EP3489032B1 - Verfahren zur herstellung einer mit einer dekorschicht versehenen werkstoffplatte - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer mit einer dekorschicht versehenen werkstoffplatte Download PDF

Info

Publication number
EP3489032B1
EP3489032B1 EP19150790.4A EP19150790A EP3489032B1 EP 3489032 B1 EP3489032 B1 EP 3489032B1 EP 19150790 A EP19150790 A EP 19150790A EP 3489032 B1 EP3489032 B1 EP 3489032B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
resin layer
resin
decorative
printing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP19150790.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3489032A1 (de
Inventor
Norbert Kalwa
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Flooring Technologies Ltd
Original Assignee
Flooring Technologies Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Flooring Technologies Ltd filed Critical Flooring Technologies Ltd
Priority to EP19150790.4A priority Critical patent/EP3489032B1/de
Priority to ES19150790T priority patent/ES2770615T3/es
Priority to PL19150790T priority patent/PL3489032T3/pl
Publication of EP3489032A1 publication Critical patent/EP3489032A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3489032B1 publication Critical patent/EP3489032B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a material layer provided with a decorative layer according to claim 1.
  • Decorated wood-based panels are often used to make floor laminate or in the form of wall and ceiling trim elements.
  • the decorative layers are then provided with a wear protection layer and the layer structures, for example, pressed together in a short-cycle press.
  • surface structures can also be produced in the surface using a structured press sheet.
  • a synchronous surface structure reflects individual elements of the printed decoration, wherein the surface structures are formed largely congruent to the decor.
  • the structures may be in the form of pore structures that follow the grain.
  • the structures may be depressions in the area of joint fill lines enclosed by the decor.
  • an asynchronous surface structure forms a pattern that differs from the printed decor.
  • the three-dimensional structures are embossed in a resin layer, in particular a wear protection layer, using suitable press plates.
  • a pressing plate is manufactured based on the printing data of, for example, a printing cylinder or a digital printer used for direct printing.
  • asynchronous surface structure In the case of an asynchronous surface structure, it is not important to exactly match the pressure plate and pressure layer on the wood-based panel. As a result, in asynchronous surface structures, there are visual differences between the printed decor such as a wood grain and the introduced three-dimensional structures. Asynchronous surface structures are often used in lower quality laminate products for mass production.
  • the known methods for the production of three-dimensional surface structures on wood-based panels therefore require pressing plates with different 3-dimensional surface structures.
  • the structuring of the press plates takes place in etching processes in which the press plates are provided, for example, with a wooden pore or a relief structure. This can be achieved by complex measures in the structuring and the subsequent chrome plating of the press plate, a gloss level difference between the pore and the other areas.
  • From the EP 1053382 B1 is a method of making a door provided with a decor, the decor simulating a 3-dimensional structure.
  • a plurality of primer layers, decorative layers and protective layers are applied to a suitable substrate, such as an MDF fiberboard.
  • the primer layers used are acrylic-containing components or vinylacrylic copolymers.
  • the printing ink used for the wood decorating pattern may be a so-called "puffy" ink which expands after a thermal treatment. This expanding ink can give the decor the appearance of a 3-dimensional structure.
  • pressing in a short-cycle press under pressure does not take place in this case.
  • the present invention is therefore the technical object of providing optical surface structures on material plates or carrier plates by a method which can dispense with the use of structured press plates.
  • the optical surface structures are intended to be generated exclusively by gloss difference.
  • other decorative effects are to be made possible by the process.
  • a method in which by applying a decorative layer using a printing ink with gas-filled microspheres as an additive or additive, an optical structure effect is achieved.
  • This printing ink which consists essentially of the binder and an additive usually used in the printing process, generates a degree of gloss difference due to the gas-filled microspheres during the pressing in the pore.
  • gravure printing and digital printing can be used as printing techniques for direct printing.
  • the ink is applied in gravure with a pore roll.
  • this color is coupled to the black (key) via the software.
  • the additional color is also printed from a certain amount of black.
  • Another possibility is to mix the microspheres directly to the ink for the pore or the black.
  • the process can also be started with a digital print where the decor is printed. Thereafter, a colorless ink is then printed with microspheres in the region of the pores with a pressure roller.
  • the color may alternatively contain color pigments.
  • first a first decorative layer (without gas-filled microspheres) is applied by gravure or digital printing, to which in turn the decorative layer containing the gas-filled microspheres is applied in gravure or digital printing.
  • the decorative layer containing the gas-filled microspheres is applied in gravure or digital printing.
  • more than one decorative layer is applied by direct printing.
  • the gas-filled microspheres applied with the decorative layer expand at the high temperatures prevailing in the final pressing step. This expansion of the gas-filled microspheres results in a change in the surface area and an associated gloss level difference in the applied print decor which reduces the optical differences, e.g. reflected in the grain in a decorative grain.
  • the present method thus enables the provision of an optically three-dimensional synchronous surface structure without the need to produce structured press plates.
  • the structures are already determined in the printing step by the gas-filled microspheres.
  • a support plate made of a wood material or a wood material-plastic mixture especially a chip, medium density fiber (MDF), high density fiber (HDF) or coarse chip (OSB) or plywood board.
  • MDF medium density fiber
  • HDF high density fiber
  • OSB coarse chip
  • this has a maximum density of 1400 kg / m 3 , preferably 1200 kg / m 3 , a minimum density of 750 kg / m 3 , preferably 800 kg / m 3 , and a gross density of 850 kg / m 3 up.
  • At least the upper side of the material plate is subjected to at least one grinding process.
  • a part of the surface of the material plate is ground, whereby the surface quality of the material plate for the subsequent application of the decorative layer is improved.
  • the process of grinding the material plate can be repeated as often as desired.
  • At least one resin layer is applied to the upper side, in particular to the ground upper side of the material plate.
  • This resin layer is also referred to as rolling base and serves to improve the adhesion of the primer layer to the material plate.
  • the rolling base preferably comprises a formaldehyde resin, e.g. Melamine-formaldehyde resin, melamine-urea-formaldehyde resin or urea-formaldehyde resin.
  • This resin layer can be applied one or more times and accordingly consist of several layers.
  • the resin layer (rolling base) after application e.g. dried in a convection dryer.
  • At least one primer layer is applied to the upper side of the material plate, in particular to the at least one resin layer.
  • the primer layer preferably used in the present method comprises a composition of casein as a binder and inorganic pigments, especially inorganic color pigments.
  • color pigments white pigments such as titanium dioxide TiO 2 can be used.
  • Other color pigments may be calcium carbonate, barium sulfate or barium carbonate.
  • the primer contains, in addition to the color pigments such as titanium dioxide and casein, water as a solvent.
  • the applied pigmented base layer comprises at least one, preferably at least two, more preferably at least four successively applied layers or jobs, wherein the application quantity between the layers or jobs can be the same or different, ie the applied quantity every single layer can vary.
  • the application rate of a layer or an order of the primer layer can be between 1 and 50 g / m 2 , preferably between 2 and 30 g / m 2 , particularly preferably between 5 and 15 g / m 2 per material plate.
  • the total amount of the applied pigmented base layer in particular in the form of a liquid application, can be between 5 and 200 g / m 2 , preferably between 10 and 150 g / m 2 , particularly preferably between 20 and 100 g / m 2 per material plate.
  • the primer layer After application of the primer layer, the same is dried in at least one convection dryer.
  • a respective drying step takes place after application of the respective primer layer or primer layer.
  • one or more grinding units are provided after each drying step of a primer layer for grinding the primer layers.
  • At least one primer layer can be applied to the upper side of the material plate, preferably to the primer layer.
  • the at least one primer layer preferably consists of an aqueous spatula or of a UV or EBC curable filler.
  • the application rates of the primer can be between 1 and 10 g fl./m 2 , preferably between 1 and 5 g fl./m 2 , particularly preferably between 1 and 2 g fl./m 2 .
  • the decorative layers are applied in a combination of gravure printing and digital printing.
  • a water-based pigmented ink can be gravure coated or digital-printed.
  • This water-based pigmented ink can also be applied in more than one layer, for example two to ten layers, preferably three to eight layers.
  • the gravure printing process is a printing technique in which the elements to be imaged are in the form of depressions in a printing form which is inked before printing.
  • the ink is predominantly in the recesses and is due to contact pressure of the printing plate and adhesion forces on the object to be printed, such. a material plate, transferred.
  • the decorative layer to be applied in direct printing with the gas-filled microspheres can be applied by direct gravure printing or indirect gravure printing.
  • the gas-filled microspheres can be contained in one or more colors. However, it is also conceivable that the gas-filled microspheres can be applied separately.
  • the print image is transferred directly from a computer to a printing press, such as a press. a laser printer or ink jet printer. This eliminates the use of a static printing form. Both methods allow the use of aqueous inks and inks or UV-based colorants. Digital printing can be done with 1 to n single color printheads or 1 to n multi color printheads (e.g., CYMK).
  • the gas-filled microspheres can be contained in one or more colors or can also be applied separately.
  • Digital printing can also be used as a single-pass method or as a multi-pass method.
  • the printing techniques mentioned are combined from gravure and digital printing.
  • a suitable combination of printing techniques can be done either directly on the layer to be printed or before printing by adjusting the electronic records used.
  • a first decorative layer can be applied in gravure printing and further decorative layers in digital printing, or a first decorative layer can be applied in digital printing and other decorative layers in gravure.
  • the gas-filled microspheres are present in the at least one decorative layer in an amount between 0.1 and 50% by weight, preferably between 0.5 and 30% by weight, particularly preferably between 1.0 and 10% by weight. Very particular preference is given to amounts between 0, 4 and 5% by weight, in particular between 0.6 and 1% by weight, for the gas-filled microspheres.
  • the gas-filled microspheres consist of plastic beads filled with a propellant gas.
  • Gaseous hydrocarbons such as propane, n-butane, isobutane or pentane, but also carbon dioxide can serve as suitable propellant gases.
  • the size or diameter of the gas-filled microspheres is in the range of 1 to 200 ⁇ m, preferably 2 to 150 ⁇ m, particularly preferably 5 to 100 ⁇ m, e.g. in a range of 10 to 30 microns.
  • the decorative layers are applied in an amount between 0.1 and 10 g / m 2 , preferably between 0.5 and 5 g / m 2 , particularly preferably between 0.7 and 1 g / m 2 .
  • the second decorative layer containing the gas-filled microspheres has a transparent color.
  • the second decorative layer containing the gas-filled microspheres can also have color pigments.
