ES2870156T3 - Procedimiento para la fabricación de un tablero de material derivado de la madera resistente a la abrasión - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de un tablero de material derivado de la madera resistente a la abrasión con un lado superior y un lado inferior, con al menos una capa decorativa dispuesta sobre el lado superior, en particular con una estructura sincronizada con la decoración, que comprende los pasos: - aplicar al menos una primera capa de resina sobre la al menos una capa de decoración sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera, presentando la primera capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre el 60 y el 80 % en peso, preferentemente de entre el 65 y el 70 % en peso, en particular preferentemente de entre el 65 y el 67 % en peso; - esparcir de forma uniforme partículas resistentes a la abrasión sobre la primera capa de resina sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera; - no secándose tras la aplicación la primera capa de resina provista de las partículas resistentes a la abrasión sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera, - aplicar al menos una segunda capa de resina sobre la primera capa de resina húmeda provista de las partículas resistentes a la abrasión sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera, presentando la segunda capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre el 60 y el 80 % en peso, preferentemente de entre el 65 y el 70 % en peso, en particular preferentemente de entre el 65 y el 67 % en peso; - secado posterior de la estructura de primera capa de resina y segunda capa de resina en al menos un dispositivo de secado; - aplicar al menos una tercera capa de resina, presentando la tercera capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre el 60 y el 80 % en peso, preferentemente de entre el 65 y el 70 % en peso, en particular preferentemente de entre el 65 y el 67 % en peso y conteniendo esferas de vidrio; - posterior secado de la tercera capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado; - aplicar al menos una cuarta capa de resina, presentando la cuarta capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre el 50 y el 70 % en peso, preferentemente de entre el 55 y el 65 % en peso, en particular preferentemente de entre el 58 y el 62 % en peso y conteniendo esferas de vidrio; - posterior secado de la cuarta capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado; - aplicar al menos una quinta capa de resina, presentando la quinta capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre el 50 yel 70 % en peso, preferentemente de entre el 55 y el 65 % en peso, en particular preferentemente de entre el 58 y el 62 % en peso y conteniendo esferas de vidrio; - posterior secado de la quinta capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado; - aplicar al menos una sexta capa de resina, presentando la sexta capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre el 50 y el 70 % en peso, preferentemente de entre el 55 y el 65 % en peso, en particular preferentemente de entre el 58 y el 62 % en peso y no conteniendo esferas de vidrio; - posterior secado de la sexta capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado; y - prensado de la estructura de capas en una prensa de ciclo corto.
Description
DESCRIPCIÓN
Procedimiento para la fabricación de un tablero de material derivado de la madera resistente a la abrasión
La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un tablero de material derivado de la madera resistente a la abrasión provisto de una capa decorativa, en particular de un tablero de material derivado de la madera provisto de una estructura sincronizada con la decoración.
Descripción
Una pluralidad de productos o superficies de producto, que se encuentran expuestos, debido a solicitación mecánica, a un desgaste, mediante la aplicación de capas de resistencia al desgaste han de protegerse contra un daño prematuro o destrucción por desgaste. En el caso de estos productos puede tratarse, por ejemplo, de muebles, paneles de acabado interior, suelos, etc. En dependencia de la frecuencia e intensidad de solicitación han de tomarse a este respecto diferentes medidas de protección, para que pueda garantizarse al usuario una duración de uso lo más larga posible.
Una pluralidad de los productos arriba mencionados tiene superficies decorativas, las cuales, en caso de desgaste, debido a uso intensivo, adoptan rápidamente una apariencia poco vistosa y/o ya no se pueden limpiar. Estas superficies decorativas consisten muy a menudo en papeles impregnados de resinas termoendurecibles, que se presionan en llamadas prensas de ciclo corto sobre los soportes de material derivado de la madera. Como resina termoendurecible se usa muy a menudo resina de melamina-formaldehído.
Un enfoque para la mejora de la resistencia al desgaste de superficies decorativas consiste en la aplicación o incorporación de partículas resistentes a la abrasión en las capas de resina próximas a la superficie. Esto puede ocurrir, por ejemplo, mediante la aplicación de una resina líquida que contenga partículas resistentes a la abrasión sobre las correspondientes superficies, usándose en el caso de tableros de material derivado de la madera decorativos generalmente partículas de corindón como partículas resistentes a la abrasión.
Para la evitación de la sedimentación de las partículas de corindón en la resina líquida, en la cual se introduce el corindón a menudo para la aplicación, y los problemas que ello conlleva, las partículas resistentes a la abrasión pueden esparcirse también mediante un dispositivo adecuado.
Otro problema, al cual dan lugar las preparaciones con contenido de corindón durante el paso de proceso adicional de la compresión, es el desgaste de chapa de la chapa de prensa en la prensa de ciclo corto, que es mayor cuanto más corindón en g por metro cuadrado se aplica, cuanto más grande es el tamaño de grano y peor queda cubierto este corindón por capas de resina libres de corindón.
En el pasado, para la reducción del desgaste de chapa se bloqueaba la capa con contenido de corindón con posteriores capas de resina contra la chapa de prensa. Para ello pueden introducirse, junto con las capas de resina, esferas de vidrio en la estructura de capas líquida, funcionando las esferas de vidrio como separadores entre partículas resistentes a la abrasión y chapa de prensa. De este modo ha podido reducirse, al menos algo, el desgaste de chapa. Este tipo de enfoques se describen, entre otros, en los documentos EP 3480 030 A1 y EP 3246175 A1 publicados posteriormente.
Para fabricar ahora, no obstante, tableros de material derivado de la madera con altos valores de abrasión, en particular de las clases de abrasión AC4 a AC6 con al mismo tiempo reducido desgaste de chapa de prensa, es necesario elevar la cantidad de partículas resistentes a la abrasión. Como ya se ha indicado, esto significa, no obstante, también, un mayor desgaste de las chapas de prensa, el cual puede reducirse solo de forma insuficiente con los enfoques hasta el momento.
La presente invención se basa por lo tanto en el objetivo técnico, de asegurar, además de la consecución segura de altos valores de abrasión, en particular de las clases AC4 a AC6, al mismo tiempo un reducido desgaste de chapa de prensa. Esto debería lograrse sobre todo para un proceso en el cual se procesen placas impresas en los más diversos formatos. A este respecto debería alcanzarse, en caso de ser posible, una simplificación de proceso y al menos una neutralidad de costes. Las desventajas de las que ya se ha hablado, en caso de ser posible ya no deberían darse mediante un proceso nuevo. Éste debería permitir también un control de calidad efectivo, el cual ofrezca rápidamente informaciones sobre el proceso actual.
