ES2864135T3 - Procedimiento para instalar un elemento tensor en un soporte de bloque de anclaje, en particular para llevar a cabo el procedimiento y combinación de un soporte con un elemento tensor - Google Patents

Abstract

Procedimiento para instalar un elemento tensor (114) en un bloque de anclaje (118) ya sujeto a una construcción, que comprende las siguientes etapas: - el elemento tensor (114) se coloca en un soporte (128) - el soporte (128) se mueve hacia el bloque de anclaje (118) - el elemento tensor (114) se introduce en una abertura de paso (118b) del bloque de anclaje (118), y - el elemento tensor (114) se sujeta a continuación al bloque de anclaje (118), caracterizado por que el elemento tensor (114) se guía a través de la abertura de paso (118), por que el elemento tensor se sujeta al bloque de anclaje por medio de cuñas, y por que el soporte (128) se coloca en el elemento tensor (114) a una distancia (d) con respecto a un extremo libre (114a) del elemento tensor (114), que debe sujetarse al bloque de anclaje, que se selecciona de tal manera que la longitud del saliente (114b) del elemento tensor (114) que resulta de esta distancia (d) en el lado del soporte (128) dirigido hacia el bloque de anclaje (118) es mayor que la longitud de una sección del elemento tensor (114) necesaria para la introducción del elemento tensor (114) en la abertura de paso (118b) del bloque de anclaje (118) y la sujeción del elemento tensor (114) al bloque de anclaje (118).

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para instalar un elemento tensor en un soporte de bloque de anclaje, en particular para llevar a cabo el procedimiento y combinación de un soporte con un elemento tensor

La invención se refiere a un procedimiento para instalar un elemento tensor en un bloque de anclaje ya sujeto a una construcción según el preámbulo de la reivindicación 1.

Un procedimiento de este tipo se utiliza, por ejemplo, en el levantamiento de construcciones, por ejemplo, puentes atirantados, que presentan una pluralidad de tensores, de los que cada uno comprende a su vez una pluralidad de elementos tensores, que están alojados en un tubo envolvente común, que puede estar formado, por ejemplo, de polietileno de alta densidad (HDPE). El procedimiento sirve para introducir los elementos tensores en el tubo envolvente y a continuación anclarlos en el bloque de anclaje.

Los elementos tensores utilizados según la invención también pueden comprender, como se conoce en sí por el estado de la técnica, un cordón formado por una pluralidad de alambres. Por ejemplo, el cordón puede estar formado por siete alambres de acero. Para poder proporcionar una primera protección contra la corrosión, los cordones pueden estar galvanizados y/o recubiertos con resina epoxi. Como medida de protección contra la corrosión adicional, los cordones pueden estar envueltos por una vaina protectora, que está formada, por ejemplo, por plástico, en particular polietileno (PE). Antes de envolver el cordón con la vaina protectora, el cordón puede recubrirse con un material de protección contra la corrosión, por ejemplo, cera o grasa, que preferiblemente llena de manera esencialmente completa el espacio intermedio entre el cordón y la vaina protectora.

Para instalar un elemento tensor, el soporte se coloca habitualmente en el extremo libre del elemento tensor. Para este propósito, por ejemplo, el alambre central del cordón puede exponerse y colocar en el mismo una denominada abrazadera de alambre central. Sin embargo, alternativamente, el extremo libre del alambre central también puede deformarse plásticamente para dar un cabezal de compresión, sobre el que el soporte puede intervenir por arrastre de forma, mientras que los alambres exteriores del soporte se retiran de manera adyacente. A continuación, se recoge por medio de un cable de tracción colocado en el soporte mediante un cabrestante, de modo que el elemento tensor se mueva hacia el bloque de anclaje junto con el soporte. Una vez que ha llegado al bloque de anclaje hay dos alternativas:

O bien el cable de tracción discurre ya a través de la abertura de paso del bloque de anclaje, en la que debe anclarse el elemento tensor. En este caso, tiene que tirarse del elemento tensor junto con el soporte colocado en el mismo todavía a través de la abertura de paso y entonces sujetarse el elemento al bloque de anclaje. En este modo de proceder, el tamaño del soporte está limitado, ya que tiene que caber, junto con el elemento tensor, a través de la abertura de paso del bloque de anclaje. Es fácil comprender que esto conlleva limitaciones en cuanto a la estabilidad de la sujeción. Además, el cable de tracción tiene que enhebrarse de nuevo a través de la respectiva abertura de paso para cada operación de instalación, lo que hace que el procedimiento sea más complejo en general.

