ES2847898T3

ES2847898T3 - Composiciones de tereftalato de polialquileno

Info

Publication number: ES2847898T3
Application number: ES17751417T
Authority: ES
Inventors: Boris Neuwald; Matthias Bienmüller
Original assignee: Lanxess Deutschland GmbH
Current assignee: Lanxess Deutschland GmbH
Priority date: 2016-09-06
Filing date: 2017-08-14
Publication date: 2021-08-04
Anticipated expiration: 2037-08-14
Also published as: CN109661432B; EP3290476A1; KR20190050780A; WO2018046244A1; HUE052912T2; US20190233639A1; KR102338727B1; HRP20210216T1; PL3510102T3; JP2019526679A; EP3510102B1; CN109661432A; JP6931045B2; EP3510102A1

Abstract

Composiciones, masas de moldeo y productos que contienen a) al menos un tereftalato de polialquileno, b) al menos un copolímero de al menos una olefina y al menos un éster de ácido acrílico o éster de ácido metacrílico de un alcohol alifático, no descendiendo el índice de fluidez que se va a determinar según la norma ISO 1133 del copolímero por debajo de 50 g/10 min y midiéndose o determinándose a 190 °C y con un peso de prueba de 2,16 kg, y c) al menos un aditivo a base de moléculas con 2 o más grupos epoxi, anhídrido o carbodiimida por molécula, utilizándose como molécula con 2 o más grupos epoxi un compuesto epoxi aromático con 2 funciones epoxi terminales de acuerdo con la fórmula (II), **(Ver fórmula)** en la que a representa un número en el intervalo de 0 a 10, correspondiendo a al número promedio de **(Ver fórmula)** unidades en la fórmula (II).

Description

DESCRIPCIÓN

Composiciones de tereftalato de polialquileno

La invención se refiere a nuevas composiciones dado el caso reforzadas a base de a) tereftalatos de polialquileno, preferentemente tereftalato de polibutileno, b) al menos un copolímero de al menos una olefina y al menos un éster de ácido (met)acrílico de un alcohol alifático, así como c) al menos un aditivo a base de moléculas con 2 o más grupos epoxi, anhídrido o carbodiimida por molécula, a masas de moldeo que se van a producir a partir de las mismas así como, a su vez, a productos hidrolíticamente estables que se van a producir a partir de las masas de moldeo con buenas superficies y al mismo tiempo buenas propiedades mecánicas.

Los tereftalatos de polialquileno se caracterizan generalmente por una buena procesabilidad, buenas propiedades mecánicas, estabilidad respecto a la temperatura y estabilidad química. Se utilizan en numerosas aplicaciones, preferentemente en el moldeo por inyección, para la producción de láminas, o para la producción de fibras. Los productos preferentes a base de tereftalatos de polialquileno son interruptores, carcasas, enchufes, sensores y otras aplicaciones del sector eléctrico y electrónico.

Un procesamiento sin problemas es importante para los tereftalatos de polialquileno en las aplicaciones anteriormente mencionadas, en particular en cuanto a los sistemas de canal caliente y la mayor estabilidad de fusión posible a temperaturas elevadas, entendiendo el experto por temperaturas elevadas aquellas en el intervalo >260 °C, pero por debajo de la temperatura de descomposición.

A este respecto, la estabilidad de fusión describe el cambio en la viscosidad de fusión a temperaturas elevadas a lo largo del tiempo. En el caso de un tereftalato de polialquileno sin aditivos, la viscosidad de fusión disminuye con el tiempo. A través de aditivos reactivos de alargamiento de cadena, tales como, por ejemplo, moléculas que contienen dos o más grupos epoxi, sin embargo, la viscosidad de fusión también puede aumentar. Esto resulta desventajoso, puesto que la fluidez de la masa fundida disminuye, lo cual, entre otras cosas, puede dar como resultado velocidades de procesamiento más bajas. Además, un aumento de la viscosidad de fusión puede dar como resultado manchas o una solidificación de la masa de moldeo por inyección en la boquilla que se va a utilizar durante el moldeo por inyección, u obstrucciones o cierres en el sistema de bebedero (canal caliente) de una instalación de moldeo por inyección. Por este motivo, en lo sucesivo se denominan masas de moldeo con alta estabilidad de fusión a aquellas que, incluso después de tiempos de permanencia >5 min, considerablemente por encima del punto de fusión de la masa de moldeo, preferentemente >260 °C, no muestran ningún aumento de la viscosidad de fusión. Como conoce el experto, habitualmente se puede observar una ligera reducción de la viscosidad de fusión para aquellas masas de moldeo estables a la fusión durante el procesamiento.

De acuerdo con https://de.wikipedia.org/wiki/Stippe_(Kunststoff), una mancha es un defecto superficial en una pieza de moldeo por inyección. En el contexto de la presente invención, se consideran las manchas orgánicas que constan de polímeros craquelados, es decir, descompuestos térmicamente.

Así, no aumentar la viscosidad de fusión durante el procesamiento de una masa de moldeo contribuye a reducir las manchas y a mejorar la calidad superficial y así a reducir los desechos en el proceso de moldeo por inyección. La utilización de aditivos con 2 o más grupos epoxi, anhídrido o carbodiimida en las masas de moldeo da como resultado generalmente una disminución de la fluidez al aumentar la viscosidad de fusión. Además, en el caso de temperaturas elevadas, puede producirse un aumento de la viscosidad de fusión durante el procesamiento, lo cual da como resultado importantes problemas en el procesamiento.

El documento EP 1 992 662 A2 describe masas de moldeo termoplásticas con fluidez mejorada a base de un poliéster termoplástico y un copolímero de al menos una olefina con al menos un éster de ácido metacrílico de un alcohol alifático, no descendiendo el MFI (siglas en inglés para índice de fluidez) del copolímero a 100 g/10 min, un procedimiento para la preparación de estas masas de moldeo, así como el uso de estas masas de moldeo para la producción de piezas moldeadas para la industria eléctrica, electrónica, de telecomunicaciones, automovilística, informática, en el deporte, en la medicina, en el hogar o en la industria del entretenimiento.

El documento WO 2007/147490 A1 se refiere a un procedimiento para producir composiciones de policarbonato/tereftalato de polialquileno modificadas en cuanto a la resistencia al impacto y revela composiciones hechas de tereftalato de polibutileno, copolímero de eteno-acrilato de alquilo y copolímeros de éster de glicidilo con un MFI de 2,8-7,0.

El documento WO 2015/195143 A1 también describe combinaciones de tereftalato de polialquileno/policarbonato que se mezclan con un diglicidiléter del bisfenol A.

El documento WO2014/035472 A1 muestra que las mezclas de poliéster, que contienen, por ejemplo, estabilizadores epoxi, tienden al aumento de la viscosidad a altas temperaturas. La adición de hidroxiapatita a mezclas de poliéster con aditivos que contienen componentes reactivos (con dos o más funcionalidades epoxi por molécula) da como resultado un aumento de la estabilidad de fusión. No obstante, en el documento WO2014/035472 A1 se agrega deliberadamente una sustancia mineral que degrada la cadena, la cual, en condiciones desfavorables, también puede dar como resultado la degradación excesiva de las cadenas poliméricas y, con ello, la pérdida de propiedades mecánicas en el producto final. Esto hace que la utilización correcta en la práctica sea muy difícil. El objetivo de esta invención consistió en proporcionar mezclas de tereftalato de polialquileno en forma de composiciones y masas de moldeo de acuerdo con la invención con alta estabilidad de fusión en condiciones de procesamiento que no muestren ningún aumento de la viscosidad de fusión en el contexto del, o como consecuencia del, procesamiento. Al mismo tiempo, las masas de moldeo de acuerdo con la invención deberían presentar una baja viscosidad de fusión, un buen comportamiento de flujo durante su procesamiento y los productos que se van a fabricar a partir de ellas muestran una alta resistencia a la hidrólisis, que no disminuye por la adición de un agente de flujo. La solución para el objetivo y el objeto de la presente invención son composiciones, masas de moldeo y productos que contienen

a) al menos un tereftalato de polialquileno,

b) al menos un copolímero de al menos una olefina y al menos un éster de ácido acrílico o éster de ácido metacrílico de un alcohol alifático, no descendiendo el índice de fluidez (MFI) que se va a determinar según la norma ISO 1133 del copolímero por debajo de 50g/10 min preferentemente 150 g/10 min, y midiéndose o determinándose este a 190 °C y un peso de prueba de 2,16 kg, y

c) al menos un aditivo a base de moléculas con 2 o más grupos epoxi, anhídrido o carbodiimida por molécula, como se describen en las presentes reivindicaciones.

Sorprendentemente, la combinación de los componentes b) y c) da como resultado composiciones de acuerdo con la invención a base de tereftalato de polialquileno y masas de moldeo que se van a preparar a partir de ellas, que muestran una alta estabilidad de fusión en condiciones de procesamiento, es decir, ningún aumento de la viscosidad de fusión, caracterizándose los productos que se van a fabricar a partir de las masas de moldeo por buenas superficies y buenas propiedades mecánicas y mostrando una alta resistencia a la hidrólisis, que no disminuye por la adición de un agente de flujo, tal como se representa en la parte de ejemplo.

Definiciones

En una forma de realización, la presente invención se refiere a composiciones, masas de moldeo o productos reforzados, que se caracterizan por la presencia de al menos una carga o material de refuerzo.

Se denominan masas de moldeo estables a la fusión aquellas que, incluso después de tiempos de permanencia >5 min, considerablemente por encima del punto de fusión, preferentemente por encima de 260 °C pero por debajo de la temperatura de descomposición, no muestran ningún aumento de la viscosidad de fusión. Una ligera disminución de la viscosidad de fusión, como es conocido por el experto y siempre debe tenerse en cuenta para los tereftalatos de polialquileno en tales condiciones, es el estado deseado de acuerdo con la invención.

