acuerdo con la invención. Las normas citadas son válidas en la versión vigente en la fecha de solicitud, siempre que no se indique lo contrario.

La preparación de composiciones de acuerdo con la invención para la producción de masas moldeables para su utilización posterior en la producción de productos transparentes al láser, preferentemente por moldeo por inyección, en la extrusión o para el moldeo por soplado, se realiza por la mezcla de los componentes individuales en al menos una unidad de mezclado, preferentemente una combinadora, de manera especialmente preferente una extrusora de doble árbol que giran en el mismo sentido. Mediante esto se obtienen masas moldeables como productos intermedios.

Estas masas moldeables - también denominadas masas moldeables termoplásticas - pueden constar o bien exclusivamente de los componentes A), B), C), D) y E), o sin embargo pueden contener adicionalmente a los componentes A), B), C), D) y E) aún otros componentes, en particular A), B), C), D), E) y F).

Componente A)

El poli(tereftalato de butileno) (PBT) [n.° de CAS 24988-12-5], que se va a utilizar como componente A) de acuerdo con la invención, se prepara a partir de ácido tereftálico o sus derivados reactivos y butanodiol según métodos conocidos (Kunststoff-Handbuch, vol. VIII, página 695 y siguientes, editorial Carl-Hanser, Múnich, 1973).

Preferentemente, el PBT que se va a utilizar como componente A) contiene al menos el 80 % en moles, preferentemente al menos el 90 % en moles, con respecto al ácido dicarboxílico, de restos de ácido tereftálico.

El PBT que se va a utilizar como componente A) de acuerdo con la invención puede contener en una forma de realización, además de restos de ácido tereftálico, hasta el 20 % en moles de restos de otros ácidos dicarboxílicos aromáticos con de 8 a 14 átomos de C o restos de ácidos dicarboxílicos alifáticos con de 4 a 12 átomos de C, en particular restos de ácido Itálico, ácido isoftálico, ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico, ácido 4,4'-difenildicarboxílico, ácido succínico, ácido adípico, ácido sebácico, ácido azelaico, ácido ciclohexanodiacético, ácido ciclohexanodicarboxílico, ácido 2,5-furanodicarboxílico.

El PBT que se va a utilizar como componente A) de acuerdo con la invención puede contener en una forma de realización, además de butanodiol, hasta el 20 % en moles de otros dioles alifáticos con de 3 a 12 átomos de C o hasta el 20 % en moles de dioles cicloalifáticos con de 6 a 21 átomos de C, preferentemente restos de 1,3-propanodiol, 2-etilpropanodiol-1,3, neopentilglicol, 1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,4-ciclohexanodimetanol, 3-metilpentanodiol-2,4, 2-metilpentanodiol-2,4, 2,2,4-trimetilpentanodiol-1,3, 2,2,4-trimetilpentanodiol-1,5, 2-etilhexanodiol-1,3, 2,2-dietilpropanodiol-1,3, 2,5-hexanodiol, 1,4-di-(p-hidroxietoxi)-benceno, 2,2-bis-(4-hidroxiciclohexil)-propano, 2,4-dihidroxi-1,1,3,3-tetrametilciclobutano, 2,2-bis-(3-p-hidroxietoxifenil)-propano y 2,2-bis-(4-hidroxipropoxifenil)-propano.

El PBT que se va a utilizar preferentemente como componente A) tiene una viscosidad intrínseca según la norma EN-ISO 1628/5 en el intervalo de 40 a 170 cm3/g, de manera especialmente preferente en el intervalo de 50 a 150 cm3/g, de manera muy especialmente preferente en el intervalo de 65 a 135 cm3/g, en cada caso medido en un viscosímetro de Ubbelohde en fenol/o-diclorobenceno (1:1 partes en peso) a 25 °C. La viscosidad intrínseca /V,también denominada índice de Staudinger o viscosidad límite, es proporcional a la masa molecular media según la ecuación de Mark-Houwink y es la extrapolación del coeficiente de viscosidad VN para el caso de concentraciones de polímero que desaparecen. Puede estimarse a partir de una serie de mediciones o mediante el uso de procedimientos de aproximación adecuados (por ejemplo, Billmeyer). El VN [ml/g] se obtiene a partir de la medición de la viscosidad de la solución en el viscosímetro capilar, por ejemplo, viscosímetro de Ubbelohde. La viscosidad de la solución es una medida del peso molecular medio de un plástico. La determinación se realiza sobre el polímero disuelto, usándose distintos disolventes (m-cresol, tetracloroetano, fenol, 1,2-diclorobenceno, etc) y concentraciones. Por medio del coeficiente de viscosidad VN es posible un control de las propiedades de procesamiento y de uso de los plásticos. Una solicitación térmica del polímero, procesos de envejecimiento o la acción de productos químicos, exposición a la intemperie y la luz pueden someterse a estudio mediante mediciones comparativas. Véase también para ello: http://de.wikipedia.org/wiki/Viskosimetrie y "http://de.wikipedia.org/wiki/Mark-Houwink-Gleichung".