El objetivo planteado se consigue de acuerdo con la invención mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 1.
En correspondencia con ello se pone a disposición un procedimiento para la fabricación de un tablero de material derivado de la madera resistente a la abrasión con un lado superior y un lado inferior, con al menos una capa decorativa dispuesta sobre el lado superior, en particular con una estructura sincronizada con la decoración, comprendiendo el procedimiento los siguientes pasos:
- aplicar al menos una primera capa de resina sobre la al menos una capa de decoración sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera, presentando la primera capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre 60 y 80 % en peso, preferentemente de entre 65 y 70 % en peso, en particular preferentemente de entre 65 y 67 % en peso;
- esparcir de forma uniforme partículas resistentes a la abrasión sobre la primera capa de resina sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera;
- no secándose la primera capa de resina provista de las partículas resistentes a la abrasión sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera tras la aplicación,
- aplicar al menos una segunda capa de resina sobre la primera capa de resina húmeda provista de las partículas resistentes a la abrasión sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera, presentando la segunda capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre 60 y 80 % en peso, preferentemente de entre 65 y 70 % en peso, en particular preferentemente de entre 65 y 67 % en peso;
- secado posterior de la estructura a partir de primera capa de resina y segunda capa de resina en al menos un dispositivo de secado;
- aplicar al menos una tercera capa de resina, presentando la tercera capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre 60 y 80 % en peso, preferentemente de entre 65 y 70 % en peso, en particular preferentemente de entre 65 y 67 % en peso y conteniendo esferas de vidrio;
- posterior secado de la tercera capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado;
- aplicar al menos una cuarta capa de resina, presentando la cuarta capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre 50 y 70 % en peso, preferentemente de entre 55 y 65 % en peso, en particular preferentemente de entre 58 y 62 % en peso y conteniendo esferas de vidrio;
- posterior secado de la cuarta capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado;
- aplicar al menos una quinta capa de resina, presentando la quinta capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre 50 y 70 % en peso, preferentemente de entre 55 y 65 % en peso, en particular preferentemente de entre 58 y 62 % en peso y conteniendo esferas de vidrio;
- posterior secado de la quinta capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado;
- aplicar al menos una sexta capa de resina, presentando la sexta capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre 50 y 70 % en peso, preferentemente de entre 55 y 65 % en peso, en particular preferentemente de entre 58 y 62 % en peso y no conteniendo esferas de vidrio;
- posterior secado de la sexta capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado; y
- prensado de la estructura de capas en una prensa de ciclo corto.
El presente procedimiento permite, de acuerdo con ello, la puesta a disposición de tableros de material derivado de la madera provistos de una capa decorativa, debiendo proveerse la capa decorativa de una estructura sincronizada con la decoración, en diferentes formatos con alta resistencia al desgaste de un modo económico. De acuerdo con el presente procedimiento se aplica una primera capa de resina, en particular en forma de una primera capa de resina termoendurecible con un alto contenido de sustancias sólidas, como una capa de resina de melamina-formaldehído, sobre la capa decorativa (tratada previamente o no tratada previamente) del tablero de material derivado de la madera. No se produce en primer lugar ningún secado ni inicio de secado de la primera capa de resina, sino que más bien se esparcen las partículas resistentes a la abrasión sobre la primera capa de resina húmeda o aún líquida sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera de forma uniforme usando un dispositivo de dispersión adecuado. Dado que la primera capa de resina se presenta aún líquida en el momento del esparcimiento, las partículas resistentes a la abrasión pueden hundirse en la capa de resina. Debido al alto contenido de sustancias sólidas de la resina y a una alta viscosidad condicionada por ello, las partículas resistentes a la abrasión quedan incorporadas además de ello bien en la capa de resina.
A continuación, (es decir, sin secado intermedio de la primera capa de resina con las partículas resistentes a la abrasión esparcidas sobre ella) se aplica sobre la primera capa de resina aún húmeda una segunda capa de resina con un contenido de sustancias sólidas aumentado. Esto ocurre mediante la incorporación de un dispositivo de aplicación en dirección de procesamiento detrás de la máquina de dispersión (es decir, entre el primer secador y la máquina de dispersión). El dispositivo de aplicación incorporado adicionalmente absorbe con su aplicación de rodillo las partículas resistentes a la abrasión no fijadas a la primera capa de resina o que no han penetrado en la primera
capa de resina y las transporta de vuelta al dispositivo de aplicación de resina. Allí se ajusta una concentración de compensación y las partículas resistentes a la abrasión retiradas se aplican de manera uniforme a través del rodillo sobre las siguientes superficies. Se produce de este modo un enriquecimiento de las partículas resistentes a la abrasión en el segundo dispositivo de aplicación hasta llegar a un contenido de partículas resistentes a la abrasión de como máximo 10 %. Esto evita un soplado o absorción de partículas sueltas en el secador.
Se une una tercera capa de resina con contenido de sustancias sólidas elevado y esferas de vidrio, seguida de una cuarta y quinta capa de resina con un contenido de sustancias sólidas normal (aproximadamente 55-60 % en peso) y esferas de vidrio, así como una sexta capa de resina con contenido de sustancias sólidas normal sin esferas de vidrio.
Mediante la presente estructura de capas a partir de capas de resina con contenido de sustancias sólidas elevado y contenido de sustancias sólidas normal convencional, fibras de celulosa y esferas de vidrio se cubren las partículas resistentes a la abrasión y ya no sobresalen de la superficie revestida. De este modo puede reducirse o incluso eliminarse en gran medida el efecto negativo, por ejemplo, en una chapa de prensa posterior, de partículas de corindón salientes de la superficie revestida.
Con el presente procedimiento pueden aumentarse las vidas útiles de las chapas de prensa en el proceso de prensado posterior a la formación de laminado. En general se reducen los costes de procedimiento debido a costes de material y mantenimiento reducidos. Tampoco han de incorporarse aparatos / dispositivos nuevos en la línea de producción.
La presente estructura de capas permite también la impresión de estructuras sincronizadas con la decoración usando chapas de prensa con estructuras más profundas. Esto se posibilita a través del grosor de la capa total, que puede realizarse solo mediante la estructura de resina específica con capas de resinas con diferentes contenidos de sustancias sólidas. De este modo pueden observarse con el presente procedimiento mejoras de entre 25 y 50 % a través de las vidas útiles de chapa registradas.