  • the printing ink used for the decorative layer can be applied to the material plate in gravure printing with a second pressure roller (or pore roller).
  • the surface of the pressure roller is structured and has micropores of various sizes for receiving the ink.
  • the ink is transferred from the pressure roller to the material plate.
  • a suitable control e.g. the repeat control ensures that the ink containing the gas-filled microspheres is in the same areas as the pore color.
  • the ink with the gas-filled microspheres is preferably coupled to the black (key) via the software.
  • the black from a certain amount of black and the additional ink is also printed.
  • Another possibility is to mix the microspheres directly to the ink for the pore or the black.
  • the process can also be started with a digital printing, in which a first printing ink is printed as the first decorative layer. Thereafter, the second ink containing the gas-filled microspheres is then printed with a pressure roller area of the pores.
  • the decorative layers contain further additives for Production of pearlescent or metallic luster, glitter effects, night lights or thermochromic effects.
  • a protective layer is provided on the decorative layers.
  • This protective layer serves on the one hand as a transport protection and on the other hand as a mediator, so-called primer, between layers not compatible per se, such as the decor print or decorative layer and a subsequent wear protection or other finishing layers.
  • the at least one protective layer contains an aqueous resin, at least one radiation-cured lacquer and / or a polyurethane.
  • a resin preferably a water-compatible resin, a radiation-curable, typically non-water-compatible lacquer, e.g. selected from the group of acrylates, modified acrylates and / or epoxides; or polyurethanes which have good adhesion properties are applied directly.
  • aqueous resins After drying (such as hardening or fishing) of the protective layer intermediate storage of the printed plates without risk of surface damage or contamination of the decorative layer is possible.
  • no problems such as contamination of plates or abrasion and / or detachment of the decoration can be expected. This also ensures that the printer does not have to stop its work in the event of a business interruption in further processing.
  • the protective layer to be applied to the decorative layers of the material plate comprises at least one water-compatible resin, preferably a formaldehyde-containing resin, particularly preferably melamine-formaldehyde resin, urea-formaldehyde resin and / or melamine-urea-formaldehyde resin.
  • the resin can therefore be applied in liquid form or else in solid form, the use of a liquid resin being preferred.
  • the protective layer acting as a transport protection can also have abrasion-resistant particles such as corundum, glass beads, cellulose fibers and other additives.
  • the protective layer comprising the at least one water-compatible resin is dried or predried until the resin is still free-flowing and crosslinkable.
  • the drying of the water-compatible resin-containing protective layer is typically carried out in a continuous drying oven, as are known from wood-based panel manufacturing. Depending on the amount applied, the process of pre-drying may take 5 to 15 seconds, preferably 5 to 10 seconds.
  • the protective layer may be subsequently gelled onto the protective layer using UV radiation (e.g., at 320-400 nm), ESH radiation, and / or NIR radiation.
  • UV radiation e.g., at 320-400 nm
  • ESH radiation e.g., ESH radiation
  • NIR radiation e.g., NIR radiation
  • the paint preferably has a degree of polymerization between 20-60%, preferably 30-50%.
  • the protective layer to be applied to the printed side of the material plate is applied in an amount between 5 and 50 g / m 2 , preferably 8 and 30 g / m 2 , particularly preferably 10 and 20 g / m 2 .
  • At least one wear layer is applied to the protective layer.
  • the amount of the first resin layer applied may be between 20-100 g / m 2 , preferably 30-80 g / m 2 , particularly preferably 30-70 g / m 2 .
  • the solids content of The resin used for the first resin layer is 50-70% by weight, preferably 50-60% by weight, particularly preferably 55% by weight.
  • the abrasion-resistant particles used to increase the wear resistance preferably comprise corundum (aluminum oxides), boron carbides, silicon dioxides, silicon carbides, the use of corundum being particularly preferred.
  • the amount of abrasion-resistant particles scattered on the first resin layer is 10 to 50 g / m 2 , preferably 10 to 30 g / m 2 , particularly preferably 15 to 25 g / m 2 .
  • the amount of the further second resin layer applied to the protective layer may be between 10-50 g / m 2 , preferably 20-30 g / m 2 , particularly preferably 25 g / m 2 .
  • the solid content of the resin used for the second resin layer is 50-70% by weight, preferably 50-60% by weight, particularly preferably 55% by weight. This second resin layer can also be omitted.
  • At least a third resin layer is applied to the top and bottom of the wood-based panel, i. applied to the respective second (dried) resin layer.
  • the amount of the applied third resin layer may be between 10-40 g / m 2 , preferably 15-30 g / m 2 , particularly preferably 20 g / m 2 , the solids content being between 50-80% by weight, preferably 60-70% by weight. , particularly preferably 60-65% by weight, for example at 61.5% by weight.
  • the resin to be applied as the third resin layer may contain glass spheres, the glass spheres preferably acting as spacers.
  • the glass beads preferably used have a diameter of 50-100 microns, preferably from 60-80 microns.
  • the application amount of the glass beads, when applied together with the third resin layer is 1-5 g / m 2 , preferably 2-4 g / m 2 , particularly preferably 3 g / m 2 .
  • the glass beads can be sprinkled onto the applied third resin layer.
  • the application amount of the glass beads is 5-10 g / m 2 , preferably 6-8 g / m 2 , particularly preferably 6 g / m 2 .
  • the amount of coated on the fourth resin layer may be between 10-40 g / m 2 , preferably 15-30 g / m 2 , particularly preferably 20 g / m 2 at a solids content of 50-80% by weight, preferably 60-70% by weight, particularly preferably 60-65% by weight, for example 61.6% by weight.
  • the resin to be applied as the fourth resin layer may contain glass beads and / or fibers, in particular cellulose fibers.
  • the application amount of glass beads is 1-5 g / m 2 , preferably 2-4 g / m 2 , particularly preferably 3 g / m 2 .
  • the application amount of the fibers, such as cellulose fibers, when applied together with the fourth resin layer is between 0.1-0.5 g / m 2 , preferably 0.2-0.4 g / m 2 , particularly preferably 0 , 25 g / m 2 .
  • the addition of glass beads and / or fibers such as cellulose fibers to the top fourth layer contributes to the wear resistance of the material board.
  • the underside of the material plate is also provided with one or more resin layers.
  • the resin layers on the underside of the material plate contain no anti-wear particles such as corundum or glass beads and no cellulose fibers.
  • the resin layers are preferably (in approximately equal amounts) in parallel or simultaneously applied to the top and bottom of the material plate in at least one double-application device roller application unit).
  • the resin layer (s) applied on the underside of the material plate act in return.
  • the resin layers on the top and bottom of the material plates in approximately the same amounts, it is ensured that the tensile forces on the material plate arising from the applied layers during subsequent compression cancel each other out.
  • the counter-coating applied to the underside corresponds approximately to the layer sequence applied on the upper side with the difference between the abrasion-resistant particles and glass spheres.
  • the amount of the first resin layer applied to the underside of the wood-based panel may be between 50-100 g / m 2 , preferably 60-80 g / m 2 , particularly preferably 60 g / m 2 .
  • the first lower resin layer eg, brownish
  • the first lower resin layer is colored to simulate a paper backing.
  • the amount of a second resin layer applied to the underside of the wood-based panel may be between 30-80 g / m 2 , preferably 40-60 g / m 2 , particularly preferably 50 g / m 2 .
  • the amount of a third resin layer applied to the underside of the wood-based panel may be between 20-70 g / m 2 , preferably 30-50 g / m 2 , particularly preferably 40 g / m 2 at a solids content of 50-70% by weight, preferably 50-70% by weight. 60% by weight, particularly preferably 55% by weight.
  • the amount of a fourth resin layer applied to the underside of the wood-based panel may be between 10-60 g / m 2 , preferably 20-50 g / m 2 , particularly preferably 30 g / m 2 at a solids content of 50-70% by weight, preferably 50-70% by weight. 60% by weight, particularly preferably 55% by weight.
  • the final resin layer applied to the top and bottom of the material plate e.g. a fourth resin layer is finally dried in at least one further drying device.
  • the drying of the respective resin layers is preferably carried out to a residual moisture of 6-9 wt%, e.g. in a circulating air dryer.
  • the layer structure is compressed under pressure and temperature in a short-cycle press at temperatures between 150 and 250 ° C., preferably between 180 and 230 ° C., particularly preferably at 200 ° C. and a pressure between 100 and 1000 N / cm 2 , preferably 200 and 700 N / cm 2 , particularly preferably between 250 and 600 N / cm 2 .
  • the present method thus enables the production of a printed material plate with the following layer structure: Material plate - resin layer (rolling ground) - primer layer (s) - first decorative layer - second decorative layer with gas-filled microspheres - protective layer - wear layer (s).
  • Each of these layers may be present in one or more layers. It is generally possible that, for example, several primer layers and a primer layer are present.
  • the printed material plate has the following layer structure: Material plate - resin layer (rolling base) - primer layer (s) - primer layer - first Druckdekor für - second Druckdekor für - with gas-filled microspheres - protective layer - first wear layer - second wear layer.
  • At least a third and fourth resin layer on the top and bottom of the wood-based panel are provided, wherein in the provided on the upper side of the wood material board third and fourth resin layer each glass beads and / or fibers, in particular cellulose fibers may be included.
  • the third resin layer may be provided with glass beads and the fourth resin layer with glass beads and / or cellulose fibers.
  • a return of four resin layers can also be provided.
  • the present method for producing a printed material plate is carried out in a production line which comprises at least one printing device for applying a printing decor layer containing the gas-filled microspheres, at least one application device for applying the protective layer and at least one drying device for drying the protective layer, wherein the at least one application device for the protective layer is arranged in the processing direction after the printing device.
  • At least one grinding device for grinding the surface of the material plate is provided in the production line.
  • the at least one grinding device is arranged in the processing direction in front of the printing device.
  • the present production line comprises a device for applying a resin layer (rolling base) to the preferably ground material plate and a device for drying the resin layer (for example in the form of a convection dryer), both devices being arranged behind the grinding machine in the processing direction.
  • the present production line comprises at least one device for applying a pigmented layer, such as e.g. a primer layer on a sheet of material and a device for drying the primer layer, e.g. a convection dryer.
  • a pigmented layer such as e.g. a primer layer on a sheet of material
  • a device for drying the primer layer e.g. a convection dryer.
  • more than one primer layer can be applied, so that more than one applicator for the primer layer, each with a subsequent convection dryer, can be provided in the production line.
  • the number of application devices for the primer layer with subsequent convection dryer is arbitrarily variable and easily adaptable to the given production conditions.
  • the application device for the primer is followed by at least one application device for a primer layer followed by convection dryer followed by at least one application device, preferably two to three application devices for the decorative layers and at least one final application device for a protective layer including convection dryer.