El PBT que se va a utilizar como componente A) de acuerdo con la invención también se puede utilizar en mezcla con otros polímeros. La preparación de combinaciones de PBT que van a usarse de acuerdo con la invención se realiza mediante preparación de mezclas. Durante una preparación de mezclas de este tipo, se pueden adicionar mezclando además aditivos habituales, en particular agentes de desmoldeo o elastómeros a la masa fundida, mediante lo cual se mejoran las propiedades de las combinaciones.

El PBT que se va a utilizar de acuerdo con la invención se puede adquirir como Pocan® B 1300 de la empresa Lanxess Deutschland GmbH, Colonia.

Componente B)

Como componente B) se usa poli(tereftalato de etileno) (PET) [n.° CAS 25038-59-9]. A este respecto pueden usarse distintos tipos de PET, que se diferencian por ejemplo por su viscosidad y/o los catalizadores contenidos en ellos. Igualmente pueden usarse distintos copolímeros de PET, en el que el PET se modificó con los siguientes monómeros o derivados de los siguientes monómeros: dietilenglicol, polietilenglicol, ciclohexanodimentanol (cis-, trans- o mezclas), 2,2,4,4-tetrametil-1,3-ciclobutanodiol, ácido norbornan-2,3-dicarboxílico, ácido isoftálico, ácido t-butilisoftálico, hidrogeno-5-sulfoisoftalato de sodio, ácido naftalendicarboxílico, ácido hidroxibenzoico, ácido adípico.

Las partes de comonómeros de este tipo ascienden por regla general a no más de 5 partes en masa, preferentemente a no más de 2 partes en masa, con respecto a 100 partes en masa de B).

Los tipos de PET que pueden usarse pueden contener los catalizadores usados en general para su preparación. Éstos comprenden sales de Ca, Mg, Zr, Mn, Zn, Pb, Sb, Sn, Ge y Ti, tal como por ejemplo óxidos, alcóxidos, y/o sales derivadas de ácidos orgánicos, tal como por ejemplo acetatos, oxalatos, citratos y/o lactatos así como glicolatos y compuestos de complejo/quelato de estos metales así como mezcla de los mismos. El contenido en metal residual de estos catalizadores en el PET que va a usarse de acuerdo con la invención es preferentemente < 300 ppm, de manera especialmente preferente < 260 ppm.

El PET que va a usarse de acuerdo con la invención tiene preferentemente una viscosidad intrínseca en el intervalo de aprox. 30 a 150cm3/g, de manera especialmente preferente en el intervalo de 40 a 130cm3/g, en particular preferentemente en el intervalo de 50 a 100cm3/g en cada caso medido en fenol/o-diclorobenceno (1:1 partes en peso) a 25 °C por medio de un viscosímetro Ubbelohde de acuerdo con la norma ISO 1628.

El PET que va a usarse de acuerdo con la invención puede adquirirse por ejemplo como LIGHTER™ C93 de la empresa Equipolymers, Schkopau, Alemania.

Componente C)

Como componente C) se usa al menos un copolímero de estireno-acrilonitrilo a base de compuestos aromáticos de vinilo (C.1) y cianuros de vinilo (C.2).

Preferentemente, 100 partes en masa de un copolímero C) contienen

(C.1) de 50 a 99 partes en masa de compuestos aromáticos de vinilo y/o compuestos aromáticos de vinilo sustituidos en el núcleo y

(C.2) de 1 a 50 partes en masa de cianuros de vinilo.

Los compuestos (C.1) preferentes son estireno, a-metilestireno, p-metilestireno, p-cloroestireno, y/o ésteres de alquilo (C¹-C⁸) del ácido metacrílico, en particular metacrilato de metilo, metacrilato de etilo.

Los cianuros de vinilo preferentes son nitrilos insaturados, en particular acrilonitrilo o metacrilonitrilo, y/o ésteres alquílicos (C¹-C⁸) de ácido (met)acrílico, en particular metacrilato de metilo, acrilato de n-butilo, acrilato de t-butilo, y/o derivados de ácidos carboxílicos insaturados.

Derivados preferentes de ácidos carboxílicos insaturados son sus anhídridos o imidas, en particular anhídrido de ácido maleico o N-fenil maleinimida.

Los monómeros (C.1) especialmente preferentes se seleccionan de al menos uno de los monómeros estireno, ametilestireno y metacrilato de metilo.

Los monómeros (C.2) preferentes se seleccionan de al menos uno de los monómeros acrilonitrilo, anhídrido de ácido maleico y metacrilato de metilo.

Los monómeros muy especialmente preferentes son (C.1) estireno y (C.2) acrilonitrilo. En particular se prefiere un copolímero de estireno-acrilonitrilo, que se conoce como SAN con el [n.° CAS 9003-54-7] y puede obtenerse por Styrolution GmbH, Frankfurt am Main.

Componente D)

Preferentemente se usan como componente D) fibras de vidrio. Éstas tienen preferentemente un diámetro de fibra en el intervalo de 7 a 18 pm, de manera especialmente preferente en el intervalo de 9 a 15 pm, y se añaden como fibras sin fin o como fibras de vidrio cortadas o molidas.

De acuerdo con "http://de.wikipedia.org/wiki/Faser-Kunststoff-Verbund", se diferencian a) fibras cortadas, también denominadas fibras cortas, con una longitud en el intervalo de 0,1 a 1 mm, b) fibras largas con una longitud en el intervalo de 1 a 50 mm y c) fibras sin fin con una longitud L > 50 mm. Las longitudes de fibra pueden determinarse por ejemplo - así también en el marco de la presente invención - mediante tomografía computarizada de rayos X de microfoco (p-CT); congreso anual DGZfP 2007 - conferencia 47.