O bien el elemento tensor se cuelga en un torno adicional, de cuyo cable de tracción se ha tirado a través de la abertura de paso asociada del bloque de anclaje, mientras que al mismo tiempo se movía el elemento tensor hacia el bloque de anclaje. Sin embargo, este modo de proceder requiere un cabrestante adicional y, al menos en la última sección de la operación de instalación, está sujeto a las mismas limitaciones en cuanto a la estabilidad de la unión de soporte y elemento tensor que el modo de proceder descrito anteriormente.

El documento DE 25 49 299 A1, que se considera el estado de la técnica más cercano, da a conocer un procedimiento para instalar un elemento tensor en un bloque de anclaje, uniéndose el elemento tensor con un soporte, para mover el elemento tensor hacia el bloque de anclaje.

Además, se hace referencia a los documentos US 2005/055974 A1, US 5461 743 A y DE 21 03192 A1.

Por tanto, el objetivo de la presente invención es simplificar la instalación de elementos tensores.

Este objetivo se alcanza según la invención mediante un procedimiento según la reivindicación 1.

De esta manera es posible introducir el elemento tensor en la abertura de paso del anclaje, sin tener que soltar el soporte del mismo para colgar el elemento tensor en un cabrestante adicional, y sin tener que hacer pasar el soporte junto con el cable de tracción unido al mismo de nuevo a través de la abertura de paso asociada del bloque de anclaje en cada operación de instalación. Además, no es necesario configurar el soporte teniendo en cuenta las dimensiones de las aberturas de paso del bloque de anclaje, ya que según la invención solo la sección del elemento tensor dispuesta más allá del soporte, es decir, el saliente del elemento tensor, se guía a través de la abertura de paso. Esto simplifica el procedimiento de instalación tanto en cuanto al tiempo requerido para su realización como en cuanto al personal necesario para su realización, así como en cuanto al equipamiento necesario para su realización. También puede estar previsto según la invención que el soporte se mueva hacia el bloque de anclaje por medio de un cable de tracción.

Ventajosamente, tanto en el extremo del soporte dirigido hacia el bloque de anclaje como en el extremo del soporte dirigido en sentido opuesto al bloque de anclaje puede estar dispuesto en cada caso un cable de tracción, pudiendo estar asociado preferiblemente a ambos cables de tracción en cada caso un cabrestante separado. Este perfeccionamiento posibilita un movimiento en vaivén controlado del soporte entre una posición de partida del elemento tensor, que puede encontrarse por ejemplo en la cubierta de puente del puente atirantado o a la altura del cimiento de una torre, y el bloque de anclaje, que puede encontrarse por ejemplo en el pilón del puente atirantado o a la altura de la aguja de puente, por ejemplo, un movimiento en vaivén controlado en el tubo envolvente del tensor. A este respecto también es ventajoso que el cabrestante asociado a la posición de partida del elemento tensor se haga funcionar de tal manera que los cables de tracción experimenten de manera esencialmente constante una carga de tracción, mientras que el soporte se mueve hacia el bloque de anclaje.

Un problema que se plantea con frecuencia en el transcurso del movimiento del elemento tensor hacia el bloque de anclaje, por ejemplo, pero no exclusivamente debido a la carga de tracción de los cables de tracción, es una torsión del elemento tensor unido con el soporte alrededor de su dirección de extensión longitudinal. Dado que los tensores en la práctica suelen comprender un elevado número de elementos tensores, por ejemplo, más de cien elementos tensores, los tubos envolventes presentan un diámetro interno, que es claramente mayor que el diámetro de los elementos tensores individuales. Por tanto, la torsión del elemento tensor que acaba de moverse hacia el bloque de anclaje en particular al comienzo de la instalación del tensor, cuando todavía están alojados pocos elementos tensores en el tubo envolvente, puede conducir a que el extremo libre elemento tensor, es decir en particular el extremo libre del saliente, quede atrapado en los elementos tensores ya alojados en el tubo envolvente. Para poder evitar este problema, en un perfeccionamiento de la invención se propone que, en el extremo libre del elemento tensor, al menos mientras el soporte se mueve hacia el bloque de anclaje, esté colocada una unidad de guiado. El mero hecho de que la unidad de guiado esté colocada en el extremo libre del elemento tensor y con ello se extienda transversalmente a la dirección de extensión longitudinal del elemento tensor más allá del mismo, dificulta que el elemento tensor quede atrapado en otros elementos tensores alojados en el tubo envolvente. Esto es aún más cierto si las dimensiones de la unidad de guiado transversalmente a la dirección de extensión longitudinal del elemento tensor son más del doble de grandes que las del propio elemento tensor.