A este respecto, la estabilidad de fusión se determina mediante mediciones MVR con resolución en el tiempo según la norma ISO 1133 a 260 °C y un peso de prueba de 2,16 kg. El valor MVR se determina después de un tiempo de permanencia de 5 y 20 minutos a 260 °C. A este respecto, una disminución en el valor MVR indica un aumento de la viscosidad de fusión. Como consecuencia, una masa de moldeo en la que el valor MVR aumenta ligeramente después de una permanencia prolongada a 260 °C se puede considerar estable a la fusión.

En el contexto de la presente solicitud, la viscosidad de fusión se determinó según la norma ISO 11443 dependiendo de la viscosidad de cizallamiento (unidad de medida Pâ s). A este respecto, un buen comportamiento de flujo está caracterizado por una baja viscosidad de fusión a velocidades de cizallamiento típicas que corresponden al procesamiento (por ejemplo, Eta = 1500 s-1).

En el sentido de la presente invención, las buenas propiedades mecánicas se caracterizan, en el caso de los productos de acuerdo con la invención, por valores elevados en la resistencia al impacto Izod. La resistencia al impacto describe la capacidad de un material para absorber la energía de choque y la energía de impacto sin romperse. La prueba de la resistencia al impacto Izod según la norma ISO 180 es un método estándar para determinar la resistencia al impacto de los materiales. En este sentido, el brazo de un aparato percursor de péndulo se sostiene en primer lugar a una determinada altura (= energía potencial constante) y finalmente se suelta. El brazo golpea la muestra, rompiéndose esta. De la energía que se absorbe por la muestra se determina la energía de impacto. La resistencia al impacto se calcula como la relación entre el trabajo de impacto y la sección transversal de la probeta (unidad de medida kJ/m2). En el contexto de la presente invención, la resistencia al impacto se determinó de acuerdo con la norma ISO 180-1U a 23 °C.

En el contexto de la presente invención, la calidad superficial de los productos a base de composiciones de acuerdo con la invención se examinó y se evaluó visualmente sobre probetas de la dimensión 60 mm x 60 mm x 2 mm. Los criterios decisivos para la evaluación fueron el brillo, la lisura, el color y estructura uniforme de la superficie.

Formas de realización preferentes de la invención

Preferentemente, la presente invención se refiere a composiciones, masas de moldeo y productos que contienen a) al menos un tereftalato de polialquileno,

b) al menos un copolímero de al menos una olefina y al menos un éster de ácido acrílico o éster de ácido metacrílico de un alcohol alifático, no descendiendo el índice de fluidez (MFI) que se va a determinar según la norma ISO 1133 del copolímero por debajo de 50g/10 min, preferentemente 150 g/10 min, y midiéndose o determinándose este a 190 °C y un peso de prueba de 2,16 kg, y

c) al menos un aditivo a base de moléculas con 2 o más grupos epoxi, anhídrido o carbodiimida por molécula, como se describen en las presentes reivindicaciones,

con la condición de que

para 100 porcentajes en masa del componente a), el componente b) se utiliza en cantidades en el intervalo de 0,1 a 35 porcentajes en masa y el componente c) se utiliza en cantidades en el intervalo de 0,1 a 25 porcentajes en masa, y el componente a) no está presente en forma de una combinación con policarbonato y el componente c) no contiene bromo.

Preferentemente, la presente invención se refiere a composiciones, masas de moldeo o productos que contienen a) al menos un tereftalato de polialquileno,

b) al menos un copolímero de una olefina y de un éster de ácido acrílico de un alcohol alifático, no descendiendo el índice de fluidez (MFI) que se va a determinar según la norma ISO 1133 del copolímero por debajo de 50 g/10 min, preferentemente 150 g/10min, y midiéndose o determinándose este a 190 °C y un peso de prueba de 2,16 kg, y

c) al menos un aditivo a base de compuestos epoxidados sintéticos con 2 o más grupos epoxi por molécula, como se describen en las presentes reivindicaciones.

con la condición de que

Preferentemente, la presente invención se refiere a composiciones, masas de moldeo o productos que contienen a) tereftalato de polibutileno,

c) al menos un aditivo a base de compuestos epoxidados sintéticos con 2 o más grupos epoxi por molécula, como se describen en las presentes reivindicaciones,

con la condición de que

Preferentemente, la presente invención se refiere a composiciones, masas de moldeo o productos que contienen, adicionalmente a los componentes a), b) y c) más el componente d), al menos una carga y/o material de refuerzo. Preferentemente, la presente invención se refiere a composiciones, masas de moldeo o productos que contienen, adicionalmente a los componentes a), b), c) y d), o en lugar de d) al menos un modificador de resistencia al impacto. Preferentemente, la presente invención se refiere a composiciones, masas de moldeo o productos que contienen, adicionalmente a los componentes a), b), c), d) y e), o en lugar de d) y/o e) más f), al menos un aditivo adicional diferente de los componentes b) a e).

Preferentemente, la presente invención se refiere a composiciones, masas de moldeo o productos que contienen, para 100 porcentajes en masa del componente a), el componente d) en cantidades en el intervalo de 5 a 150 porcentajes en masa.

Preferentemente, la presente invención se refiere a composiciones, masas de moldeo o productos que contienen, para 100 porcentajes en masa del componente a), el componente e) en cantidades en el intervalo de 5 a 50 porcentajes en masa.

Preferentemente, la presente invención se refiere a composiciones, masas de moldeo o productos que contienen, para 100 porcentajes en masa del componente a), el componente f) en cantidades en el intervalo de 0 a 100 porcentajes en masa.

Además, la invención se refiere al uso de composiciones que contienen los componentes a), b) y c) así como, dado el caso, d) y/o e) y/o f) para la producción de masas de moldeo o productos.

Aparte de eso, la invención se refiere a un procedimiento para aumentar la estabilidad de fusión de masas de moldeo a base de tereftalato de polialquileno o productos que se van a producir a partir de ellas. preferentemente productos a base de PBT, por la adición de al menos un copolímero de al menos una olefina y al menos un éster de ácido metacrílico o éster de ácido acrílico de un alcohol alifático, no descendiendo el índice de fluidez (MFI) que se va a determinar según la norma ISO 1133 del copolímero por debajo de 50 g/10 min, preferentemente 150 g/10 min, y midiéndose o determinándose este a 190 °C y un peso de prueba de 2,16 kg, y al menos un aditivo a base de moléculas con 2 o más grupos epoxi, anhídrido o carbodiimida por molécula, preferentemente un aditivo a base de moléculas con 2 o más grupos epoxi por molécula, no conteniendo este aditivo bromo.

En una forma de realización, la invención se refiere a un procedimiento para aumentar la estabilidad frente a la hidrólisis de productos a base de tereftalato de polialquileno, preferentemente productos a base de PBT, por la adición de al menos un copolímero de al menos una olefina y al menos un éster de ácido metacrílico o éster de ácido acrílico de un alcohol alifático, no descendiendo el índice de fluidez (MFI) que se va a determinar según la norma ISO 1133 del copolímero por debajo de 50 g/10 min, preferentemente 150 g/10 min, y midiéndose o determinándose este a 190 °C y un peso de prueba de 2,16 kg, y al menos un aditivo a base de moléculas con 2 o más grupos epoxi, anhídrido o carbodiimida por molécula, como se describen en las presentes reivindicaciones, no conteniendo este aditivo bromo.

Para aclarar, hay que señalar que el contexto de la presente invención abarca todas las definiciones y parámetros generales expuestos a continuación o mencionados en intervalos preferidos en cualquier combinación. La presente invención se refiere a las composiciones de acuerdo con la invención, masas de moldeo que se van a producir a partir de ellas, así como, a su vez, productos que se van a producir a partir de las masas de moldeo que contienen al menos una composición de acuerdo con la invención. Las normas citadas se aplican en la versión vigente en la fecha de presentación, a no ser que se indique lo contrario. Aunque la norma DIN EN ISO 10927 especifica un procedimiento general para determinar la masa molar media y la distribución de masa molar de polímeros en un intervalo de masa molar de 2000 g/mol a 20000 g/mol mediante espectrometría de masas de tiempo de vuelo con desorción/ionización láser asistida por matriz, entonces, en el contexto de la presente invención, también proporciona valores fiables para el componente c) en el intervalo de masa molar de 500 g/mol a 1000 g/mol y, por este motivo, se emplea o se ha empleado correspondientemente. En el sentido de la presente invención, éster de ácido (met)acrílico significa éster de ácido metacrílico y/o éster de ácido acrílico.

La preparación de composiciones de acuerdo con la invención para la producción de masas de moldeo estables a la fusión para su utilización posterior en la producción de productos, preferentemente por moldeo por inyección, en la extrusión o para el moldeo por soplado, se realiza por la mezcla de los componentes individuales en al menos una unidad de mezclado, preferentemente una combinadora, de manera especialmente preferente una extrusora de doble árbol que giran en el mismo sentido. Por ello, como productos intermedios se obtienen masas de moldeo estables a la fusión de acuerdo con la invención. Estas masas de moldeo (también denominadas masas de moldeo termoplásticas) pueden constar o bien exclusivamente de los componentes a), b) y c), o por el contrario adicionalmente contener al menos uno de los componentes d), e) o f). Las composiciones, masas de moldeo o productos de acuerdo con la invención pueden contener los componentes d), e) y f), pero también pueden no contenerlos. De acuerdo con la invención, para las composiciones, masas de moldeo o productos se producen las siguientes combinaciones:

a), b), c)

a), b), c), d)

a), b), c), e)

a), b), c), f)

a), b), c) d), e)

a), b), c), d), f)

a), b), c), d), e), f)

Componente a)

En el sentido de la invención, los tereftalatos de polialquileno son productos de reacción de ácidos dicarboxílicos aromáticos o sus derivados reactivos, preferentemente dimetilésteres o anhídridos, y dioles alifáticos, cicloalifáticos o aralifáticos y mezclas de estos productos de reacción.