Las fibras se dotan preferentemente de un sistema de acabado adecuado o un agente adherente o bien sistema de agente adherente, de manera especialmente preferente a base de silano.

Los agentes adherentes a base de silano muy especialmente preferentes para el tratamiento previo son compuestos de silano de la fórmula general (I)

(X-(CH2)q)k-Si-(O-CrH2f+1)4-k (I)

en la que los sustituyentes tienen el siguiente significado:

X: NH²-, HO-,

q: un número entero de 2 a 10, preferentemente de 3 a 4,

r: un número entero de 1 a 5, preferentemente de 1 a 2,

k: un número entero de 1 a 3, preferentemente 1.

Agentes adherentes preferentes en particular son compuestos de silano del grupo aminopropiltrimetoxisilano, aminobutiltrimetoxisilano, aminopropiltrietoxisilano, aminobutiltrietoxisilano así como los silanos correspondientes, que contienen como sustituyente X un grupo glicidilo.

Para el acabado de las fibras de vidrio, los compuestos de silano se utilizan preferentemente en cantidades en el intervalo de 0,05 a 2 porcentajes en masa, de manera especialmente preferente en el intervalo de 0,25 a 1,5 porcentajes en masa y en particular en el intervalo de 0,5 a 1 porcentajes en masa con respecto a 100 porcentajes en masa de fibras de vidrio para el revestimiento de superficies.

Las fibras de vidrio pueden presentar, debido al procesamiento para formar la masa de moldeo (preparación de mezclas) o el producto que se va a producir a partir de ella, un valor d97 o d50 más pequeño en la masa de moldeo o en el producto que las fibras de vidrio utilizadas originalmente. Las fibras de vidrio pueden presentar, debido al procesamiento para formar la masa de moldeo o el producto final en la masa de moldeo o en el producto final, distribuciones de longitud más cortas que las utilizadas originalmente.

Componente E)

Como estabilizador frente a la hidrólisis se usan aceites naturales epoxidados, ésteres de ácido graso epoxidados o compuestos epoxidados sintéticos. Preferentemente, estos compuestos tienen al menos un grupo epóxido.

Los aceites naturales epoxidados preferentes se basan en al menos un aceite del grupo aceite de oliva, aceite de linaza, aceite de coco, aceite de cacahuete, aceite de palma, aceite de ricino, aceite de soja o aceite de hígado de bacalao. Se prefiere especialmente aceite de soja.

El peso molecular de los aceites naturales epoxidados se encuentra preferentemente en el intervalo de 500 a 1000 g/mol. Los aceites de linaza o de soja que van a usarse preferentemente de acuerdo con la invención son mezclas de triglicéridos de ácidos grasos, predominando la proporción de ácido carboxílico C¹⁸.

Los aceites naturales epoxidados se preparan en general según los métodos familiares para el experto; véase Angew. Chem. 2000,112, 2292 - 2310. Los ésteres de ácido graso epoxidados preferentes se obtienen de ácidos carboxílicos alifáticos saturados o insaturados con 10 a 40 átomos de C, preferentemente de 16 a 22 átomos de C, mediante reacción con alcoholes saturados alifáticos con 2 a 40 átomos de C, preferentemente de 2 a 6 átomos de C.

Preferentemente se trata de ácidos carboxílicos 1- o 2-valentes. De manera especialmente preferente se selecciona al menos un ácido carboxílico del grupo ácido pelargónico, ácido palmítico, ácido láurico, ácido margárico, ácido dodecanodioico, ácido behénico, ácido esteárico, ácido cáprico, ácido montánico, ácido linoleico, ácido linolénico y ácido oleico.

Los alcoholes saturados alifáticos que van a usarse preferentemente son alcoholes de 1- a 4-hidroxilados. De manera especialmente preferente se selecciona al menos un alcohol del grupo n-butanol, n-octanol, alcohol estearílico, etilenglicol, propilenglicol, neopentilglicol, pentaeritritol y glicerol. En particular se prefiere glicerol.

Pueden usarse también mezclas de distintos ésteres y / o aceites.

La introducción de la función epóxido en los ésteres y/o aceites mencionados anteriormente se realiza a través de la reacción de éstos con agentes epoxidantes, preferentemente con perácidos, en particular con ácido peracético. Las composiciones de este tipo las conoce de manera suficiente el experto.

La preparación de compuestos epoxidados sintéticos la conoce igualmente el experto. Los compuestos epoxidados sintéticos preferentes son:

- poliglicidil- o poli-(p-metilglicidil)-éteres que pueden obtenerse mediante reacción de un compuesto con al menos dos grupos hidroxi alcohólicos o fenólicos libres y/o mediante reacción de grupos hidroxi fenólicos con una epiclorhidrina sustituida de manera adecuada preferentemente en condiciones alcalinas o en presencia de un catalizador ácido y posterior tratamiento alcalino.