  • the application devices for the various layers to be applied can be in the form of a roller, spray device or pouring device, and the drying devices respectively arranged downstream of the application devices can be in the form of a convection dryer, IR and / or NIR drier.
  • the application device for the decorative layers may comprise at least one pressure roller and at least one digital printer, wherein in the case of a digital printer, a digital printer with 1 to n single color printheads or 1 to n Multi Color printheads can be used.
  • the provided with the dried protective layer and printed material plates can either be stored temporarily or immediately further processing, in particular for applying the wear protection layer, a further (second) production line in a second production section are supplied.
  • the spreader or scattering device is therefore installed in a production line in which aqueous resins can be applied to primed and printed plates via several roller applicators. At the beginning of the process, a resin coating is applied to individual plates, into which the abrasion-resistant material such as corundum is then sprinkled with the spreader.
  • the spreader provided in the present (second) production line is suitable for spreading powder, granules, fibers and comprises an oscillating brush system.
  • the spreader consists essentially of a storage hopper, a rotating, structured roller and a scraper.
  • the order quantity of abrasion-resistant material is determined by the rotational speed of the roller.
  • the at least one scattering device is surrounded by at least one cabin provided with at least one means for removing dusts occurring in the cabin.
  • the means for removing the dust may be in the form of a suction device or as a device for blowing in air.
  • the injection of air can be achieved by means of nozzles located at the plate inlet and outlet are installed and blow air into the cabin. In addition, these can prevent air movements from creating an inhomogeneous curtain of abrasion-resistant material.
  • the removal of the dust from abrasion-resistant material from the environment of the spreader is advantageous because in addition to the apparent health burden for working on the production line workers of particulate matter from abrasion-resistant particles deposits on other parts of the production line and leads to increased wear of the same.
  • the arrangement of the scattering device in a cabin therefore not only serves to reduce the health dust load of the environment of the production line but also prevents premature wear.
  • the scattering device is preferably controlled by a light barrier, the light barrier being arranged in the processing direction in front of the roller (scattering roller) provided below the scattering device.
  • the control of the scattering device by a light barrier makes sense that between the individual wood-based panels more or less large gaps are, This starts the scattering process as soon as a plate is in front of the scattering roller.
  • At least one funnel for collecting excess abrasion-resistant particles is provided in front of the scattering roller ,
  • the hopper is coupled to at least one conveyor and a screening device, wherein the collected in the hopper excess abrasion resistant material is transported via the conveyor to the screening device.
  • the screen meshes of the screening device correspond to the largest grain used of the abrasion resistant particulate material (i.e., about 80-100 ⁇ m).
  • debris and clumped material such as clumped resin or clumped abrasion resistant material
  • the sieved abrasion resistant material can be recycled to the spreader.
  • HDF boards are processed.
  • the HDF raw plates are singulated and the surface of the HDF plate is ground in a grinding machine 1.
  • the plates are preheated in an IR dryer 2 to a temperature of about 45 ° C.
  • the coating resin used is an aqueous melamine-formaldehyde resin having a solids content of 60% by weight.
  • a water-based white primer based on casein and inorganic pigments is applied by means of four application units 5 and dried by hot air after each application in a convection dryer 6.
  • the individual commissioned works 5 apply different amounts of primer.
  • the total white application varies depending on the pressure requirement between 20 g / m 2 and 30 g / m 2 .
  • a primer application 7 followed by drying in a further convection dryer 8.
  • printing 9 decoration of the plates in indirect gravure printing.
  • a decorative layer is first printed with colored pigments followed by a further decorative layer, which has the gas-filled microspheres.
  • the plates After printing, the plates are coated with melamine-formaldehyde resin 10 (protective layer) and also dried in a convection dryer 11. Then the plates are stored for a few days before being placed in a second production line ( FIG. 2 ) further processed.
  • the primer process is particularly important as it has a significant impact on the color print quality of the coated HDF plates.
  • For a specific color pattern must It is also possible to guarantee a quantity of white ink which is as constant as possible, since otherwise the different brightnesses of the primer and thus also the different colors within a color pattern can occur over several plates.
  • the in the FIG. 2 schematically illustrated second production line comprises four double application units 12, 13, 14, 15 for simultaneous application of the respective resin layer on the top and bottom of the individual printed material plates eg of printed HDF plates and four arranged in the processing direction behind the double application units convection dryer 12a, 13a, 14a, 15a.
  • a first spreader 10 is also provided for uniformly spreading the abrasion resistant material such as e.g. Corundum provided on the first resin layer on top of the HDF board. The drying of the first resin layer then takes place in the first convection dryer 12a.
  • the third double applicator 14 for applying the third resin layer may be followed by a further diffuser 20 for applying glass beads to the third resin layer, followed by a third convection dryer 14a for drying the third resin layer.
  • the diffuser 20 for the glass beads is optional.
  • the glass beads can also be applied together with the third resin layer.
  • the layer structure is pressed in a short-cycle press 16.
  • the pressed plates are cooled and stored.
  • a wood decor was applied in digital printing. It was a four-color print (CMYK).
  • the printing inks had water as solvent.
  • a transparent ink was applied. This was coupled via the software to the black (K).
  • the printing ink contained in addition to the solvent, glycol and the binder still microspheres (about 0.6% by weight). About 0.7 g / m 2 of this printing ink was printed, whereby the coupling to the black ensured that this printing ink was in the same areas as the pore color.
  • the printed plate was further processed as in the above-described method. After pressing the plate, it was found that a degree of gloss difference from the surface had formed in the area of the structuring due to the expansion of the microspheres.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer Dekorschicht versehenen Werkstoffplatte gemäß Anspruch 1.
    • Beschreibung
  • Mit einem Dekor versehene Holzwerkstoffplatten werden häufig zur Herstellung von Fußbodenlaminat oder in Form von Wand- und Deckenverkleidungselementen verwendet.
  • Zur Dekorierung derartige Holzwerkstoffplatten gibt es mehrere Ansätze. So besteht eine Möglichkeit in der Beschichtung von Holzwerkstoffplatten mit einem Dekorpapier, wobei der Vielfältigkeit von verschieden gemusterten Dekorpapieren keine Grenzen gesetzt sind. Als Alternative zur Verwendung von Dekorpapieren auf Holzwerkstoffplatten hat sich zunehmend die Möglichkeit des direkten Bedruckens der Holzwerkstoffplatten entwickelt, wobei ein bedrucken von Papier und dessen nachträgliches kaschieren oder Direktbeschichten auf die Holzwerkstoffplatten entfällt. Die für den Direktdruck hauptsächlich zum Einsatz kommenden Drucktechniken sind das Tiefdruck- und das Digitaldruckverfahren.
  • Die Dekorschichten werden anschließend mit einer Verschleißschutzschicht versehen und die Schichtaufbauten zum Beispiel in einer Kurztaktpresse miteinander verpresst. Während der Weiterverarbeitung in der Kurztakt-Presse können unter Verwendung eines strukturierten Pressblechs auch Oberflächenstrukturen in der Oberfläche erzeugt werden.
  • Im Stand der Technik sind zwei Arten von dreidimensionalen Oberflächenstrukturen bekannt: die synchrone (oder auch dekorsynchrone) Struktur und die asynchrone Struktur.
  • Eine synchrone Oberflächenstruktur spiegelt individuelle Elemente des gedruckten Dekors wieder, wobei die Oberflächenstrukturen weitgehend deckungsgleich zum Dekor ausgebildet sind. Bei Holzdekoren können die Strukturen in Form von Porenstrukturen vorliegen, die der Maserung folgen. Bei Fliesendekoren können die Strukturen Vertiefungen im Bereich von dem Dekor umfasster Fugenfüllungslinien sein.
  • Im Gegensatz zur synchronen Oberflächenstruktur bildet eine asynchrone Oberflächenstruktur ein Muster, welches sich von dem gedruckten Dekor unterscheidet.
  • In beiden Fällen werden die dreidimensionalen Strukturen in eine Harzschicht, insbesondere eine Verschleißschutzschicht, unter Verwendung von geeigneten Pressplatten eingeprägt. Im Falle einer synchronen Struktur wird eine Pressplatte basierend auf den Druckdaten zum Beispiel eines für den Direktdruck verwendeten Druckzylinders oder eines Digitaldruckers hergestellt.
  • Im Falle der Herstellung einer dreidimensionalen synchronen Oberflächenstruktur auf einer Werkstoffplatte ist eine genaue Positionierung der Pressplatte auf der bedruckten Oberfläche der Werkstoffplatte notwendig, um einen Abgleich zwischen dem Dekor und der Oberflächenstruktur der Pressplatte zu gewährleisten. Diese Positionierung erfordert komplexe und entsprechende teure Vorrichtungen. Nachdem die strukturierte Pressplatte mit dem Druck abgeglichen wurde, wird der Pressvorgang bei geeigneten Drücken und Temperaturen durchgeführt. Die sich daraus ergebende dreidimensionale synchrone Oberflächenstruktur reflektiert die Oberfläche der Pressplatte bzw. Pressblechs.
  • Im Falle einer asynchronen Oberflächenstruktur kommt es nicht auf eine genauen Abgleich von Pressplatte und Druckschicht auf der Holzwerkstoffplatte an. Im Ergebnis treten bei asynchronen Oberflächenstrukturen optische Unterschiede zwischen dem Druckdekor wie zum Beispiel einer Holzmaserung und den eingebrachten dreidimensionalen Strukturen auf. Asynchrone Oberflächenstrukturen werden häufig bei qualitativ minderwertigeren Laminatprodukten für die Massenproduktion eingesetzt.
  • Die bekannten Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Oberflächenstrukturen auf Holzwerkstoffplatten benötigen demnach Pressplatten mit verschiedenen 3-dimensionalen Oberflächenstrukturen. Die Strukturierung der Pressplatten erfolgt in Ätzprozessen, in denen die Pressplatten zum Beispiel mit einer Holzpore oder einer Reliefstruktur versehen werden. Dabei kann durch aufwändige Maßnahmen bei der Strukturierung und der anschließenden Verchromung der Pressplatte auch eine Glanzgraddifferenz zwischen der Pore und den anderen Bereichen erreicht werden.
  • Im Endeffekt bedeutet dies, dass für jede gewünschte Oberflächenstruktur eine korrespondierende Pressplatte hergestellt werden muss. Jegliche Änderung der finalen Oberflächenstruktur erfordert die Bereitstellung einer entsprechend oberflächenstrukturierten Pressplatte und einen Austausch der Pressplatte in der Presse, was eine Unterbrechung des Herstellungsprozesses erforderlich macht. Insbesondere die Einführung von synchronen Oberflächenstrukturen auf Werkstoffplatten ist daher mit erheblichen Kosten verbunden.
  • Aus der EP 1053382 B1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer mit einem Dekor versehenen Tür, wobei das Dekor eine 3-dimensionale Struktur simuliert. Zu diesem Zweck werden auf ein geeignetes Substrat, wie zum Beispiel eine MDF Faserplatte, mehrere Grundierungsschichten, Dekorschichten und Schutzschichten aufgetragen. Als Grundierungsschichten werden acrylhaltige Komponenten bzw. Vinylacryl Copolymere verwendet. Die für das Holzdekormuster verwendete Drucktinte kann eine sogenannte "puffy" Tinte sein, die nach einer thermischen Behandlung expandiert. Diese expandierende Tinte kann dem Dekor den Eindruck einer 3-dimensionalen Struktur geben. Ein Verpressen in einer Kurztaktpresse unter Druckeinwirkung erfolgt in diesem Falle jedoch nicht.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die technische Aufgabe zugrunde, optische Oberflächenstrukturen auf Werkstoffplatten bzw. Trägerplatten durch ein Verfahren bereitzustellen, welches auf die Verwendung von strukturierten Pressplatten verzichten kann. Die optischen Oberflächenstrukturen sollen dabei ausschließlich durch Glanzgraddifferenz erzeugt werden. Zudem sollen auch andere dekorative Effekte durch das Verfahren ermöglicht werden.
  • Die gestellte Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Demnach wird ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer Dekorschicht versehenen Werkstoffplatte bereitgestellt, welches die folgenden Schritte umfasst:
    • Bereitstellen von mindestens einer Werkstoffplatte aus einem Holzwerkstoff oder einem Holzwerkstoff-Kunststoff-Gemisch mit einer Oberseite und einer Unterseite,
    • Auftragen von mindestens einer Harzschicht und mindestens einer Grundierungsschicht auf die Oberseite der Werkstoffplatte;
    • Auftragen von Dekorschichten im Direktdruck auf die Oberseite der mindestens einen Werkstoffplatte, wobei mindestens eine Dekorschicht mindestens ein Additiv in Form von gasgefüllten Mikrosphären umfasst;
    wobei die Dekorschichten in einer Kombination von Tiefdruckverfahren und Digitaldruckverfahren aufgetragen wird;
    • Auftragen von mindestens einer Schutzschicht auf die Dekorschichten;
    • zumindest Antrocknen der mindestens einen Schutzschicht, wobei das Verfahren durch die durch die folgenden Schritte gekennzeichnet ist:
    • Auftragen von mindestens einer Verschleißschutzschicht auf die Schutzschicht, wobei die Verschleißschutzschicht mit den folgenden Schritten aufgetragen wird:
      • Auftragen von mindestens einer ersten Harzschicht auf die mindestens eine Schutzschicht;
      • gleichmäßiges Aufstreuen von abriebfesten Partikeln auf die erste Harzschicht;
      • Trocknen der mit den abriebfesten Partikeln versehenen ersten Harzschicht in mindestens einer Trocknungsvorrichtung;
      • Auftragen von mindestens einer weiteren Harzschicht auf die getrocknete mit den abriebfesten Partikeln versehene erste Harzschicht, und
      • Trocknen der weiteren Harzschicht; und
    • Verpressen des Schichtaufbaus in einer Kurztaktpresse bei Temperaturen zwischen 150 und 250°C und einem Druck zwischen 100 und 1000 N/cm2, wobei die gasgefüllten Mikrosphären expandieren.
  • Entsprechend wird ein Verfahren bereitgestellt, in welchen durch Auftragen einer Dekorschicht unter Verwendung einer Druckfarbe mit gasgefüllten Mikrosphären als Additiv bzw. Zuschlagstoff ein optischer Struktureffekt erreicht wird.
  • Diese Druckfarbe, die im Wesentlichen aus dem üblicherweise im Druckprozess verwendeten Bindemittel und einem Zusatzstoff besteht, erzeugt durch die gasgefüllten Mikrosphären bei der Verpressung in der Pore eine Glanzgraddifferenz.
  • Wie noch weiter unten im Detail erläutert können als Drucktechniken für den Direktdruck der Tiefdruck und der Digitaldruck eingesetzt werden. Dabei wird im Tiefdruck mit einer Porenwalze die Druckfarbe aufgetragen. Im Digitaldruck wird diese Farbe über die Software an das Schwarz (Key) gekoppelt. Hierbei wird ab einer bestimmten Menge Schwarz auch die zusätzliche Farbe mitaufgedruckt. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Mikrosphären direkt der Druckfarbe für die Pore bzw. dem Schwarz zuzumischen. Natürlich kann der Prozess auch mit einem Digitaldruck begonnen werden, bei dem das Dekor aufgedruckt wird. Danach wird dann mit einer Druckwalze eine farblose Tinte mit Mikrosphären im Bereich der Poren aufgedruckt. Die Farbe kann alternativ auch Farbpigmente enthalten.
  • In einer bevorzugten Variante wird zunächst eine erste Dekorschicht (ohne gasgefüllte Mikrosphären) im Tief- oder Digitaldruck aufgebracht, auf welche wiederum die die gasgefüllten Mikrosphären enthaltende Dekorschicht im Tief- oder Digitaldruck aufgebracht wird. Verschiedene Variationen in der Anzahl der Dekorschichten mit und ohne gasgefüllte Mikrosphären sind hier vorstellbar. Entsprechend werden mehr als eine Dekorschicht im Direktdruck aufgebracht.
  • Die mit der Dekorschicht aufgetragenen gasgefüllten Mikrosphären expandieren bei den im finalen Pressschritt herrschenden hohen Temperaturen. Diese Expansion bzw. Volumenerweiterung der gasgefüllten Mikrosphären führen zu einer Veränderung der Oberfläche und einer damit verbundenen Glanzgraddifferenz im aufgebrachten Druckdekor, die die optischen Unterschiede z.B. in der Maserung bei einer Dekormaserung widerspiegelt.
  • Das vorliegende Verfahren ermöglicht somit die Bereitstellung einer optisch dreidimensionalen synchronen Oberflächenstruktur ohne Notwendigkeit strukturierte Pressplatten bzw. Pressbleche herzustellen. Bei Verwendung der gleichen Pressplatte können verschiedene dreidimensionale Strukturen im Endprodukt erhalten werden, wobei die Strukturen bereits im Druckschritt durch die gasgefüllten Mikrosphären festgelegt werden.
  • Erfindungsgemäß wird als Werkstoffplatte eine Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff oder einem Holzwerkstoff-Kunststoff-Gemisch verwendet, insbesondere eine Span-, mitteldichte Faser (MDF)-, hochdichte Faser (HDF)- oder Grobspan (OSB)- oder Sperrholzplatte.
  • Im Falle einer Holzwerkstoffplatte als Trägerplatte weist diese eine maximale Rohdichte von 1400 kg/m3, bevorzugt 1200 kg/m3, eine minimale Rohdichte von 750 kg/m3, bevorzugt 800 kg/m3, und eine mittlere Rohdichte von 850 kg/m3 auf.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird zumindest die Oberseite der Werkstoffplatte mindestens einem Schleifvorgang unterworfen. Während des Schleifvorganges wird ein Teil der Oberfläche der Werkstoffplatte abgeschliffen, wodurch die Oberflächenqualität der Werkstoffplatte für das spätere Auftragen der Dekorschicht verbessert wird. Der Vorgang des Schleifens der Werkstoffplatte kann beliebig oft wiederholt werden.
  • In einem nächsten Schritt des vorliegenden Verfahrens wird auf die Oberseite, insbesondere auf die geschliffene Oberseite der Werkstoffplatte mindestens eine Harzschicht aufgetragen Diese Harzschicht wird auch als Walzgrund bezeichnet und dient der Verbesserung der Haftung der Grundierungsschicht auf der Werkstoffplatte. Der Walzgrund umfasst bevorzugt ein Formaldehyd-Harz, wie z.B. Melamin-Formaldehyd-Harz, Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz oder Harnstoff-Formaldehyd-Harz. Diese Harzschicht kann ein oder mehrmals aufgetragen werden und entsprechend aus mehreren Lagen bestehen. Bevorzugt wird die Harzschicht (Walzgrund) nach dem Auftrag z.B. in einem Konvektionstrockner getrocknet.
  • Erfindungsgemäß wird in einem nächsten Schritt auf die Oberseite der Werkstoffplatte, insbesondere auf die mindestens eine Harzschicht mindestens eine Grundierungsschicht aufgetragen.
  • Die in dem vorliegenden Verfahren bevorzugt verwendete Grundierungsschicht umfasst eine Zusammensetzung aus Kasein als Bindemittel und anorganischen Pigmenten, insbesondere anorganischen Farbpigmenten. Als Farbpigmente können weiße Pigmente wie Titandioxid TiO2 verwendet werden. Weitere Farbpigmente können Calciumcarbonat, Bariumsulfat oder Bariumcarbonat sein. Die Grundierung enthält neben den Farbpigmenten wie Titandioxid und Kasein noch Wasser als Lösemittel.
  • Es ist ebenfalls bevorzugt, wenn die aufgetragene pigmentierte Grundschicht aus mindestens einer, bevorzugt aus mindestens zwei, insbesondere bevorzugt aus mindestens vier nacheinander aufgetragenen Lagen bzw. Aufträgen besteht, wobei die Auftragsmenge zwischen den Lagen bzw. Aufträgen gleich oder verschieden sein kann, d.h. die Auftragsmenge einer jeden einzelnen Lagen kann variieren. So kann die Auftragsmenge einer Lage bzw. eines Auftrages der Grundierungsschicht zwischen 1 bis 50 g/m2, bevorzugt zwischen 2 bis 30 g/m2, insbesondere bevorzugt zwischen 5 und 15 g/m2 pro Werkstoffplatte betragen.
  • Die Gesamtmenge der aufgetragenen pigmentierten Grundschicht, insbesondere in Form eines Flüssigauftrages, kann zwischen 5 und 200 g/m2, bevorzugt zwischen 10 und 150 g/m2, insbesondere bevorzugt zwischen 20 und 100 g/m2 pro Werkstoffplatte betragen.
  • Nach Auftrag der Grundierungsschicht wird die selbige in mindestens einem Konvektionstrockner getrocknet. Bei Auftrag von mehreren Grundierungsschichten bzw. Grundierungslagen erfolgt entsprechend jeweils ein Trocknungsschritt nach dem Auftrag der jeweiligen Grundierungsschicht bzw. Grundierungslage. Es ist ebenfalls vorstellbar, dass nach jedem Trocknungsschritt einer Grundierungsschicht ein oder mehrere Schleifaggregate zum Schleifen der Grundierungsschichten vorgesehen sind.
  • Vorliegend kann in einer weiteren Ausführungsform mindestens eine Primerschicht auf die Oberseite der Werkstoffplatte, bevorzugt auf die Grundierungsschicht, aufgetragen werden. Die mindestens eine Primerschicht besteht bevorzugt aus einem wässrigen Spachtel oder aus einem UV- oder ESH- härtbaren Spachtel. Die Auftragsmengen des Primers können zwischen 1 und 10 g fl./m2, bevorzugt zwischen 1 und 5 g fl./m2, insbesondere bevorzugt zwischen 1 und 2 g fl./m2 liegen.
  • Die Dekorschichten werden in einer Kombination von Tiefdruckverfahren und Digitaldruckverfahren aufgetragen. Im Falle eines Druckdekors kann eine wasserbasierte pigmentierte Druckfarbe im Tiefdruckverfahren oder im Digitaldruckverfahren aufgetragen werden. Diese wasserbasierte pigmentierte Druckfarbe kann auch in mehr als einer Schicht aufgetragen werden, zum Beispiel zwei bis zehn Schichten, bevorzugt drei bis acht Schichten.
  • Das Tiefdruckverfahren ist eine Drucktechnik, bei der die abzubildenden Elemente als Vertiefungen in einer Druckform vorliegen, die vor dem Druck eingefärbt wird. Die Druckfarbe befindet sich vornehmlich in den Vertiefungen und wird aufgrund von Anpressdruck der Druckform und von Adhäsionskräften auf den zu bedruckenden Gegenstand, wie z.B. eine Werkstoffplatte, übertragen.
  • Im vorliegenden Verfahren kann die im Direktdruck aufzutragende Dekorschicht mit den gasgefüllten Mikrosphären im direkten Tiefdruck oder indirekten Tiefdruck aufgebracht werden. Die gasgefüllten Mikrosphären können dabei in einer oder mehreren Farben enthalten sein. Es ist jedoch auch vorstellbar, dass die gasgefüllten Mikrosphären separat auftragbar sind.
  • Beim Digitaldruck wird das Druckbild direkt von einem Computer in eine Druckmaschine, wie z.B. einen Laserdrucker oder Tintenstrahldrucker, übertragen. Dabei entfällt die Verwendung einer statischen Druckform. In beiden Verfahren ist die Verwendung von wässrigen Farben und Tinten oder farbgebender Mittel auf UV-Basis möglich. Der Digitaldruck kann mit 1 bis n Single Color Druckköpfen oder 1 bis n Multi Color Druckköpfen (z.B. CYMK) erfolgen.
  • Bei Einsatz des Digitaldruckes zum Aufbringen der Dekorschicht können die gasgefüllten Mikrosphären in einer oder mehreren Farben enthalten sein oder können auch separat aufgebracht werden. Der Digitaldruck kann zudem als Single-Passverfahren oder als Multi-Passverfahren angewendet werden.
  • Erfindungsgemäß werden die genannten Drucktechniken aus Tief- und Digitaldruck kombiniert. Eine geeignete Kombination der Drucktechniken kann zum einen unmittelbar auf der zu bedruckenden Schicht erfolgen oder auch vor dem Drucken durch Anpassung der verwendeten elektronischen Datensätze. So kann eine erste Dekorschicht im Tiefdruck und weitere Dekorschichten im Digitaldruck aufgebracht werden, oder eine erste Dekorschicht kann im Digitaldruck und weitere Dekorschichten im Tiefdruck aufgebracht werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens sind die gasgefüllten Mikrosphären in der mindestens einen Dekorschicht in einer Menge zwischen 0,1 und 50 Gew%, bevorzugt zwischen 0,5 und 30 Gew%, insbesondere bevorzugt zwischen 1,0 und 10 Gew% enthalten. Ganz besonders bevorzugt sind Mengen zwischen 0, 4 und 5 Gew%, besonders zwischen 0,6 und 1 Gew% für die gasgefüllten Mikrosphären.
  • Die gasgefüllten Mikrosphären bestehen aus mit einem Treibgas gefüllten Kunststoffkügelchen. Als geeignete Treibgase können gasförmige Kohlenwasserstoffe wie Propan, n-Butan, Isobutan oder Pentan, aber auch Kohlenstoffdioxid dienen. Die Größe bzw. der Durchmesser der gasgefüllten Mikrosphären liegt einem Bereich von 1 bis 200 µm, bevorzugt 2 bis 150 µm, insbesondere bevorzugt 5 bis 100 µm, z.B. in einem Bereich von 10 bis 30 µm.
  • Es ist weiterhin bevorzugt, wenn die Dekorschichten in einer Menge zwischen 0,1 und 10 g/m2, bevorzugt zwischen 0,5 und 5 g/m2, insbesondere bevorzugt zwischen 0,7 und 1 g/m2 aufgetragen wird.
  • In einer weiteren Ausführungsform weist die zweite die gasgefüllten Mikrosphären enthaltende Dekorschicht, eine transparente Farbe auf. Die zweite die gasgefüllten Mikrosphären enthaltende Dekorschicht kann aber auch Farbpigmente aufweisen.
  • Wie oben bereits erläutert, kann die für die Dekorschicht verwendete Druckfarbe im Tiefdruck mit einer zweiten Druckwalze (bzw. Porenwalze) auf die Werkstoffplatte aufgetragen werden. Die Oberfläche der Druckwalze ist strukturiert und weist Mikroporen von verschiedener Größe zur Aufnahme der Druckfarbe auf. Die Druckfarbe wird von der Druckwalze auf die Werkstoffplatte übertragen. Mittels einer geeigneten Steuerung wie z.B. durch die Rapportsteuerung wird sichergestellt, dass sich die die gasgefüllten Mikrosphären enthaltende Druckfarbe in den gleichen Bereichen befindet wie die Porenfarbe.
  • Im Falle des Digitaldrucks ist die Druckfarbe mit den gasgefüllten Mikrosphären bevorzugt über die Software an das Schwarz (Key) gekoppelt. Hierbei wird ab einer bestimmten Menge Schwarz auch die zusätzliche Druckfarbe mitaufgedruckt. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Mikrosphären direkt der Druckfarbe für die Pore bzw. dem Schwarz zuzumischen. Natürlich kann der Prozess auch mit einem Digitaldruck begonnen werden, bei dem eine erste Druckfarbe als erste Dekorschicht aufgedruckt wird. Danach wird dann mit einer Druckwalze die zweite die gasgefüllten Mikrosphären enthaltene Druckfarbe Bereich der Poren aufgedruckt.