Los tereftalatos de polialquileno preferentes se pueden preparar a partir de ácido tereftálico (o sus derivados reactivos) y dioles alifáticos o cicloalifáticos con de 2 a 10 átomos de C según métodos conocidos (Kunststoff-Handbuch, vol. VIII, página 695 y siguientes), editorial Carl-Hanser, Múnich, 1973).

Los tereftalatos de polialquileno preferentes contienen al menos el 80 % en moles, preferentemente el 90 % en moles, con respecto al ácido dicarboxílico, de restos de ácido tereftálico y al menos el 80 % en moles, preferentemente al menos el 90 % en moles, con respecto al componente diol, de restos de 1,3-etilenglicol y/o 1,3-propanodiol y/o 1,4-butanodiol.

Además de los restos de ácido tereftálico, los tereftalatos de polialquileno preferentes pueden contener hasta el 20 % en moles de restos de otros ácidos dicarboxílicos aromáticos con de 8 a 14 átomos de C o restos de ácidos dicarboxílicos alifáticos con de 4 a 12 átomos de C, tales como restos de ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico, ácido 4,4'-difenildicarboxílico, ácido succínico, ácido adípico, ácido sebácico, ácido azelaico, ácido ciclohexanodiacético, ácido ciclohexanodicarboxílico.

Además de restos de etilen- o propanodiol-1,3 o butanodiol-1,4-glicol, los tereftalatos de polialquileno preferentes pueden contener hasta el 20 % en moles de otros dioles alifáticos con de 3 a 12 átomos de C o dioles cicloalifáticos con de 6 a 21 átomos de C, en particular restos de 1,3-propanodiol, 2-etilpropanodiol-1,3, neopentilglicol, 1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,4-ciclohexanodimetanol, 3-metilpentanodiol-2,4, 2-metilpentanodiol-2,4, 2,2,4-trimetilpentanodiol-1,3 y -1,6,2-etilhexanodiol-1,3 2,2-dietilpropanodiol-1,3, 2,5-hexanodiol, 1,4-di-(p-hidroxietoxi)-benceno, 2,2-bis-(4-hidroxiciclohexil)-propano, 2,4-dihidroxi-1,1,3,3-tetrametilciclobutano, 2,2-bis-(3-phidroxietoxifenil)-propano y 2,2-bis-(4-hidroxipropoxifenil)-propano (documentos DE-A 24 07 674, DE-A 24 07 776, DE-A 2715932).

Los tereftalatos de polialquileno se pueden ramificar por la incorporación de cantidades relativamente pequeñas de alcoholes tri- o tetravalentes o ácido carboxílico tri- o tetrabásico, tales como los que están descritos, por ejemplo, en el documento DE-A 19 00 270. Los agentes de ramificación preferentes son ácido trimésico, ácido trimelítico, trimetiloletano y trimetilolpropano y pentaeritritol.

Es aconsejable usar no más del 1 % en moles del agente de ramificación, con respecto al componente ácido.

Resultan más preferentes tereftalatos de polialquileno que se preparan solamente a partir de ácido tereftálico y sus derivados reactivos, preferentemente sus ésteres de dialquilo, y etilenglicol y/o 1,3-propanodiol y/o 1,4-butanodiol y/o 1,4-ciclohexanodimetanol, en particular tereftalato de polietileno y de polibutileno, y mezclas de estos tereftalatos de polialquileno.

Tereftalatos de polialquileno preferentes son también tereftalatos de copolialquileno, que se preparan a partir de al menos dos de los componentes ácidos anteriormente mencionados y/o a partir de al menos dos de los componentes alcohólicos anteriormente mencionados; tereftalatos de copolialquileno especialmente preferentes son tereftalatos de poli(etilenglicol/1,4-butanodiol).

Los tereftalatos de polialquileno termoplásticos que se van a utilizar de acuerdo con la invención también se pueden utilizar en mezcla con otros tereftalatos de polialquileno y/o polímeros adicionales.

El tereftalato de polibutileno (PBT) [n.° de CAS 24968-12-5], que se va a utilizar preferentemente como componente a) de acuerdo con la invención, se prepara a partir de ácido tereftálico o sus derivados reactivos y butanodiol según métodos conocidos (Kunststoff-Handbuch, vol. VIII, página 695 y siguientes, editorial Carl-Hanser, Múnich, 1973). Preferentemente, el PBT que se va a utilizar como componente a) contiene al menos el 80 % en moles, preferentemente al menos el 90 % en moles, con respecto al ácido dicarboxílico, de restos de ácido tereftálico. El PBT que se va a utilizar preferentemente como componente a) de acuerdo con la invención puede contener en una forma de realización, además de restos de ácido tereftálico, hasta el 20 % en moles de restos de otros ácidos dicarboxílicos aromáticos con de 8 a 14 átomos de C o restos de ácidos dicarboxílicos alifáticos con de 4 a 12 átomos de C, en particular restos de ácido Itálico, ácido isoftálico, ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico, ácido 4,4'-difenildicarboxílico, ácido succínico, ácido adípico, ácido sebácico, ácido azelaico, ácido ciclohexanodiacético, ácido ciclohexanodicarboxílico, ácido 2,5-furanodicarboxílico.

El PBT que se va a utilizar preferentemente como componente a) de acuerdo con la invención puede contener en una forma de realización, además de butanodiol, hasta el 20 % en moles de otros dioles alifáticos con de 3 a 12 átomos de C o hasta el 20 % en moles de dioles cicloalifáticos con de 6 a 21 átomos de C, preferentemente restos de 1,3-propanodiol, 2-etilpropanodiol-1,3, neopentilglicol, 1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,4-ciclohexanodimetanol, 3-metilpentanodiol-2,4, 2-metilpentanodiol-2,4, 2,2,4-trimetilpentanodiol-1,3, 2,2,4-trimetilpentanodiol-1,5, 2-etilhexanodiol-1,3, 2,2-dietilpropanodiol-1,3, 2,5-hexanodiol, 1,4-di-(p-hidroxietoxi)-benceno, 2,2-bis-(4-hidroxiciclohexil)-propano, 2,4-dihidroxi-1,1,3,3-tetrametilciclobutano, 2,2-bis-(3-p-hidroxietoxifenil)-propano y 2,2-bis-(4-hidroxipropoxifenil)-propano.

El PBT que se va a utilizar preferentemente como componente a) tiene preferentemente una viscosidad intrínseca según la norma EN-ISO 1628/5 en el intervalo de 40 a 170 cm3/g, de manera especialmente preferente en el intervalo de 50 a 150 cm3/g, de manera muy especialmente preferente en el intervalo de 65 a 135 cm3/g, en cada caso medido en un viscosímetro de Ubbelohde en fenol/o-diclorobenceno (1:1 partes en peso) a 25 °C. La viscosidad intrínseca iV, también denominada índice de Staudinger o viscosidad límite, es proporcional a la masa molecular media según la ecuación de Mark-Houwink y es la extrapolación del coeficiente de viscosidad VN para el caso de concentraciones de polímero que desaparecen. Puede estimarse a partir de una serie de mediciones o mediante el uso de procedimientos de aproximación adecuados (por ejemplo, Billmeyer). El VN [ml/g] se obtiene a partir de la medición de la viscosidad de la solución en el viscosímetro capilar, por ejemplo, viscosímetro de Ubbelohde. La viscosidad de la solución es una medida del peso molecular medio de un plástico. La determinación se realiza sobre el polímero disuelto, empleándose diferentes disolventes, preferentemente m-cresol, tetracloroetano, fenol, 1,2-diclorobenceno, y concentraciones. Por medio del coeficiente de viscosidad VN es posible un control de las propiedades de procesamiento y de uso de los plásticos. Véase también para ello: http://de.wikipedia.org/wiki/Viskosimetrie y "http://de.wikipedia.org/wiki/Mark-Houwink-Gleichung".

El PBT que se va a utilizar preferentemente como componente a) de acuerdo con la invención también se puede utilizar en mezcla con otros polímeros, preferentemente con tereftalato de polietileno (PET) y/o tereftalato de policiclohexilenodimetileno (PCT). La preparación de tales combinaciones de PBT que se van a utilizar de acuerdo con la invención, en particular combinaciones de PBT-PET o combinaciones de PBT-PCT, se realiza mediante preparación de mezclas. Durante una preparación de mezclas de este tipo, se pueden adicionar mezclando además aditivos habituales, en particular agentes de desmoldeo o elastómeros a la masa fundida, mediante lo cual se mejoran las propiedades de las combinaciones. El objeto de la presente invención no comprende combinaciones de PBT con policarbonato.

El PBT que se va a utilizar de acuerdo con la invención se puede adquirir como Pocan® B 1300 de la empresa Lanxess Deutschland GmbH, Colonia.

Componente b)

Como componente b), las composiciones de acuerdo con la invención contienen al menos un copolímero de al menos una olefina, preferentemente a-olefina, y al menos un éster de ácido metacrílico o un éster de ácido acrílico de un alcohol alifático, no descendiendo el MFI del copolímero b) a 50 g/10 min, preferentemente a 150 g/10 min. Preferentemente, el copolímero que se va a utilizar como componente b) no contiene ningún constituyente adicional, así, solo los dos componentes olefina y éster de ácido (met)acrílico.

En una forma de realización preferente, el componente b) es un copolímero compuesto por sola una olefina, preferentemente a-olefina, y por solo un éster de ácido acrílico de un alcohol alifático, no descendiendo el MFI del copolímero b) a 50 g/10 min, preferentemente a 150 g/10 min.

Preferentemente, el componente b) contiene menos del 4 % en peso, con respecto al 100 % en peso del componente b), de manera especialmente preferente menos del 1,5 % en peso y de manera muy especialmente preferente el 0 % en peso, de elementos constituyentes monoméricos, que contienen grupos funcionales reactivos adicionales, preferentemente seleccionados del grupo que comprende oxetanos, imidas, aziridinas, furanos, ácidos, aminas, oxazolinas.