Sin embargo, adicional o alternativamente a esto, también puede estar previsto que la unidad de guiado esté unida con el cable de tracción, por ejemplo, de manera separable. A este respecto, la unión puede estar formada, por ejemplo, por un ojal, que rodea de manera suelta el cable de tracción, de modo que pueda moverse en relación con el cable de tracción. A este respecto, la capacidad de separación puede proporcionarse, por ejemplo, a modo de un gancho de mosquetón o similar. Sin embargo, también es concebible que la unión se forme por medio de una abrazadera, que puede sujetarse de manera inamovible al cable de tracción en relación con el mismo.

Con el fin de poder realizar la instalación de los elementos tensores de manera aún más eficaz, se propone que el soporte esté configurado para la colocación de al menos dos elementos tensores. De esta manera, en un proceso de trabajo pueden moverse al mismo tiempo varios elementos tensores desde la posición de partida del elemento tensor hacia el bloque de anclaje. A este respecto, lo único de lo que hay que encargarse es de que cada uno de los elementos tensores se introduzca en la abertura de paso asociada en cada caso del bloque de anclaje. Sin embargo, esto puede garantizarse, por ejemplo, mediante una numeración simple o un marcaje a color de los elementos tensores.

En principio, es concebible que los salientes de los al menos dos elementos tensores sean de diferentes longitudes. Esto permitiría introducir los elementos tensores uno tras otro en los orificios pasantes asociados. Esto puede ser en particular ventajoso en condiciones espaciales estrechas. Sin embargo, para conseguir un tiempo de instalación lo más corto posible, según la invención se prefiere que los salientes de los al menos dos elementos tensores sean esencialmente de la misma longitud. Esto posibilita introducir al mismo tiempo los elementos tensores en las aberturas de paso del bloque de anclaje y anclarlos en el mismo.

A continuación, se describe un soporte para un elemento tensor, que es adecuado en particular para realizar el procedimiento según la invención, que comprende:

• un cuerpo de base con una entalladura alargada para alojar el elemento tensor,

presentando la entalladura en sus dos extremos longitudinales en cada caso una abertura de salida, que está diseñada y prevista para permitir que el elemento tensor pueda entrar y salir del cuerpo de base,

y presentando la entalladura en uno de sus lados longitudinales una abertura alargada, que presenta una sección que discurre de manera esencialmente rectilínea, que se extiende por toda la longitud del cuerpo de base, y

• un dispositivo de generación de fuerza de retención, que está previsto para generar una fuerza de retención que aprieta el elemento tensor contra una pared de delimitación de la entalladura.

El soporte contribuye igualmente a simplificar la instalación de los elementos tensores. Solo es necesario insertar el respectivo elemento de sujeción desde arriba a través de la sección que discurre esencialmente de manera rectilínea de la abertura superior de la entalladura en la entalladura y accionar a continuación el dispositivo de generación de fuerza de retención. A este respecto, el saliente del elemento tensor necesario para llevar a cabo el procedimiento según la invención, puede salir del soporte a través de una abertura de salida, mientras que la longitud restante del elemento tensor puede salir de la otra abertura de salida. Como consecuencia de su accionamiento, el dispositivo de generación de fuerza de retención genera una fuerza de retención, que retiene el elemento tensor de manera segura en el soporte, mientras se mueve el soporte junto con el elemento tensor hacia el bloque de anclaje.

En un perfeccionamiento del soporte se propone que el dispositivo de generación de fuerza de retención comprenda un elemento de enganche regulable en relación con el cuerpo de base, que está diseñado y previsto para engancharse por contacto con el elemento tensor y presionarlo por contacto contra una sección de pared estacionaria de la entalladura del cuerpo de base. A este respecto, el elemento de enganche puede estar formado, por ejemplo, por un macho regulable en relación con el cuerpo de base, que puede regularse, en particular con ayuda de una herramienta, a mano o por medio de una máquina de fuerza. Sin embargo, alternativamente también es concebible que el elemento de enganche esté formado por una sección superficial de un elemento flexible, por ejemplo, de un tubo flexible o de un balón, que puede llenarse y vaciarse hidráulica y/o neumáticamente.