En una forma de realización preferente del presente procedimiento el tablero de material derivado de la madera provisto de la capa decorativa no se calienta antes de la aplicación de la primera capa de resina en un secador, como, por ejemplo, un secador de IR. Esto puede ocurrir también mediante desconexión de un secador de IR previsto en la línea de producción o no está previsto ningún secador de IR en la línea de producción. Mediante la evitación del calentamiento del tablero de material derivado de la madera provisto de una capa de decoración no se produce ninguna carga electrostática de la superficie de placa y el proceso de dispersión resulta homogéneo durante el esparcimiento del corindón. También se reduce la abrasión térmica, la cual resulta del calor entregado de la superficie de placa de la placa.
La renuncia al calentamiento del tablero de material derivado de la madera impreso con un secador de IR no es evidente para un experto, dado que normalmente sobre las capas decorativas aplicadas mediante impresión directa hay dispuesta una capa de protección de una resina aún no endurecida por completo. La capa de protección puede ser una resina con contenido de formaldehído, en particular una resina de melamina-formaldehído, resina de ureaformaldehído o resina de melamina-urea-formaldehído y contener esferas de vidrio (tamaño 50-150 |j) como separador para el almacenamiento intermedio. Esta capa de protección sirve para una protección provisional de la capa decorativa para el almacenamiento antes del posterior ennoblecimiento. La capa de protección sobre la capa decorativa aún no está por completo endurecida, sino que está provista de una determinada humedad residual de aproximadamente 10 %, preferentemente de aproximadamente 6 %, y puede continuar humectándose. Este tipo de capas de protección se describen, por ejemplo, en los documentos WO 2010/112125 A1 o EP 2774770 B1.
El paso de calentamiento usado normalmente, de capas decorativas provistas de una capa de protección de este tipo (termoendurecible), sirve para un inicio de secado de la capa de protección y para el ajuste del grado de humedad residual y con ello de la pegajosidad de la capa de protección y de la adhesividad de capas de resina que le siguen.
Ha podido verse, no obstante, que el paso del calentamiento de la capa de protección tiene un efecto negativo en la apariencia de dispersión de las partículas resistentes a la abrasión. Una supresión del calentamiento del tablero de material derivado de la madera impreso provisto de una capa de protección da lugar a una homogeneización de la apariencia de dispersión y con ello a una distribución uniforme de las partículas resistentes a la abrasión sobre la superficie de placa.
Las capas de resina usadas en el presente procedimiento se basan preferentemente en resinas con contenido de formaldehído acuosas, en particular resina de melamina-formaldehído, resina de urea-formaldehído o resina de melamina-urea-formaldehído.
Las resinas usadas contienen de modo preferente respectivamente aditivos, como agentes endurecedores, agentes humectantes (agentes tensioactivos o mezclas de ellos), antiespumantes, agentes separadores y/u otros componentes. El agente humectante se usa en las capas de resina respectivamente en una cantidad de 0,1-1 % en peso. Los agentes separadores y agentes alisantes se añaden preferentemente a la quinta y sexta capa de resina en cantidades de entre 0,5-1,5 % en peso.
Como agente endurecedor se usa preferentemente un agente endurecedor latente, como sales de alcanolamina de ácidos, por ejemplo, una sal de alcanolamina de un ácido sulfónico (véase DeuroCure del fabricante Deurowood). La adición del agente endurecedor latente a la resina se produce preferentemente justo antes del dispositivo de aplicación, para evitar un endurecimiento prematuro de la resina y de este modo pérdidas. En correspondencia con ello no se produce preferentemente ninguna adición central del agente endurecedor, sino una adición de la cantidad de agente endurecedor variable solo en los correspondientes dispositivos de aplicación. Esto tiene la ventaja de que en caso de fallo de la instalación la resina sin el agente endurecedor puede permanecer durante más tiempo en las conducciones. Solo los valores de aplicación con agentes endurecedores de resina han de ajustarse de manera precisa al tiempo de vida útil del sistema. De este modo pueden reducirse claramente pérdidas de agente endurecedor-resina por bombeo en caso de detención/fallo.
La proporción del agente endurecedor en las capas de resina individuales varía y puede ser de entre 0,5 a 1,5 % en peso, preferentemente de 0,7 a 1,3 % en peso. Es particularmente preferente que la proporción de agente endurecedor por cada aplicación de resina se reduzca en dirección de fabricación; es decir, en las capas de resina inferiores la proporción de agente endurecedor es mayor que en las capas de resina superiores. Mediante la reducción de la cantidad de agente endurecedor de las capas inferiores hacia las capas superiores puede realizarse un endurecimiento uniforme de las capas de resina individuales en la prensa de ciclo corto.
La primera capa de resina se aplica en una variante del procedimiento en una cantidad de entre 10-100 g/m2, preferentemente de 40-80 g/m2, en particular preferentemente de 45-60 g/m2. La aplicación de la primera capa de resina se produce, por ejemplo, con un rodillo de aplicación estriado en un primer dispositivo de aplicación.
La primera capa de resina puede contener fibras de celulosa o fibras de madera, preferentemente fibras de celulosa. Mediante la adición de fibras de celulosa puede ajustarse la viscosidad de la resina a aplicar y aumentarse la aplicación de la primera capa de cubierta sobre el tablero de material derivado de la madera. La cantidad de fibras de celulosa, la cual se aplica con la primera capa de resina, puede encontrarse entre 0,1 y 1 % en peso, preferentemente entre 0,5 y 0,8 % en peso (con respecto a la cantidad de resina a aplicar) o entre 0,1-0,5 g/m2, preferentemente de 0,2-0,4 g/m2, en particular preferentemente en 0,25 g/m2. Las fibras de celulosa usadas preferentemente presentan un color blanco y se presentan en forma de un polvo fino o granular, ligeramente higroscópico.
En otra forma de realización del presente procedimiento se usan como partículas resistentes a la abrasión partículas de corindón (óxidos de aluminio), carburos de boro, dióxidos de silicio, carburos de silicio. Son particularmente preferentes partículas de corindón. A este respecto se trata preferentemente de corindón puro (blanco) con una alta transparencia, para que el efecto óptico de la decoración que se encuentra por debajo se vea lo menos posible influida negativamente. El corindón presenta una forma espacial no uniforme.