  • In einer weiteren Variante des vorliegenden Verfahrens kann es auch vorgesehen sein, dass die Dekorschichten weitere Additive zur Erzeugung von Perlmutt- oder Metallglanz, Glitzereffekten, Nachtleuchten oder Thermochromieffekten umfassen.
  • Wie oben bereits angeführt, wird auf den Dekorschichten eine Schutzschicht bereitgestellt. Diese Schutzschicht dient auf der einen Seite als Transportschutz und auf der anderen Seite als Vermittler, so genannter Primer, zwischen an sich nicht verträglichen Schichten, wie dem Dekordruck bzw. der Dekorschicht und einem nachfolgenden Verschleißschutz oder anderen Veredlungsschichten.
  • In einer Ausführungsform enthält die mindestens eine Schutzschicht ein wässriges Harz, mindestens einen strahlenhärtbarten Lack und/oder ein Polyurethan.
  • Entsprechend kann auf dem Direktdruck entweder ein Harz, bevorzugt ein wasserverträgliches Harz, ein strahlenhärtbarer, typischerweise nicht wasserverträglicher Lack, z.B. ausgewählt aus der Gruppe der Acrylate, modifizierte Acrylate und/oder Epoxide; oder auch Polyurethane, die über gute Haftungseigenschaften verfügen, unmittelbar aufgetragen werden. Besonders bevorzugt werden wässrige Harze eingesetzt. Nach dem Antrocknen (wie Anhärten oder Angelieren) der Schutzschicht ist eine Zwischenlagerung der bedruckten Platten ohne Gefahr einer Oberflächenverletzung oder Verschmutzung der Dekorschicht möglich. Somit sind selbst bei undefinierten Zeitabständen zwischen einem Bearbeitungsschritt Dekordruck und einem weiter bearbeitenden Schritt keine Probleme, wie Verschmutzungen von Platten oder Abrieb und/oder Ablösung des Dekors zu erwarten. Damit ist auch sichergestellt, dass bei einer Betriebsunterbrechung in der Weiterverarbeitung der Drucker seine Arbeit nicht einstellen muss.
  • In einer Ausführungsform umfasst die auf die Dekorschichten der Werkstoffplatte aufzutragende Schutzschicht mindestens ein wasserverträgliches Harz, bevorzugt ein Formaldehyd-haltiges Harz, insbesondere bevorzugt Melamin-Formaldehyd-Harz, Harnstoff-Formaldehyd-Harz und/oder Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz. Das Harz kann demnach in flüssiger Form oder aber auch in fester Form aufgetragen werden, wobei die Verwendung eines flüssigen Harzes bevorzugt ist.
  • Die als Transportschutz wirkende Schutzschicht kann auch abriebfeste Partikel wie Korund, Glaskugeln, Zellulosefasern und andere Additive aufweisen.
  • Im Anschluss wird die das mindestens eine wasserverträgliche Harz umfassende Schutzschicht soweit getrocknet bzw. vorgetrocknet bis das Harz noch fließfähig und vernetzbar ist. Das Antrocknen der ein wasserverträgliches Harz enthaltenden Schutzschicht erfolgt typischerweise in einem kontinuierlichen Trockenofen, wie diese aus der Holzwerkstoffplatten-Herstellung bekannt sind. In Abhängigkeit von der Auftragsmenge kann der Prozess der Vortrocknung 5 bis 15 Sekunden, bevorzugt 5 bis 10 Sekunden dauern.
  • Wird ein strahlenhärtbarer Lack als Schutzschicht verwendet, kann das sich dem Auftrag der Schutzschicht anschließende Angelieren der Schutzschicht unter Verwendung von UV-Strahlung (z.B. bei 320-400 nm), ESH-Strahlung und/oder NIR-Strahlung erfolgen. Nach dem Angelieren weist der Lack bevorzugt einen Polymerisationsgrad zwischen 20 - 60%, bevorzugt 30-50% auf.
  • In einer weitergehenden Variante des vorliegenden Verfahrens wird die auf die bedruckte Seite der Werkstoffplatte aufzutragende Schutzschicht in einer Menge zwischen 5 und 50 g/m2, bevorzugt 8 und 30 g/m2, insbesondere bevorzugt 10 und 20 g/m2 aufgetragen.
  • In einer weiterführenden Variante des vorliegenden Verfahrens wird mindestens eine Verschleißschicht auf die Schutzschicht aufgetragen.
  • Die aufzutragende Verschleißschicht umfasst mehrere, bevorzugt mindestens zwei oder drei Harzschichten, die verschleißhemmende Partikel enthalten können. Die mehrlagige Verschleißschutzschicht kann mit den folgenden Schritten aufgetragen werden:
    • Auftragen von mindestens einer ersten Harzschicht auf die mindestens eine Schutzschicht;
    • gleichmäßiges Aufstreuen von abriebfesten Partikeln auf die erste Harzschicht;
    • Trocknen der mit den abriebfesten Partikeln versehenen ersten Harzschicht in mindestens einer Trocknungsvorrichtung;
    • Auftragen von mindestens einer weiteren Harzschicht auf die getrocknete mit den abriebfesten Partikeln versehene erste Harzschicht, und
    • Trocknen der weiteren Harzschicht.
  • Die Menge der auf die aufgetragenen ersten Harzschicht kann zwischen 20-100 g/m2, bevorzugt 30-80 g/m2, insbesondere bevorzugt 30-70 g/m2 betragen. Der Feststoffgehalt des für die erste Harzschicht verwendeten Harzes liegt bei 50-70 Gew%, bevorzugt 50-60 Gew%, insbesondere bevorzugt 55 Gew%.
  • Die zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit verwendeten abriebfesten Partikel umfassen bevorzugt Korund (Aluminiumoxide), Borcarbide, Siliziumdioxide, Siliziumcarbide, wobei die Verwendung von Korund besonders bevorzugt ist. In einer Ausführungsform beträgt die Menge an auf die erste Harzschicht aufgestreuten abriebfesten Partikeln 10 bis 50 g/m2, bevorzugt 10 bis 30 g/m2, insbesondere bevorzugt 15 bis 25 g/m2.
  • Die Menge der auf die Schutzschicht aufgetragenen weiteren zweiten Harzschicht kann zwischen 10-50 g/m2, bevorzugt 20-30 g/m2, insbesondere bevorzugt 25 g/m2 betragen. Der Feststoffgehalt des für die zweiten Harzschicht verwendeten Harzes liegt bei 50-70 Gew%, bevorzugt 50-60 Gew%, insbesondere bevorzugt 55 Gew%. Diese zweite Harzschicht kann auch entfallen.
  • In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird jeweils mindestens eine dritte Harzschicht auf die Oberseite und die Unterseite der Holzwerkstoffplatte, d.h. auf die jeweilige zweite (getrocknete) Harzschicht aufgetragen.
  • Die Menge der aufgetragenen dritten Harzschicht kann zwischen 10-40 g/m2, bevorzugt 15-30 g/m2, insbesondere bevorzugt 20 g/m2 betragen, wobei der Feststoffgehalt zwischen 50-80 Gew%, bevorzugt 60-70 Gew%, insbesondere bevorzugt 60-65 Gew%, z.B. bei 61,5 Gew% liegt.
  • In einer Variante kann das als dritte Harzschicht aufzutragende Harz Glaskugeln enthalten, wobei die Glaskugeln bevorzugt als Abstandshalter fungieren. Die bevorzugt verwendeten Glaskugeln weisen einen Durchmesser von 50-100 µm, bevorzugt von 60-80 µm auf. Die Auftragsmenge der Glaskugeln, wenn diese zusammen mit der dritten Harzschicht aufgebracht werden, beträgt 1-5 g/m2, bevorzugt 2-4 g/m2, insbesondere bevorzugt 3 g/m2.
  • In einer weiteren Variante können die Glaskugeln auf die aufgetragene dritte Harzschicht aufgestreut werden. In diesem Fall, d.h. wenn die Glaskugeln aufgestreut werden, beträgt die Auftragsmenge der Glaskugeln 5-10 g/m2, bevorzugt 6-8 g/m2, insbesondere bevorzugt 6 g/m2.
  • Im Anschluss an den Trocknungsprozess für die dritte Harzschicht ist es optional möglich, mindestens eine vierte Harzschicht auf die dritte Harzschicht aufzutragen.
  • Die Menge der auf aufgetragenen vierten Harzschicht kann zwischen 10-40 g/m2, bevorzugt 15-30 g/m2, insbesondere bevorzugt 20 g/m2 bei einem Feststoffgehalt von 50-80 Gew%, bevorzugt 60-70 Gew%, insbesondere bevorzugt 60-65 Gew%, z.B. 61,6 Gew% betragen.
  • In einer weitergehenden Variante des vorliegenden Verfahrens kann das als vierte Harzschicht aufzutragende Harz Glaskugeln und/oder Fasern, insbesondere Zellulosefasern, enthalten. Im Falle der Zugabe von Glaskugeln zum aufzutragenden Harz beträgt die Auftragsmenge an Glaskugeln 1-5 g/m2, bevorzugt 2-4 g/m2, insbesondere bevorzugt 3 g/m2. Die Auftragsmenge der Fasern, wie z.B. Zellulosefasern, beträgt, wenn diese zusammen mit der vierten Harzschicht aufgebracht werden, zwischen 0,1-0,5 g/m2, bevorzugt 0,2-0,4 g/m2, insbesondere bevorzugt 0,25 g/m2. Die Zugabe von Glaskugeln und/oder Fasern wie Zellulosefasern zu der obersten vierten Schicht trägt zur Verschleißfestigkeit der Werkstoffplatte bei.
  • Es ist auch möglich und vorgesehen, dass die Unterseite der Werkstoffplatte ebenfalls mit einer oder mehreren Harzschichten versehen wird. In diesem Falle enthalten die Harzschichten auf der Unterseite der Werkstoffplatte keine verschleißhemmenden Partikel wie Korund oder Glaskugeln und keine Zellulosefasern.
  • Die Harzschichten werden bevorzugt (in ungefähr gleichen Mengen) parallel bzw. gleichzeitig auf die Oberseite und Unterseite der Werkstoffplatte in mindestens einer Doppelauftragsvorrichtung Walzenauftragsaggregat) aufgetragen.
  • Die auf der Unterseite der Werkstoffplatte aufgetragene(n) Harzschicht(en) wirken als Gegenzug. Durch das Aufbringen der Harzschichten auf die Oberseite und Unterseite der Werkstoffplatten in ungefähr den gleichen Mengen wird gewährleistet, dass die durch die aufgebrachten Schichten beim späteren Verpressen entstehenden Zugkräfte auf die Werkstoffplatte sich gegenseitig aufheben. Der auf die Unterseite aufgebrachte Gegenzug entspricht im Schichtaufbau und der jeweiligen Schichtdicke ungefähr der auf der Oberseite aufgebrachten Schichtfolge mit dem Unterschied der abriebfesten Partikel und Glaskugeln.
  • Die Menge der auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragenen ersten Harzschicht kann zwischen 50-100 g/m2, bevorzugt 60-80 g/m2, insbesondere bevorzugt 60 g/m2 betragen. Bevorzugt ist die erste untere Harzschicht (z.B. bräunlich) eingefärbt, um einen Papier-Gegenzug zu simulieren.
  • Die Menge einer auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragenen zweiten Harzschicht kann zwischen 30-80 g/m2, bevorzugt 40-60 g/m2, insbesondere bevorzugt bei 50 g/m2 liegen.
  • Die Menge einer auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragenen dritten Harzschicht kann zwischen 20-70 g/m2, bevorzugt 30-50 g/m2, insbesondere bevorzugt 40 g/m2 bei einem Feststoffgehalt von 50-70 Gew%, bevorzugt 50-60 Gew%, insbesondere bevorzugt 55 Gew% betragen.
  • Die Menge einer auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragenen vierten Harzschicht kann zwischen 10-60 g/m2, bevorzugt 20-50 g/m2, insbesondere bevorzugt 30 g/m2 bei einem Feststoffgehalt von 50-70 Gew%, bevorzugt 50-60 Gew%, insbesondere bevorzugt 55 Gew% liegen.
  • Es ist noch anzumerken, dass sämtlichen Harzschichten jeweils weitere Additive, wie Härter, Netzmittel, Entschäumer und/oder Trennmittel zugegeben werden können.
  • Die jeweils auf der Oberseite und Unterseite der Werkstoffplatte aufgetragene finale Harzschicht z.B. eine vierte Harzschicht wird abschließend in mindestens einer weiteren Trocknungsvorrichtung getrocknet. Das Trocknen der jeweiligen Harzschichten erfolgt bevorzugt auf eine Restfeuchte von 6-9 Gew% z.B. in einem Umlufttrockner.
  • In dem sich an den letzten Trocknungsschritt anschließenden Pressschritt erfolgt ein Verpressen des Schichtaufbaus unter Druck- und Temperatureinfluss in einer Kurztaktpresse bei Temperaturen zwischen 150 und 250°C, bevorzugt zwischen 180 und 230°C, insbesondere bevorzugt bei 200°C und einem Druck zwischen 100 und 1000 N/cm2, bevorzugt 200 und 700 N/cm2, insbesondere bevorzugt zwischen 250 und 600 N/cm2.
  • Das vorliegende Verfahren ermöglicht somit der Herstellung einer bedruckten Werkstoffplatte mit folgendem Schichtaufbau: Werkstoffplatte - Harzschicht (Walzgrund) - Grundierungsschicht(en) - erste Dekorschicht - zweite Dekorschicht mit gasgefüllten Mikrosphären - Schutzschicht - Verschleißschicht(en). Jeder dieser Schichten kann in einer oder mehreren Lagen vorhanden sein. Dabei ist es generell möglich, dass z.B. mehrere Grundierungsschichten und eine Primerschicht vorliegen.
  • In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform weist die bedruckte Werkstoffplatte folgenden Schichtaufbau auf: Werkstoffplatte - Harzschicht (Walzgrund) - Grundierungsschicht(en) - Primerschicht - erste Druckdekorschicht - zweite Druckdekorschicht mit gasgefüllten Mikrosphären - Schutzschicht - erste Verschleißschicht- zweite Verschleißschicht.
  • In einer weitergehenden Ausführungsform sind mindestens eine dritte und vierte Harzschicht auf der Oberseite und Unterseite der Holzwerkstoffplatte vorgesehen, wobei in der auf der Oberseite der Holzwerkstoffplatte vorgesehenen dritten und vierten Harzschicht jeweils Glaskugeln und/oder Fasern, insbesondere Zellulosefasern, enthalten sein können.
  • Dabei können insbesondere die dritte Harzschicht mit Glaskugeln und die vierte Harzschicht mit Glaskugeln und/oder Zellulosefasern versehen sein. Ein Gegenzug aus vier Harzschichten kann auch vorgesehen sein.
  • Das vorliegende Verfahren zur Herstellung einer bedruckten Werkstoffplatte wird in einer Fertigungslinie durchgeführt, die mindestens eine Druckvorrichtung zum Auftragen einer die gasgefüllten Mikrosphären enthaltenden Druckdekorschicht, mindestens eine Auftragsvorrichtung zum Auftragen der Schutzschicht und mindestens eine Trocknungsvorrichtung zum Antrocknen der Schutzschicht umfasst, wobei die mindestens eine Auftragsvorrichtung für die Schutzschicht in Verarbeitungsrichtung nach der Druckvorrichtung angeordnet ist.