Las olefinas preferentes, en particular a-olefinas, como constituyente del componente b) presentan átomos de carbono en un número en el intervalo de 2 a 10. Las olefinas preferentes pueden estar no sustituidas o sustituidas con uno o varios grupos alifáticos, cicloalifáticos o aromáticos.

Las olefinas preferentes están seleccionadas del grupo que comprende eteno, propeno, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, 3-metil-1-penteno. Olefinas especialmente preferidas son eteno y propeno, de manera muy especialmente preferente eteno.

Asimismo, son adecuadas mezclas de las olefinas descritas.

En una forma de realización preferente adicional, los grupos funcionales reactivos adicionales, seleccionados del grupo que comprende oxetanos, imidas, aziridinas, furanos, ácidos, aminas, oxazolinas. del componente b) se introducen en el copolímero exclusivamente a través de la olefina.

El contenido de la olefina en el copolímero se encuentra preferentemente en el intervalo del 50 al 90 % en peso, de manera especialmente preferente en el intervalo del 55 al 75% en peso, con respecto al 100% en peso del componente b).

El copolímero se define además mediante el segundo constituyente junto a la olefina. Como segundo constituyente son adecuados los ésteres de alquilo o de arilalquilo del ácido metacrílico o del ácido acrílico, cuyo grupo alquilo o arilalquilo se forma a partir de 1 a 30 átomos de carbono, preferentemente de 3 a 20 átomos de carbono. A este respecto, el grupo alquilo o arilalquilo puede ser lineal o ramificado así como contener grupos cicloalifáticos o aromáticos, además también puede estar sustituido por una o varias funcionalidades éter o tioéter.

Preferentemente, el grupo alquilo o arilalquilo del éster del ácido metacrílico o del éster del ácido acrílico se selecciona del grupo que comprende 1 -propilo, 1 -butilo, 1 -pentilo, 1-hexilo, 2-hexilo, 3-hexilo, 1 -heptilo, 3-heptilo, 1-octilo, 1-(2-etil)-hexilo, 1-nonilo, 1-decilo, 1-dodecilo, 1 -laurilo o 1-octadecilo. Resultan preferentes grupos alquilo o arilalquilo con de 3 a 20 átomos de carbono.

Asimismo, son adecuadas mezclas de los ésteres de ácido acrílico o ésteres de ácido metacrílico descritos.

De acuerdo con la invención, resulta especialmente preferente el uso de más de 60 porcentajes en masa, de manera especialmente preferente más de porcentajes en masa y de manera muy especialmente preferente el uso de 100 porcentajes en masa de éster (2-etil)-hexílico de ácido acrílico con respecto a la cantidad total de 100 porcentajes en masa del componente b).

En una forma de realización preferente adicional, los grupos funcionales reactivos adicionales, seleccionados del grupo que comprende oxetanos, imidas, aziridinas, furanos, ácidos, aminas, oxazolinas. del copolímero b) se introducen en el copolímero b) exclusivamente a través del éster del ácido metacrílico o del éster del ácido acrílico. El contenido del éster del ácido metacrílico o del éster del ácido acrílico en el copolímero b) se encuentra en el intervalo de 10 a 50 porcentajes en masa, preferentemente en el intervalo de 25 a 45 porcentajes en masa, con respecto a 100 porcentajes en masa del componente b).

Los copolímeros b) que se van a utilizar de acuerdo con la invención se caracterizan, además de por su composición química, por su bajo peso molecular. En consecuencia, para las composiciones de acuerdo con la invención son adecuados solo copolímeros b) que presenten un valor MFI medido a 190 °C y una carga de 2,16 kg de al menos 50 g/10 min, preferentemente de al menos 150 g/10 min, y de manera especialmente preferente de 300 g/10 min. De acuerdo con la invención, de manera muy especialmente preferente, como componente b) se utiliza el copolímero de eteno y éster (2-etil)-hexílico de ácido acrílico [n.° de CAS 26984-27-0], que se puede adquirir con la marca Lotryl® en la empresa Arkema Group, Francia.

Los copolímeros que se van a utilizar como componente b) también pueden actuar como agentes de flujo en las masas de moldeo de acuerdo con la invención.

Componente c)

Como componente c) se utiliza al menos un aditivo a base de moléculas con 2 o más grupos epoxi, anhídrido o carbodiimida por molécula, no conteniendo este aditivo bromo. Estos compuestos están descritos en las presentes reivindicaciones.

La preparación de compuestos epoxidados sintéticos es asimismo conocida por el experto. Los compuestos epoxidados sintéticos preferentes son éteres de poliglicidil- o poli-(beta-metilglicidil) que se obtienen haciendo reaccionar un compuesto con al menos dos grupos hidroxilo alcohólicos o fenólicos libres y/o haciendo reaccionar grupos hidroxilo fenólicos con una epiclorhidrina sustituida, preferentemente en condiciones alcalinas o en presencia de un catalizador ácido y posterior tratamiento alcalino.

El compuesto epoxi con 2 funciones epoxi terminales es un producto de reacción oligomérico de bisfenol A con epiclorhidrina de la fórmula (I),

con n en el intervalo de 0 a 10, preferentemente con n en el intervalo de 1 a 8, de manera especialmente preferente con n en el intervalo de 1 a 6, correspondiendo n al número promedio de

unidades en la fórmula (I). Preferentemente, se utiliza un compuesto epoxi aromático con 2 funciones epoxi terminales de acuerdo con la fórmula (II),

en la que a representa un número en el intervalo de 0 a 10, preferentemente en el intervalo de 1 a 8, de manera especialmente preferente en el intervalo de 1 a 6, correspondiendo a al número promedio de

unidades en la fórmula (II).

Como alternativa, los aditivos que se van a utilizar como componente c) a base de moléculas con 2 o más grupos epoxi por molécula también se denominan producto de condensación de epiclorhidrina y bisfenol A.

De acuerdo con la invención, los compuestos de la fórmula (II) que se van a utilizar preferentemente como componente c) se pueden preparar según un procedimiento de acuerdo con el documento US2002/0128428 A1.

Preferentemente, un compuesto epoxi sintético que se va a utilizar de acuerdo con la invención, en particular un compuesto epoxi de la fórmula (II), presenta un punto de reblandecimiento según Mettler de acuerdo con la norma DIN 51920 en el intervalo de 0 a 150 °C, de manera especialmente preferente de 50 °C a 120 °C, de manera muy especialmente preferente en el intervalo de 60 °C a 110 °C y en particular en el intervalo de 75 °C a 95 °C. El punto de ablandamiento según Mettler es la temperatura a la cual la muestra efluye de un racor cilíndrico con una abertura de descarga de 6,35 mm de diámetro, interrumpiendo una barrera de luz que se encuentra 19 mm más baja. A tal fin, la muestra se calienta al aire en condiciones constantes.

Compuestos epoxi sintéticos que se van a utilizar preferentemente, en particular compuestos epoxi de la fórmula (II), presentan un peso equivalente medio de epóxido (EEW, por sus siglas en inglés, gramos de resina que contienen un mol de oxígeno unido de forma epoxídica) mediante titulación de acuerdo con la norma DIN16945 en el intervalo de 160 a 2000 g/eq. preferentemente en el intervalo de 250 a 1200 g/eq, de manera especialmente preferente en el intervalo de 350 a 1000 g/eq y en particular preferentemente en el intervalo de 450 a 800 g/eq.

Preferentemente, como componente c) se utiliza un poli(bisfenol A)-coepiclorhidrina con un peso molecular (Mⁿ) promedio en número en el intervalo de 600 a 1800 g/mol que se va a determinar mediante espectrometría de masas MALDI-TOF mediante espectrometría de masas de tiempo de vuelo con desorción/ionización láser asistida por matriz de acuerdo con la norma EN ISO 10927, preferentemente en el intervalo de 900 a 1200 g/mol (corresponde en la fórmula (II) a una a en el intervalo de 2 a 3).

Preferentemente, como componente c) se utiliza un poli(bisfenol A-co-epiclorhidrina) con un índice de epóxido que se va a determinar según la norma ISO 3001 en el intervalo de 450 a 600 gramos por equivalente.

El poli(bisfenol A-co-epiclorhidrina) que se va a utilizar como componente c) de acuerdo con la invención son mezclas de moléculas de acuerdo con la fórmula (II) y se pueden adquirir como Epilox® de la empresa Leuna Harze GmbH, Leuna.

En una forma de realización preferente de la presente invención, en las composiciones, masas de moldeo y productos, además de los componentes a), b) y c), no están contenido ningún componente adicional.

Componente d)

Preferentemente, como componente d) se utiliza al menos una carga o material de refuerzo. Preferentemente, como componente d) se utilizan al menos una carga o material de refuerzo del grupo de fibras de carbono, esferas de vidrio, vidrio molido, ácido silícico amorfo, silicato de calcio [n.° de CAS 1344-95-2], metasilicato de calcio [n.° de CAS 10101-39-0], carbonato de magnesio [n.° de CAS 546-93-0], caolín [n.° de CAS 1332-58-7], caolín calcinado [n.° de CAS 92704-41-1], creta [n.° de CAS 1317-65-3], cuarzo en polvo o molido [n.° de CAS 14808-60-7], mica [n.° de CAS 1318-94-1], flogopita [n.° de CAS 12251-00-2], sulfato de bario [n.° de CAS 7727-43-7], feldespato [n.° de CAS 68476-25-5], wollastonita [n.° de CAS 13983-17-0], montmorillonita [n.° de CAS 67479-91-8] y fibras de vidrio [n.° de CAS 65997-17-3]. Preferentemente, se utilizan fibras de vidrio, en particular preferentemente fibras de vidrio de vidrio E.