Mientras el elemento tensor se presiona en contacto contra una sección de pared estacionaria de la entalladura del cuerpo de base, también puede producirse un desplazamiento al menos parcial del elemento tensor en la entalladura. Por ejemplo, el dispositivo de generación de fuerza de retención puede estar configurado para desviar el elemento tensor de su recorrido rectilíneo. Así, según una forma de realización del soporte, es concebible que una sección longitudinal del elemento tensor situada entre las dos aberturas de salida se curve en un recorrido esencialmente en forma de S doble. Si el recorrido en forma de S doble sencillo no fuera suficiente para generar la fuerza de sujeción necesaria, entonces también puede usarse un recorrido en forma de S doble múltiple. Para ello pueden estar previstos un número correspondiente de elementos de enganche.

En un perfeccionamiento del soporte se propone que el cuerpo de base comprenda además una pared de techo, que cubra la entalladura al menos por secciones, por ejemplo, de manera adyacente a la sección de pared estacionaria. Esta pared de techo puede asegurar por arrastre de forma el elemento tensor para que no pueda salir involuntariamente de manera automática de la entalladura.

Para poder mover más de un elemento tensor hacia el bloque de anclaje por medio del soporte, también se propone que el soporte comprenda al menos dos entalladuras. Por ejemplo, el soporte puede comprender dos entalladuras de este tipo, que están dispuestas esencialmente con simetría especular con respecto a la dirección longitudinal del soporte. A este respecto, a las dos entalladuras puede estar asociado un dispositivo de generación de fuerza de retención común.

A este respecto, el dispositivo de generación de fuerza de retención común puede comprender dos elementos de enganche, de los que cada uno está previsto para engancharse por contacto con uno de los elementos tensores y que pueden regularse por medio de un dispositivo de ajuste común. Sin embargo, también es posible que el dispositivo de generación de fuerza de retención común comprenda una unidad de enganche que pueda hacerse pivotar o hacerse girar en el cuerpo de base con respecto a un eje que discurre en paralelo a su dirección de altura. A este respecto, dos secciones de la unidad de enganche pueden formar en cada caso un elemento de enganche, que está previsto para engancharse por contacto con uno de los elementos tensores.

En lo que se refiere a la fuerza de retención, se entiende que el enganche entre el dispositivo de generación de fuerza de retención y el elemento tensor tiene que implementarse de manera que se evite el peligro de un daño del elemento tensor o de una parte del elemento tensor, por ejemplo, de la vaina protectora que rodea el cordón, o incluso se excluya por completo este peligro, independientemente de si la fuerza de retención se genera por arrastre de fricción y/o por arrastre de forma.

A este respecto, en cuanto a una fracción de la fuerza de retención generada por arrastre de fricción, debe prestarse atención a que la fuerza de sujeción, es decir, la fracción de la fuerza de retención generada por arrastre de fricción, deforme de manera esencialmente solo elástica el elemento tensor, en particular la vaina protectora del cordón que forma el verdadero elemento tensor. En particular, una deformación plástica de la vaina protectora podría conducir a una formación de grietas, lo que podría poner en peligro la protección del cordón contra la corrosión como consecuencia a la penetración de humedad a través de las grietas.

Si se genera una fracción de arrastre de forma de la fuerza de retención porque los elementos de retención penetran en la vaina protectora del cordón que forma el verdadero elemento tensor, entonces debe prestarse atención a que estos elementos de retención no dañen de manera permanente la vaina protectora. Concretamente, a través de las aberturas en la vaina protectora resultantes de tal daño podría penetrar humedad en la vaina protectora, lo que podría conducir a corrosión en el cordón. Por ejemplo, la superficie del elemento de enganche prevista para el enganche por contacto con el elemento tensor podría estar configurada al menos por secciones con una superficie rugosa, sobresaliendo las protuberancias de retención individuales que forman la rugosidad superficial de la base de la superficie una distancia, que es inferior al grosor de la vaina protectora.