Los poliglicidil- o poli-(b-metilglicidil)-éteres preferentes se derivan de alcoholes acíclicos, en particular etilenglicol, dietilenglicol y otros poli-(oxietilen)-glicoles, propano-1,2-diol o poli-(oxipropilen)-glicoles, propano-1,3-diol, butano-1,4-diol, poli-(oxitetrametilen)-glicoles, pentano-1,5-diol, hexano-1,6-diol, hexano-2,4,6-triol, glicerol, 1,1,1-trimetilpropano, bistrimetilolpropano, pentaeritritol, sorbitol así como de poliepiclorhidrinas. Como alternativa, los poliglicidil- o poli-(p-metilglicidil)-éteres preferentes se derivan de alcoholes cicloalifáticos, en particular 1,3- o 1,4-dihidroxiciclohexano, bis-(4-hidroxiciclohexil)-metano, 2,2-bis-(4-hidroxiciclohexil)-propano o 1,1 -bis-(hidroximetil)-ciclohex-3-eno o tienen núcleos aromáticos tal como N,N-bis-2-hidroxietil)-anilina o p,p'-bis-(2-hidroxietil-amino) difenilmetano.

- Los compuestos epoxidados sintéticos preferentes se basan en fenoles mononucleares, en fenoles polinucleares, o en productos de condensación obtenidos en condiciones ácidas de fenoles con formaldehído.

Los fenoles mononucleares preferentes son resorcinol o hidroquinona.

Los fenoles polinucleares preferentes son bis-(4-hidroxifenil)-metano, 2,2-bis-(4-hidroxifenil)-propano, 2,2-bis-(3,5-dibromo-4-hidroxifenil)-propano o 4,4'-dihidroxidifenilsulfona.

Los productos de condensación preferentes de fenoles con formaldehído son novolacas fenólicas.

Como compuestos de epóxido aromáticos del componente E) se usan preferentemente componentes con 2 funciones epóxido terminales.

Preferentemente, el compuesto de epóxido aromático es un producto de reacción oligomérico de bisfenol A con epiclorhidrina de fórmula (II),

con n = 0 a 10, preferentemente n = 1 a 8, de manera especialmente preferente n = 1 a 6 y n se corresponde con el número promedio de unidades en el producto de reacción.

Preferentemente tiene un compuesto de epóxido aromático que va a usarse de acuerdo con la invención un punto de ablandamiento (Mettler, DIN 51920) en el intervalo de 0 a 150 °C, de manera especialmente preferente de 50 °C a 120 °C, de manera muy especialmente preferente en el intervalo de 60 °C a 110 °C y en particular en el intervalo de 75 °C a 95 °C.

Los compuestos de epóxido aromáticos que van a usarse preferentemente presentan un peso equivalente de epóxido (EEW; DIN 16945) en el intervalo de 160 a 2000 g/eq, preferentemente de 250 a 1200 g/eq, de manera especialmente preferente en el intervalo de 350 a 1000 g/eq y en particular preferentemente en el intervalo de 450 a 800 g/eq.

En particular preferentemente se usa como componente E) un poli(bisfenol A-co-epiclorhidrina) [n.° CAS 25068-38-6], PM aprox. de 600 a 1800 g/mol, para hacer referencia a Epilox® de Leuna Harze GmbH, Leuna.

Componente F)

En una forma de realización, las composiciones de acuerdo con la invención pueden contener adicionalmente a los componentes A) a E) aún al menos un aditivo F) distinto de los componentes C), D) y E) del grupo de estabilizadores de fosfito, agentes de desmoldeo, estabilizadores de UV, estabilizadores térmicos, estabilizadores de rayos gamma, agentes antiestáticos, coadyuvantes de fluidez, retardantes de llama, modificadores elastoméricos, aditivos de protección contra incendios, emulsionantes, agentes de nucleación, plastificantes, lubricantes, colorantes y pigmentos, con la condición de que este aditivo no reduzca esencialmente la transparencia al láser en la región de longitud de onda en el intervalo de 780 a 1200 nm.

Preferentemente se usan con respecto a 100 partes en masa del componente A) de 0,1 a 100, de manera especialmente preferente de 0,3 a 20 partes en masa del componente F). En particular preferentemente, la masa moldeable de acuerdo con la invención además de los componentes A) a F) no contiene otras partes constituyentes.

Preferentemente, un aditivo que va a usarse como componente F) presenta un tamaño de grano < 1000nm, de manera que si bien se disuelve en la matriz de polímero del PBT, sin embargo no conduce a dispersión adicional de la radiación láser. Por el contrario, los componentes no miscibles con la matriz de polímero con índice de difracción que difiere mucho del PBT pueden conducir a dispersión de la radiación láser. Los aditivos mencionados y otros aditivos adecuados están descritos, por ejemplo, en Gachter, Müller, Kunststoff-Additive, 3.a edición, editoria1Hanser, Múnich, Viena, 1989 y en Plastics Additives Handbook, 5.a edición, editorial Hanser, Múnich, 2001. También los aditivos que se van a utilizar como componente F) se pueden utilizar individualmente o en mezcla o bien en forma de mezclas madre.