Las fibras de vidrio especialmente preferentes de acuerdo con la invención tienen preferentemente un diámetro de fibra en el intervalo de 7 a 18 pm, de manera especialmente preferente en el intervalo de 9 a 15 pm, y se añaden como fibras sin fin o como fibras de vidrio cortadas o molidas.

De acuerdo con "http://de.wikipedia.org/wiki/Faser-Kunststoff-Verbund", se diferencian a) fibras cortadas, también denominadas fibras cortas, con una longitud en el intervalo de 0,1 a 1 mm, b) fibras largas con una longitud en el intervalo de 1 a 50 mm y c) fibras sin fin con una longitud L > 50 mm. Las longitudes de fibras se pueden determinar por medio de microtomografía computarizada de rayos X (|J-CT); congreso anual DGZfP 2007 - conferencia 47. Las fibras se equipan preferentemente con un sistema de encolado o un agente adherente o sistema de agente adherente, de manera especialmente preferente a base de silano.

Los agentes adherentes a base de silano muy especialmente preferentes para el tratamiento previo son compuestos de silano de la fórmula general (II)

(X-(CH²)^q)^k-Si-(O-C^rH^{2 r l})⁴-^k(II)

en la que los sustituyentes tienen el siguiente significado:

X: NH²-, HO-,

q: un número entero de 2 a 10, preferentemente de 3 a 4,

r: un número entero de 1 a 5, preferentemente de 1 a 2,

k: un número entero de 1 a 3, preferentemente 1.

Agentes adherentes preferentes en particular son compuestos de silano del grupo aminopropiltrimetoxisilano, aminobutiltrimetoxisilano, aminopropiltrietoxisilano, aminobutiltrietoxisilano así como los silanos correspondientes, que contienen como sustituyente X un grupo glicidilo.

Para el acabado de las fibras de vidrio, los compuestos de silano se utilizan preferentemente en cantidades en el intervalo de 0,05 a 2 porcentajes en masa, de manera especialmente preferente en el intervalo de 0,25 a 1,5 porcentajes en masa y en particular en el intervalo de 0,5 a 1 porcentajes en masa con respecto a 100 porcentajes en masa de fibras de vidrio para el revestimiento de superficies.

Las fibras de vidrio pueden presentar, debido al procesamiento para formar la masa de moldeo (preparación de mezclas) o el producto que se va a producir a partir de ella, un valor d97 o d50 más pequeño en la masa de moldeo o en el producto que las fibras de vidrio utilizadas originalmente. Las fibras de vidrio pueden presentar, debido al procesamiento para formar la masa de moldeo o el producto final en la masa de moldeo o en el producto final, distribuciones de longitud más cortas que las utilizadas originalmente.

En una forma de realización preferente de la presente invención, en las composiciones, masas de moldeo y productos, además de los componentes a), b), c) y d), no está contenido ningún componente adicional.

Componente e)

Los modificadores de resistencia al impacto que se van a utilizar preferentemente de acuerdo con la invención comprenden, entre otras cosas, uno o varios polímeros de injerto de

E.1 de 5 a 95 porcentajes en masa, preferentemente de 30 a 90 porcentajes en masa, de al menos un monómero de vinilo

E.2 de 95 a 5 porcentajes en masa, preferentemente de 70 a 10 porcentajes en masa, de una o varias bases de injerto con temperaturas de transición vitrea < 10 °C, preferentemente < 0 °C, de manera especialmente preferente < -20 °C, en cada caso con respecto a 100 porcentajes en masa del componente e).

La base de injerto E.2 tiene generalmente un tamaño de partícula medio (valor d50) en el intervalo de 0,05 a 10 pm, preferentemente en el intervalo de 0,1 a 5 jm, de manera especialmente preferente en el intervalo de 0,15 a 1 jm. Los monómeros E.1 son preferentemente ésteres de alquilo (C¹-C⁸) del ácido (met)acrílico, en particular ésteres de alquilo (C¹-C⁸) del ácido metacrílico, en particular metacrilato de metilo, metacrilato de etilo y/o metacrilato de glicidilo, acrilato de n-butilo, acrilato de t-butilo, y/o derivados, en particular anhídridos e imidas de ácidos carboxílicos insaturados, en particular anhídrido de ácido maleico o N-fenil maleinimida.

El monómero E.1 preferente es metacrilato de metilo.

Asimismo, los monómeros E.1 adecuados son mezclas de

E.1.1 de 50 a 99 porcentajes en masa de compuestos aromáticos de vinilo y/o compuestos aromáticos de vinilo de núcleo sustituido, en particular estireno, a-metilestireno, p-metilestireno, p-cloroestireno, y/o ésteres de alquilo (C¹-C8) del ácido metacrílico, en particular metacrilato de metilo, metacrilato de etilo y

E.1.2 de 1 a 50 porcentajes en masa de cianuro de vinilo, en particular nitrilos insaturados tales como acrilonitrilo y metacrilonitrilo, y/o ésteres de alquilo-(Cⁱ-C8) del ácido (met)acrílico, en particular metacrilato de metilo, metacrilato de glicidilo, acrilato de n-butilo, acrilato de t-butilo, y/o derivados, en particular anhídridos e imidas de ácidos carboxílicos insaturados, en particular anhídrido de ácido maleico o N-fenil maleinimida.

Los monómeros E.1.1 preferentes están seleccionados de al menos uno de los monómeros estireno, a-metilestireno y metacrilato de metilo; los monómeros E.1.2 preferentes están seleccionados de al menos uno de los monómeros acrilonitrilo, anhídrido de ácido maleico, metacrilato de glicidilo y metacrilato de metilo.

Las bases de injerto E.2 adecuadas para los polímeros de injerto que se van a utilizar en los modificadores de elastómeros son, por ejemplo, cauchos de acrilato, cauchos de dieno, cauchos de EPDM, así, aquellos a base de etileno/propileno y, dado el caso, dieno, Aparte de eso cauchos de poliuretano, de silicona, de cloropreno y de etileno/acetato de vinilo. EPDM representa caucho de etileno-propileno-dieno.

Las bases de injerto E.2 preferentes son cauchos de acrilato a base de bases de injerto E.2 que constan preferentemente de polímeros de ésteres de alquilo de ácido acrílico, dado el caso con hasta el 40 % en peso, con respecto a E.2, de otros monómeros polimerizables etilénicamente insaturados. A los ésteres de ácido acrílico polimerizables preferentes pertenecen ésteres de alquilo C¹-C⁸, preferentemente ésteres de metilo, de etilo, de butilo, de n-octilo y de 2-etilhexilo; éster de halogenalquilo, preferentemente ésteres de alquilo C¹-C⁸de halógeno, preferentemente acrilato de cloroetilo, ésteres de glicidilo así como mezclas de estos monómeros. A este respecto, resultan especialmente preferentes polímeros de injerto con acrilato de butilo como núcleo y metacrilatos de metilo como envoltura.

Para la reticulación se pueden copolimerizar monómeros con más de un enlace doble polimerizable. Ejemplos preferentes de monómeros reticulantes son ésteres de ácidos monocarboxílicos insaturados con de 3 a 8 átomos de C y alcoholes monovalentes insaturados con de 3 a 12 átomos de C, o polioles saturados con de 2 a 4 grupos OH y de 2 a 20 átomos de C, preferentemente dimetacrilato de etilenglicol, metacrilato de alilo; compuestos heterocíclicos poliinsaturados, preferentemente cianurato de trivinilo y de trialilo; compuestos de vinilo polifuncionales, preferentemente di- y trivinilbencenos; pero también fosfato de trialilo y ftalato de dialilo.

Monómeros reticulantes preferentes son metacrilato de alilo, dimetacrilato de etilenglicol, ftalato de dialilo y compuestos heterocíclicos que presentan al menos 3 grupos etilénicamente insaturados.

Monómeros reticulantes especialmente preferentes son los monómeros cíclicos cianurato de trialilo, isocianurato de trialilo, triacriloilhexahidro-s-triazina, trialilbencenos. La cantidad de monómeros reticulados asciende a preferentemente de 0,02 a 5 porcentajes en masa, en particular de 0,05 a 2 porcentajes en masa, con respecto a la base de injerto E.2.

En el caso de monómeros cíclicamente reticulantes con al menos 3 grupos etilénicamente insaturados, resulta ventajoso limitar la cantidad a menos de 1 porcentaje en masa de la base del injerto E.2.

"Otros" monómeros polimerizables etilénicamente insaturados preferentes que, además de los ésteres de ácido acrílico, pueden servir dado el caso para preparar la base de injerto E.2, son acrilonitrilo, estireno, a-metilestireno, acrilamidas, éter de vinil-alquilo C¹-C⁶, metacrilato de metilo, metacrilato de glicidilo, butadieno. Cauchos de acrilato preferentes como base de injerto E.2 son polímeros de emulsión que presentan un contenido de gel de al menos 60 porcentajes en masa.

Bases de injerto E.2 asimismo adecuadas son cauchos de dieno, en particular a base de butadieno, isopreno, etc. o mezclas de cauchos de dieno o copolímeros de cauchos de dieno o sus mezclas con monómeros copolimerizables adicionales, en particular de acuerdo con E.1.1 y E.1.2, con la condición de que la temperatura de transición vítrea del componente E.2 se encuentre en <10 °C, preferentemente en <0 °C, de manera especialmente preferente en < 10 °C.

En este sentido, bases de injerto E.2 adecuadas son preferentemente polímeros ABS (ABS en emulsión, en masa y en suspensión), representando ABS acrilonitrilo-butadieno-estireno, como los que están descritos, por ejemplo, en el documento DE-A 2 035 390 o en el documento DE-A 2 248 242 o en Ullmann, Enzyklopadie der Technischen Chemie, vol. 19 (1980), página 280 y siguientes. El porcentaje de gel de la base de injerto E.2 asciende preferentemente a al menos 30 porcentajes en masa, de manera especialmente preferente a al menos 40 porcentajes en masa (medido en tolueno). Resulta muy especialmente preferente un caucho a base de un copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno. Los modificadores de elastómeros o polímeros de injerto se preparan mediante polimerización por radicales, preferentemente por polimerización en emulsión, en suspensión, en solución o en masa, en particular por polimerización en emulsión o en masa.