La cantidad de las partículas resistentes a la abrasión esparcidas es de 10 a 50 g/m2, preferentemente de 10 a 30 g/m2, en particular preferentemente de 15 a 25 g/m2. La cantidad de las partículas resistentes a la abrasión esparcidas depende de la clase de abrasión a alcanzar y del tamaño de grano. De este modo, la cantidad de las partículas resistentes a la abrasión se encuentra en el caso de la clase de abrasión AC3 en el intervalo entre 10 a 15 g/m2, en la clase de abrasión AC4 entre 15 a 20 g/m2 y en la clase de abrasión AC5 entre 20 a 25 g/m2 al usarse la granulación F200. En el presente caso las placas terminadas presentan preferentemente la clase de abrasión AC4.
Se usan partículas resistentes a la abrasión con granulaciones en las clases F180 a F240, preferentemente F200. El tamaño de grano de la clase F180 comprende un intervalo de 53 - 90 pm, F220 de 45-75 pm, F23034-82 pm, F240 28-70 pm (norma FEPA). En una variante se usan como partículas resistentes a la abrasión corindón puro blanco F180 a F240, preferentemente en un intervalo de grano principal de 53-90 pm. En una forma de realización particularmente preferente se usan partículas de corindón de la clase F200, siendo F200 una mezcla entre F180 y F220 y presentando un diámetro de entre 53 y 75 pm.
Las partículas resistentes a la abrasión no han de tener un grano demasiado fino (riesgo de formación de polvo), pero tampoco han de tener un grano demasiado grueso. El tamaño de las partículas resistentes a la abrasión representa de este modo un compromiso.
En otra forma de realización pueden usarse partículas de corindón silanizadas. Son agentes de silanización típicos, aminosilanos.
En otra forma de realización del presente procedimiento se aplica la segunda capa de resina a aplicar sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera en una cantidad de entre 10-50 g/m2, preferentemente de 20 30 g/m2, en particular preferentemente de 20-25 g/m2. En total la cantidad de la segunda capa de resina es inferior a la cantidad de la primera capa de resina. En una forma de realización preferente la segunda capa de resina a aplicar sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera no contiene esferas de vidrio.
La cantidad total de primera y segunda capa de resina se encuentra entre 50-100 g/m2, preferentemente de 60-80 g/m2, en particular preferentemente en 70 g/m2. De este modo, en una variante la cantidad de la primera capa de resina es de 50 g/m2 y la cantidad de la segunda capa de resina de 25 g/m2.
Tal como se ha mencionado ya anteriormente, se produce un enriquecimiento de las partículas resistentes a la abrasión en la segunda capa mediante un arrastre de partículas sueltas por parte del segundo dispositivo de aplicación. De este modo puede ajustarse en la resina a aplicar como segunda capa de resina un contenido de partículas resistentes a la abrasión de 5 a 15 % en peso, preferentemente 10 % en peso.
Tal como se ha expuesto anteriormente, se aplican siguiendo a la segunda capa de resina otras capas de resina, una tercera, cuarta, quinta y sexta capa de resina, y se secan respectivamente tras la aplicación.
La cantidad de la tercera capa de resina aplicada sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera puede ser de entre 10-50 g/m2, preferentemente de 20-30 g/m2, en particular preferentemente de 25 g/m2
Tal como se ha expuesto anteriormente, la tercera capa de resina contiene esferas de vidrio, las cuales funcionan como separadores. Las esferas de vidrio preferentemente usadas presentan un diámetro de 90-150 pm. Las esferas de vidrio pueden aplicarse junto con la tercera capa de resina o esparcirse por separado sobre la tercera capa de resina. La cantidad de esferas de vidrio es de 10 a 50 g/m2, preferentemente de 10 a 30 g/m2, en particular preferentemente de 15 a 25 g/m2. La preparación consiste preferentemente en 40 kg de resina líquida más esferas de vidrio y agentes auxiliares. Las perlas de vidrio pueden presentarse también en forma silanizada. Mediante la silanización de las perlas de vidrio se mejora la incorporación de las perlas de vidrio en la matriz de resina.
La cantidad de la cuarta capa de resina aplicada sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera (que contiene igualmente esferas de vidrio) puede ser de entre 10-40 g/m2, preferentemente de 15-30 g/m2, en particular preferentemente de 20 g/m2.
Tal como se ha expuesto anteriormente, el contenido de sustancias sólidas de la cuarta capa de resina (como también de la quinta y sexta capa de resina) es menor en comparación con la primera hasta la tercera capa de resina. El contenido de sustancias sólidas variable de las capas de resina a aplicar permite por una parte un grosor de capa total mayor debido al contenido de sustancias sólidas más alto en la primera hasta la tercera capa, por otra parte, se asegura mediante el contenido de sustancias sólidas reducida en la cuarta hasta la sexta capa de resina que el tiempo de secado y de prensado es suficiente para la estructura total.
La cantidad de la quinta capa de resina aplicada sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera puede ser de entre 10-40 g/m2, preferentemente de 15-30 g/m2. Tal como se ha expuesto anteriormente, la quinta capa de resina contiene también esferas de vidrio. Las esferas de vidrio pueden aplicarse junto con la tercera capa de resina o esparcirse por separado sobre la tercera capa de resina.
La sexta capa de resina a aplicarse tras secado sobre la quinta capa de resina no contiene, por el contrario, esferas de vidrio. La omisión de esferas de vidrio en la sexta capa de resina asegura que las capas de resina dispuestas por debajo, las cuales ya se han secado, no se destruyen y la superficie de la estructura de resina no se desgarra.
El grosor de capas total de las capas de resina aplicadas sobre el tablero de material derivado de la madera puede estar entre 60 y 200 pm, preferentemente entre 90 y 150 pm, en particular preferentemente entre 100 y 120 pm. El grosor de capas total se encuentra de este modo claramente por encima de los procedimientos hasta el momento, con los cuales se logran normalmente grosores de capa de hasta 50 pm.
En otra forma de realización se aplica respectivamente una capa de resina sobre el lado inferior del tablero de material derivado de la madera junto con la segunda, tercera, cuarta, quinta y sexta capa de resina a aplicar sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera.