Preferentemente, como componente F) se utiliza al menos un estabilizador de fosfito. Preferentemente, se utiliza al menos un estabilizador de fosfito de la serie tris(2,4-di-ferc-butilfenil)fosfito (Irgafos® 168, empresa BASF SE, [n.° de CAS 31570-04-4]), difosfito de bis(2,4-di-ferc-butilfenil)pentaeritritol (Ultranox® 626, empresa Chemtura, [n.° de CAS 26741-53-7]), difosfito de bis(2,6-di-terc-butil-4-metilfenil)pentaeritritol (ADK Stab PEP-36, empresa Adeka, [n.° de CAS 80693-00-1]), difosfito de bis(2,4-dicumilfenil)pentaeritritol (Doverphos® S-9228, empresa Dover Chemical Corporation, [n.° de CAS 154862-43-8]), tris(nonilfenil)fosfito (Irgafos® TNPP, empresa BASF SE, [n.° de CAS 26523 78-4]), fosfito de (2,4,6-tri-t-butilfenol)2-butil-2-etil-1,3-propanodiol (Ultranox® 641, empresa Chemtura, [n.° de CAS 161717-32-4]) o Hostanox® P-EPQ.

Preferentemente, como componente F) se utiliza al menos un agente de desmoldeo. Como agente de desmoldeo preferente se selecciona al menos uno de la serie cera(s) de éster, tetraestearato de pentaeritritol (PETS), ácidos grasos de cadena larga, sal(es) de ácidos grasos de cadena larga, derivado(s) de amida de ácidos grasos de cadena larga, ceras montana así como cera(s) de polietileno o de polipropileno de bajo peso molecular o cera(s) de homopolímero de etileno.

Los ácidos grasos de cadena larga preferentes son el ácido esteárico o el ácido behénico. Las sales preferentes de ácidos grasos de cadena larga son estearato de calcio o estearato de zinc. El derivado de amida preferente de ácidos grasos de cadena larga es etilen-bis-estearil-amida. Las ceras montana preferentes son mezclas de ácidos carboxílicos saturados de cadena lineal con longitudes de cadena de 28 a 32 átomos de C.

Como estabilizadores térmicos o estabilizadores UV se utilizan preferentemente fenoles estéricamente impedidos, hidroquinonas, aminas secundarias aromáticas tales como difenilaminas, resorcinoles sustituidos, salicilatos, benzotriazoles y benzofenonas, así como representantes sustituidos de forma distinta de estos grupos o sus mezclas.

Como plastificantes se utilizan preferentemente éster dioctílico de ácido ftálico, éster dibencílico de ácido ftálico, éster butilbencílico de ácido ftálico, aceites de hidrocarburos o N-(n-butil)bencenosulfonamida.

De acuerdo con la invención pueden usarse como otros componentes F) modificadores elastoméricos. Preferentemente se usan a este respecto uno o varios polímeros de injerto.

Los polímeros de injerto que van a utilizarse como modificadores elastoméricos se basan en bases de injerto adecuadas, preferentemente cauchos de dieno, cauchos de EP(D)M, así, aquellos a base de etileno/propileno y, dado el caso, dieno, cauchos de acrilato, de poliuretano, de silicona, de cloropreno y de etileno/acetato de vinilo.

Los modificadores elastoméricos especialmente preferentes son polímeros de ABS (ABS en emulsión, en masa y en suspensión), como los que están descritos, por ejemplo, en el documento DE-A 2035390 o en el documento DE-A 2 248242 o en Ullmann, Enzyklopadie der Technischen Chemie, vol. 19 (1980), página 280 y siguientes. La proporción de gel de la base de injerto asciende a al menos el 30 % en peso, preferentemente al menos el 40 % en peso (medido en tolueno). ABS significa copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno [n.° CAS 9003-56-9] y es un terpolímero sintético de los tres tipos de monómero distintos acrilonitrilo, 1,3-butadieno y estireno. Éste pertenece a los termoplásticos amorfos. Las relaciones de cantidad pueden variarse a este respecto del 15-35 % de acrilonitrilo, del 5-30 % de butadieno y del 40-60 % de estireno.

Los modificadores elastoméricos o bien copolímeros de injerto que van a usarse como componente F) se preparan mediante polimerización por radicales, por ejemplo mediante polimerización en emulsión, en suspensión, en solución o en masa, preferentemente mediante polimerización en emulsión o en masa.

Los cauchos de injerto especialmente adecuados son también polímeros de ABS, que se preparan mediante iniciación redox con un sistema de iniciador de hidroperóxido orgánico y ácido ascórbico de acuerdo con el documento US-A 4 937285.

Procedimiento

La preparación de composiciones de acuerdo con la invención para la preparación de masas de moldeo para la utilización adicional en el moldeo por inyección o en la extrusión se realiza por la mezcla de los componentes individuales en al menos una unidad de mezclado, preferentemente una combinadora. Para la producción de un producto transparente al láser, las masas moldeables se someten a un procesamiento adicional, preferentemente a un procedimiento de moldeo por inyección o a una extrusión. Los procedimientos del moldeo por inyección así como de la extrusión de masas de moldeo termoplásticas se conocen por el experto.

Los procedimientos de acuerdo con la invención para la producción de productos transparentes al láser por extrusión o moldeo por inyección se llevan a cabo a temperaturas de fusión en el intervalo de 230 a 330 °C, preferentemente de 250 a 300 °C así como, dado el caso, adicionalmente a presiones de como máximo 2500 bar, preferentemente a presiones de como máximo 2000 bar, de manera especialmente preferente a presiones de como máximo 1500 bar y de manera muy especialmente preferente a presiones de como máximo 750 bar.