Puesto que durante la reacción de injerto los monómeros de injerto, como es sabido, no se injertan necesariamente por completo en la base de injerto, de acuerdo con la invención, por polímeros de injerto también se entienden aquellos productos que se obtienen por (co)polimerización de los monómeros de injerto en presencia de la base de injerto y se producen durante el procesamiento.

Bases de injerto preferentemente adecuadas adicionales de acuerdo con E.2 son cauchos de silicona con lugares activos de injerto, como se describe en los documentos DE-A 3704657, DE-A 3704655, DE-A 3631 540 y DE-A 3 631 539.

Además de los modificadores de elastómeros, que se basan en polímeros de injerto, se pueden utilizar asimismo modificadores de elastómero que no se basan en polímeros de injerto, que presentan temperaturas de transición vítrea de < 10 °C, preferentemente < 0 °C, de manera especialmente preferente de < -20 °C. Preferentemente, a esto pertenecen elastómeros con una estructura de copolímeros en bloque así como además elastómeros termoplásticamente fundibles, en particular cauchos de EPM, de EPDM y/o de SEBS (EPM = copolímero de etilenopropileno, EPDM = caucho de etileno-propileno-dieno y SEBS = copolímero de estireno-eteno-buteno-estireno). En una forma de realización preferente de la presente invención, en las composiciones, masas de moldeo y productos, además de los componentes a), b), c), d) y e), o en las composiciones, masas de moldeo y productos, además de los componentes a), b), c) y e), no está contenido ningún componente adicional.

Componente f)

En una forma de realización, las composiciones de acuerdo con la invención contienen, adicionalmente a los componentes a) a c) o adicionalmente a los componentes a) a d), al menos un aditivo f) diferente de los componentes b), c), d) y e) del grupo estabilizadores de fosfito, agentes de desmoldeo, estabilizadores de UV, estabilizadores térmicos, estabilizadores de rayos gamma, agentes antiestáticos, coadyuvantes de fluidez, retardantes de llama, aditivos de protección contra incendios, emulsionantes, agentes de nucleación, plastificantes, lubricantes, colorantes y pigmentos.

Los aditivos mencionados y otros aditivos adecuados están descritos, por ejemplo, en Gachter, Müller, Kunststoff-Additive, 3.a edición, editorial Hanser, Múnich, Viena, 1989 y en Plastics Additives Handbook, 5.a edición, editorial Hanser, Múnich, 2001. Los aditivos que se van a utilizar como componente f) se pueden utilizar individualmente o en mezcla o bien en forma de mezclas madre.

Preferentemente, como componente f) se utiliza al menos un estabilizador de fosfito. Preferentemente, se utiliza al menos un estabilizador de fosfito de la serie tris(2,4-di-terc-butilfenil)fosfito (Irgafos® 168, empresa BASF SE, [n.° de CAS 31570-04-4]), difosfito de bis(2,4-di-terc-butilfenil)pentaeritritol (ultranox® 626, empresa Chemtura, [n.° de CAS 26741-53-7]), difosfito de bis(2,6-di-terc-butil-4-metilfenil)pentaeritritol (ADK Stab PEP-36, empresa Adeka, [n.° de CAS 80693-00-1]), difosfito de bis(2,4-dicumilfenil)pentaeritritol (Doverphos® S-9228, empresa Dover Chemical Corporation, [n.° de CAS 154862-43-8]), tris(nonilfenil)fosfito (Irgafos® TNPP, empresa BASF SE, [n.° de CAS 26523-78-4]), fosfito de (2,4,6-tri-t-butilfenol)2-butil-2-etil-1,3-propanodiol (Ultranox® 641, empresa Chemtura, [n.° de CAS 161717-32-4]) o Hostanox® P-EPQ.

Preferentemente, como componente f) se utiliza al menos un agente de desmoldeo. Como agente de desmoldeo preferente se selecciona al menos uno de la serie cera(s) de éster, tetraestearato de pentaeritritol (PETS), ácidos grasos de cadena larga, sal(es) de ácidos grasos de cadena larga, derivado(s) de amida de ácidos grasos de cadena larga, ceras montana así como cera(s) de polietileno o de polipropileno de bajo peso molecular o cera(s) de homopolímero de etileno.

Los ácidos grasos de cadena larga preferentes son el ácido esteárico o el ácido behénico. Las sales preferentes de ácidos grasos de cadena larga son estearato de calcio o estearato de zinc. El derivado de amida preferente de ácidos grasos de cadena larga es etilen-bis-estearil-amida. Las ceras montana preferentes son mezclas de ácidos carboxílicos saturados de cadena lineal con longitudes de cadena de 28 a 32 átomos de C.

Como estabilizadores térmicos o estabilizadores UV se utilizan preferentemente fenoles estéricamente impedidos, hidroquinonas, aminas secundarias aromáticas tales como difenilaminas, resorcinoles sustituidos, salicilatos, benzotriazoles y benzofenonas, así como representantes sustituidos de forma distinta de estos grupos o sus mezclas.

Como plastificantes se utilizan preferentemente éster dioctílico de ácido Itálico, éster dibencílico de ácido Itálico, éster butilbencílico de ácido Itálico, aceites de hidrocarburos o N-(n-butil)bencenosulfonamida.

Los agentes de nucleación que se van a utilizar como componente f) de acuerdo con la invención son preferentemente sales de sodio o de potasio de acetato, salicilato, esterearato, sacarinato, así como ceras montana e ionómeros parcialmente saponificados, fenilfosfinato de sodio o de calcio, óxido de aluminio, dióxido de silicio o talco. De manera especialmente preferente, como agente de nucleación se utiliza talco [n.° de CAS 14807-96-6], en particular talco microcristalino. El talco es un silicato estratificado con la composición química Mg³[Si⁴O-i⁰(OH)²] que, según la modificación, cristaliza como talco-1A en el sistema cristalino triclínico o como talco-2M en el sistema cristalino monoclínico (http://de.wikipedia.org/wiki/Talkum). El talco que se va a utilizar de acuerdo con la invención se puede adquirir, por ejemplo, como Mistron® R10 de la empresa Imerys Talc Group, Toulouse, Francia (Rio Tinto Group).

Uso

La presente invención se refiere además al uso de al menos un copolímero de al menos una olefina y al menos un éster de ácido acrílico o éster de ácido metacrílico de un alcohol alifático, no descendiendo el índice de fluidez (MFI) que se va a determinar según la norma ISO 1133 del copolímero por debajo de 50g/10 min y midiéndose o determinándose a 190 °C y un peso de prueba de 2,16 kg, y al menos un aditivo a base de moléculas con 2 o más grupos epoxi, anhídrido o carbodiimida por molécula, en al menos un tereftalato de polialquileno para la preparación de composiciones, masas de moldeo o productos a base de tereftalato de polialquileno.

Preferentemente, la invención se refiere al uso de los componentes b) y c) para proporcionar masas de moldeo a base de tereftalato de polialquileno con alta estabilidad de fusión en condiciones de procesamiento, que no muestren ningún aumento de la viscosidad de fusión en el contexto del, o como consecuencia del, procesamiento y que presenten una baja viscosidad de fusión así como un buen comportamiento de flujo durante su procesamiento. De manera especialmente preferente, la invención se refiere al uso de los componentes b) y c) para proporcionar productos a base de tereftalato de polialquileno con alta resistencia a la hidrólisis, que preferentemente no disminuye incluso con la adición de un agente de flujo.

Procedimiento

La preparación de composiciones de acuerdo con la invención para la preparación de masas de moldeo para la utilización adicional en el moldeo por inyección o en la extrusión se realiza por la mezcla de los componentes individuales en al menos una unidad de mezclado, preferentemente una combinadora. Para la producción de un producto a base de tereftalato de polialquileno, las masas de moldeo se someten a un procesamiento adicional. preferentemente a un procedimiento de moldeo por inyección o a una extrusión. Los procedimientos del moldeo por inyección así como de la extrusión de masas de moldeo termoplásticas se conocen por el experto.

Por este motivo, la presente invención se refiere a un procedimiento para la producción de productos, preferentemente productos hidrolíticamente estables, de manera especialmente preferente productos hidrolíticamente estables sin que la estabilidad a la hidrólisis disminuya por la adición de un agente de flujo, al procesarse composiciones que contienen los componentes a), b) y c) en al menos una unidad de mezclado. preferentemente una combinadora, para formar masas de moldeo y someterse estas a un procesamiento adicional, preferentemente a un procedimiento de moldeo por inyección o a una extrusión.

Los procedimientos de acuerdo con la invención para la producción de productos a base de tereftalato de polialquileno por extrusión o moldeo por inyección se llevan a cabo a temperaturas de fusión en el intervalo de 230 a 330 °C, preferentemente en el intervalo de 250 a 300 °C así como, dado el caso, adicionalmente a presiones de como máximo 2500 bar, preferentemente a presiones de como máximo 2000 bar, de manera especialmente preferente a presiones de como máximo 1500 bar y de manera muy especialmente preferente a presiones de como máximo 750 bar.

En el caso de la extrusión, se hace una distinción preferentemente entre extrusión de perfil y coextrusión secuencial. En el caso de la coextrusión secuencial, se expulsan dos materiales diferentes uno detrás del otro en una secuencia alternante. De esta manera, se produce una preforma con una composición de material que difiere por secciones en la dirección de extrusión. Determinadas secciones de artículos se pueden equipar con propiedades específicamente requeridas por medio de la selección de material correspondiente, por ejemplo, para artículos con extremos blandos y una parte central dura o áreas de fuelles blandos integrados (Thielen, Hartwig, Gust, "Blasformen von Kunststoffhohlkorpern", editorial Carl Hanser, Múnich 2006, páginas 127-129).