Sin embargo, después de que la vaina protectora se adapte habitualmente de manera estrecha al cordón, por ejemplo, a modo de un tubo flexible retráctil, la fracción de arrastre de forma de la fuerza de retención también puede generarse porque la superficie del elemento de enganche prevista para el enganche por contacto con el elemento tensor esté dotada de un revestimiento, que está diseñado de manera adaptada a la superficie del elemento tensor. Sin embargo, adicional o alternativamente también es posible que el revestimiento esté configurado de manera elásticamente deformable, de modo que pueda adaptarse a la forma superficial del elemento tensor. Además, el revestimiento para aumentar la contribución de arrastre de fricción a la fuerza de retención puede presentar un coeficiente de fricción estática, que es mayor que el del material del que se forma el macho.

La superficie del cuerpo de base, contra la que se presiona el elemento tensor mediante el macho, también puede estar dotada de un revestimiento, que presenta al menos una de las propiedades explicadas anteriormente para el revestimiento del macho.

La invención se explicará a continuación más detalladamente mediante un ejemplo de realización con respecto al dibujo adjunto. Representan:

la figura 1 una vista esquemática de un puente atirantado, en cuyo levantamiento se utilizan el procedimiento según la invención y el soporte;

la figura 2 una vista esquemática para explicar la actuación conjunta de los elementos tensores con el soporte, los cables de tracción y la placa de anclaje;

la figura 3 una vista en planta de una primera forma de realización del soporte; y

la figura 4 una vista en planta de una segunda forma de realización del soporte.

En la figura 1, un puente atirantado, en el que puede utilizarse el procedimiento según la invención, se designa de manera muy general con 100. Comprende una cubierta de puente 102, sobre la que pueden estar dispuestas, por ejemplo, vías de circulación para automóviles y/u otros vehículos y/o peatones, y al menos un pilón 104. Entre un punto de anclaje 106 del pilón 104 y un punto de anclaje 108 de la cubierta de puente 102 discurre un tirante 110. Aunque en la figura 1 solo se representa un único tirante 110, se entiende que el puente atirantado 100 puede comprender una pluralidad de tales tirantes y en la gran mayoría de los casos también los comprende. En aras de una representación más sencilla, en la figura 1 se mostró únicamente un solo tirante 110.

El tirante 110 comprende por su parte una pluralidad de cordones, de los que en la figura 1 únicamente se representan tres en aras de una representación más clara, concretamente los cordones 112, 114 y 116.

A este respecto el cordón 112 ya está totalmente instalado, es decir, está anclado tanto en un bloque de anclaje 118 del punto de anclaje 106 como en un bloque de anclaje 120 del punto de anclaje 108. Para ello atraviesa perforaciones de paso 118a y 120a de los bloques de anclaje 118 o 120 y está retenido en estos por medio de cuñas 122 o 124.

A diferencia de esto, los cordones 114 y 116 deben transportarse precisamente a este respecto, desde una posición de partida 126 que está dispuesta cerca del punto de anclaje 108, hasta el punto de anclaje 106. Para este propósito, los dos hilos 114 y 116 están insertados en un soporte 128 y sujetos al mismo mediante abrazaderas (véase también la figura 3). Cómo se implementa la sujeción de los cordones 114 y 116 al soporte 128 se explicará a continuación más detalladamente con referencia a la figura 3. A los dos extremos longitudinales 128a y 128b del soporte 128 están sujetos cables de tracción 130 y 132, que discurren pasando por rodillos de deflexión 134 hasta un primer cabrestante 136 y un segundo cabrestante 138. Mediante un control correspondiente de los dos cabrestantes 136 y 138 puede implementarse un movimiento en vaivén controlado del soporte 128 entre la posición de partida 126 y el punto de anclaje 106.