En el caso de la extrusión, se hace una distinción preferentemente entre extrusión de perfil y coextrusión secuencial. En el caso de la coextrusión secuencial, se expulsan dos materiales diferentes uno detrás del otro en una secuencia alternante. De esta manera, se produce una preforma con una composición de material que difiere por secciones en la dirección de extrusión. Determinadas secciones de artículos se pueden equipar con propiedades específicamente requeridas por medio de la selección de material correspondiente, por ejemplo, para artículos con extremos blandos y una parte central dura o áreas de fuelles blandos integrados (Thielen, Hartwig, Gust, „Biasformen von Kunststoffhohlkorpern", editorial Cari Hanser, Múnich 2006, páginas 127-129).

El procedimiento del moldeo por inyección se caracteriza por que la materia prima, preferentemente en forma de granulado, se funde (plastifica) en una cavidad cilindrica calentada y se inyecta como masa de inyección bajo presión en una cavidad atemperada. Después del enfriamiento (solidificación) de la masa se desmoldea la pieza de fundición inyectada.

Se diferencian

1. Plastificación / fusión

2. Fase de inyección (proceso de llenado)

3. Fase de compresión (debido a la contracción térmica durante la cristalización)

4. Desmoldeo.

Una máquina de moldeo por inyección consta de una unidad de cierre, la unidad de inyección, el accionamiento y el control. A la unidad de cierre pertenecen placas de sujeción fijas y móviles para la herramienta, una placa frontal así como columnas y accionamiento de la placa de sujeción de herramientas móvil. (Articulación de palancas articuladas o unidad de cierre hidráulica).

Una unidad de inyección comprende el cilindro calentable eléctricamente, el accionamiento del tornillo sin fin (motor, mecanismo de transmisión) y la hidráulica para desplazar el tornillo sin fin y la unidad de inyección. El objetivo de la unidad de inyección consiste en fundir el polvo o el granulado, dosificarlos, inyectarlos y presionarlos posteriormente (debido a la contracción). El problema del reflujo de la masa fundida dentro del tornillo sin fin (corriente de fuga) se resuelve mediante el bloqueo de reflujo.

En el molde para fundición inyectada, se separa entonces la masa fundida entrante, se enfría y, por lo tanto, se fabrica el producto que se va a fabricar. Para ello son necesarias siempre dos mitades de herramienta. En el caso del moldeo por inyección, se diferencian los siguientes complejos funcionales:

- sistema de mazarota

- piezas insertadas de conformación

- ventilación

- alojamiento de máquinas y absorción de fuerzas

- sistema de desmoldeo y transmisión de movimiento

- atemperado

A diferencia del moldeo por inyección, en el caso de la extrusión se utiliza una hebra de plástico moldeada sin fin, en este caso, a partir de una masa de moldeo de acuerdo con la invención, en la extrusora, siendo la extrusora una máquina para producir piezas moldeadas termoplásticas. Se diferencian

extrusoras de un solo husillo y extrusoras de doble husillo, así como los respectivos subgrupos de extrusoras de un solo husillo convencionales, extrusoras de un solo husillo de acción de transporte, extrusoras de doble husillo contrarrotatorias y extrusoras de doble husillo corrotatorias.

Las instalaciones de extrusión constan de extrusora, herramienta, equipo sucesor, moldes de soplado y extrusión. Las instalaciones de extrusión para la producción de perfiles constan de: extrusora, herramienta de perfilado, calibración, trayecto de enfriamiento, salida de oruga y de rodillo, dispositivo de separación y canal basculante.

La presente invención se refiere exclusivamente a procedimientos de soldadura por radiación láser con productos obtenidos mediante extrusión, extrusión de perfiles o moldeo por inyección a base de composiciones de acuerdo con la invención.

Los procedimientos mencionados conducen a productos con transparencia al láser sorprendentemente excelente en el intervalo de longitud de onda relevante para procesos de soldadura por radiación láser de 780 a 1200 nm con propiedades mecánicas buenas de manera constante. Además, los productos optimizados para la transparencia al láser de acuerdo con la invención mediante adición de correspondientes estabilizadores frente a la hidrólisis pueden estabilizarse de manera excelente frente a la degradación hidrolítica, sin que esto produzca durante el procesamiento una estructura de cadena indeseada y problemas de procesamiento unidos a ello o una reducción de la capacidad de soldadura por láser.

La transparencia por láser (LT) se mide o bien se determina en el marco de la presente invención de manera fotométrica en todo el intervalo de longitud de onda de 780 a 1100 nm, tal como se ha se ha mencionado en más detalle en la parte de ejemplos.

Los productos que van a prepararse a partir de las composiciones de acuerdo con la invención pueden someterse a un procedimiento de soldadura por radiación láser. Preferentemente, en el caso de los productos o los productos que pueden obtenerse mediante soldadura por radiación láser se trata de materiales para cubiertas, carcasas, piezas adosadas, detectores. Los productos que pueden obtenerse mediante soldadura por radiación láser se emplean o bien se usan en particular en vehículos, en la tecnología electrónica, de telecomunicaciones, de la información, o en la industria informática, así como en el hogar, deporte, en la industria de la medicina o en la industria del entretenimiento.