El procedimiento del moldeo por inyección se caracteriza por que la materia prima, preferentemente en forma de granulado, se funde (plastifica) en una cavidad cilíndrica calentada y se inyecta como masa de inyección bajo presión en una cavidad atemperada. Como materia prima se utilizan composiciones de acuerdo con la invención que preferentemente ya se han procesado para formar una masa de moldeo mediante preparación de mezclas y esta a su vez se ha procesado preferentemente para formar un granulado. Después de que la masa de moldeo inyectada en la cavidad atemperada se haya enfriado (solidificado), la pieza de moldeo por inyección se desmolda.

Se diferencian

1. Plastificación/fusión

2. Fase de inyección (proceso de llenado)

3. Fase de compresión (debido a la contracción térmica durante la cristalización)

4. Desmoldeo

Una máquina de moldeo por inyección consta de una unidad de cierre, la unidad de inyección, el accionamiento y el control. A la unidad de cierre pertenecen placas de sujeción fijas y móviles para la herramienta, una placa frontal así como columnas y accionamiento de la placa de sujeción de herramientas móvil (articulación de palancas articuladas o unidad de cierre hidráulica).

Una unidad de inyección comprende el cilindro calentable eléctricamente, el accionamiento del tornillo sin fin (motor, mecanismo de transmisión) y la hidráulica para desplazar el tornillo sin fin y la unidad de inyección. El objetivo de la unidad de inyección consiste en fundir el polvo o el granulado, dosificarlos, inyectarlos y presionarlos posteriormente (debido a la contracción). El problema del reflujo de la masa fundida dentro del tornillo sin fin (corriente de fuga) se resuelve mediante el bloqueo de reflujo.

En el molde para fundición inyectada, se separa entonces la masa fundida entrante, se enfría y, por lo tanto, se fabrica el producto que se va a fabricar. Para ello son necesarias siempre dos mitades de herramienta. En el caso del moldeo por inyección, se diferencian los siguientes complejos funcionales:

- sistema de bebedero

- piezas insertadas de conformación

- ventilación

- alojamiento de máquinas y absorción de fuerzas

- sistema de desmoldeo y transmisión de movimiento

- atemperado

A diferencia del moldeo por inyección, en el caso de la extrusión se utiliza una hebra de plástico moldeada sin fin, en este caso, a partir de una masa de moldeo de acuerdo con la invención, en la extrusora, siendo la extrusora una máquina para producir piezas moldeadas/productos termoplásticos. Se diferencian:

extrusoras de un solo husillo y extrusoras de doble husillo, así como los respectivos subgrupos de extrusoras de un solo husillo convencionales, extrusoras de un solo husillo de acción de transporte, extrusoras de doble husillo contrarrotatorias y extrusoras de doble husillo corrotatorias.

Las instalaciones de extrusión constan de extrusora, herramienta, equipo sucesor, moldes de soplado y extrusión. Las instalaciones de extrusión para la producción de perfiles constan de: extrusora, herramienta de perfilado, calibración, trayecto de enfriamiento, salida de oruga y de rodillo, dispositivo de separación y canal basculante. Los productos que se pueden obtener de acuerdo con la invención son preferentemente materiales que están expuestos a medios acuosos, a la humedad ambiental o a salpicaduras de agua. Las demandas de la industria automovilística sobre los componentes que se van a utilizar en los vehículos de motor aumentan continuamente, y crean así siempre nuevos desafíos también para los materiales usados. Los enchufes, conexiones de enchufe y piezas de carcasa que se utilizan en el coche por debajo del capó, por eso, tienen que pasar pruebas cada vez más duras. Las pruebas de ciclo en el intervalo de temperatura de -40 a 150 °C en condiciones de humedad no son infrecuentes y requieren materiales que están equipados con estabilizadores de hidrólisis especiales. Por ejemplo, el PBT se produce mediante una reacción de policondensación a partir de ácido tereftálico o incluso tereftalato de dimetilo y 1,4-butanodiol con disociación de agua. Sin embargo, esta policondensación es reversible mediante hidrólisis en el caso de altas temperaturas y alta humedad relativa (RLF, por sus siglas en alemán). En el caso de la reacción del PBT con agua, la cadena del polímero se disocia, se producen fragmentos con una longitud de cadena menor hasta formar los eductos ácido tereftálico y 1,4-butanodiol. Esto significa que la esterificación se invierte (desesterificación). Incluso un porcentaje hidrolizado del 0,01 % puede degradar significativamente la viscosidad y el peso molecular. En comparación con la degradación termooxidativa o térmica, en el caso de la hidrólisis, la destrucción de un polímero por aditivos catalíticamente activos puede acelerarse mil o diez mil veces. Para detener o al menos para ralentizar la hidrólisis, se pueden añadir diferentes estabilizadores. A este respecto, por una parte, los estabilizadores comunes pueden interceptar el agua; por otra parte, sin embargo, también construyen de nuevo cadenas poliméricas ya destruidas. La hidrólisis de productos de acuerdo con la invención a base de tereftalatos de polialquileno se detiene o al menos se ralentiza mediante la adición de los componentes b) y c).

Los productos estabilizados por hidrólisis de este tipo se encuentran en particular en vehículos de motor, en la tecnología electrónica, de telecomunicaciones, de la información, o en la industria informática, así como en el hogar, deporte, en la medicina o en la industria del entretenimiento.

Ejemplos

Para la producción de productos de acuerdo con la invención a base de composiciones de acuerdo con la invención, los componentes individuales se mezclaron en una extrusora de doble husillo (ZSK 32 Mega Compounder de la empresa Coperion Werner & Pfleiderer, Stuttgart, Alemania) en la masa fundida a temperaturas en el intervalo de 260 a 300 °C, se descargaron como hebra, se enfriaron en el baño de agua hasta que pudieron granularse y se granularon. Antes de las etapas adicionales, el granulado se secó a 120 °C en una estufa de secado al vacío durante aproximadamente 4 horas.

Las placas y probetas para las investigaciones enumeradas en las tablas 1 a 3 se inyectaron en una máquina de moldeo por inyección disponible comercialmente del tipo Arburg 320-210-500 a una temperatura de masa en el intervalo de 250 a 270 °C y una temperatura del molde en el intervalo de 75 a 85 °C.

- Barras de ensayo 80x10x4 mm (de acuerdo con la norma ISO 178)

- Plaquitas de muestra de color: 60x40x2 mm

Con la excepción de las medidas de la viscosidad de fusión y las medidas de los índices de masa fundida, todas las investigaciones enumeradas en las tablas 1 a 3 se llevaron a cabo en las probetas anteriormente mencionadas. Resistencia al impacto

La resistencia al impacto de los productos producidos a partir de las composiciones de acuerdo con la invención en forma de probetas de la dimensión 80 x 100 x 4 mm3 se determinaron en un ensayo de impacto según la norma ISO 180-1U (IZOD) a 23 °C (unidad kJ/m2).

Viscosidad de fusión

En el contexto de la presente invención, la viscosidad de fusión se determinó según la norma ISO 11443 a la velocidad de cizallamiento (aparente) y temperatura indicadas con el aparato Malvern RH7-900 (diámetro del cilindro = 15 mm; diámetro del capilar = 1 mm; longitud del capilar = 32 mm) después de secar el granulado a 120 °C durante 4 horas en un secador al vacío. La medición dio por resultado en cada caso la viscosidad aparente en Pâ s.

Índice de fusión MVR (velocidad de flujo volumétrico en masa fundida)

Como medida de la estabilidad de fusión, se llevaron a cabo mediciones de MVR según la norma ISO 1133 en un aparato de ensayo de flujo B4106.200 de la empresa Zwick/Roell después de un tiempo de permanencia de 5 y 20 minutos. El resultado de la medición se indica en cm3 cada 10 minutos.

Las mezclas reactivas de poliéster pueden aumentar la longitud de la cadena y, con ello, la viscosidad con el tiempo por medio del efecto de la temperatura. Por el contrario, en el caso de un poliéster estándar, el efecto de la temperatura da como resultado una ligera degradación de la cadena.

La prueba después de un tiempo de permanencia de 5 minutos en el aparato de ensayo de flujo permitió una evaluación comparativa de la degradación de la cadena o de la viscosidad en la masa fundida durante la preparación de mezclas precedente en la extrusora de doble husillo. La prueba después de un tiempo de permanencia de 20 minutos finalmente dio por resultado una comparación directa del aumento o de la degradación de la composición en la masa fundida y, por eso, se pudo transferir, por ejemplo, a etapas de procesamiento en la masa fundida después de la preparación de mezclas (por ejemplo, moldeo por inyección, canal caliente). A este respecto, en este caso, una "masa fundida inestable" se caracterizó por una acumulación y, con ello, por un incremento de la viscosidad de fusión y un valor MVR más bajo asociado a ello.

Hidrólisis

Para medir la resistencia a la hidrólisis, se almacenaron probetas producidas a partir de masas de moldeo de acuerdo con la invención, que contienen las composiciones de acuerdo con la invención, en un esterilizador de vapor a 100 °C y el 100 % de humedad. Después de en cada caso 15 días de exposición a la humedad (hidrólisis), se determinaron las resistencias al impacto de los productos almacenados en un ensayo de impacto según la norma ISO 180-1U a 23 °C y se calcularon los valores de acuerdo con la tabla 1. La resistencia al impacto se indica relativamente en porcentaje (%) del valor inicial.

Superficie

La superficie se examinó y se evaluó visualmente sobre probetas de la dimensión 60 mm x 60 mm x 2 mm. Los criterios decisivos para la evaluación fueron el brillo, la lisura, el color y estructura uniforme de la superficie.