La sujeción de los cables de tracción 130 y 132 a los extremos longitudinales 128a y 128b del soporte 128 puede tener lugar, por ejemplo, por medio de denominados dispositivos antitorsión, que presentan una articulación axial. Es esencial para la invención el lugar al que está sujeto el soporte 128 en relación con los extremos libres 114a, 116a de los cordones 114, 116. Concretamente, este lugar se selecciona de tal manera que la distancia d entre el soporte 128 y los extremos libres 114a, 116a de los cordones 114, 116 sea mayor que una longitud de cordón libre, que se requiere para guiar los cordones a través de las perforaciones de paso 118b y 118c del bloque de anclaje 118 (véase la figura 2) y poder anclarlos allí por medio de las cuñas 122. De esta manera, los dos cordones 114 y 116 pueden transportarse hasta el punto de anclaje 106, hasta que sus extremos libres 114a y 116a estén dispuestos directamente delante del bloque de anclaje 118. Entonces se reduce la velocidad de transporte de los cordones 114 y 116 mediante un control correspondiente de los cabrestantes 136 y 138 de tal manera que sus extremos libres 114a y 116a puedan enhebrarse manualmente en las perforaciones de paso 118b y 118c. Si los extremos libres de 114a y 116a sobresalen lo suficiente en el lado trasero del bloque de anclaje 118, entonces los cabrestantes 136 y 138 se detienen para posibilitar al personal de montaje anclar los cordones 114 y 116 por medio de las cuñas 122 en el bloque de anclaje 118. Tras haber tenido lugar el anclaje puede soltarse el enganche por apriete entre el soporte 128 y los cordones 114 y 116, de modo que el soporte 128 puede moverse de nuevo de vuelta al punto de partida 126 mediante un control correspondiente de los cabrestantes 136 y 138, para recibir allí el siguiente par de cordones.

Todavía hay que añadir que en los extremos libres 114a y 116a de los cordones 114 y 116 están dispuestas unidades de guiado 140 y 142 (véase la figura 2). Estas unidades de guiado 140 y 142 tienen el objetivo de impedir que los extremos libres 114a y 116a de los cordones 114 y 116 queden atrapados entre cordones ya instalados durante el transporte hasta el punto de anclaje 106 debido a su saliente 114b y 116b más allá del soporte 128. Este peligro existe tanto más cuanto que los cordones 112, 114 y 116 están alojados en un tubo 144, que está dispuesto entre los dos puntos de anclaje 106 y 108, para proteger los cordones contra influencias externas, en particular contra la corrosión.

Ventajosamente, las dos unidades de guiado 140 y 142 están unidas de manera separable con el cable de tracción 130, indicándose los puntos de unión correspondientes en la figura 2 únicamente de manera esquemática en 140a y 142a.

En el caso de la utilización de tales unidades de guiado 140 y 142, también es ventajoso que el transporte de los cordones 114 y 116 hasta el punto de anclaje 106 se interrumpa cuando los extremos libres 114a y 116a de los cordones 114 y 116 se encuentran directamente delante del bloque de anclaje 118, para permitir al personal de montaje retirar las unidades de guiado 140 y 142 de los cordones 114 y 116.

En la figura 3 se representa una primera forma de realización de un soporte 128. Comprende un cuerpo de base 150 construido con simetría especular con respecto a un eje longitudinal A con dos entalladuras 152 y 154 alargadas, abiertas hacia arriba, que están diseñadas y previstas para alojar los cordones 114 y 116.

Las entalladuras 152 y 154 están delimitadas hacia el eje longitudinal A mediante paredes de delimitación 152a y 154a y en su lado alejado del eje longitudinal A mediante nervaduras 152b y 154b, así como superficies 152c y 154c, que están configuradas en machos 156 y 158. Además, los cordones 114 y 116 alojados en las entalladuras 152 y 154 se apoyan en una superficie 150a del cuerpo de base 150. Finalmente, las entalladuras 152 y 154 presentan en sus dos extremos longitudinales aberturas frontales 152d y 152e o 154d y 154e. Las paredes de delimitación 152a y 154a, así como las nervaduras 152b y 154b están, en el ejemplo de realización representado, colocadas en el cuerpo de base 150 o configuradas de una sola pieza con el mismo.

Las aberturas, a través de las cuales pueden insertarse los cordones 114 y 116 en las entalladuras 152 y 154, se designan en la figura 3 con 153 o 155, su sección que discurre de manera rectilínea con 153a o 155a.

Como se indica en la figura 3 mediante las flechas 160 y 162, el soporte 128 comprende además medios de generación de fuerza de retención, por medio de los cuales los machos 156 y 158 actúan sobre los cordones 114 y 116, para presionarlos contra la pared de delimitación en 152a y 154a. De esta manera, los cordones 114 y 116 se sujetan por apriete entre las paredes de delimitación 152a y 154a por un lado y los machos 156 y 158 por otro, con una fuerza que permite transportar los cordones 114 y 116 hasta el punto de anclaje 106 por medio del soporte 128, sin que los cordones 114 y 116 se suelten involuntariamente de manera automática del soporte 128. Los medios de generación de fuerza de retención 160 o 162 forman junto con el respectivo macho 156 o 158 dispositivos de generación de fuerza de retención en el sentido de las reivindicaciones.