De acuerdo con la invención se prefieren composiciones y productos que van a prepararse a partir de éstas que contienen PBT, PET, SAN, fibra(s) de vidrio y al menos un compuesto de epóxido aromático.

De acuerdo con la invención se prefieren composiciones y productos que van a prepararse a partir de éstas que contienen PBT, PET, SAN, fibra(s) de vidrio y al menos un compuesto de epóxido aromático con 2 funciones epóxido terminales.

De acuerdo con la invención se prefieren composiciones y productos que van a prepararse a partir de éstas que contienen PBT, PET, SAN, fibra(s) de vidrio y al menos un compuesto de epóxido aromático con 2 funciones epóxido terminales de fórmula (II),

con n = 0 a 10, preferentemente n = 1 a 8, de manera especialmente preferente n = 1 a 6, en donde n se corresponde con el número promedio de unidades en el producto de reacción.

De acuerdo con la invención se prefieren composiciones y productos que van a prepararse a partir de éstas que contienen PBT, PET, SAN, fibra(s) de vidrio y al menos un compuesto de epóxido aromático con 2 funciones epóxido terminales que presenta un punto de ablandamiento (Mettler, DIN 51920) en el intervalo de 0 a 150 °C, de manera especialmente preferente de 50 °C a 120 °C, de manera muy especialmente preferente en el intervalo de 60 °C a 110 °C y en particular en el intervalo de 75 °C a 95 °C.

De acuerdo con la invención se prefieren composiciones y productos que van a prepararse a partir de éstas que contienen PBT, PET, SAN, fibra(s) de vidrio y al menos un compuesto de epóxido aromático con 2 funciones epóxido terminales con un peso equivalente de epóxido (EEW; DIN 16945) en el intervalo de 160 a 2000 g/eq, preferentemente de 250 a 1200 g/eq, de manera especialmente preferente en el intervalo de 350 a 1000 g/eq y en particular preferentemente en el intervalo de 450 a 800 g/eq.

De acuerdo con la invención se prefieren composiciones y productos que van a prepararse a partir de éstas que contienen PBT, PET, SAN, fibra(s) de vidrio y al menos una resina epoxi a base de bisfenol-A.

De acuerdo con la invención se prefieren composiciones y productos que van a prepararse a partir de éstas que contienen PBT, PET, SAN, fibra(s) de vidrio y al menos poli(bisfenol A-co-epiclorhidrina) [n.° CAS 25068-38-6] con un PM en el intervalo de 600 a 1800 g/mol.

Ejemplos

Para la producción de las composiciones descritas de acuerdo con la invención, los componentes individuales se mezclaron en una extrusora de doble husillo (ZSK 26 Mega Compounder de la empresa Coperion Werner & Pfleiderer, Stuttgart, Alemania) en la masa fundida a temperaturas en el intervalo de 285 a 310 °C, se descargaron como hebra, se enfriaron hasta que pudieron granularse y se granularon. Antes de las etapas adicionales, el granulado se secó a 120 °C en una estufa de secado al vacío durante aproximadamente 4 h.

Las placas y probetas para las investigaciones enumeradas en la tabla 1 se inyectaron en una máquina de moldeo por inyección disponible comercialmente a una temperatura de masa en el intervalo de 250 a 270 °C y una temperatura del molde en el intervalo de 80 a 100 °C.

Medición de la transparencia al láser

La determinación de la transparencia al láser (LT) se realizó de manera fotométrica en todo el intervalo de longitud de onda de 780 a 1100 nm. La estructura de medición estaba representada tal como sigue: Como fuente de radiación sirvió una lámpara de halógeno, que irradia un espectro desde luz visible hasta el infrarrojo cercano. Por debajo de la fuente de luz se focalizó la luz irradiada por medio de un diafragma perforado. A una distancia de 70 mm por debajo de la fuente de radiación se posicionó la placa de ensayo. A este respecto se trataba de placas de ensayo moldeadas por inyección de la dimensión 60 x 40 x 2 mm3. La placa se posicionó de modo que el rayo de luz tropieza con la placa en el centro (punto de corte de las diagonales) con un radio de 5 mm, o bien la irradia. Por medio de dos filtros de canto volviendo a la placa de ensayo se redujo el intervalo de longitud de onda del espectro de luz irradiado hasta el intervalo de 780 a 1100nm. La intensidad de radiación de la luz filtrada se determinó con ayuda de un detector de fotodiodos. A este respecto se usó como referencia del 100 % la trayectoria de los rayos vacía. En los ejemplos y ejemplos comparativos expuestos en la tabla 1 corresponde "o" a una transparencia al láser satisfactoria, con lo cual hasta como máximo un espesor de pared 1,5 mm puede realizarse un proceso de soldadura por láser rentable. En comparación con esto significa "-" una transparencia más baja en un 25 % y "--" una transparencia más baja en un 50 %. Una caracterización con "+" en la tabla 1 significa con respecto a la medición de transparencia al láser un valor más alto en un 25 % que en el caso de "o".