De este modo se aplica en una forma de realización, en paralelo a la segunda capa de resina, sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera también una capa de resina sobre el lado inferior del tablero de material derivado de la madera. La cantidad de la capa de resina aplicada sobre el lado inferior del tablero de material derivado de la madera puede ser de entre 50-100 g/m2, preferentemente de 60-80 g/m2, en particular preferentemente de 60 g/m2. Preferentemente la capa de resina inferior está teñida (por ejemplo, amarronada), para simular una parte contraria. La segunda capa de resina se aplica preferentemente en paralelo o al mismo tiempo sobre el lado superior y el lado inferior del tablero de material derivado de la madera en al menos un dispositivo de aplicación doble (grupo de aplicación de rodillos). Tras la aplicación de la segunda capa de resina se produce un secado (secado mediante aire) de la estructura a partir de primera y segunda capa de resina en un dispositivo de secado.
Del mismo modo se aplican respectivamente la tercera, cuarta, quinta y sexta capa de resina sobre el lado inferior en paralelo al lado superior en dispositivos de aplicación doble sobre la placa de soporte y se secan respectivamente a continuación de la aplicación.
La(s) capa(s) de resina aplicada(s) sobre el lado inferior actúa(n) como parte(s) contraria(s). A través de la aplicación de las capas de resina sobre el lado superior y el lado inferior de los tableros de material derivado de la madera en aproximadamente las mismas cantidades se garantiza que las fuerzas de tracción resultantes sobre el tablero de
material derivado de la madera durante el prensado, debido a las capas aplicadas, se compensen mutuamente. La parte contraria aplicada sobre el lado inferior se corresponde en la estructura de capas y el respectivo grosor de capas con la sucesión de capas aplicada sobre el lado superior, sin embargo, sin la adición de esferas de vidrio.
El secado de las capas de resina se produce a temperaturas de secador de entre 150 y 220 °C, preferentemente entre 180 y 210 °C, en particular en un secador por convección. La temperatura se adapta a las respectivas capas de resina y puede variar en los secadores por convección individuales; por ejemplo, la temperatura en el segundo, tercer y cuarto secador por convección puede encontrarse en 205 °C y en el quinto y sexto secador por convección respectivamente en 198 °C. En lugar de secadores por convección pueden usarse, no obstante, también otros secadores.
En el paso de prensado que sigue al último paso de secado se produce un prensado de la estructura de capas bajo la influencia de presión y temperatura en una prensa de ciclo corto a temperaturas de entre 150 y 250 °C, preferentemente entre 180 y 230 °C, en particular preferentemente a 200 °C y una presión de entre 30 y 60 kg/cm2, en particular preferentemente de entre 40 y 50 kg/cm2. El tiempo de prensado se encuentra entre 5 y 15 segundos, preferentemente entre 7 a 10 segundos. En comparación con ello: en el caso de papeles decorativos se aplica una presión de 50-60 kg/cm2 durante 16 segundos.
Preferentemente se orienta el tablero de material derivado de la madera en la prensa de ciclo corto en relación con una chapa de prensa estructurada que se encuentra en la prensa de ciclo corto mediante marcas en el tablero de material derivado de la madera, de modo que se establece una coherencia entre la decoración sobre el tablero de material derivado de la madera y la estructura a imprimir de la chapa de prensa. Esto permite la producción de una estructura sincronizada con la decoración. Durante el prensado se produce una fusión de las capas de resina de melamina y configuración de un laminado por reacción de condensación incluyéndose los componentes corindón/vidrio/fibras.
En otra forma de realización el al menos un tablero de material derivado de la madera es un tablero de fibra de densidad media (MDF), de fibra de densidad alta (HDF) o de virutas o virutas gruesas (OSB) o de contrachapado y/o un tablero de madera-material plástico.
En una forma de realización se usa un tablero de fibras de madera, en particular MDF o HDF, el cual está provisto por el lado superior aún de un revestimiento de compresión (capa de descomposición). Se aplica una resina de melamina acuosa sobre el lado superior, para llenar el revestimiento de compresión. La resina de melamina se funde posteriormente en la prensa de ciclo corto y actúa de este modo a modo de mejora en la zona de esta capa; es decir, actúa contra una delaminación.
La capa decorativa ya mencionada más arriba puede aplicarse mediante impresión directa. En el caso de una impresión directa se produce la aplicación de una tinta de impresión pigmentada basada en agua, mediante procedimiento de impresión en huecograbado o impresión digital, pudiendo aplicarse la tinta de impresión pigmentada basada en agua en más de una capa, por ejemplo, en forma de dos a diez capas, preferentemente tres a ocho capas.
En el caso de la impresión directa se produce la aplicación de la al menos una capa decorativa, tal como se ha mencionado, mediante un procedimiento de impresión en huecograbado y/o impresión digital. El procedimiento de impresión en huecograbado es una técnica de impresión, en la que los elementos que van a representarse se presentan como depresiones en un molde de impresión, que se tiñe antes de la impresión. La tinta de impresión se encuentra particularmente en las depresiones y se transfiere, debido a la presión de compresión del molde de impresión y por fuerzas de adhesión, al objeto que va a imprimirse, como, por ejemplo, un tablero de soporte de fibras de madera. Por el contrario, en la impresión digital, la imagen de impresión se transfiere directamente desde un ordenador a una máquina impresora, como, por ejemplo, una impresora láser o impresora de chorro de tinta. A este respecto se suprime el uso de un molde de impresión estático. En ambos procedimientos es posible el uso de colores y tintas acuosas o agentes colorantes a base de UV. Es concebible igualmente, combinar las técnicas de impresión mencionadas de impresión en huecograbado e impresión digital. Una combinación adecuada de las técnicas de impresión puede tener lugar, por un lado, directamente sobre el tablero de soporte o la capa que va a imprimirse o también antes de la impresión adaptando los conjuntos de datos electrónicos usados.
Junto con la decoración se imprimen igualmente las marcas requeridas para la orientación en la prensa.
Es posible de igual modo que entre el tablero de material derivado de la madera o el tablero de soporte y la al menos una capa decorativa haya dispuesta al menos una capa de imprimación. La capa de imprimación se aplica antes de la impresión.
La capa de imprimación usada preferentemente a este respecto comprende una composición de caseína o proteína de soja como agente aglutinante y pigmentos inorgánicos, en particular pigmentos de color inorgánicos. Como pigmentos de color pueden usarse en la capa de imprimación pigmentos blancos como dióxido de titanio o también otros pigmentos de color, tales como carbonato de calcio, sulfato de bario o carbonato de bario. La imprimación puede contener, además de los pigmentos de color y la caseína o proteína de soja, también agua como agente disolvente. Es preferente de igual modo, cuando la capa de imprimación pigmentada aplicada consiste en al menos una,
preferentemente en al menos dos, en particular preferentemente en al menos cuatro capas o aplicaciones de aplicación sucesiva, pudiendo ser la cantidad de aplicación entre las capas o aplicaciones igual o diferente.