Los medios de generación de fuerza de retención 160 y 162 pueden estar configurados como unidades de ajuste que pueden accionarse de manera mecánica y/o electromotriz y/o electromagnética y/o neumática y/o hidráulica. Independientemente del tipo de generación de fuerza de ajuste, también puede estar previsto un engranaje, que desmultiplica un movimiento de entrada de la respectiva unidad de ajuste en un movimiento de ajuste de los machos 156 y 158.

Por ejemplo, los medios de generación de fuerza de retención 160 y 162 pueden estar formados por pernos roscados, que están alojados en una perforación roscada del cuerpo de base 150 y presionan contra los machos 156 y 158. A este respecto, la rosca de los pernos roscados sirve para la desmultiplicación que acaba de mencionarse del movimiento de entrada rotatorio de los pernos roscados a un movimiento de ajuste de traslación de los pernos roscados y por lo tanto actúa como engranaje. Sin embargo, también es posible que los medios de generación de fuerza de retención 160 y 162 estén configurados como elementos de tubo flexible inflables, cuyas secciones superficiales que actúan sobre los cordones 114 y 116 actúan como los machos 156 y 158.

Además, es concebible que a ambos machos 156 y 158 esté asociada una unidad de ajuste común. Así, los machos 156 y 158 podrían estar configurados como levas, que están dispuestas en el perímetro externo de un disco, que está montado de manera giratoria en el cuerpo de base 150 alrededor de un eje Z que discurre de manera ortogonal con respecto al eje longitudinal A y a la dirección transversal Q. En este caso, una sola unidad de ajuste es suficiente para presionar al mismo tiempo ambos machos 156 y 158 contra los cordones 114 y 116 mediante el giro del disco.

Como se representa en la figura 3, tanto las paredes de delimitación 152a y 154a como las superficies 152c y 154c de los machos 156 y 158 están configuradas de manera curvada. En particular, las paredes de delimitación 152a y 154a presentan un recorrido en forma de S doble visto en la dirección del eje longitudinal A. A este respecto, el desplazamiento lateral, es decir, el desplazamiento en la dirección transversal Q, en los ejemplos de realización representados, presenta esencialmente la misma dimensión que el diámetro D de los cordones 114 y 116. Además, el cuerpo de base 150 comprende una pared de techo 164, que se representa con línea discontinua en la figura 3 y está dispuesta de tal manera que cubre aquellas secciones de las paredes de delimitación 152a y 154a, que presentan la menor distancia con respecto al eje longitudinal A.

De esta manera, los cordones 114 y 116 pueden sujetarse al soporte 128 de la siguiente manera: en primer lugar, se introducen los cordones, como se representa en la figura 3 para el cordón 114, discurriendo de manera rectilínea en la entalladura asociada, en este caso la entalladura 152, hasta que se apoyan en la superficie de 150a del cuerpo de base 150. A este respecto, el cordón 114 entra a través de la abertura 152d en la entalladura 152 y sale de nuevo de la misma en el otro extremo del soporte 128 a través de la abertura 152e. A continuación, se accionan los medios de generación de fuerza de retención 160 de tal manera que el macho 156 se coloca lateralmente en el cordón 114 y empieza a presionarlo contra la pared de delimitación 152a. De este modo se dobla el recorrido rectilíneo del cordón en el entorno directo del macho en un recorrido en forma de S doble, que corresponde al recorrido en forma de S doble de la pared de delimitación asociada. Esto se representa en la figura 3 para el ejemplo del cordón 116. En este estado, el cordón 116 pasa por debajo de la pared de techo 164, de modo que está rodeado por todos lados por la pared de delimitación 154a de la superficie de fondo 150a de la superficie 154c del macho 158 y la pared de techo 164, y por consiguiente está retenido con arrastre de forma en el soporte 128.

En la figura 4 se representa una segunda forma de realización de un soporte, que corresponde esencialmente a la primera forma de realización según la figura 3. Por tanto, en la figura 4 las partes análogas se dotan de los mismos números de referencia que en la figura 3, pero aumentados con el número 100. Además, el soporte 228 se describirá ahora según la figura 4 a continuación solo en la medida en que difiera del soporte 128 según la figura 3, a cuya descripción se remite expresamente por lo demás por la presente.