  • Zur Durchführung des vorliegenden Verfahrens ist es ebenfalls von Vorteil, wenn in der Fertigungslinie mindestens eine Schleifvorrichtung zum Schleifen der Oberfläche der Werkstoffplatte vorgesehen ist. Die mindestens eine Schleifvorrichtung ist dabei in Verarbeitungsrichtung vor der Druckvorrichtung angeordnet.
  • In einer weiteren Variante umfasst die vorliegende Fertigungslinie eine Vorrichtung zum Auftragen einer Harzschicht (Walzgrund) auf die bevorzugt geschliffene Werkstoffplatte und eine Vorrichtung zum Trocknen der Harzschicht (z.B. in Form eines Konvektionstrockners), wobei beide Vorrichtungen in Verarbeitungsrichtung hinter der Schleifmaschine angeordnet sind.
  • In einer weiteren Ausführungsform umfasst die vorliegende Fertigungslinie mindestens eine Vorrichtung zum Auftragen einer pigmentierten Schicht, wie z.B. einer Grundierungsschicht auf eine Werkstoffplatte und einer an dieser Auftragsvorrichtung sich anschließende Vorrichtung zum Trocknen der Grundierungsschicht, wie z.B. ein Konvektionstrockner. Je nach Erfordernis kann mehr als eine Grundierungsschicht aufgetragen werden, sodass in der Fertigungslinie mehr als eine Auftragsvorrichtung für die Grundierungsschicht mit jeweils einem sich anschließenden Konvektionstrockner vorgesehen sein können. Die Anzahl von Auftragsvorrichtungen für die Grundierungsschicht mit anschließendem Konvektionstrockner ist beliebig variabel und an die vorgegebenen Produktionsbedingungen leicht anpassbar.
  • In einer weiteren Ausführungsvariante der vorliegenden Fertigungslinie schließt sich an die Auftragsvorrichtung für die Grundierung mindestens eine Auftragsvorrichtung für eine Primerschicht mit anschließendem Konvektionstrockner gefolgt von mindestens einer Auftragsvorrichtung, bevorzugt zwei bis drei Auftragsvorrichtungen für die Dekorschichten und mindestens einer abschließenden Auftragsvorrichtung für eine Schutzschicht inklusive Konvektionstrockner an.
  • Die Auftragsvorrichtungen für die verschiedenen aufzutragenden Schichten können in Form einer Walze, Sprühvorrichtung oder Gießvorrichtung ausgebildet sein, und die jeweils nach den Auftragsvorrichtungen angeordneten Trocknungsvorrichtungen können in Form eines Konvektionstrockners, IR- und/oder NIR-Trockners vorliegen.
  • Die Auftragsvorrichtung für die Dekorschichten können mindestens eine Druckwalze und mindestens ein Digitaldrucker umfassen, wobei im Falle eines Digitaldruckers ein Digitaldrucker mit 1 bis n Single Color Druckköpfen oder 1 bis n Multi Color Druckköpfen eingesetzt werden kann.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform sieht der Aufbau einer (ersten) Fertigungslinie bis zum Auftrag der Schutzschicht in einem ersten Produktionsabschnitt wie folgt aus:
    1. a) mindestens eine Schleifmaschine zum Schleifen der Oberfläche der Werkstoffplatte und mindestens ein in Verarbeitungsrichtung hinter der Schleifmaschine angeordnetes IR-Aggregat (wobei das IR-Aggregat insbesondere eine Erzeugung einer vorbestimmten Mindestoberflächentemperatur und Vergleichmäßigung der Oberflächentemperatur dient);
    2. b) eine erste Auftragsvorrichtung zum Auftragen von mindestens einer ersten Harzschicht (Walzgrund) auf die (geschliffene) Werkstoffplatte;
    3. c) eine in einer Verarbeitungsrichtung hinter der ersten Auftragsvorrichtung angeordnete erste Trocknungsvorrichtung (z.B. Konvektionstrockner) zum Trocknen der mindestens einen ersten Harzschicht (Walzgrund);
    4. d) eine in Verarbeitungsrichtung hinter der ersten Auftragsvorrichtung angeordnete zweite Auftragsvorrichtung zum Auftragen von mindestens einer Grundierungsschicht auf die Werkstoffplatte, wobei die zweite Auftragsvorrichtung mindestens eine, bevorzugt zwei, insbesondere bevorzugt vier Auftragswerke umfasst;
    5. e) eine in Verarbeitungsrichtung hinter der zweiten Auftragsvorrichtung angeordnete zweite Trocknungsvorrichtung (z.B. Konvektionstrockner) zum Trocknen der mindestens einen Grundierungsschicht;
    6. f) eine in Verarbeitungsrichtung hinter der zweiten Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der mindestens einen Grundierungsschicht angeordnete dritte Auftragsvorrichtung zum Auftragen von mindestens einer Primerschicht auf die Werkstoffplatte;
    7. g) eine in Verarbeitungsrichtung hinter der dritten Auftragsvorrichtung angeordnete dritte Trocknungsvorrichtung (z.B. Konvektionstrockner) zum Trocknen der mindestens einen Primerschicht;
    8. h) eine in Verarbeitungsrichtung hinter der dritten Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der Primerschicht angeordnete vierte Auftragsvorrichtung zum Auftragen von mindestens einer Dekorschicht, wobei die vierte Auftragsvorrichtung mehrere Druckwalzen zum Tiefdruck (z.B. Drei- oder Vierdruckwalzen) und einen Digitaldrucker umfassen kann;
    9. i) eine in Verarbeitungsrichtung hinter der vierten Auftragsvorrichtung zum Auftragen der Dekorschicht angeordnete fünfte Auftragsvorrichtung zum Auftragen von mindestens einer Schutzschicht; und
    10. j) eine in Verarbeitungsrichtung hinter der fünften Auftragsvorrichtung zum Auftragen der mindestens einen Schutzschicht angeordnete vierte Trocknungsvorrichtung (z.B. Konvektionstrockner) zum Antrocknen der mindestens einen Schutzschicht.
  • Die mit der angetrockneten Schutzschicht versehenen und bedruckten Werkstoffplatten können entweder zwischengelagert werden oder sofort einer weiteren Verarbeitung, insbesondere zum Auftrag der Verschleißschutzschicht, einer weiteren (zweiten) Fertigungslinie in einem zweiten Produktionsabschnitt zugeführt werden.
  • Die zweite Fertigungslinie zur Durchführung des Auftrages der Verschleißschutzschicht in einem zweiten Produktionsabschnitt umfasst des Weiteren folgende Elemente:
    • mindestens eine erste Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer ersten Harzschicht auf die Oberseite und/oder Unterseite der Werkstoffplatte,
    • mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der ersten Auftragsvorrichtung angeordnete Vorrichtung zum Aufstreuen einer vorbestimmten Menge an abriebfesten Partikeln;
    • mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der ersten Auftragsvorrichtung und Streuvorrichtung angeordnete erste Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der ersten oberen und/oder unteren Harzschicht;
    • mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der ersten Trocknungsvorrichtung angeordnete zweite Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer zweiten Harzschicht auf die Oberseite und/oder Unterseite der Werkstoffplatte,
    • mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der zweiten Auftragsvorrichtung angeordnete zweite Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der zweiten oberen und/oder unteren Harzschicht; und
    • mindestens eine Pressvorrichtung, insbesondere eine Kurztaktpresse, zum Verpressen des Schichtaufbaus.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die zweite Fertigungslinie zur Durchführung des vorliegenden Verfahrens im zweiten Produktionsabschnitt des Weiteren
    • mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der zweiten Trocknungsvorrichtung angeordnete dritte Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer dritten Harzschicht auf die Oberseite, die zum Beispiel Glaskugeln enthalten kann, und/oder Unterseite der Werkstoffplatte (ohne Glaskugeln),
    • mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der dritten Auftragsvorrichtung angeordnete dritte Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der dritten oberen und unteren Harzschicht;
    • mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der dritten Trocknungsvorrichtung angeordnete vierte Auftragsvorrichtung zum Auftragen einer vierten Harzschicht, die zum Beispiel Glaspartikel bzw. Glaskugeln und/oder Fasern enthalten kann, auf die Oberseite und/oder Unterseite der Werkstoffplatte (ohne Glaskugeln oder Fasern);
    • mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der vierten Auftragsvorrichtung angeordnete vierten Trocknungsvorrichtung zum Trocknen der vierten oberen und unteren Harzschicht; und
    • mindestens eine in Verarbeitungsrichtung hinter der vierten Trocknungsvorrichtung angeordnete Kurztaktpresse.
  • Die Streuapparatur bzw. Streuvorrichtung ist demnach in einer Fertigungslinie installiert in der über mehrere Walzenauftragswerke wässrige Harze auf grundierte und bedruckte Platten aufgetragen werden können. Zu Beginn des Prozess wird auf vereinzelte Platten ein Harzstrich aufgebracht, in das anschließend das abriebfeste Material wie Korund mit der Streuvorrichtung aufgestreut wird.
  • Die in der vorliegenden (zweiten) Fertigungslinie vorgesehene Streuvorrichtung ist geeignet zum Streuen von Pulver, Granula, Fasern und umfasst ein oszillierendes Bürstensystem. Die Streuvorrichtung besteht im Wesentlichen aus einem Vorratstrichter, einer sich drehenden, strukturierten Walze und einem Abstreifer. Dabei wird über die Drehgeschwindigkeit der Walze die Auftragsmenge an abriebfesten Material bestimmt.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden zweiten Fertigungslinie ist zudem vorgesehen, dass die mindestens einen Streuvorrichtung von mindestens einer Kabine, die mit mindestens einem Mittel zum Entfernen von in der Kabine auftretenden Stäuben versehen ist, umgeben ist bzw. in dieser angeordnet ist. Das Mittel zum Entfernen der Stäube kann in Form einer Absaugvorrichtung oder auch als Vorrichtung zum Einblasen von Luft ausgebildet sein. Das Einblasen von Luft kann über Düsen erreicht werden, die am Platteneinlauf und -auslauf installiert sind und Luft in die Kabine einblasen. Zusätzlich können diese verhindern, dass durch Luftbewegungen ein inhomogener Streuvorhang an abriebfesten Material entsteht.
  • Die Entfernung des Staubes aus abriebfesten Material aus der Umgebung der Streuvorrichtung ist vorteilhaft, da neben der offensichtlich gesundheitlichen Belastung für die an der Produktionslinie tätigen Arbeiter der Feinstaub aus abriebfesten Partikeln sich auch auf anderen Anlagenteilen der Produktionslinie ablegt und zu erhöhten Verschleiß der selbigen führt. Die Anordnung der Streuvorrichtung in einer Kabine dient daher nicht nur der Reduzierung der gesundheitlichen Staubbelastung der Umgebung der Produktionslinie sondern beugt auch einem vorzeitigen Verschleiß vor.
  • Die Streuvorrichtung wird bevorzugterweise durch eine Lichtschranke gesteuert, wobei die Lichtschranke in Verarbeitungsrichtung vor der unterhalb der Streuvorrichtung vorgesehenen Walze (Streuwalze) angeordnet ist. Die Steuerung der Streuvorrichtung durch eine Lichtschranke ist sinnvoll, das sich zwischen den einzelnen Holzwerkstoffplatten mehr oder weniger große Lücken befinden, Diese startet den Streuprozess sobald sich eine Platte vor der Streuwalze befindet.
  • In einer Ausführungsform der vorliegenden Streuvorrichtung ist vor der Streuwalze mindestens ein Trichter zum Auffangen von überschüssigen abriebfesten Partikeln (d.h. nicht auf der mindestens einen Holzwerkstoffplatte aufgestreuten, sondern vielmehr vor dem Einfahren der Holzwerkstoffplatte mit Hilfe der Transportvorrichtung unter die Streuwalze vor derselbigen herunterfallende abriebfeste Partikel) vorgesehen.
  • In einer weitergehenden Variante ist der Trichter mit mindestens einer Fördereinrichtung und einer Siebvorrichtung gekoppelt, wobei das in dem Trichter aufgefangene überschüssige abriebfeste Material über die Fördereinrichtung zu der Siebvorrichtung transportiert wird. Die Siebmaschen der Siebvorrichtung entsprechen dem größten verwendeten Korn des abriebfesten Partikelmaterials (d.h. ca. 80-100 µm). In der Siebvorrichtung werden Schmutzpartikel und verklumptes Material (wie verklumptes Harz oder verklumptes abriebfestes Material) von dem aufgefangenen abriebfesten Material abgetrennt und das gesiebte abriebfeste Material kann in die Streuvorrichtung zurückgeführt (recycelt) werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung einer ersten Fertigungslinie einer bedruckten Werkstoffplatte und
    Figur 2
    eine schematische Darstellung einer weiteren, zweiten Fertigungslinie einer bedruckten Werkstoffplatte.
    Erste Fertiaunaslinie der Figur 1
  • An der Druckanlage werden HDF-Platten verarbeitet. Zunächst werden die HDF-Rohplatten vereinzelt und die Oberfläche der HDF-Platte in einer Schleifmaschine 1 geschliffen. Nach dem Schleifen werden die Platten in einem IR-Trockner 2 auf eine Temperatur von ca. 45 °C vorgewärmt.
  • Danach erfolgt ein erster Harzauftrag (Walzgrund) im ersten Auftragswerk 3 mit anschließender Trocknung durch Heißluft in einem Konvektionstrockner 4. Als Beschichtungsharz dient ein wässriges Melamin-Formaldehyd-Harz mit einem Feststoffanteil von 60 Gew.-%.
  • Dann wird eine wasserhaltige, weiße Grundierung auf Basis von Kasein und anorganischen Pigmenten mit Hilfe von vier Auftragswerken 5 aufgetragen und durch Heißluft nach jedem Auftrag in einem Konvektionstrockner 6 getrocknet. Die einzelnen Auftragswerke 5 bringen unterschiedliche Mengen an Grundierung auf. Der Gesamtweißauftrag variiert je nach Druckanforderung zwischen 20 g/m2 und 30 g/m2.