El presente procedimiento permite de este modo la fabricación de un tablero de material derivado de la madera resistente a la abrasión provisto de una capa decorativa con una estructura de resina con partículas resistentes a la abrasión. El tablero de material derivado de la madera comprende al menos una capa decorativa por el lado superior y una estructura de resina de varias capas conteniendo partículas resistentes a la abrasión, fibras de celulosa y esferas de vidrio, presentando la estructura de resina de varias capas un grosor de capas total de entre 60 y 200 pm, preferentemente entre 90 y 150 pm, en particular preferentemente entre 100 y 120 pm.
El tablero de material derivado de la madera provisto de una capa decorativa comprende una estructura de resina a partir de una primera y segunda capa de resina conteniendo respectivamente partículas resistentes a la abrasión sobre el lado superior, una capa de resina correspondiente con ella por el lado inferior, al menos una tercera capa de resina sobre el lado superior y una capa de resina correspondiente con ella sobre el lado inferior del tablero de material derivado de la madera, al menos una cuarta, quinta y sexta capa de resina sobre el lado superior y respectivamente capas de resina correspondientes con ellas por el lado inferior del tablero de material derivado de la madera, pudiendo haber contenidas en la tercera hasta la quinta capa de resina previstas por el lado superior del tablero de material derivado de la madera, respectivamente esferas de vidrio.
En una forma de realización preferente el presente procedimiento permite la fabricación de un tablero de material derivado de la madera resistente a la abrasión con la siguiente estructura de capas (visto desde abajo hacia arriba): parte contraria a partir de seis capas de resina - tablero de material derivado de la madera - capa de imprimación -capa de decoración impresa - capa de protección, en particular una capa de protección de una resina aún no endurecida por completo - primera capa de resina con fibras de celulosa - capa de partículas resistentes a la abrasión - segunda capa de resina - tercera capa de resina con esferas de vidrio - cuarta capa de resina con esferas de vidrio - quinta capa de resina con esferas de vidrio - sexta capa de resina (sin esferas de vidrio).
La capa de protección sirve para cubrir la decoración y para la protección de la decoración durante el almacenamiento intermedio (apilamiento, almacenamiento, transporte). Las otras capas de resina sobre el lado superior forman en suma una capa de superposición, que protege el laminado terminado contra abrasión y permite una estructuración sincronizada con la decoración.
La línea de producción para llevar a cabo el presente procedimiento comprende los siguientes elementos:
- al menos un primer dispositivo de aplicación para aplicar una primera capa de resina, que puede comprender fibras, sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera;
- al menos un dispositivo dispuesto en dirección de procesamiento detrás del primer dispositivo de aplicación para esparcir una cantidad predeterminada de partículas resistentes a la abrasión;
- al menos un segundo dispositivo de aplicación dispuesto en dirección de procesamiento detrás del primer dispositivo de aplicación y dispositivo de dispersión para aplicar una segunda capa de resina sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera,
- al menos un dispositivo de secado dispuesto en dirección de procesamiento detrás del segundo dispositivo de aplicación para secar la estructura de capas a partir de primera y segunda capa de resina;
- al menos un tercer dispositivo de aplicación dispuesto en dirección de procesamiento detrás del dispositivo de secado para aplicar una tercera capa de resina conteniendo esferas de vidrio sobre el lado superior y/o una capa de resina en paralelo sobre el lado inferior del tablero de soporte,
- al menos otro dispositivo de secado dispuesto en dirección de procesamiento detrás del tercer dispositivo de aplicación para secar la tercera capa de resina superior y/o correspondiente inferior;
- al menos un cuarto dispositivo de aplicación dispuesto en dirección de procesamiento detrás del dispositivo de secado adicional para aplicar una cuarta capa de resina conteniendo esferas de vidrio sobre el lado superior, y/o una capa de resina en paralelo sobre el lado inferior del tablero de soporte (sin esferas de vidrio),
- al menos un dispositivo de secado dispuesto en dirección de procesamiento detrás del cuarto dispositivo de aplicación para secar la cuarta capa de resina superior y/o la correspondiente inferior;
- al menos un quinto dispositivo de aplicación dispuesto en dirección de procesamiento detrás del dispositivo de secado para aplicar una quinta capa de resina conteniendo esferas de vidrio sobre el lado superior y/o una capa de resina en paralelo sobre el lado inferior del tablero de soporte (sin esferas de vidrio);
- al menos un dispositivo de secado dispuesto en dirección de procesamiento detrás del quinto dispositivo de aplicación para secar la quinta capa de resina superior y/o la correspondiente inferior;
- al menos un sexto dispositivo de aplicación dispuesto en dirección de procesamiento detrás del dispositivo de secado para aplicar una sexta capa de resina sobre el lado superior y/o una capa de resina en paralelo sobre el lado inferior del tablero de soporte;
- al menos un dispositivo de secado dispuesto en dirección de procesamiento detrás del sexto dispositivo de aplicación para secar la sexta capa de resina superior y/o la correspondiente inferior; y
- al menos una prensa de ciclo corto dispuesta en dirección de procesamiento detrás del último dispositivo de secado.
En una variante preferente de la presente línea de producción no está previsto delante del primer dispositivo de aplicación ningún dispositivo de secado o, para el caso de que haya instalado un dispositivo de secado como parte de la línea de producción, este dispositivo de secado no está en funcionamiento, es decir, no es activo.
No hay previsto tampoco entre el dispositivo de dispersión y el segundo dispositivo de aplicación ningún dispositivo de secado. Más bien se introduce la placa aún húmeda, tras abandonar el dispositivo de dispersión, directamente en el segundo dispositivo de aplicación.
En una forma de realización la presente línea de producción comprende en general un dispositivo de aplicación sencillo, de un lado, para aplicar la primera capa de resina sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera impreso y cinco dispositivos de aplicación dobles para aplicar cinco capas de resina adicionales sobre el lado superior y el lado inferior del tablero de material derivado de la madera, estando previsto detrás de cada dispositivo de aplicación doble al menos un dispositivo de secado para secar la capa de resina superior y/o inferior.