Módulo de flexión y resistencia a la flexión

El módulo de flexión (unidad Pa) y resistencia a la flexión de los productos producidos a partir de las masas moldeables termoplásticas de acuerdo con la invención se determinaron en el ensayo de flexión según la norma ISO 178-A a 23 °C. Una posibilidad alternativa de la determinación la ofrece la norma EN ISO 527 (http://de.wikipedia.org/wiki/EN_ISO_527-1). Una resistencia a la flexión caracterizada con "o" significa en la tabla 1 una resistencia a la flexión reducida en un 10 % en comparación con ejemplos con caracterización "+".

Resistencia al impacto

La resistencia al impacto de los productos producidos a partir de las masas moldeables termoplásticas de acuerdo con la invención en forma de probetas de la dimensión 80 x 100 x 4 mm3 se determinó en un ensayo de impacto según la norma ISO 180-1U a 23 °C (unidad kJ/m2).

Resistencia al impacto tras la hidrólisis

Los productos producidos a partir de las composiciones de acuerdo con la invención en forma de probetas de la dimensión 80 x 100 x 4 mm3 se almacenaron en un armario de clima constante (KMF240 de la empresa Binder, Tuttlingen, Alemania) a 85 °C y 85 % de humedad del aire relativa durante 1000 horas. A continuación se determinó la resistencia al impacto de los productos almacenados en el ensayo impacto según la norma ISO 180-1U a 23 °C (unidad kJ/m2). En los ejemplos y ejemplos comparativos expuestos en la tabla 1 corresponde "+" a una reducción de la resistencia al impacto tras el almacenamiento de menos del 30 % en comparación con la muestra no almacenada. En comparación con esto significa "-" una resistencia al impacto reducida en un 50 % y una resistencia al impacto reducida en más del 60 % en comparación con la muestra no almacenada correspondiente.

Eductos

PBT: poli(tereftalato de butileno) con una viscosidad intrínseca de 94 g/cm3 (Pocan® B1300, producto comercial de la empresa Lanxess Deutschland GmbH, Colonia)

PET: poli(tereftalato de etileno) con una viscosidad intrínseca de 80 g/cm3 (LIGHTER™ C93, empresa Equipolymers, Schkopau, Alemania)

SAN: copolímero de estireno-acrilonitrilo (Luran® SAN M 60, empresa Ineos Styrolution, Frankfurt, Alemania) Fibra de vidrio (FV): fibra de vidrio encolada con compuestos que contienen silano con un diámetro de 10 |jm (CS 7967, producto comercial de Lanxess N.V., Amberes, Bélgica)

Estabilizador frente a la hidrólisis: Producto de reacción oligomérico de bisfenol A y epiclorhidrina (véase la fórmula (I)), un peso equivalente de epóxido (DIN 16945) de 500 a 700 g/eq y un punto de ablandamiento (Mettler, DIN 51920) entre 75 y 90 °C. [n.° CAS 25068-38-6]

Otros aditivos: en particular estabilizador de fosfito habitual en el comercio y/o agente de desmoldeo: Licowax® E de Clariant International Ltd., Muttenz, Suiza en una proporción de masa de 1,0 con respecto a 100 partes en masa de PBT para todos los ejemplos.

De la tabla 1 se vuelve evidente que los productos a base de composiciones de acuerdo con la invención (ejemplos 1 y 2) en comparación con los productos a base de composiciones de polímero que se basan exclusivamente en PBT como único componente de polímero (comparación 1) o a base de una mezcla solo de PBT y PET (comparación 2) presentan valores de transmisión de láser claramente mejores con propiedades mecánicas buenas de manera constante. Adicionalmente muestra la composición de acuerdo con la invención (ejemplo 2) tras almacenamiento climatizado buena estabilidad frente a la hidrólisis de manera constante y transmisión de láser claramente mejorada.

Indicaciones de cantidad de los componentes en la Tabla 1 en cada caso en partes en masa.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Composiciones y productos que van a producirse a partir de éstas, caracterizados por que contienen con respecto a A) 100 partes en masa de poli(tereftalato de butileno)

B) de 0,5 a 34 partes en masa de poli(tereftalato de etileno),

D) de 10 a 200 partes en masa de al menos una sustancia de refuerzo y

E) de 0,01 a 30 partes en masa de al menos un estabilizador frente a la hidrólisis,

usándose como estabilizador frente a la hidrólisis aceites naturales epoxidados, ésteres de ácido graso epoxidados o compuestos epoxidados sintéticos.

2. Composiciones y productos que van a producirse a partir de éstas de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizados por que como componente D) se usan fibras de vidrio.

3. Composiciones y productos que van a producirse a partir de éstas de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizados por que como componente C) se usa al menos un copolímero de estireno-acrilonitrilo a base de compuestos aromáticos de vinilo (C.1) y cianuros de vinilo (C.2).

4. Composiciones y productos que van a producirse a partir de éstas de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizados por que 100 partes en masa de un copolímero C) contienen

(C.2) de 1 a 50 partes en masa de cianuros de vinilo.

5. Composiciones y productos que van a producirse a partir de éstas de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizados por que como (C.1) se usa estireno y como (C.2) se usa acrilonitrilo.

6. Uso de una composición de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, para la fabricación de productos reforzados, transparentes al láser, a base de poli(tereftalato de butileno).

7. Procedimiento de soldadura por láser, caracterizado por que al menos uno de los componentes que van a soldarse contiene una composición de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5.