  • Danach folgt ein Primerauftrag 7 mit anschließender Trocknung in einem weiteren Konvektionstrockner 8. Es schließt sich das Bedrucken 9 (Dekor) der Platten im indirekten Tiefdruck an. Hierbei wird zunächst eine Dekorschicht mit farbigen Pigmente gedruckt gefolgt von einer weiteren Dekorschicht, die die gasgefüllten Mikrosphären aufweist.
  • Nach dem Druck werden die Platten mit Melamin-Formaldehyd-Harz 10 (Schutzschicht) beschichtet und ebenfalls in einem Konvektionstrockner 11 angetrocknet. Dann werden die Platten einige Tage zwischengelagert, bevor man sie in einer zweiten Fertigungslinie (Figur 2) weiterverarbeitet.
  • Der Prozess der Grundierung ist besonders wichtig, da er einen wesentlichen Einfluss auf die Farbdruckqualität der beschichteten HDF-Platten hat. Für einen bestimmten Farbmuster muss auch eine möglichst konstante Weißauftragsmenge gewährleistet werden, da es sonst zur unterschiedlichen Helligkeiten der Grundierung und somit auch zur unterschiedlichen Farbgebung innerhalb eines Farbmusters über mehreren Platten kommen kann.
    • Zweite Fertigungslinie der Figur 2
  • Die in der Figur 2 schematisch dargestellte zweite Fertigungslinie umfasst vier Doppelauftragsaggregate 12, 13, 14, 15 zum gleichzeitigen Auftrag der jeweiligen Harzschicht auf die Oberseite und die Unterseite der vereinzelten bedruckten Werkstoffplatten z.B. von bedruckten HDF-Platten sowie jeweils vier in Verarbeitungsrichtung hinter den Doppelauftragsaggregaten angeordnete Konvektionstrockner 12a, 13a, 14a, 15a.
  • Nach der ersten Auftragswalze 12 ist zudem eine erste Streuvorrichtung 10 zum gleichmäßigen Aufstreuen des abriebfesten Materials wie z.B. Korund auf die erste Harzschicht auf der Oberseite der HDF-Platte vorgesehen. Die Trocknung der ersten Harzschicht erfolgt anschließend in dem ersten Konvektionstrockner 12a.
  • Es schließen sich ein zweites Doppelauftragswerk 13 zum Auftragen einer zweiten Harzschicht und ein zweiter Konvektionstrockner 13a zum Trocknen der zweiten Harzschicht an.
  • Dem dritten Doppelauftragswerk 14 zum Auftrag der dritten Harzschicht kann eine weitere Streuvorrichtung 20 zum Auftrag von Glaskugeln auf die dritte Harzschicht nachgeordnet sein gefolgt von einem dritten Konvektionstrockner 14a zum Trocknen der dritten Harzschicht. Die Streuvorrichtung 20 für die Glaskugeln ist optional. Die Glaskugeln können auch zusammen mit der dritten Harzschicht aufgetragen werden.
  • Nach Auftragen der vierten Harzschicht, die im Falle der vierten Harzschicht auf der Oberseite z.B. Zellulosefasern enthalten kann, in einem vierten Doppelauftragswerk 15 und Trocknen in einem vierten Konvektionstrockner 15a wird der Schichtaufbau in einer Kurztaktpresse 16 verpresst. Die verpressten Platten werden gekühlt und gelagert.
  • Die Verwendung der oben genannten ersten und zweiten Fertigungslinien führt nicht zum beanspruchten Verfahren.
    • Ausführungsbeispiel 1 (nicht erfindungsgemäß)
    1. a) Reinigungsschliff: HDF-Platten in den Abmessungen von 2600 bis 5600 mm in der Länge, bis 2070 mm in der Breite und zwischen 5 und 15 mm in der Dicke werden in einer Heesemann-Schleifmaschine geschliffen/gereinigt (Materialabnahme < 0,1 mm). Die Presshaut wird bei diesem Prozess nicht abgeschliffen, sondern durch die nachträglichen Melaminharzaufträge fixiert.
    2. b) Grundierung mit Melaminharz: Mit einer Walze werden 20 - 30 g Melaminharz fl./m2 aufgetragen. Der Feststoffgehalt des Harzes liegt bei ca. 55 Gew.%. Anschließend wird die Grundierung in Trockner getrocknet. Bei allen Trocknungsprozessen wird lediglich das Lösemittel Wasser aus dem Melaminharz entfernt. Die Reaktivität des Melaminharzes bleibt im Wesentlichen erhalten.
    3. c) Auftrag pigmentierte Grundierung: In insgesamt fünf Walzenauftragswerken werden jeweils 5-6 g pigmentierte Grundierung/m2 aufgetragen und nach jedem Auftrag getrocknet. Die Grundierung auf Wasserbasis enthält als Pigment Titandioxid und als Bindemittel Kasein oder Sojaprotein.
    4. d) Auftrag Primer: Auf die getrocknete, pigmentierte Grundierung wird mit einem Walzenaggregat ein Primer aufgebracht. Es handelt sich dabei um das Bindemittel der pigmentierten Grundierung. Die Auftragsmenge liegt bei 1 - 2 g fl./m2.
    5. e) Auftrag Dekor: Auf die grundierte und geprimerte HDF wird im Tiefdruck ein Holzdekor aufgebracht. Es handelt sich dabei um einen Dreifarbdruck, bei dem im letzten Druckwerk die Porenstruktur aufgebracht wird. In einem weiteren Druckwerk wird eine Druckwalze mit der identischen Strukturierung wie die Porenwalze bereitgestellt. Mit dieser Druckwalze wird eine transparente Druckfarbe aufgetragen, die neben dem Bindemittel (Kasein) noch gasgefüllte Mikrosphären enthält (ca. 0,4 Gew%). Von dieser Druckfarbe werden ca. 1 g /m2 aufgedruckt, wobei durch die Rapportsteuerung sichergestellt wurde, dass sich diese Druckfarbe in den gleichen Bereichen befindet wie die Porenfarbe.
    6. f) Auftrag Schutzschicht: Auf die bedruckte Platte wird eine flüssige Melamin-Formaldehyd-Harz-Schicht als Transportschutz aufgebracht und angetrocknet. Die Auftragsmenge liegt bei 15 - 25 g Melaminharz/m2. Der Feststoffgehalt des Harzes liegt inklusive möglicher Glaskugeln bei 60 - 70 Gew%.
      Die weitere Verarbeitung findet in der zweiten Fertigungslinie gemäß der Figur 2 statt.
    7. g) Auftrag Verschleißschutz: In der nachfolgenden Produktion wird zunächst Melaminharz auf den Transportschutz aufgebracht (30 - 50 g Melaminharz fl./m2, Feststoffgehalt Melaminharz: 55 Gew%). Danach wird Korund mit einer Streuapparatur auf das noch feuchte Melaminharz aufgestreut. Die Streumenge liegt dabei - je nach benötigter Verschleißklasse - bei 15 - 30 g Korund/m2. Der Korund hat dabei eine maximale Korngröße von ca. 90 µm. Auf der Unterseite der Platte wird ebenfalls ein Melaminharz mit Hilfe eines Walzenauftragsaggregates aufgetragen. Das Melaminharz kann eingefärbt sein und wird in gleicher Menge wie auf der Oberseite aufgetragen. Der Feststoffgehalt des Melaminharzes liegt bei ca. 55 Gew%. Anschließend wird die Harzschicht in einem Trockner getrocknet.
  • In den weiteren Produktionsschritten wird auf das Korund weiteres Melaminharz aufgebracht, das Cellulose und/oder Glaskugeln enthält. Die Glaskugeln haben dabei einen Durchmesser von bis zu 110µm. Sie dienen als Abstandshalter zwischen Korund und dem Pressblech. Dabei wird nach jedem Auftrag eine Zwischentrocknung zwischengeschaltet. Auf der Unterseite wird ebenfalls in den Walzenauftragsaggregaten Melaminharz appliziert. Dabei soll die Auftragsmenge auf der Oberseite am Ende der Harzapplikation ähnliche Mengen erreichen, wie auf der Unterseite.
    • h) Nach dem letzten Trocknungsschritt wird die beschichte Platte in einer KT-Presse bei hohen Temperaturen (190 - 210°C) und hohen Drücken (200 - 600 N/cm2) verpresst.
  • Nach dem Verpressen der Platte zeigte sich, dass im Bereich der Strukturierung durch die Expansion der Mikrosphären eine Glanzgraddifferenz zur Fläche entstanden war.
    • Ausführungsbeispiel 2 (nicht erfindunasaemäß):
  • Auf eine nach dem oben beschriebenen Verfahrensablauf grundierte und geprimerte HDF wurde im Digitaldruck ein Holzdekor aufgebracht. Es handelte sich dabei um einen Vierfarbdruck (CMYK). Die Druckfarben hatten Wasser als Lösemittel. In einem zusätzlichen Satz an Druckköpfen wurde eine transparente Druckfarbe aufgetragen. Diese war über die Software an das Schwarz (K) gekoppelt. Die Druckfarbe enthielt neben dem Lösemittel, Glycol und dem Bindemittel noch Mikrosphären (ca. 0,6 Gew%). Von dieser Druckfarbe wurden ca. 0,7 g/m2 aufgedruckt, wobei durch die Kopplung an das Schwarz sichergestellt wurde, dass sich diese Druckfarbe in den gleichen Bereichen befand wie die Porenfarbe.
  • Anschließend wurde die bedruckte Platte wie im oben beschriebenen Verfahren weiter verarbeitet. Nach dem Verpressen der Platte zeigte sich, dass im Bereich der Strukturierung durch die Expansion der Mikrosphären eine Glanzgraddifferenz zur Fläche entstanden war.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung einer mit einer Dekorschicht versehenen Werkstoffplatte umfassend die folgenden Schritte:
    - Bereitstellen von mindestens einer Werkstoffplatte aus einem Holzwerkstoff oder einem Holzwerkstoff-Kunststoff-Gemisch mit einer Oberseite und einer Unterseite,
    - Auftragen von mindestens einer Harzschicht und mindestens einer Grundierungsschicht auf die Oberseite der Werkstoffplatte;
    - Auftragen von Dekorschichten im Direktdruck auf die Oberseite der mindestens einen Werkstoffplatte, wobei mindestens eine Dekorschicht mindestens ein Additiv in Form von gasgefüllten Mikrosphären umfasst;
    wobei die Dekorschichten in einer Kombination von Tiefdruckverfahren und Digitaldruckverfahren aufgetragen wird;
    - Auftragen von mindestens einer Schutzschicht auf die Dekorschichten;
    - zumindest Antrocknen der mindestens einen Schutzschicht, wobei das Verfahren durch die durch die folgenden Schritte gekennzeichnet ist:
    - Auftragen von mindestens einer Verschleißschutzschicht auf die Schutzschicht, wobei die Verschleißschutzschicht mit den folgenden Schritten aufgetragen wird:
    - Auftragen von mindestens einer ersten Harzschicht auf die mindestens eine Schutzschicht;
    - gleichmäßiges Aufstreuen von abriebfesten Partikeln auf die erste Harzschicht;
    - Trocknen der mit den abriebfesten Partikeln versehenen ersten Harzschicht in mindestens einer Trocknungsvorrichtung;
    - Auftragen von mindestens einer weiteren Harzschicht auf die getrocknete mit den abriebfesten Partikeln versehene erste Harzschicht, und
    - Trocknen der weiteren Harzschicht; und
    - Verpressen des Schichtaufbaus in einer Kurztaktpresse bei Temperaturen zwischen 150 und 250°C und einem Druck zwischen 100 und 1000 N/cm2, wobei die gasgefüllten Mikrosphären expandieren.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwei bis zehn Dekorschichten von einer wasserbasierten pigmentierten Druckfarbe im Direktdruck aufgebracht werden.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kombination aus Tiefdruckverfahren und Digitaldruckverfahren unmittelbar auf der zu bedruckenden Schicht erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Dekorschicht im Tiefdruck und weitere Dekorschichten im Digitaldruck aufgebracht werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Dekorschicht im Digitaldruck und weitere Dekorschichten im Tiefdruck aufgebracht werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kombination aus Tiefdruckverfahren und Digitaldruckverfahren vor dem Drucken durch Anpassung der verwendeten elektronischen Datensätze erfolgt.
  7. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Dekorschicht ohne gasgefüllte Mikrosphären im Tief-oder Digitaldruck aufgebracht wird, auf welche die die gasgefüllten Mikrosphären enthaltende Dekorschicht im Tief-oder Digitaldruck aufgebracht wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite die gasgefüllten Mikrosphären enthaltende Dekorschicht eine transparente Farbe aufweist.
  9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite die gasgefüllten Mikrosphären enthaltende Dekorschicht Farbpigmente aufweist.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die gasgefüllten Mikrosphären in der mindestens einen Dekorschicht in einer Menge zwischen 0,1 und 50 Gew%, bevorzugt zwischen 0,5 und 30 Gew%, insbesondere bevorzugt zwischen 1,0 und 10 Gew% enthalten sind.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschichten in einer Menge zwischen 0,1 und 10 g/m2, bevorzugt zwischen 0,5 und 5 g/m2, insbesondere bevorzugt zwischen 0,7 und 1 g/m2 aufgetragen wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge der ersten, in der Verschleißschutzschicht aufgetragenen Harzschicht zwischen 20-100 g/m2, bevorzugt 30 - 80 g/m2, insbesondere bevorzugt 30-70 g/m2 beträgt, wobei der Feststoffgehalt des für die erste Harzschicht verwendeten Harzes bei 50-70 Gew%, bevorzugt 50-60 Gew%, insbesondere bevorzugt 55 Gew% liegt.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite, dritte und vierte Harzschicht auf die erste Harzschicht in der mehrlagigen Verschleißschutzschicht aufgetragen wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Harzschicht in einer Menge zwischen 10-50 g/m2, bevorzugt 20-30 g/m2, insbesondere bevorzugt 25 g/m2 aufgetragen wird, wobei der Feststoffgehalt des für die zweite Harzschicht verwendeten Harzes bei 50-70 Gew%, bevorzugt 50-60 Gew%, insbesondere bevorzugt 55 Gew% liegt.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das als dritte und vierte Harzschicht aufzutragende Harz jeweils Glaskugeln in einer Menge von 1-5 g/m2 enthält.
EP19150790.4A 2017-01-20 2017-01-20 Verfahren zur herstellung einer mit einer dekorschicht versehenen werkstoffplatte Active EP3489032B1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP19150790.4A EP3489032B1 (de) 2017-01-20 2017-01-20 Verfahren zur herstellung einer mit einer dekorschicht versehenen werkstoffplatte
ES19150790T ES2770615T3 (es) 2017-01-20 2017-01-20 Procedimiento para la fabricación de un tablero de material provisto de una capa decorativa
PL19150790T PL3489032T3 (pl) 2017-01-20 2017-01-20 Sposób produkcji płyty z tworzywa z warstwą dekoru