El dispositivo de dispersión para las partículas resistentes a la abrasión previsto en la presente línea de producción es adecuado para esparcir polvo, gránulos, fibras y comprende un sistema de cepillos oscilante. El dispositivo de dispersión consiste esencialmente en una tolva de almacenamiento, en un rodillo giratorio, estructurado y en un rascador. A este respecto se determina a través de la velocidad de giro del rodillo la cantidad de aplicación de material resistente a la abrasión. El dispositivo de dispersión comprende preferentemente un rodillo de púas.
En una forma de realización de la presente línea de producción está previsto, además de ello, que el al menos un dispositivo de dispersión esté rodeado por al menos una cabina, la cual está provista de al menos un medio para retirar polvos que hacen su aparición en la cabina, o dispuesto en ésta. El medio para eliminar los polvos puede estar configurado en forma de un dispositivo de aspiración o también como dispositivo para introducir aire. La introducción de aire puede lograrse mediante boquillas, las cuales están dispuestas en la entrada y salida de tableros y que introducen aire en la cabina. Éstas pueden, adicionalmente, evitar que debido a movimientos de aire resulte una cortina de dispersión no homogénea de material resistente a la abrasión.
La eliminación del polvo de material resistente a la abrasión del entorno del dispositivo de dispersión es ventajosa, dado que, junto a la carga para la salud obvia de los trabajadores activos en la línea de producción, el polvo fino de partículas resistentes a la abrasión se deposita también en otras partes de la instalación de la línea de producción y conduce a un desgaste elevado de la misma. La disposición del dispositivo de dispersión en una cabina sirve, por lo tanto, no solo para la reducción de la carga por polvo para la salud del entorno de la línea de producción, sino que previene también un desgaste prematuro.
El dispositivo de dispersión se controla preferentemente mediante una barrera de luz, estando dispuesta la barrera de luz en dirección de procesamiento delante del rodillo (rodillo de dispersión) previsto por debajo del dispositivo de dispersión. El control del dispositivo de dispersión mediante una barrera de luz es razonable, dado que entre los tableros de material derivado de la madera individuales existen huecos de mayor o menor tamaño, éste inicia el proceso de dispersión tan pronto como una placa se encuentra delante del rodillo de dispersión.
En una forma de realización del presente dispositivo de dispersión hay prevista delante del rodillo de dispersión al menos una tolva para recoger partículas resistentes a la abrasión excedentes (es decir, no esparcidas sobre el al menos un tablero de material derivado de la madera, sino más bien partículas resistentes a la abrasión que caen antes de entrar el tablero de material derivado de la madera con la ayuda del dispositivo de transporte a por debajo del rodillo de dispersión, del mismo).
En otra variante la tolva está acoplada con al menos una instalación de transporte y un dispositivo de tamiz, transportándose el material resistente a la abrasión excedente recogido en la tolva a través de la instalación de transporte hacia el dispositivo de tamiz. Las aberturas de malla del tamiz del dispositivo de tamiz se corresponden con el grano más grande usado del material de partículas resistentes a la abrasión (es decir, aproximadamente 80 100 |jm). En el dispositivo de tamiz se separan partículas de suciedad y material apelmazado (como resina apelmazada o material resistente a la abrasión apelmazado) del material resistente a la abrasión recogido y el material resistente a la abrasión tamizado puede llevarse de vuelta al dispositivo de dispersión (reciclarse).
Como ya se ha explicado arriba, está previsto también añadir el agente endurecedor a la resina líquida de manera precisa en las correspondientes máquinas de aplicación o dispositivos de aplicación para las diferentes capas de resina. En una forma de realización de la presente línea de producción está prevista para ello al menos una instalación de dosificación para la adición del agente endurecedor en cada dispositivo de aplicación. El agente endurecedor es bombeado por la al menos una instalación de dosificación al recipiente de almacenamiento para la resina y se mezcla en el recipiente de almacenamiento con la resina, por ejemplo, mediante un dispositivo de agitación adecuado
La invención se explica en detalle a continuación con referencia a las figuras de los dibujos en un ejemplo de realización. Muestran:
La figura 1 una representación esquemática de una línea de producción de un tablero de material derivado de la
madera usando el procedimiento de acuerdo con la invención.
La línea de producción representada esquemáticamente en la figura 1 comprende un secador por IR 1a, el cual está desconectado. La exclusión del secador por IR 1a de la línea de producción evitará la carga electrostática en la superficie del tablero que se produce de lo contrario en el secador por IR, lo cual permite la configuración de una cortina de dispersión homogénea del corindón.
La línea de producción comprende además de ello un dispositivo de aplicación 1 de un lado (rodillo estriado), y cinco grupos de aplicación doble 2, 3, 4, 5, 6 para la aplicación simultánea de la correspondiente capa de resina sobre el lado superior y el lado inferior de los tableros de material de trabajo impresos individuales de, por ejemplo, tableros HDF, así como respectivamente cuatro secadores por convección, dispuestos detrás de los grupos de aplicación, 2a, 3a, 4a, 5a, 6a.
Tras el primer rodillo de aplicación 1 está previsto un primer dispositivo de dispersión 20 para el esparcimiento uniforme del material resistente a la abrasión como, por ejemplo, corindón, sobre la primera capa de resina sobre el lado superior del tablero HDF. Como material resistente a la abrasión se usa el corindón F200, el cual mide, de acuerdo con la norma FEPA, aproximadamente 53-75 pm en diámetro. El dispositivo de dispersión 20 consiste esencialmente en una tolva de almacenamiento, en un rodillo de púas giratorio, estructurado y en un rascador. A este respecto se determina a través de la velocidad de giro del rodillo de dispersión la cantidad de aplicación de material. Sobre el tablero revestido de resina se esparcen, de acuerdo con la clase de abrasión requerida del producto, entre 12-25 g/m2 de corindón (AC4 (de acuerdo con EN 13329) = 20 g/m2). Del rodillo de púas cae el corindón con una separación de 5 cm sobre el tablero tratado con resina de melamina. Dado que la primera capa de resina se presenta aún líquida en el momento del esparcimiento, las partículas resistentes a la abrasión pueden hundirse en la capa de resina. Por debajo del presente dispositivo de dispersión hay prevista delante del rodillo de dispersión al menos una tolva (no mostrada) para recoger partículas resistentes a la abrasión excedentes (es decir, no esparcidas sobre el al menos un tablero de material derivado de la madera, sino más bien partículas resistentes a la abrasión que caen antes de entrar el tablero de material derivado de la madera con la ayuda del dispositivo de transporte a por debajo del rodillo de dispersión, del mismo).