El soporte 228 difiere del soporte 128 principalmente en que está prevista una única unidad de generación de fuerza de retención 260, que está montada en el cuerpo de base 250 de manera giratoria alrededor de un eje X que discurre en paralelo al eje vertical Z. La unidad de generación de fuerza de retención 260 presenta dos levas 260a y 260b, que actúan conjuntamente con los machos 256 y 258. Debido a esta disposición, los machos 256 y 258 no actúan como en la forma de realización según la figura 3 desde el exterior hacia el interior, sino desde el interior hacia el exterior. Por tanto, las paredes de delimitación 252a y 254a de las entalladuras 252 y 254, contra las que los machos 256 y 258 presionan los cordones 214 y 216, están configuradas en partes del cuerpo de base 250, que están dispuestas en el lado de los cordones 214 y 216 dirigido en sentido opuesto al eje longitudinal A. De manera análoga, las nervaduras 252b y 254b están dispuestas en el lado de los cordones 214 y 216 dirigido hacia el eje longitudinal A. Finalmente, la pared de techo 264 está también dividida en dos.

El giro de la unidad de generación de fuerza de retención 260 puede provocarse de una manera en sí conocida para el experto en la técnica. Por tanto, en este punto se prescinde de una descripción detallada.

En la figura 4, por debajo del eje longitudinal A se representa el estado de la unidad de generación de fuerza de retención 260, que permite la inserción del cordón 216 en la entalladura 254. Para ello, las dos levas 260a y 260b están alineadas sobre el eje longitudinal A. Por el contrario, en la figura 4, por encima del eje longitudinal A se representa el estado de retención, según la cual el cordón 214 se presiona mediante el macho 256 contra la pared de delimitación 252a y, por consiguiente, bajo la pared de techo 264. Esto se posibilita mediante un giro de 90° de la unidad de generación de fuerza retención 260 alrededor del eje X, de modo que la leva 260a adopta la posición de 260a'.

Claims (7)

1. REIVINDICACIONES

   i. Procedimiento para instalar un elemento tensor (114) en un bloque de anclaje (118) ya sujeto a una construcción, que comprende las siguientes etapas:

   • el elemento tensor (114) se coloca en un soporte (128)

   • el soporte (128) se mueve hacia el bloque de anclaje (118)

   • el elemento tensor (114) se introduce en una abertura de paso (118b) del bloque de anclaje (118), y • el elemento tensor (114) se sujeta a continuación al bloque de anclaje (118),

   caracterizado por que el elemento tensor (114) se guía a través de la abertura de paso (118), por que el elemento tensor se sujeta al bloque de anclaje por medio de cuñas, y por que el soporte (128) se coloca en el elemento tensor (114) a una distancia (d) con respecto a un extremo libre (114a) del elemento tensor (114), que debe sujetarse al bloque de anclaje, que se selecciona de tal manera que la longitud del saliente (114b) del elemento tensor (114) que resulta de esta distancia (d) en el lado del soporte (128) dirigido hacia el bloque de anclaje (118) es mayor que la longitud de una sección del elemento tensor (114) necesaria para la introducción del elemento tensor (114) en la abertura de paso (118b) del bloque de anclaje (118) y la sujeción del elemento tensor (114) al bloque de anclaje (118).
2. 2. Procedimiento según la reivindicación 1,

   caracterizado por que el elemento tensor (114) comprende un cordón formado por una pluralidad de alambres, que preferiblemente está envuelto por una vaina protectora.
3. 3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2,

   caracterizado por que el soporte (128) se mueve hacia el bloque de anclaje (118) por medio de un cable de tracción (130, 132).
4. 4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3,

   caracterizado porque en el extremo libre (114a) del elemento tensor (114), al menos mientras se mueve el soporte (128) hacia el bloque de anclaje (118), está colocada una unidad de guiado (140).
5. 5. Procedimiento según las reivindicaciones 3 y 4,

   caracterizado por que la unidad de guiado (140) está unida con el cable de tracción (130), por ejemplo, está unida de manera separable (en 140a).
6. 6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5,

   caracterizado por que el soporte (128) está configurado para la colocación de al menos dos elementos tensores (114, 116).
7. 7. Procedimiento según la reivindicación 6,

   caracterizado por que los salientes (114b, 116b) de los al menos dos elementos tensores (114, 116) presentan esencialmente la misma longitud.