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP19150790.4A EP3489032B1 (de) 2017-01-20 2017-01-20 Verfahren zur herstellung einer mit einer dekorschicht versehenen werkstoffplatte
EP17152342.6A EP3351402B1 (de) 2017-01-20 2017-01-20 Verfahren zur herstellung einer mit einer dekorschicht versehenen werkstoffplatte

Related Parent Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP17152342.6A Division-Into EP3351402B1 (de) 2017-01-20 2017-01-20 Verfahren zur herstellung einer mit einer dekorschicht versehenen werkstoffplatte
EP17152342.6A Division EP3351402B1 (de) 2017-01-20 2017-01-20 Verfahren zur herstellung einer mit einer dekorschicht versehenen werkstoffplatte

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3489032A1 EP3489032A1 (de) 2019-05-29
EP3489032B1 true EP3489032B1 (de) 2019-12-11

Family

ID=57868083

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19150790.4A Active EP3489032B1 (de) 2017-01-20 2017-01-20 Verfahren zur herstellung einer mit einer dekorschicht versehenen werkstoffplatte
EP17152342.6A Active EP3351402B1 (de) 2017-01-20 2017-01-20 Verfahren zur herstellung einer mit einer dekorschicht versehenen werkstoffplatte

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP17152342.6A Active EP3351402B1 (de) 2017-01-20 2017-01-20 Verfahren zur herstellung einer mit einer dekorschicht versehenen werkstoffplatte

Country Status (3)

Country Link
EP (2) EP3489032B1 (de)
ES (2) ES2730549T3 (de)
PL (2) PL3489032T3 (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ES2686972T3 (es) 2016-05-20 2018-10-23 Flooring Technologies Ltd. Procedimiento para fabricar un tablero de material derivado de la madera resistente a la abrasión y línea de producción para ello
EP3480030B1 (de) * 2017-11-06 2020-05-13 Flooring Technologies Ltd. Verfahren zur herstellung einer abriebfesten holzwerkstoffplatte und produktionslinie hierfür
PL3686028T3 (pl) 2019-01-22 2021-10-25 Flooring Technologies Ltd. Sposób wytwarzania odpornej na ścieranie płyty drewnopochodnej
WO2020181064A1 (en) * 2019-03-06 2020-09-10 Axalta Coating Systems Ip Co., Llc Controlled surface wetting resulting in improved digital print edge acuity and resolution
ES2916586T3 (es) * 2019-05-13 2022-07-01 Flooring Technologies Ltd Procedimiento para la fabricación de una placa de material derivado de la madera dotada de una decoración
PL443816A1 (pl) * 2023-02-16 2024-08-19 Burchardt Włodzimierz Pph Gobest Zespół do formowania masy półpłynnej na taśmie folii nośnej

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4006273A (en) * 1975-02-03 1977-02-01 Pratt & Lambert, Inc. Washable and dry-cleanable raised printing on fabrics
US5950382A (en) * 1998-02-06 1999-09-14 Mdf Inc. Flat skinned door that simulates a three-dimensional molded skin door and corresponding method
US20030096058A1 (en) * 2001-11-20 2003-05-22 Thomas Wirycz Design effect fiberglass wallcoverings
DE102007025135B3 (de) * 2007-05-30 2009-02-05 Flooring Technologies Ltd. Holzwerkstoffplatte und Verfahren zur Herstellung
ES2388768T3 (es) * 2009-12-23 2012-10-18 Flooring Technologies Ltd. Procedimiento y equipo para realizar el acabado de una placa de compuesto de madera

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *

Also Published As

Publication number Publication date
ES2730549T3 (es) 2019-11-11
EP3351402B1 (de) 2019-04-17
PL3489032T3 (pl) 2020-07-13
PL3351402T3 (pl) 2019-09-30
ES2770615T3 (es) 2020-07-02
EP3489032A1 (de) 2019-05-29
EP3351402A1 (de) 2018-07-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3489032B1 (de) Verfahren zur herstellung einer mit einer dekorschicht versehenen werkstoffplatte
EP3109056B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen einer struktur auf einer oberfläche
EP3246175B1 (de) Verfahren zur herstellung einer abriebfesten holzwerkstoffplatte und produktionslinie hierfür
DE102009044802B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur auf einem Werkstück
WO2018229169A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines dekorativen werkstückes und werkstück
DE102010010784C5 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines plattenförmigen Produktes mit einer ein Dekor aufweisenden Oberfläche
EP3888933B1 (de) Verfahren zur herstellung einer mit einem dekor versehenen holzwerkstoffplatte
EP3415318B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines dekorativen werkstückes und werkstück
EP3315316A1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP2873535A1 (de) Werkstücke mit oberflächenstrukturierter Dekoroberfläche
WO2015169450A1 (de) VERFAHREN ZUM HERSTELLEN DEKORIERTER HOLZWERKSTOFFPIATTEN UND AUS DER HOLZWERKSTOFFPLATTE HERGESTELLTES PANEEL, INSBESONDERE FUßBODENPANEEL, SOWIE VERWENDUNG EINER NACH DEM VERFAHREN HERGESTELLTEN HOLZWERKSTOFFPLATTE
EP3914459A1 (de) Verfahren zur herstellung einer abriebfesten holzwerkstoffplatte
EP3059020B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere einer mit einer Dekorschicht versehenen Holzwerkstoffplatte
EP3707007B1 (de) Verfahren zur herstellung einer abriebfesten holzwerkstoffplatte und produktionslinie hierfür
DE102017113035B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer dekorativen Oberfläche
EP3878648B1 (de) Verbundmaterial mit einer thermoplastischen folie zur verwendung in einem fussbodenpaneel und ein verfahren zu dessen herstellung
DE102017113036A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines dekorativen Werkstückes und Werkstück
EP4094848B1 (de) Verfahren zur herstellung eines abriebfesten laminats
EP4134242B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum aufbringen eines dekors und einer oberflächenstruktur auf ein trägermaterial

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

AC Divisional application: reference to earlier application

Ref document number: 3351402

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: P

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

17P Request for examination filed

Effective date: 20190509

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: B44C 5/04 20060101AFI20190626BHEP

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20190725

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AC Divisional application: reference to earlier application

Ref document number: 3351402

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: P

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1211812

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20191215

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502017003137

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: SCHMAUDER AND PARTNER AG PATENT- UND MARKENANW, CH

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200311

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200311

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: FP

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2770615

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20200702

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200506

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200411

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502017003137

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200120

26N No opposition filed

Effective date: 20200914

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200120

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191211

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Payment date: 20231218

Year of fee payment: 8

Ref country code: NL

Payment date: 20240123

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20240216

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20240118

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20240109

Year of fee payment: 8

Ref country code: GB

Payment date: 20240124

Year of fee payment: 8

Ref country code: CH

Payment date: 20240202

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20240122

Year of fee payment: 8

Ref country code: TR

Payment date: 20240117

Year of fee payment: 8

Ref country code: IT

Payment date: 20240131

Year of fee payment: 8

Ref country code: FR

Payment date: 20240124

Year of fee payment: 8