En el dispositivo de aplicación 2 de doble lado se reviste el tablero revestido de resina de melamina-formaldehído y corindón de más resina de melamina-formaldehído (por ejemplo, 20 g/m2). Al mismo tiempo se retira en pequeñas cantidades el corindón no fijado y se enriquece hasta la saturación (aproximadamente 10 % en peso) en el material flotante de resina de melamina. Esta proporción perdida del corindón se aplica de nuevo sobre la placa de forma continua a través de la aplicación de rodillo del dispositivo de aplicación 1-1. Mediante la segunda aplicación se cubren los granos de corindón con resina líquida o se incorporan en la capa de superposición. Esto evita la retirada del corindón en el secador por convección debido al gran arremolinamiento del aire.
La estructura a partir de la primera y segunda capa de resina se seca en el secador por convección 2a.
Al tercer dispositivo de aplicación doble 3 para la aplicación de la tercera capa de resina puede seguir otro dispositivo de dispersión 20 para la aplicación de esferas de vidrio sobre la tercera capa de resina, seguido de un tercer secador por convección 3a para secar la tercera capa de resina. El dispositivo de dispersión 20 para las esferas de vidrio es opcional. Las esferas de vidrio pueden aplicarse también junto con la tercera capa de resina.
Tras aplicarse la cuarta hasta la sexta capas de resina en un cuarto hasta sexto dispositivo de aplicación doble 4, 5, 6 y secarse en respectivamente un secador por convección 4a, 5a, 6a se endurece la estructura de capas en una prensa de ciclo corto 7 a una temperatura de prensado de 180-220 °C y durante un tiempo de prensado de 8 a 10 segundos con una presión específica de 40 kg/cm2. Las placas prensadas se enfrían y almacenan.
Claims (12)
1. Procedimiento para la fabricación de un tablero de material derivado de la madera resistente a la abrasión con un lado superior y un lado inferior, con al menos una capa decorativa dispuesta sobre el lado superior, en particular con una estructura sincronizada con la decoración, que comprende los pasos:
- aplicar al menos una primera capa de resina sobre la al menos una capa de decoración sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera, presentando la primera capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre el 60 y el 80 % en peso, preferentemente de entre el 65 y el 70 % en peso, en particular preferentemente de entre el 65 y el 67 % en peso;
- esparcir de forma uniforme partículas resistentes a la abrasión sobre la primera capa de resina sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera;
- no secándose tras la aplicación la primera capa de resina provista de las partículas resistentes a la abrasión sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera,
- aplicar al menos una segunda capa de resina sobre la primera capa de resina húmeda provista de las partículas resistentes a la abrasión sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera, presentando la segunda capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre el 60 y el 80 % en peso, preferentemente de entre el 65 y el 70 % en peso, en particular preferentemente de entre el 65 y el 67 % en peso;
- secado posterior de la estructura de primera capa de resina y segunda capa de resina en al menos un dispositivo de secado;
- aplicar al menos una tercera capa de resina, presentando la tercera capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre el 60 y el 80 % en peso, preferentemente de entre el 65 y el 70 % en peso, en particular preferentemente de entre el 65 y el 67 % en peso y conteniendo esferas de vidrio;
- posterior secado de la tercera capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado;
- aplicar al menos una cuarta capa de resina, presentando la cuarta capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre el 50 y el 70 % en peso, preferentemente de entre el 55 y el 65 % en peso, en particular preferentemente de entre el 58 y el 62 % en peso y conteniendo esferas de vidrio;
- posterior secado de la cuarta capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado;
- aplicar al menos una quinta capa de resina, presentando la quinta capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre el 50 yel 70 % en peso, preferentemente de entre el 55 y el 65 % en peso, en particular preferentemente de entre el 58 y el 62 % en peso y conteniendo esferas de vidrio;
- posterior secado de la quinta capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado;
- aplicar al menos una sexta capa de resina, presentando la sexta capa de resina un contenido de sustancias sólidas de entre el 50 y el 70 % en peso, preferentemente de entre el 55 y el 65 % en peso, en particular preferentemente de entre el 58 y el 62 % en peso y no conteniendo esferas de vidrio;
- posterior secado de la sexta capa de resina aplicada en al menos otro dispositivo de secado; y
- prensado de la estructura de capas en una prensa de ciclo corto.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que el tablero de material derivado de la madera provisto de la capa decorativa no se calienta en un secador antes de la aplicación de la primera capa de resina.
3. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las capas de resina son a base de resinas con contenido de formaldehído acuosas, en particular resina de melamina-formaldehído, resina de ureaformaldehído o resina de melamina-urea-formaldehído.
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la primera capa de resina contiene fibras de celulosa o fibras de madera, preferentemente fibras de celulosa.
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la cantidad de partículas resistentes a la abrasión esparcidas es de 10 a 50 g/m2, preferentemente de 10 a 30 g/m2, en particular preferentemente de 15 a 25 g/m2.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la segunda capa de resina a aplicar sobre el lado superior del tablero de material derivado de la madera no contiene esferas de vidrio.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las esferas de vidrio presentan un diámetro de 90 a 150 pm.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el grosor de capas total de las capas de resina aplicadas es de entre 60 y 200 pm, preferentemente entre 90 y 150 pm, en particular preferentemente entre 100 y 120 pm.
9. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la adición de un agente endurecedor a la resina a aplicar en cada caso se produce en el correspondiente dispositivo de aplicación para la resina.
10. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el secado de las capas de resina se produce a temperatura de secador de entre 150 y 220 °C, preferentemente entre 180 y 210 °C, en particular en un secador por convección.
11. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el prensado de la estructura de capas se produce bajo influencia de presión y de temperatura en la prensa de ciclo corto a temperaturas de entre 150 y 250 °C, preferentemente entre 180 y 230 °C, en particular preferentemente a 200 °C y una presión de entre 30 y 60 kg/cm2, en particular preferentemente de entre 40 y 50 kg/cm2
12. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el tablero de material derivado de la madera revestido se orienta en la prensa de ciclo corto en relación con una chapa de prensa estructurada que se encuentra en la prensa de ciclo corto mediante marcas en el tablero de material derivado de la madera y se establece una coherencia entre la decoración sobre el tablero de material derivado de la madera y la estructura a imprimir de la chapa de prensa.
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