Eductos

Componente a): PBT, tereftalato de polibutileno lineal con una viscosidad intrínseca de 93 g/cm3 medida en fenol : 1,2-diclorobenceno = 1:1 a 25 °C; (Pocan® B1300, producto comercial de la empresa Lanxess Deutschland GmbH, Colonia)

Componente b): copolímero de eteno y éster 2-etilhexílico del ácido acrílico con un porcentaje de eteno del 63 % en peso y un MFI de 550 (Lotryl® 37 EH 550 de la empresa Arkema, Francia) [n.° de CAS 26984-27-0] Componente c1): Epilox®, producto de reacción oligomérico de bisfenol A y epiclorhidrina de acuerdo con la fórmula (II) (a = 2 - 3) con n.° de CAS 25068-38-6 y con un peso equivalente de epóxido (norma DIN 16945) en el intervalo de 500 a 700 y un punto de reblandecimiento (Mettler, norma DIN 51920) en el intervalo de 75 a 90 °C de la empresa Leuna Harze GmbH, Leuna.

Componente c2): aceite de linaza epoxidado (contenido de epoxi 8-10 %). Edenol® B 316 Spezial de la empresa Emery Oligochemicals, Malasia

Componente d): fibra de vidrio encolada con compuestos que contienen silano con un diámetro de 10 pm (CS 7967, producto comercial de la empresa Bayer Antwerpen NV, Amberes, Bélgica)

Componente e): copolímero de metacrilato de metilo/acrilato de butilo, que consta de un núcleo de acrilato de butilo y una envoltura de MMA injertada (70/30), Paraloid® EXL 3300, empresa DOW Chemical AG, EE.UU. Componente f): como aditivos adicionales se utilizaron los siguientes componentes comunes para el uso en poliésteres termoplásticos:

Agente de nucleación: talco [n.° de CAS 14807-96-6] en cantidades de 0,01 a 0,55 porcentajes en masa con respecto a 100 porcentajes en masa del componente a)

Estabilizador térmico: estabilizadores habituales a base de fenilfosfitos en cantidades de 0,01 a 0,55 porcentajes en masa con respecto a 100 porcentajes en masa del componente a)

Agentes de desmolde: ésteres de ácidos grasos disponibles comercialmente en cantidades de 0,1 a 0,50 porcentajes en masa con respecto a 100 porcentajes en masa del componente a)

Pigmentos: negro de humo, colorantes orgánicos en cada caso en cantidades de 0 a 0,85 porcentajes en masa con respecto a 100 porcentajes en masa del componente a)

Tabla 1

continuación

En el contexto de la presente invención, la comparación 1 muestra los resultados medidos en un PBT estándar con 30 porcentajes en masa de fibras de vidrio. Las mediciones confirmaron que la estabilidad de fusión de una masa de moldeo estándar de este tipo de PBT y 30 porcentajes en masa de fibras de vidrio es muy buena (++), visible por el aumento del MVR con mayor duración de permanencia a 260 °C. Como PBT GF 30 estándar se utilizó Pocan® B3235 de la empresa Lanxess Deutschland GmbH, Colonia.

Por el contrario, la comparación 2 muestra que la estabilidad de fusión de una masa de moldeo hecha de PBT, fibras de vidrio, una resina epoxi reactiva y un modificador de resistencia al impacto (copolímero de acrilato a base de un copolímero de metacrilato de metilo/acrilato de butilo) no era estable a la fusión (-). Esto queda claro por la disminución del MVR después de un tiempo de permanencia de 20 minutos a 260 °C en comparación con un tiempo de permanencia de 5 minutos.

En comparación con esto, las masas de moldeo de acuerdo con la invención de acuerdo con los ejemplos 1 a 3 de a) PBT, b) un copolímero de acrilato a base de acrilato de etilhexilo y eteno, c) una resina epoxi reactiva y d) fibras de vidrio, presentaron a su vez muy buenas estabilidades de fusión (comparables a comparación 1).

Aparte de eso, sin embargo, los productos producidos a partir de estas masas de moldeo de acuerdo con la invención mostraron una mayor estabilidad a la hidrólisis que la que presentaron productos a base de masas de moldeo de los ejemplos comparativos 1 y 2.

Del mismo modo, los resultados de la prueba de la viscosidad de fusión de los ejemplos 1 y 2 fueron significativamente menores que los valores de la viscosidad de fusión para las masas de moldeo de los ejemplos comparativos 1 y 2. A este respecto, el muy buen comportamiento de flujo se reflejó en una viscosidad de fusión baja o viscosidad de cizallamiento a una velocidad de cizallamiento alta (1500 s-1), que correspondió aproximadamente a la velocidad de corte durante el procesamiento. A este respecto, la fluidez de las masas de moldeo de las composiciones de acuerdo con la invención excedió la fluidez de un PBT GF 30 estándar.

Además, las propiedades mecánicas (resistencia al impacto según Izod) de acuerdo con la norma ISO 180 de los productos a base de las masas de moldeo de acuerdo con la invención y la calidad superficial eran comparables a las de un PBT estándar de la comparación 1, que el experto conoce por sus buenas propiedades en cuanto a la superficie y la mecánica. Para el experto es sorprendente en el ejemplo 2 el hecho de que la adición del componente b) a una mezcla de PBT realmente no estable a la fusión descrita en la comparación 2, a pesar de todo, dio como resultado una buena estabilidad de fusión. Además, en este caso también se dieron una estabilidad a la hidrólisis mejorada y una viscosidad de fusión reducida, comparado con la comparación 2.

El ejemplo 3 (no inventivo) muestra que, en una masa de moldeo de acuerdo con la invención para un aditivo que se va a utilizar como componente c), en lugar de una resina epoxi a base de fenol-epiclorhidrina, también se pueden utilizar otras fuentes epoxi, en este caso, aceite de linaza epoxidado.

Así, la tabla 1 muestra que las composiciones o masas de moldeo de acuerdo con la invención y los productos que se van a producir a partir de las mismas de acuerdo con los ejemplos 1 a 3 cumplen todos los requisitos exigidos en la formulación del objetivo de la presente invención. Las mezclas de PBT con la combinación de los componentes b) y c) que se van a utilizar de acuerdo con la invención mostraron sobresalientes estabilidades de fusión, las masas de moldeo mostraron un excelente comportamiento de flujo y los productos producidos a partir de ellas se caracterizaron por una buena resistencia a la hidrólisis, buenas propiedades mecánicas y una buena superficie.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Composiciones, masas de moldeo y productos que contienen

a) al menos un tereftalato de polialquileno,

b) al menos un copolímero de al menos una olefina y al menos un éster de ácido acrílico o éster de ácido metacrílico de un alcohol alifático, no descendiendo el índice de fluidez que se va a determinar según la norma ISO 1133 del copolímero por debajo de 50 g/10 min y midiéndose o determinándose a 190 °C y con un peso de prueba de 2,16 kg, y

c) al menos un aditivo a base de moléculas con 2 o más grupos epoxi, anhídrido o carbodiimida por molécula, utilizándose como molécula

con 2 o más grupos epoxi un compuesto epoxi aromático con 2 funciones epoxi terminales de acuerdo con la fórmula (II),

unidades en la fórmula (II).

2. Composiciones, masas de moldeo y productos de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizados por que en la fórmula (II) a representa un número en el intervalo de 1 a 8.

3. Composiciones, masas de moldeo y productos de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizados por que en la fórmula (II) a representa un número en el intervalo de 1 a 6.

4. Composiciones, masas de moldeo y productos de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizados por que como componente c) se utiliza un poli(bisfenol A-co-epiclorhidrina).

5. Composiciones, masas de moldeo y productos de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizados por que el compuesto epoxi de la fórmula (II) presenta un punto de reblandecimiento según Mettler de acuerdo con la norma DIN 51920 en el intervalo de 0 a 150 °C.

6. Composiciones, masas de moldeo y productos de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizados por que los compuestos de la fórmula (II) presentan un peso equivalente de epóxido medio mediante titulación de acuerdo con la norma DIN 16945 en el intervalo de 160 a 2000 g/eq.

7. Composiciones, masas de moldeo y productos de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizados por que se utiliza un poli(bisfenol A)-coepiclorhidrina con un peso molecular promedio en número (Mⁿ) en el intervalo de 600 a 1800 g/mol, que se va a determinar mediante espectrometría de masas MALDI-TOF mediante espectrometría de masas de tiempo de vuelo con desorción/ionización láser asistida por matriz de acuerdo con la norma EN ISO 10927.

8. Composiciones, masas de moldeo y productos de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 4 a 7, caracterizados por que se utiliza un poli(bisfenol A-co-epiclorhidrina) con un índice de epóxido que se va a determinar según la norma ISO 3001 en el intervalo de 450 a 600 gramos por equivalente.

9. Procedimiento para la fabricación de productos, caracterizado por que las composiciones de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8 se procesan en al menos una unidad de mezclado para formar masas de moldeo y estas se someten a un procesamiento adicional, preferentemente a un procedimiento de moldeo por inyección o a una extrusión.

10. Uso de al menos un copolímero de al menos una olefina y al menos un éster de ácido acrílico o un éster de ácido metacrílico de un alcohol alifático, no descendiendo el índice de fluidez (MFI) que se va a determinar según la norma ISO 1133 del copolímero por debajo de 50 g/10 min y midiéndose o determinándose a 190 °C y con un peso de prueba de 2,16 kg, y al menos un aditivo a base de moléculas con 2 o más grupos epoxi, anhídrido o carbodiimida por molécula, utilizándose como molécula con 2 o más grupos epoxi un compuesto epoxi aromático con 2 funciones epoxi terminales de acuerdo con la fórmula (II),

unidades en la fórmula (II), para la preparación de composiciones, masas de moldeo o productos a base de tereftalato de polialquileno.

11. Uso de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado por que en la fórmula (II) a representa un número en el intervalo de 1 a 8.

12. Uso de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado por que en la fórmula (II) a representa un número en el intervalo de 1 a 6.